ES2291777T3 - Procedimiento para fabricar un laminado. - Google Patents
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Abstract
Un procedimiento para la fabricación de un laminado decorativo, caracterizado por la aplicación a una superficie de sustrato (1) de un polímero (5a) en una primera etapa del procedimiento y posterior curado parcial del polímero (5a) en una segunda etapa del procedimiento, seguido por una colocación de un papel o material no tejido superpuesto (3, 6, 8) en la capa de polímero (5b) y finalmente curado completo del polímero (5b) por calor y presión.
Description
Procedimiento para fabricar un laminado.
La invención se refiere a un procedimiento para
fabricar un laminado decorativo, así como productos de laminado
decorativo fabricados por el procedimiento según la invención.
Para la fabricación de laminados decorativos, se
laminan sustratos como, por ejemplo, tablero de partículas o
tablero de fibra, con uno o más papeles superpuestos impregnados con
resina en uno o ambos lados, en que estos materiales de papel
sirven como un vehículo para el material de partida de resina de
fase a de prepolímero, pigmentos e impresión o cualquier
subconjunto de éstos. Estos materiales de vehículo también imparten
una estabilidad interna a la resina curada a través de su
estructura fibrosa.
En la fabricación de melamina de baja presión
(MBP), también conocida como melamina de presión directa (MPD) y
melamina de termofusión (MTF), el papel o papeles superpuestos
impregnados con material de partida de resina y parcialmente
curados se someten a presión en el sustrato en una prensa en
caliente en la que la resina fluye y une el material de vehículo al
sustrato y se cura hasta su estado final para formar el
laminado.
En la fabricación de laminados de alta presión
(LAP) se ensamblan varios papeles kraft impregnados con resina para
formar el sustrato o material central y se coloca un papel de
decoración impregnado con resina encima de los papeles kraft. En
algunos casos, por ejemplo cuando se usa un papel de decoración
impreso, se coloca una hoja superpuesta clara impregnada con resina
sobre el papel de decoración para proporcionar protección contra el
desgaste de la impresión. Además, en algunos casos el papel
decorativo no está impregnado y la superposición clara proporciona
suficiente resina y la alta presión suficiente para formar los
impregnados uniformemente, conociéndose este procedimiento como
prensado en seco. Pueden incluirse partículas duras como alúmina
fundida en o sobre el papel superpuesto claro.
En otro procedimiento conocido como laminado de
presión continua (LPC), se suministra papel decorativo impregnado y
papel o papeles kraft impregnados y opcionalmente un papel
superpuesto claro impregnado desde rodillos en una prensa en
caliente de doble banda. La presión y el calentamiento unen los
papeles impregnados en un laminado continuo. Alternativamente, los
papeles impregnados pueden aplicarse directa y simultáneamente en un
sustrato de panel con base de madera dentro de la prensa
continua.
El documento
WO-A-00/43.132 desvela un
procedimiento para la fabricación de un laminado decorativo según el
preámbulo de la reivindicación 1.
Se han propuesto varias innovaciones para
mejoras visuales y mecánicas de la estructura superficial del
laminado, como son mejorar la resistencia a la abrasión y el
aspecto decorativo de los laminados así fabricados. Además de la
resistencia química y a la abrasión, es particularmente importante
para el uso pretendido que el laminado, por ejemplo, como una
imitación de un suelo de madera auténtico, sea lo más realista
posible. Por ejemplo, un sustrato de madera, que habitualmente
consiste en tablero compuesto o aglomerado de varios tipos, se cubre
con una secuencia en capas de materiales impregnados con resina,
sirviendo cada capa de material para un objetivo específico. Por
ejemplo, una capa inferior de papel impregnada en la estructura de
capas del laminado proporciona los medios para acarrear los
pigmentos y las impresiones decorativas al laminado. Esta capa de
transporte se refiere habitualmente como lámina de decoración.
Algunos fabricantes incluyen también una capa de papel superpuesto
impregnado claro para proteger la decoración de la capa de papel
impresa. Este papel superpuesto puede incluir partículas duras en
y/o sobre el papel superpuesto para mejorar la resistencia a la
abrasión de la superficie del laminado. Adicionalmente, en la
fabricación de un laminado de melamina de baja presión, se cubren
ambos lados del sustrato. En laminado para suelos se aplica un papel
de soporte impregnado al lado no decorativo del laminado. Las capas
de material dispuestas una encima de otra se impregnan habitualmente
con una resina termoestable líquida y después de impregnar las
capas se someten a tratamiento para secar y curar parcialmente la
resina termoestable antes de su uso en el procedimiento de
fabricación del laminado. La fase parcialmente curada de la resina
se refiere habitualmente como fase b. Después de impregnación, se
extienden los materiales en el sustrato y se unen al sustrato en una
prensa en caliente en la que la resina parcialmente curada se cura
desde su fase b a su estado final, denominado fase c.
Así, en el procedimiento de fabricación la
resina se cura parcialmente después de impregnación de un material
fibroso y a continuación se cura totalmente en la prensa en
caliente. El curado final de la resina se realiza en una prensa en
caliente seleccionada por el fabricante en ambos procedimientos en
los que los papeles o materiales no tejidos impregnados se unen a
la superficie del sustrato.
Es común a todos los procedimientos en la
técnica anterior que la resina secada y parcialmente curada entre
en el procedimiento de fabricación absorbida y recubierta en los
papeles de vehículo. Para melamina de baja presión (MBP), también
conocida como laminado de presión directa (MPD), o melamina de
termofusión (MTF), el papel de vehículo se impregna con resina de
formaldehído de melamina que contiene habitualmente aproximadamente
el 48% de agua, a una viscosidad de aproximadamente 30 cps y
temperatura de aproximadamente 25ºC. Alternativamente, como un
ahorro de costes, el núcleo del papel de vehículo se impregna con
resina de formaldehído de urea que contiene habitualmente
aproximadamente el 48% de agua, parcialmente secada y después
recubierta en ambos lados con una resina de formaldehído de
melamina con base de agua antes de secado y curado adicionales hasta
las propiedades deseadas y en lo sucesivo conocida laminado de fase
b laminado. Este recubrimiento con una resina de formaldehído de
melamina en ambos lados es necesario para evitar que la resina
higroscópica de formaldehído de urea asimile la humedad de la
atmósfera y para evitar que los papeles impregnados de láminas de
fase b se apelmacen entre sí. Los laminados de alta presión (LAP) y
los laminados continuos (LPC) son habitualmente una combinación de
papeles kraft impregnados con resina de
fenol-formaldehído y un papel decorativo impregnado
con resina de formaldehído de melamina. Los papeles superpuestos
claros están habitualmente impregnados sólo con resina de
formaldehído de melamina. Estas resinas contienen habitualmente
aditivos que imparten propiedades particulares, como agentes
humectantes, agentes de liberación, plastificantes y catalizadores.
También pueden estar pigmentados.
Se proporcionan también laminados con una
estructura superficial. Estos laminados no sólo exhiben la
decoración sino también la estructura superficial de un suelo de
madera auténtico u otra superficie de material natural. Para estos
laminados de alta calidad es particularmente importante que el
estampado, que se incorpora en la superficie del laminado, coincida
estructural y topológicamente con la decoración situada debajo.
Especialmente en el caso de decoraciones de alto contraste, es
importante que la alineación mutua del estampado y la capa de
decoración coincidan de manera precisa ya que, en caso contrario, se
deteriora la impresión visual de un producto natural auténtico. El
estampado se proporciona en la superficie mediante el uso de una
imagen estampada en negativo de manera adecuada en una placa de
presión o una cinta de prensa continua.
En el procedimiento convencional para
fabricación de laminados mediante las etapas individuales de
fabricación del laminado descritas anteriormente es de importancia
que los papeles que se vayan a usar como base de impresión en el
procedimiento se seleccionen con alta precisión para tener una forma
particularmente marcada o estabilidad contra distorsión. Es una
etapa habitual en la fabricación de laminados de tipo estampado
registrados según la técnica anterior que el papel de vehículo para
cualquier diseño de impresión dado se tome siempre a partir de la
misma máquina de papel.
Para la fabricación de laminados estampados en
la que la alineación de una textura de superficie debería coincidir
con la decoración situada debajo, es preciso encontrar técnicas
refinadas que eviten cualquier fallo de alineación o distorsión de
la decoración impresa.
Si se sumerge una lámina de decoración de papel
en una capa de resina de melamina acuosa para impregnación, a
continuación este papel tiende a expandirse inconsistentemente y/o
de manera no uniforme y, con ello, distorsiona cualquier impresión
de decoración que pueda estar presente en su superficie. Para
conseguir una alineación suficientemente precisa de la decoración
impresa con un estampado y mantener la impresión visual de
autenticidad, es necesario así saber y correlacionar las
características exactas de expansión del papel y de la placa de
presión.
Para tener en cuenta la expansión no uniforme no
deseada de la lámina de decoración impresa por aumento de volumen y
expansión inducida por calor de las placas de presión estructuradas,
se han desarrollado tecnologías complejas, que hacen uso de una
impresión distorsionada inversa que conduce a una decoración
reforzada por compensación de la expansión no uniforme del papel a
través de la impresión distorsionada inversa correspondiente.
Sin embargo, esta técnica de anticipar una
expansión no uniforme en el nivel de impresión de decoración
requiere una alta precisión en la uniformidad del papel para
impresión, impregnación y posterior fabricación del laminado. Por
otra parte, una vez que se han determinado las características de
expansión del papel, no es factible cambiar las cualidades del
papel sin redeterminar las características de expansión relativas
del nuevo papel.
Otra desventaja inherente al procedimiento de
fabricación de laminados según la técnica anterior es la
reintroducción de agua en el papel vehículo como un componente de
la resina de impregnación. Con el fin de producir un papel, se
suministra una masa de pulpa acuosa de aproximadamente el 98% de
agua a la sección alámbrica en la parte delantera de la máquina de
papel, también conocida por extremo húmedo. A continuación se prensa
y se seca con un gasto considerable de energía. En una etapa
siguiente del procedimiento de fabricación del laminado según la
técnica anterior, se rehumedece el papel seco así obtenido colocando
el papel en un baño de resina acuosa. El papel, que inicialmente se
ha contraído en el procedimiento de secado de fabricación del papel,
tiene ahora la oportunidad de reexpandirse por aumento de volumen
mientras absorbe humedad. A continuación se elimina de nuevo el
agua incorporada en la lámina de decoración en una etapa de
postimpregnación en una etapa repetida por secado con alto consumo
de energía. Así, el secado con alto consumo de energía se requiere
dos veces en el procedimiento de fabricación de laminados desde la
materia prima al laminado final.
También es bien conocido que la moderna
maquinaria de fabricación de papel no puede producir de forma
rentable tamaños de lotes pequeños.
Así, un procedimiento de fabricación del
laminado que podría realizarse sustancialmente sin usar materiales
de vehículo para resina, pigmentos y sin rehumedecer ningún vehículo
para impresiones de decoración y usando sólo papeles de refuerzo
que tienen muy bajo gramaje (peso por metro cuadrado) daría como
resultado muchas ventajas técnicas y económicas. También, podría
ahorrarse energía, podría reducirse al mínimo o evitarse la
expansión no uniforme no deseada, haciendo el procedimiento más
fácil de controlar e incluso algunas etapas del procedimiento
podrían eliminarse, haciendo el procedimiento menos complejo.
\newpage
El objeto de la invención es, por lo tanto,
proporcionar un procedimiento para la fabricación de laminados en
el que el uso de materiales de vehículo pueda reducirse al mínimo y
en el que pueda conseguirse una acumulación suficiente de grosor de
capa de resina.
Otro objeto de la invención es proporcionar un
procedimiento en el que el estampado de una textura en la superficie
del laminado y la alineación de la textura con una capa de
decoración situada debajo son adecuados y pueden conseguirse por
medios sencillos y en el que pueda evitarse una determinación de las
características de expansión del material de vehículo y el cálculo
de una distorsión de decoración para compensación después del
mismo.
Un objeto adicional de la invención es
proporcionar un procedimiento para la fabricación de laminados por
el que pueda reducirse al mínimo la humidificación y el secado
repetidos de cualquier material de vehículo impreso usado.
Otro objeto de la invención es proporcionar un
procedimiento para la fabricación de laminados que, al ahorrar
material y energía, sea más favorable que los procedimientos
conocidos de la técnica anterior.
Los objetos según la invención se resuelven
mediante la aplicación a la superficie del sustrato de un polímero
en una primera etapa del procedimiento y el posterior curado parcial
del polímero en una segunda etapa del procedimiento, seguido por
una colocación de un papel o material no tejido superpuesto en la
capa de polímero y finalmente el curado del polímero por calor y
presión. Otras formas de realización ventajosas en la invención se
obtienen de las reivindicaciones dependientes.
En el procedimiento según la invención se aplica
una capa de polímero al sustrato que se laminará, en el que el
polímero se cura en más de una etapa del procedimiento y en el que
el polímero se aplica al sustrato sin usar un material de vehículo.
Después del curado parcial, se incorpora un papel o material no
tejido superpuesto en o sobre la superficie del polímero de manera
que las fibras del material fibroso impartan estabilización
adicional al polímero a través de su estructura de red de fibras.
Después del curado parcial de la resina de base en el sustrato,
pueden realizarse etapas del procedimiento adicionales, por ejemplo,
imprimir una decoración directamente en la superficie del polímero
parcialmente curado. El polímero empleado se cura finalmente
después de que el material fibroso se haya incorporado a la
superficie de la capa de polímero parcialmente curado. En la etapa
de curado final, la capa de polímero forma una unión interior con
las fibras del papel o material no tejido superpuesto.
Según la invención, puede aplicarse un papel o
material no tejido superpuesto a la superficie del polímero y
posteriormente al polímero parcialmente y/o totalmente curado.
Usando el procedimiento según la invención, se
usa un papel o material no tejido superpuesto con una estructura
fibrosa para estabilizar la superficie y se aplica a un polímero que
no está completamente endurecido o curado y en el que el contenido
de humedad residual del polímero parcialmente curado es tan bajo que
es imposible que el material fibroso o cualquier material de
vehículo para una impresión decorativa se distorsione absorbiendo
humedad. Como se evita el aumento de volumen de material de
vehículo, se impide la tendencia de un material de vehículo a
expandirse. También, como consecuencia del curado parcial inicial se
reduce al mínimo la contracción adicional durante el curado final
de la resina. En consecuencia, cualquier impresión decorativa
aplicada directamente al polímero parcialmente curado, o a un papel
superpuesto u otro material de vehículo, se mantiene sin
distorsiones. En el contexto del presente documento, sin
distorsiones significa que toda distorsión es insignificantemente
pequeña con respecto a la inspección visual por el ojo humano.
Otra ventaja obtenida del procedimiento según la
invención es la posibilidad de dispensar humidificación y posterior
secado recurrentes de los materiales de vehículo que se imprimen con
un diseño de decoración designado para estampado registrado. Por
tanto, el procedimiento puede implementarse usando menos energía que
los procedimientos de la técnica anterior. En consecuencia, se
obtienen ahorros de coste.
Una ventaja adicional del procedimiento según la
invención es una posible dispensación de agua como disolvente o al
menos una reducción importante del contenido de agua en el material
de partida antes de la aplicación del material fibroso, con el
resultado de que se necesita menos energía de calentamiento y curado
para el procedimiento. Aunque el agua como material disolvente está
ausente o reducida en el polímero parcialmente curado, las capas de
material fibroso introducidas en la superficie del polímero pueden
seguir humedecidas e impregnadas usando presión y calor. Al aplicar
calor y presión se extrae completamente el aire de los poros del
papel superpuesto y, en consecuencia, se consigue mayor brillo
profundo y claridad de la superficie en el laminado.
Otra ventaja más del procedimiento según la
invención es la capacidad para preparar uno o varios laminados
decorativos individuales sin la necesidad de un material de
vehículo, que en el caso de desarrollar una nueva impresión o un
nuevo color, reduce sustancialmente el recubrimiento del
procedimiento de desarrollo. Además, esto es particularmente
ventajoso cuando en el futuro se requieran sólo una o varias láminas
y la disponibilidad de cantidades tan pequeñas de papel unicolor o
impreso en una o varias anchuras sea prohibitivamente cara o, en
caso contrario, simplemente no exista disponibilidad en el productor
del papel.
La acumulación de grosor de capa se facilita
ventajosamente por el procedimiento según la invención sin la
necesidad de usar papeles como material de vehículo.
Otra ventaja del procedimiento según la
invención es que no existe necesidad de ningún papel de vehículo
como soporte para un material de partida fluido para
polimerización. En consecuencia, se requiere menos material para
producir laminados que en los procedimientos conocidos anteriormente
y además los resultados que se obtienen suponen ahorros en
coste.
Las resinas/polímeros aplicables para el
procedimiento según la invención se desvelan en la solicitud de
patente internacional WO-01/44.333 o en la
solicitud de patente europea EP-0.514.792. Los dos
documentos publicados se introducen como referencia y son válidos
como parte de la descripción en este documento.
También es bien conocido que en la impregnación
de papel para laminados decorativos se practica comúnmente que se
sustituye el formaldehído de urea por formaldehído de melamina para
rellenar el núcleo del papel antes de aplicar un recubrimiento de
formaldehído de melamina para bañar las partes superior e inferior
del papel. Esto se basa en la ventaja económica de usar la resina
de formaldehído de urea más económica.
Por tanto, en un procedimiento ventajoso
económicamente según la invención, pueden usarse derivados de urea
u otros amino o una combinación de éstos para sustituir parte o la
totalidad del compuesto de triazina reivindicado en las patentes
desveladas WO-01/44.333 y
EP-0.514.792.
Usando el procedimiento según la invención, la
resina de prepolímero líquida (fase a) deja ya de necesitar ser
absorbida en o sobre el papel o materiales no tejidos como un
vehículo pero como resultado de las más altas viscosidades
posibles, el polímero puede aplicarse a uno o a ambos lados del
sustrato en un grosor de capa suficiente para fabricación del
laminado.
El polímero viscoso empleado humedece la
superficie del sustrato y se cura parcialmente en una primera etapa
del procedimiento. Si el material de partida de polímero contiene
agua residual, se evapora conforme el polímero avanza hacia la fase
b, después de lo cual la capa de material fibroso, como un papel o
un material no tejido superpuesto, se introduce en el procedimiento
de fabricación del laminado. Después del curado parcial inicial, el
laminado puede asimilar una lámina de decoración, y en caso
necesario un papel superpuesto protector, antes de colocarse en una
prensa en caliente y someterse a presión. Según la invención, puede
aplicarse una capa o capas de resina adicionales sobre el diseño
impreso para mejorar la protección de la impresión. Una capa de
resina adicional colocada sobre el diseño impreso puede incluir
aditivos que proporcionan propiedades específicas, por ejemplo,
partículas de alúmina fundida para mejorar la resistencia a la
abrasión. El curado parcial tiene la consecuencia de que una resina
de polímero no soportada o sin vehículo deja de fluir desde el
sustrato en el procedimiento final de curado e incluso sirve de
soporte a la capa de material fibroso absorbida, a la vez que
impide su expansión por calor, presión y humedad residual.
Después del curado parcial, la resina de
polímero forma una capa en el sustrato. Esta capa es suficientemente
viscosa y estable para evitar que fluya desde el sustrato. Además,
un papel superpuesto o cualquier otra capa de material no tejido o
fibroso troceado en el mismo puede impregnarse con el polímero
parcialmente curado incrustándolo en la superficie de la capa de
resina del polímero parcialmente curado.
En una forma de realización alternativa del
procedimiento según la invención se recubre previamente y/o impregna
un papel o material no tejido superpuesto no impreso y claro con
una resina sintética, preferentemente con una resina sintética rica
en melamina, más preferentemente una resina termoestable sintética
con base de melamina. Los papeles superpuestos impregnados
conocidos como preimpregnados son fáciles de manejar y se adhieren
muy bien a la superficie del polímero parcialmente curado en el
sustrato. Los papeles o materiales no tejidos superpuestos pueden
producirse en una etapa en paralelo del procedimiento o pueden
obtenerse a partir de fuentes externas.
En una forma de realización particular, el papel
o material no tejido superpuesto se recubre o impregna
preferentemente con una capa de melamina por deposición en fase de
vapor con el fin de proporcionar una superficie rica en melamina,
especialmente ventajosa si el papel o material no tejido superpuesto
con la superficie rica en melamina está situado en la posición más
externa del laminado. La capa de melamina estabilizará también el
papel o material no tejido superpuesto antes de la impresión. Es
bien conocido el hecho de que el polvo de melamina se sublimará en
condiciones apropiadas. Para el procedimiento según la invención se
introduce como referencia la solicitud de patente europea
EP-1.325.968 y es válida como parte de la
descripción en este documento.
Con el fin de aplicar un efecto decorativo al
laminado, puede aplicarse directamente una impresión en la
superficie del polímero parcialmente curado, justo antes de añadir
un papel superpuesto o un preimpregnado. Imprimiendo en el polímero
parcialmente curado la resina de fase b, es posible dispensarlo
usando cualquier material de vehículo como soporte para impresión
decorativa. Esto lleva a ahorros de coste como consecuencia del
menor consumo de material.
Puede ser ventajoso tratar previamente la
superficie del polímero parcialmente curado. Entre otros, son
posibles tratamientos la carga eléctrica o el recubrimiento con una
capa muy fina de un material iónico. También puede depositarse una
imprimación de impresión en la superficie del polímero parcialmente
curado. Para este fin, la capa que se imprimirá se trata
previamente ventajosamente para mejorar la calidad de impresión. Si
la superficie del polímero se trata previamente mediante carga
eléctrica de la superficie en cualquiera de las maneras mencionadas
anteriormente, las cargas de la superficie eléctrica atraen colores
de impresión de carga opuesta, como tintes, pigmentos o tintas
sólidas. La atracción del color de impresión hacia la superficie
tratada previamente evita el corrimiento del color de impresión,
con el resultado de una impresión más estable y más precisa.
En una forma de realización alternativa del
procedimiento según la invención, se aplica ventajosamente una
impresión decorativa al papel o material no tejido superpuesto en
una etapa en paralelo del procedimiento. Es posible usar un
material superpuesto que es incoloro y transparente o que está
coloreado con pigmentos o tintes. Usando el procedimiento según la
invención es posible, así, aplicar una impresión decorativa a un
material superpuesto de peso ligero en lugar de a una lámina de
decoración más pesada y absorbente. En este caso, la capa de resina
de polímero viscoso puede servir como soporte para tintes disueltos
y/o pigmentos dispersos para cubrir la superficie del sustrato.
Imprimiendo en el material superpuesto e insertando tintes y/o
pigmentos en la capa de polímero, puede reducirse el gramaje
habitual de una capa de papel que habitualmente lleva la decoración
impresa. En este caso, el material superpuesto tiene que servir para
dos fines diferentes, primero reforzar la estructura superficial de
la resina curada a través de su estructura de fibra y segundo
servir como soporte para una impresión de decoración.
En una forma especialmente ventajosa, el papel
superpuesto claro se imprime con una imagen especular invertida en
la que en este caso el material superpuesto se coloca en la
superficie de la resina de polímero de manera que la impresión
apunta hacia abajo en la capa de polímero. Naturalmente, es obvio
para el experto en la materia que la impresión puede aplicarse de
la manera habitual en el papel superpuesto claro y protegerse la
impresión mediante una capa protectora apropiada adicional.
Si la impresión decorativa se imprime usando más
de un color, la secuencia de colores se invierte preferentemente.
En una impresión habitual, por ejemplo, una impresión estándar en
cuatricromía, se imprime un primer color de impresión en un
sustrato, seguido por el color de impresión siguiente que cubre o
altera el primer color en algunas áreas de la primera capa de color
de impresión. Este procedimiento se repite para todos los colores
de impresión hasta que se obtiene la impresión deseada. Si la
impresión tiene que ser visible a través de una capa de papel
superpuesto claro, la sucesión de colores de impresión se invierte
ventajosamente para obtener el mismo resultado de impresión.
El material superpuesto no impregnado tiene un
gramaje entre 10 g/m^{2} y 120 g/m^{2}. Si se añaden tintes,
pigmentos o mezclas de los mismos al polímero viscoso, éstos ayudan
a la cobertura óptica del sustrato con el fin de evitar que se haga
evidente cualquier estructura superficial o color del sustrato no
deseables.
En la técnica es bien conocido que el tanino se
usa en la fabricación de resinas de unión e imparte un color pardo
rojizo a la resina. El tanino es también un conocido depurador de
formaldehído. Por tanto, según el procedimiento de la invención
para fabricación de un laminado decorativo, puede incorporarse
tanino en la resina para proporcionar pigmentación y para actuar
como un depurador para formaldehído libre.
En una forma de realización preferida del
procedimiento según la invención para fabricación de un laminado,
la superficie se proporciona con una estructura durante prensado en
caliente, por ejemplo, usando una placa de presión estampada, o una
cinta continua de prensa estampada, en la etapa final de prensado en
caliente.
La estructura producida por estampado la
superficie del laminado se alinea preferentemente con una impresión
de decoración situada bajo la superficie. Si la decoración se
imprime en el material superpuesto, esto se consigue a continuación
alineando el material superpuesto con la herramienta de estampado.
Como consecuencia, la autenticidad aparente del laminado así
producido es más convincente que los laminados producidos por
procedimientos según la técnica anterior con materiales de soporte
impresos que tienen no uniformidad expandida. La alineación puede
conseguirse por diversos procedimientos como aplicación de cruces de
centrado en las esquinas del material superpuesto para que esta
capa pueda alinearse brevemente antes del prensado.
El curado parcial del polímero puede realizarse
mediante calor, una radiación o por bombardeo con electrones. Para
el curado parcial del polímero se usa preferentemente luz UV. En
consecuencia, el polímero puede curarse parcialmente por aplicación
de menos energía en comparación con la polimerización térmica. La
elección del procedimiento para introducir energía en el polímero
en el inicio de la polimerización puede seleccionarse libremente y
puede adaptarse al material polimérico preferido.
En un procedimiento preferido especialmente se
usan tintes disueltos o pigmentos dispersos en el polímero para
cubrir la superficie del sustrato. Empleando tintes o pigmentos en
el polímero se consigue un color de fondo para la decoración
impresa y se aumenta el aspecto realista del laminado así
producido.
Para mejorar la adhesión, puede aplicarse una
imprimación bajo la capa de polímero en la superficie del sustrato.
Ésta puede seleccionarse según la porosidad, la absortividad y la
estructura superficial según la elección para una imprimación de
pintura, en la que la imprimación es compatible con el polímero.
Compatibilidad en el contexto actual significa que ninguna reacción
de los polímeros posiblemente diferentes de la imprimación y el
polímero situado encima da como resultado cambios estructurales en
la superficie. También es posible calentar la superficie del
sustrato para mejorar la adhesión del polímero.
En el procedimiento para la fabricación de un
laminado, la polimerización parcial de la resina antes de la
aplicación a la superficie del sustrato es hasta un punto que tiene
una viscosidad superior a 40 mPa\cdots, y hasta e incluyendo la
fabricación de una resina en polvo. La viscosidad ideal del polímero
para su aplicación al sustrato depende del procedimiento de
aplicación. El polímero puede aplicarse al sustrato como un polvo
fino o granulado.
Es posible aplicar un polímero proporcionado con
pigmentos dispersos y/o tintes disueltos al sustrato con un grosor
de capa suficientemente grande. El grosor de capa depende del grado
preferido de cobertura óptica del color del sustrato.
La capa de polímero se aplica ventajosamente a
la superficie del sustrato por cualquiera de una pluralidad de
procedimientos bien conocidos, no limitados a pulverización,
inmersión, cepillado, recubrimiento con rodillo o de cortina o
impresión. Otro procedimiento es recubrimiento con polvo. Sin
embargo, el procedimiento ideal puede elegirse en función de las
propiedades del polímero y el sustrato seleccionados.
Según la invención, el procedimiento preferido
de aplicación de polímero puede elegirse libremente, con
independencia de los materiales de vehículo.
El polímero usado en el procedimiento para la
fabricación de un laminado según la invención tiene preferentemente
la propiedad de curarse al menos parcialmente con luz UV o cualquier
otra radiación apropiada. Con ello se consigue que la capa
inicialmente sólo viscosa pero todavía fluyente de polímero que se
ha aplicado al lado superior del sustrato se cure en tal medida que
puede aplicarse papel no impregnado a la superficie. Para la
polimerización de resinas, se conocen muchas técnicas en la técnica
anterior para proporcionar éstas con aditivos que forman radicales
químicos con luz UV que, por su parte, dan como resultado la
polimerización de las unidades de monómero de las resinas. Para
este fin, el polímero debe ser adecuado para polimerización de
radicales. Son también factibles las reacciones de polimerización
iónica y las reacciones de polimerización de condensación. Sin
embargo, la polimerización de radicales puede controlarse muy bien
por tiempo de exposición a luz UV. Las reacciones de polimerización
alternativas son, por otra parte, generalmente menos controlables.
Si los aditivos no exhiben absorción en banda ancha a luz UV, el
aditivo y la fuente luminosa correspondiente deben tener una
correspondencia entre sí.
También es ventajoso si el polímero no sólo se
cura en luz UV sino también con la aplicación de calor.
También es particularmente ventajoso si el
polímero seleccionado tiene un índice de polimerización óptimo a
una temperatura de 150ºC a 220ºC. Por una parte, el polímero no debe
polimerizarse demasiado deprisa para evitar tensiones mecánicas en
la estructura que pudieran tener como resultado fracturas
superficiales. Por otra parte, la velocidad tampoco debería ser
demasiado lenta para asegurar una producción mínima de las prensas
y para evitar que el consumo de energía de las placas de presión sea
demasiado alto o al menos innecesariamente alto. El intervalo de
temperatura mencionado anteriormente corresponde a la temperatura de
prensas de laminado convencionales de manera que pueden usarse
ventajosamente las prensas existentes cuando se use el procedimiento
según la inven-
ción.
ción.
El polímero para su uso en el procedimiento
según la invención se produce preferentemente por condensación de
una triazina junto con un aldehído y un componente de olefina con
ayuda de un catalizador.
El componente de triazina puede ser una resina
de formaldehído de melamina, una melamina de hidroxialquilo o una
mezcla de dos o más de estos componentes. También es bien conocido
para los expertos en la materia que la urea u otro derivado amino o
una combinación de éstos pueden usarse como sustituto de
melamina.
El componente de aldehído se usa preferentemente
como formaldehído en forma de solución de formalina, o solución de
formalina estabilizada con urea o resina de formaldehído de urea o
un paraformaldehído.
La olefina para su uso en el procedimiento según
la invención se selecciona preferentemente a partir de acrilatos,
crotonatos, acrilamidas, crotilamidas, enonas, acrilnitrilos o una
mezcla de dos a más de estos componentes, y preferentemente
conteniendo una cadena de hidroxicarbonada.
Como catalizador en el polímero para su uso en
el procedimiento según la invención se usa preferentemente:
1,4-diazabiciclo[2.2.2]octano,
quinuclidina, 3-quinuclidinona,
azaciclo[2.2.1]heptano o una mezcla de dos o más de
estas sustancias. En otra forma de realización del procedimiento
según la invención, se usan conformadores de radicales químicos
como azoisobutironitrilo que se descomponen no sólo bajo la acción
de radiación ionizante sino también bajo la acción del calor y
forman así radicales químicos. Estos radicales químicos inician el
resto del curado en el que se construye especialmente la
reticulación de las cadenas de polímero.
En este documento, el término material
superpuesto se ha usado como sinónimo de papel y material no tejido
superpuesto. Los términos resina y polímero se han usado como
sinónimos indistintamente.
Los anteriores y otros objetos y ventajas de la
presente invención serán evidentes al considerar la siguiente
descripción detallada, tomada conjuntamente con los dibujos
adjuntos, en los que caracteres de referencia iguales se refieren a
partes semejantes en todos ellos, y en los que:
la fig. 1 representa un diagrama de capas
simplificado de un laminado según la técnica anterior;
la fig. 2 es un diagrama esquemático de las
etapas del procedimiento según la invención;
\newpage
la fig. 3 es un diagrama de capas esquemático de
un laminado sencillo según la invención;
la fig. 4 es un diagrama de capas esquemático de
un producto intermedio de un laminado con una impresión en la capa
decorativa;
la fig. 5 es un diagrama de capas esquemático de
un producto intermedio de un laminado con un diseño decorativo
especular invertido y/o impreso en orden inverso en un papel
superpuesto claro;
la fig. 6 es un diagrama de capas esquemático de
un producto intermedio de un laminado con una impresión decorativa
en un papel de decoración de bajo peso de base;
la fig. 7 es un diagrama de capas esquemático de
un producto intermedio de un laminado con una capa decorativa y una
capa que contiene un aditivo;
la fig. 8 es un diagrama de capas esquemático de
un producto intermedio de un laminado con una imprimación de
impresión y una capa de polímero con o sin pigmentos y/o tintes;
la fig. 9 muestra una estructura de capas de
laminado vista desde arriba con cruces de centrado para alineación
de una placa de presión de estampado con una estructura impresa en
la estructura de capas de laminado;
la fig. 10 muestra esquemáticamente una etapa en
paralelo del procedimiento en la que se recubre un papel o un
material no tejido superpuesto por deposición en fase de vapor;
la fig. 11 representa esquemáticamente el uso
opcional de una imprimación debajo de la capa de polímero;
la fig. 12 representa un esquema de las etapas
del procedimiento según la invención;
la fig. 13 representa esquemáticamente la
aplicación de una capa de estabilización antes de impresión.
Con el fin de señalar la diferencia entre el
procedimiento de fabricación en un laminado según la técnica
anterior y el procedimiento de fabricación de un laminado según la
invención, en la fig. 1 se muestra un diagrama de capas de laminado
de un producto de laminado según la técnica anterior, en el que en
un primer lado de un sustrato 1 se lamina un papel de decoración
impregnado con resina 2 en la superficie de sustrato 1. Este papel
de decoración 2 puede cubrirse también con un papel superpuesto
impregnado con resina 3 con el fin de impartir estabilidad
adicional a la estructura de capas de laminado final curada expuesta
a tensiones mecánicas y abrasivas. Los denominados laminados de
baja presión también comprenden un papel impregnado con resina que
se extiende en la superficie opuesta del sustrato 1, en el caso de
suelo de laminado como un papel de equilibrado dirigido
habitualmente hacia el lado del laminado no decorativo. Este papel
de soporte 4 evita, como consecuencia de la contracción desigual de
la resina o de un cambio inducido térmicamente o por humedad de la
estructura de sustrato 1, que el laminado se combe o se arquee.
Mediante la introducción de papel de soporte impregnado con resina
4 en el procedimiento de fabricación del laminado, ambos lados de
sustrato 1 se mantienen en un estado similar que da como resultado
la cancelación de posibles fuerzas mecánicas internas resultantes en
una superficie combada o arqueada del producto laminado final.
La fig. 2 representa un diagrama esquemático de
las etapas del procedimiento según la invención en el que se aplica
una resina de fase a 5a al sustrato 1 mostrado en la subfig. 2a en
una primera etapa del procedimiento representada en la subfig. 2b,
en el que la resina de fase a 5e puede aplicarse a los dos o sólo a
un lado o sustrato 1. A continuación, la resina de fase a 5a
aplicada se cura parcialmente en una etapa siguiente del
procedimiento mostrada en la subfig. 2c mediante el uso de radiación
electromagnética, preferentemente luz UV, de las fuentes de
radiación 14. Después del curado parcial, la resina de fase a 5a se
convierte en resina de fase b 5b curada parcialmente. En una etapa
posterior del procedimiento mostrado en la subfig. 2d se coloca
papel o un material no tejido superpuesto, 6, o un papel de
estabilización recubierto con melamina 8, en la resina de fase b 5b
parcialmente curada obtenida de la resina de fase a 5a en la subfig.
2b en conjunción con tratamiento por radiación en la subfig. 2c.
Como en la aplicación de la resina en la subfig. 2b, los materiales
6 y 8 pueden colocarse en los dos o en un lado del sustrato 1
dependiendo de en qué lado del sustrato 1 se aplique la resina de
fase a 5e. Alternativamente, el producto intermedio obtenido en la
etapa del procedimiento según la subfig. 2c o 2d puede someterse a
etapas adicionales del procedimiento como, por ejemplo, recibir una
impresión decorativa o capas de material adicionales y
reintroducirse en el procedimiento en la etapa del procedimiento
según la fig. 2e. En una etapa final del procedimiento representada
en la subfig. 2e, la estructura del laminado se coloca entre los
elementos 16 de una prensa en caliente, en la que se usa una placa
de presión o cinta de presión 15 lisa o estampada para añadir una
estructura y un nivel de brillo a la superficie del producto
laminado final. A continuación se cura la resina de fase b 5b de la
subfig. 2d hasta su estado final, denominado resina de
fase c 5c.
fase c 5c.
La fig. 3 muestra un diagrama de capas
esquemático de un producto de laminado simple según la invención que
tiene sustrato 1, resina de fase c 5c totalmente curada y una capa
de un papel o material no tejido superpuesto 6 de papel de
estabilización 8, en el que los materiales 6 están impregnados con
resina de fase c 5c en el procedimiento mostrado en la fig. 2. En
esta figura no se muestra un laminado con sólo un lado recubierto o
laminado según la invención, con el lado alternativo recubierto o
laminado según la técnica anterior.
La fig. 4 es un diagrama de capas esquemático de
un producto intermedio de un laminado que se está fabricando
mediante una forma de realización alternativa del procedimiento
según la invención, que está entre etapa del procedimiento según se
representa en la subfig. 2c y la subfig. 2d y que contiene una capa
de impresión decorativa 7a impresa directamente en la capa de
resina de fase b 5b parcialmente curada. En su lugar, se coloca el
papel superpuesto impregnado con resina 3 o el papel de
estabilización recubierto con melamina 8 en la capa de resina de
fase b 5b impresa y parcialmente curada en la etapa del
procedimiento según la subfig. 2d.
La fig. 5 es un diagrama de capas esquemático de
un producto intermedio de un laminado que está siendo fabricado por
otra forma de realización alternativa del procedimiento según la
invención, que está entre etapa del procedimiento según se
representa en la subfig. 2c y la subfig. 2d y que contiene una
impresión menor invertida e inversa 7b en un papel superpuesto
claro 10, que se imprime en la cara inferior del papel superpuesto
claro 10. A continuación se cubre el papel superpuesto claro 10 con
un papel superpuesto impregnado con resina 3 y se reintroduce en el
procedimiento según la fig. 2 en la etapa del procedimiento según la
subfig. 2e.
Puede imprimirse una impresión decorativa
alternativa 7c en papel de decoración de bajo peso de base no
impregnado 12 según se representa en el diagrama de capas
esquemático de un producto intermedio de un laminado según la
invención en la fig. 8 y puede reintroducirse el producto intermedio
obtenido en el procedimiento según la fig. 2 en la etapa del
procedimiento representada en la subfig. 2e.
Según se presenta en la fig. 7 puede protegerse
una impresión decorativa capa 7a, 7b o 7c mediante una capa de
resina 13 que contiene aditivos como partículas resistentes a
abrasivos. A continuación se cubre esta capa de resina 13 con un
material superpuesto 8 o un papel de estabilización recubierto con
melamina 8 y se reintroduce el producto intermedio según la fig. 7
en el procedimiento según la fig. 2 en la etapa del procedimiento
según la subfig. 2e.
La fig. 8 es un diagrama de capas esquemático de
un producto intermedio de un laminado con una imprimación de
impresión 17 dispuesta en la parte superior de la resina de fase b
5b parcialmente curada para realzar la calidad de impresión de la
resina de fase b 5b parcialmente curada. Alternativamente, la capa
de resina de fase b 5b puede contener pigmentos y/o tintes 19 para
cubrir el aspecto del sustrato 1 en el producto laminado final. El
producto intermedio según la fig. 8 puede reintroducirse en el
procedimiento según la fig. 2 en la etapa del procedimiento según
la subfig. 2d.
En la fig. 9 se muestra una estructura de capas
de laminado de un producto intermedio de un laminado vista desde
arriba con cruces de centrado 18 para alineación de una placa de
presión estampada 15 o cinta de presión estampada 16 con una
impresión decorativa 7a, 7b o 7c dentro de la estructura de capas de
laminado.
La fig. 10 representa esquemáticamente la
deposición en fase de vapor en materiales superpuestos 6 en una
cámara de vacío (no dibujada) en la que el vapor 21 de un material
capaz de sublimación 20 se deposita en un material superpuesto
enfriado por un dedo frío 23.
La fig. 11 representa esquemáticamente el uso
opcional de una imprimación debajo de la capa de resina de fase a
5a que mejora la adhesión de la resina de fase a 5a al sustrato
1.
La fig. 12 representa un esquema de las etapas
del procedimiento según la invención en el que se aplica una resina
de fase a 5a a un papel superpuesto impregnado previamente 3 según
se representa en la subfig. 12b. A continuación se cura
parcialmente la resina de fase a 5a aplicada en una etapa siguiente
del procedimiento mostrado en la subfig. 12c mediante el uso de
radiación electromagnética, preferentemente luz UV, de las fuentes
de radiación 14. Después del curado parcial, la capa de resina de
fase a 5a se convierte en capa de resina de fase b 5b curada
parcialmente. En una etapa posterior del procedimiento mostrado en
la subfig. 12d, el papel superpuesto 3 y el polímero de fase b
parcialmente curado 5b se invierten y colocan en una unión de uno o
más papeles kraft, que se impregnan con resina de
fenol-formaldehído 9, también en una fase b o
parcialmente curada. Esta secuencia de capas se aplica a
continuación en uno o ambos lados de un sustrato 1. En una etapa
final del procedimiento representado en la subfig. 12e, se coloca la
estructura de laminado entre los elementos 16 de una prensa en
caliente en la que se usa una placa de presión o cinta de presión
estampada o lisa 15 para añadir una estructura y un nivel de brillo
a la superficie del producto laminado final. A continuación, la
unión, según se representa en la subfig. 12d, se cura hasta su
estado final, denominado laminado de alta presión de fase c, o se
cura hasta su estado final, denominado laminado de baja presión
de
fase c.
fase c.
La fig. 13 representa esquemáticamente un papel
superpuesto no impregnado B o un papel de decoración de bajo peso
de base 12 estabilizado antes de la impresión con una capa de
melamina 24 aplicada por deposición en fase de vapor en tres
alternativas diferentes, 13a, 13b o 13c, en la que la capa de
melamina 24 se aplica antes de la impresión como en la subfig. 13a,
después de la impresión como en la subfig. 13c o en la que la capa
de melamina se aplica en impresión por doble cara como en la subfig.
13b.
\newpage
\global\parskip0.920000\baselineskip
- 1
- sustrato
- 2
- papel de decoración
- 3
- papel superpuesto
- 4
- papel de soporte
- 5a
- resina de fase a
- 5b
- resina de fase b
- 5c
- resina de fase c
- 6
- papel/material no tejido superpuesto
- 7a
- impresión
- 7b
- impresión inversa
- 7c
- impresión
- 8
- papel de estabilización recubierto por vapor
- 9
- papeles kraft impregnados con fenol-formaldehído
- 10
- papel superpuesto impreso
- 12
- papel de decoración de bajo peso de base
- 13
- resina con aditivo
- 14
- fuente de radiación
- 15
- placa de presión/cinta continua
- 16
- prensa en caliente
- 17
- imprimación de impresión
- 18
- cruces de centrado
- 19
- pigmentos/tintes
- 20
- material para sublimación
- 21
- vapor
- 22
- imprimación
- 23
- dedo frío
- 24
- capa de melamina
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias citada por el
solicitante es sólo para comodidad del lector. No forma parte del
documento de patente europeo. Aun cuando se ha puesto mucho cuidado
en compilar las referencias, no pueden excluirse errores u
omisiones y la EPO niega toda responsabilidad a este respecto.
WO-0.043.132-A
WO-0.144.333-A
EP-0.514.792-A
EP-1.325.968-A
\global\parskip1.000000\baselineskip
Claims (26)
1. Un procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo, caracterizado por
la aplicación a una superficie de sustrato (1)
de un polímero (5a) en una primera etapa del procedimiento y
posterior curado parcial del polímero (5a) en una segunda etapa del
procedimiento, seguido por una colocación de un papel o material no
tejido superpuesto (3, 6, 8) en la capa de polímero (5b) y
finalmente curado completo del polímero (5b) por calor y
presión.
2. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según la reivindicación 1, caracterizado
por
el recubrimiento y/o impregnación del papel o
material no tejido superpuesto (6) en una etapa en paralelo del
procedimiento o por uso de un papel o material no tejido superpuesto
(3) recubierto previamente y/o preimpregnado con una resina
sintética, preferentemente con una resina sintética rica en
melamina.
3. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según la reivindicación 2, caracterizado
por
el recubrimiento del papel o material no tejido
superpuesto (6) por deposición en fase de vapor.
4. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por
la impresión de un diseño decorativo (7a) en la
superficie del polímero parcialmente curado (5b).
5. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según la reivindicación 4, caracterizado
por
el pretratamiento del polímero parcialmente
curado (5b) cargando o aplicando una imprimación de impresión (17)
en la superficie para mejorar la calidad de impresión.
6. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por
la impresión del papel o material no tejido
superpuesto (6, 8) en una etapa en paralelo del procedimiento, en
la que el material superpuesto (6, 8) es transparente o
pigmentado.
7. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por
la aplicación de una capa de melamina de
estabilización por medio de deposición en fase de vapor antes de la
impresión.
8. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según la reivindicación 7, caracterizado
por
el uso de una imagen especular invertida (7b)
y/o imagen impresa de orden inverso (7b) en un papel (10) o
material no tejido (10) superpuesto claro en el que el papel (10) o
material superpuesto (10) se coloca con el lado impreso en la capa
de polímero (5b).
9. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por
el estampado de una estructura superficial
durante el curado final del polímero.
10. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según la reivindicación 9, caracterizado
por
la alineación de la herramienta de estampado con
la impresión de decoración en el polímero parcialmente curado o el
papel o material no tejido superpuesto.
11. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por
el uso de calor, radiación o bombardeo con
electrones para el curado parcial del polímero.
12. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por
el uso de una prensa en caliente (16) para el
curado final del polímero.
13. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por
el uso de una placa de presión o una cinta
continua con textura (15) para estampado de la superficie.
14. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por
la coloración del polímero (5a) usando tintes o
pigmentos adecuados dispersos y/o disueltos en el polímero.
15. El procedimiento de fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por
la coloración del polímero (5a) usando un polvo
o dispersión de tanino.
16. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por
la aplicación de una imprimación (22) a la
superficie del sustrato antes del recubrimiento con el polímero.
17. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por
el uso de un polímero que tiene una viscosidad
superior a 40 mPa\cdots hasta una resina de polvo sólido.
18. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por
la aplicación del polímero (5a) al sustrato (1,
3) mediante cualquier procedimiento apropiado, pero no limitado a
pulverización, inmersión, cepillado, recubrimiento con rodillo,
recubrimiento de cortina, impresión o recubrimiento con polvo.
19. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por
el uso de un polímero (5a) que se cura
parcialmente bajo la acción de radiación electromagnética.
20. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por
el uso de un polímero (5a) que se cura por
calor, preferentemente un polímero que se cura a entre 130ºC y
220ºC.
21. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por
el uso de un polímero (5a) que se produce bajo
condensación de una triazina con un aldehído y un componente de
olefina con ayuda de un catalizador.
22. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones 1
a 20, caracterizado por
el uso de un polímero (5a) que se produce bajo
condensación de urea u otros derivados de amina o una triazina, o
cualquier combinación de los mismos, con un aldehído y un componente
de olefina con ayuda de un catalizador.
23. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según las reivindicaciones 21 y 22,
caracterizado por
el uso de una melamina, una resina de
formaldehído de melamina, melaminas de hidroxilalquilo o una mezcla
de dos o más de estas sustancias como un componente de triazina.
24. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según las reivindicaciones 21 a 22,
caracterizado por
el uso de formaldehído en la forma de formalina
o formalina estabilizada con urea, o resina de formaldehído de urea
o paraformaldehído.
25. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones 21
a 22, caracterizado por,
el uso de acrilatos, crotonatos, acrilamidas,
crotilamidas, enonas, acrilonitrilos con una cadena hidroxicarbonada
o una mezcla de dos o más de estas sustancias como la olefina.
26. El procedimiento para la fabricación de un
laminado decorativo según una cualquiera de las reivindicaciones 21
a 22, caracterizado por
el uso de
1,4-diazabiciclo[2.2.2]octano,
quinuclidina, quinuclidinona, azaciclo[2.2.1]heptano,
azoisobutiro-nitrilo o una mezcla de dos o más de
estas sustancias como catalizador para polimerización, especialmente
curado parcial del polímero.
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