ES2284103T3 - Maquina de envasado y procedimiento para la alimentacion de recispentes a una maquina de envasado. - Google Patents
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Abstract
Máquina de envasado con un sistema de agrupamiento para agrupar recipientes con un dispositivo de alimentación (2), que conduce recipientes (5) hasta una estación de trabajo (20) sucesivamente con una velocidad predeterminada, un sistema de agrupamiento (6a-6d, 60a-60d) que agrupa recipientes en el dispositivo de alimentación (2), donde el sistema de agrupamiento tiene: un elemento sensor (70) para detectar la alimentación del correspondiente recipiente (5) y un primer elemento tope (6a, 60a) para detener el movimiento de un primer recipiente y, como mínimo, un segundo elemento tope (6b-6d, 60b-60d) caracterizada porque el segundo elemento tope se desplaza para detener el movimiento de un recipiente subsiguiente directamente por detrás del primer recipiente en un momento determinado por el momento de detección de la alimentación de un recipiente (5) y por la velocidad del dispositivo de alimentación (2) mientras que el dispositivo de alimentación (2) sigue alimentando otros recipientes (5).
Description
Máquina de envasado y procedimiento para la
alimentación de recipientes a una máquina de envasado.
La presente invención se refiere a una máquina
de envasado y a un procedimiento para alimentar recipientes a una
máquina de envasado.
Se conocen máquinas de envasado, llamadas
máquinas tapadoras de vasijas, en las que se envasan productos en
recipientes prefabricados en forma de cuenco y que se cierran con
una lámina.
Por la DE 690 03 503 se conoce una máquina de
envasado en la que se transportan los envases desde una estación de
carga por medio de arrastradores circulantes sobre una placa a una
estación de sellado. La desventaja consiste en que el
posicionamiento de los recipientes es muy imprecisa y requiere mucho
tiempo debido a que la aceleración se ha de mantener reducida y los
arrastradores han de retornar desde la zona de la estación de
sellado.
Por la EP 680 880 se conoce una máquina en la
que se transportan los recipientes por medio de brazos deslizantes
desde una unidad de alimentación directamente hasta el dispositivo
tapador (estación de sellado) y en la que al mismo tiempo se
evacuan los recipientes cerrados desde el dispositivo tapador.
También aquí se colocan los recipientes sobre placas en la estación
de sellado, el posicionamiento es impreciso y el transporte requiere
mucho tiempo. Además, se revelan detectores que detectan los
recipientes durante la alimentación y se controla el desplazamiento
de una cinta transportadora sobre la base de la detección.
La desventaja de estas máquinas de envasado
consiste en que no se puede conseguir un posicionamiento rápido y
preciso de recipientes en una estación de trabajo de la máquina de
envasado y que es necesario un reequipamiento para diferentes
tamaños y geometrías de recipientes.
En la EP 09 59 028 A2 se describe un dispositivo
de agrupamiento con una cinta transportadora de acumulación. Sobre
la cinta transportadora de acumulación se detienen los recipientes
distanciados entre sí en una zona de acumulación, habiéndose
previsto sensores separados para las diferentes posiciones de
detención. El dispositivo de agrupamiento está diseñado para un
tamaño fijo de recipiente o una distancia fija de los recipientes y
el reajuste a otros tamaños de recipiente o a otras distancias
significa un gran
costo.
costo.
La US 5.547.004 revela un procedimiento para la
disposición de una serie de productos que se desplazan sucesivamente
en una dirección de transporte sobre una cinta transportadora de
manera que quedan sincronizados con una unidad de procesamiento
dispuesta corriente abajo. Para mandar un elemento de activación
para la disposición de los productos se miden la velocidad del
producto por delante del elemento, la velocidad del producto después
del elemento, la posición de la unidad de procesamiento y la
posición del elemento.
La US 4.934.509 revela un dispositivo para el
siguiente transporte de un producto transportado por medio de un
transportador sinfín sobre una superficie de recepción. El
dispositivo incluye dos elementos sinfín flexibles que comprenden
cada uno, como mínimo un elemento deslizable para controlar el
desplazamiento de los productos a lo largo del transportador,
elementos sensores para detectar la llegada y salida del producto en
el transportador y la superficie de recepción.
Por la US 1.367.081 se conoce una cinta que
sirve para la alimentación de recipientes. En esta cinta se
distancian entre sí los recipientes directamente sucesivos. No es
posible un agrupamiento seguro y exacto.
El objetivo de la presente invención consiste en
crear una máquina de envasado que permita agrupar recipientes de
forma segura con una gran velocidad y alimentarlos a una estación de
trabajo siguiente garantizando a la vez un fácil reequipamiento de
la máquina de envasado para diferentes tamaños y geometrías de
recipientes, y en proporcionar un procedimiento que permita estas
ventajas.
Este objetivo se alcanza mediante una máquina de
envasado de acuerdo con la reivindicación 1 y con un procedimiento
según la reivindicación 6. En las subreivindicaciones se
caracterizan desarrollos de la invención.
La máquina de envasado según la invención tiene
la ventaja de que el agrupamiento y el transporte de los recipientes
hasta la estación de trabajo puede realizarse muy rápidamente.
Además, se consigue un posicionamiento exacto de los
recipientes.
Otra ventaja de la presente invención consiste
en que la máquina de envasado puede reajustarse muy fácilmente para
diferentes tamaños y formas de recipientes y en que no son
necesarios reajustes, especialmente si solamente la altura de
recipiente es diferente.
Además, con la máquina de envasado según la
invención se puede renunciar a una sincronización costosa del
dispositivo de alimentación debido a que el mismo funciona de forma
continua, sincronización que es necesaria en el caso de un
dispositivo de alimentación que trabaja de manera intermitente.
Otras características y funcionalidades de la
invención aparecen en la descripción de ejemplos de ejecución de la
misma, que se realiza con ayuda de los dibujos adjuntos. Las figuras
muestran:
- La figura 1: una vista esquemática desde
arriba sobre una máquina de envasado según un tipo de ejecución de
la presente invención.
- La figura 2: una vista esquemática lateral de
una máquina de envasado según el primer tipo de ejecución.
- La figura 3: un detalle en aumento de la
máquina de envasado de la figura 2, visto desde arriba.
- La figura 4: vista desde arriba, una máquina
de envasado
según un segundo tipo de ejecución en un primer
paso de trabajo.
- La figura 5: vista desde arriba, la máquina de
envasado de la figura 4 en un segundo paso de trabajo.
- La figura 6: vista desde arriba, la máquina de
envasado de la figura 4 en un tercer paso de trabajo.
A continuación se describe el primer tipo de
ejecución de la presente invención haciendo referencia a las
figuras 1 a 3.
Como se muestra en las figura 1 y 2, la máquina
de envasado de este tipo de ejecución comprende una primera cinta
de alimentación 1 sobre la que se transportan recipientes 5 a cerrar
en dirección de una estación tapadora 20, una segunda cinta de
alimentación 2 dispuesta en la zona de entrada de la estación
tapadora 20 y sobre la que se agrupan los recipientes 5, así como
una cinta transportadora de evacuación 11 sobre la que se siguen
transportando los recipientes 5'' después de su procesamiento en la
estación tapadora 20. La estación tapadora 20 está diseñada de
manera que se puede procesar al mismo tiempo un grupo de recipientes
5.
Los recipientes son desplazados en una dirección
principal de transporte 8 por medio de la primera cinta de
alimentación 1, la segunda cinta de alimentación 2 y la cinta
transportadora de salida 11, dirección principal de transporte 8
identificada en la figura 2 mediante una flecha que va de izquierda
a derecha. Las cintas de alimentación 1, 2 funcionan cada una de
forma continua y el agrupamiento de los recipientes se realiza
mediante múltiples topes 6a a 6d dispuestos por encima de la segunda
cinta de alimentación 2.
El primer tope 6a, que se encuentra más cerca de
la estación tapadora 20, está dispuesto de manera que detiene un
recipiente 5 desplazado sobre la segunda cinta de alimentación 2 en
dirección principal de transporte 8, mientras que la segunda cinta
de alimentación pasa por debajo del mismo. Los demás topes 6b, 6c,
6d están diseñados de manera que se pueden descender
individualmente desde una posición levantada, en la que los
recipientes 5 son transportados sobre la cinta de alimentación 2
pasando por debajo de los mismos, hasta una posición bajada, en la
que detienen los recipientes 5 transportados sobre la segunda cinta
de alimentación 2 en dirección principal del transporte mientras
que la segunda cinta de alimentación 2 sigue desplazándose por
debajo de los mismos. Los topes 6 están diseñados, además, de forma
que se pueden mover alternativamente en la dirección principal de
transporte 8 por medio de un dispositivo de mando no representado
(29). Como se muestra en las figuras 2 y 3, los topes
6a-6d en el primer tipo de ejecución están
realizados en forma de placas que sobresalen en la parte superior
por encima de la segunda cinta de alimentación 2 y se extienden
perpendicularmente a la dirección principal de transporte 8. La
detención de los recipientes 5 transportados por la segunda cinta
de alimentación 2 se realiza debido a que los recipientes 5 chocan
con los topes 6a-6d durante su movimiento con su
canto anterior 5f quedando así retenidos por los topes.
Además, en la dirección principal de transporte
8, en el lado de entrada de la segunda cinta de alimentación 2, se
ha previsto un sensor 70, que detecta la recepción de un recipiente
5 desde la primera cinta de alimentación 1 hasta la segunda cinta
de alimentación 2. Partiendo del momento de detección de un
recipiente 5 transportado hasta la entrada y de la velocidad de
transporte conocida de la segunda cinta de alimentación 2 que
transporta de forma continua y uniforme en dirección de la estación
tapadora 20, el dispositivo de mando arriba mencionado determina el
momento en el que se ha de mover el siguiente tope 6b, 6d para
entrar en el recorrido principal de transporte de los recipientes
5.
Como se ha representado en la figura 3, por
encima de la segunda cinta de alimentación 2 y lateralmente, se han
dispuesto placas guía 40 para la alineación lateral del recipiente 5
perpendicularmente a la dirección principal de transporte 8.
En el recorrido principal de transporte, detrás
de la segunda cinta de alimentación 2 y en la estación tapadora se
encuentra un espacio para una placa receptora 3, que se designa como
primera posición 21. La placa receptora 3 está dispuesta en la
primera posición 21 de manera que los recipientes 5 detenidos por
los topes 6a-6d en la segunda cinta de alimentación
2 pueden ser empujados por encima de la placa receptora por un
movimiento de los topes descendidos 6a-6d en la
dirección principal de transporte 8. En la placa receptora 3 se han
previsto huecos 10 dentro de los cuales, con ayuda de un
dispositivo de elevación 9 previsto por debajo de la placa
receptora, se pueden introducir los recipientes 5 empujados sobre la
placa receptora 3. Los recipientes bajados 5 se sujetan entonces en
la placa receptora 3 con el borde superior de recipiente 5e. En la
placa receptora 3 se ha previsto, como mínimo, un número de huecos
10 que corresponde al número de recipientes 5 por cada grupo. Los
recipientes 5 también pueden dejarse caer dentro de los huecos 10
sencillamente sin utilizar el dispositivo de elevación 9.
En la primera posición 21 se pueden elevar los
recipientes sellados 5'' con ayuda del dispositivo de elevación 9
dentro de los huecos 10 de la placa receptora 3 de manera que los
fondos de los recipientes 5a quedan alineados con el lado superior
3a de la placa receptora 3 que se encuentra en la primera posición
21. Se han previsto deslizaderas 7 formadas por un arrastrador 7a
que sobresalen hacia abajo desde la parte superior, y están
construidas de manera que en una primera posición, que se representa
en la figura 2, entran entre los recipientes sellados 5''. Mediante
el desplazamiento de la deslizadera 7 en dirección principal de
transporte 8 hasta una segunda posición (extremo derecho de la
flecha 30 en la figura 2) se empujan los recipientes sellados 5''
hasta dejarlos sobre la cinta de evacuación 11.
A continuación se describe más en detalle la
estación tapadora 20. Como se muestra en la figura 4, en la estación
tapadora 20, en un espacio designado como segunda posición 22, se
encuentra una segunda placa receptora 3' con huecos 10' conformada
de forma idéntica a la placa receptora 3. La segunda posición 22
está dispuesta al lado de la dirección principal de transporte 8 y
por encima de la primera posición 21.
Se ha previsto un mecanismo de transporte, no
representado, con el que se pueden mover las placas de 3, 3' desde
la primera posición 21 pasando por una segunda posición intermedia
hasta la segunda posición 22 o bien desde la segunda posición 22
pasando por una primera posición intermedia hasta la primera
posición 21. Este desplazamiento desde la primera posición 21 hasta
la segunda posición 22 o bien a la inversa, se realiza en cada caso
mediante dos movimientos lineales sucesivos.
En la segunda posición 22 se encuentra la placa
receptora 3' entre una parte superior y una parte inferior de un
dispositivo tapador no representado más en detalle. La parte
inferior puede moverse hacia arriba con ayuda de un dispositivo de
elevación de manera que la parte inferior forma una cámara cerrada
con la parte superior y la placa receptora 3' apretada entre las
dos. En este dispositivo tapador se han previsto entonces otros
dispositivos que permiten una evacuación y una introducción de gas
como, por ejemplo, gas inerte.
En la zona del dispositivo tapador se ha
dispuesto una lámina superior de manera que, al cerrar el
dispositivo tapador, una sección de la lámina superior queda
encerrada entre la parte superior y la placa receptora 3' de modo
que esta sección se apoya sobre los bordes superiores 5e de los
recipientes 5' sujetos en los huecos 10' de la placa receptora
3'.
El lado superior de la placa receptora 3' y la
parte superior están construidos de manera que forman una
herramienta de sellado y corte que suelda la lámina superior sobre
los bordes 5e superiores de los recipientes y recorta al mismo
tiempo la zona soldada de la lámina. El dispositivo tapador está
diseñado, además, de manera que después de sellar el recipiente 5'
se abre de nuevo y se desplaza la siguiente sección de la lámina
superior dentro del dispositivo tapador.
A continuación, haciendo referencia a las
figuras 1 a 3, se describe el funcionamiento de la máquina de
envasado de este tipo de ejecución. Durante el funcionamiento se
transportan sobre la primera cinta de alimentación 1 recipientes 5
distanciados de modo irregular en dirección a la segunda cinta de
alimentación 2. Los recipientes 5 ya contienen los productos a
envasar. El llenado puede realizarse sobre la primera cinta de
alimentación 1 o, incluso, por delante de la misma. Desde la
primera cinta de alimentación 1 se entregan los recipientes 5 a la
segunda cinta de alimentación 2. Aquí, los recipientes 5
correspondientes son detectados por el sensor 70 previsto en el
lado de entrada de la segunda cinta de alimentación 2.
El primer recipiente 5b se transporta sobre la
segunda cinta de alimentación 2 en dirección principal de transporte
8 hasta que choca con el primer tope 6a que impide que se siga
desplazando. El recipiente es guiado aquí en su alineación lateral
perpendicularmente a la dirección principal de transporte 8 por
medio de placas guía. La segunda cinta de alimentación 2 sigue
moviéndose pasando por debajo del primer recipiente 5b detenido.
Por detrás del primer recipiente se mueve entonces el segundo tope
6b hacia abajo. El momento del movimiento hacia abajo es
determinado por el sistema de mando en base al momento en el que el
sensor 70 detecta el transporte de un recipiente 5 desde la primera
cinta de alimentación 1 hasta la segunda cinta de alimentación 2, y
a la velocidad de transporte de la segunda cinta de alimentación
2.
El siguiente recipiente 5c es arrastrado en
dirección principal de transporte desde la primera cinta de
alimentación 1 hasta la segunda cinta de alimentación 2 hasta que
choca con el tope 6b. A continuación se mueve el siguiente tope 6c
hacia abajo en un momento de acuerdo con la detección por el sensor
70 y la velocidad de transporte de la segunda cinta de alimentación
2 y el proceso se repite hasta que se ha agrupado una cantidad
previamente ajustada de recipientes 5. En las figuras 1 a 3 se han
representado, en cada caso, tres recipientes por grupo. Sin
embargo, también es realizable otra cantidad. Mediante la distancia
de los topes entre sí se ajusta la distancia de los recipientes 5
de un grupo entre sí.
A continuación se mueven los topes
6a-6d en dirección principal de transporte 8 (flecha
29 hacia la derecha) y los recipientes 5 agrupados se desplazan por
encima de una placa receptora 3 que se encuentra en la posición 21.
Al mismo tiempo, la deslizadera 7 desplaza los recipientes sellados
5'' que se encuentran sobre la placa receptora 3 hasta la cinta
transportadora de evacuación 11. Los recipientes 5 agrupados
desplazados por encima de la placa receptora 1 se bajan con el
dispositivo de elevación 9 dentro de los huecos 10 de la placa
receptora 3 o se dejan caer en los huecos sin utilizar el
dispositivo de elevación 9 y se mantienen entonces en dichos huecos
por el borde superior 5e de los recipientes 5. Durante el tiempo
durante el cual los recipientes sellados 5'' son desplazados por la
deslizadera sobre la cinta transportadora de evacuación 11 y los
recipientes agrupados 5 son desplazados dentro de los huecos 10 de
la placa receptora 3, los recipientes 5' que se encuentran sobre la
placa receptora 3' son sellados en el dispositivo tapa-
dor 25.
dor 25.
Una vez terminado el proceso de sellado en el
dispositivo tapador 25 y situados los recipientes a cerrar 5 en los
huecos 10 de la placa receptora 3 que se encuentra en la primera
posición 21, se abre el dispositivo tapador 25 bajando la parte
inferior 24 mediante un sistema elevador no representado. A
continuación se baja la placa receptora 3' linealmente en dirección
vertical desde la segunda posición 22, dispuesta al lado de la
dirección principal de transporte 8 y a una altura mayor que la
primera posición 21, a la altura de la primera posición 21 hasta
una primera posición intermedia. Al mismo tiempo se eleva la otra
placa receptora 3 linealmente en dirección vertical saliendo de la
primera posición 21 hasta una segunda posición intermedia. A
continuación se mueve la placa receptora 3', que contiene
recipientes 5'' sellados, linealmente en dirección horizontal
saliendo de la primera posición intermedia hasta la primera posición
21. Al mismo tiempo se mueve la placa receptora 3 con los
recipientes 5 no sellados linealmente desde la segunda posición
intermedia en dirección horizontal hasta la segunda posición 22 en
el dispositivo tapador 25 de manera que las placas receptoras 3, 3'
han intercambiado su posición.
A continuación se cierra el dispositivo tapador
25 y se sellan con la lámina superior los recipientes 5' situados
sobre la placa receptora 3 posicionada en el mismo y después se abre
de nuevo el dispositivo tapador. Al mismo tiempo se elevan los
recipientes 5'' sellados en la placa receptora 3' en la primera
posición 21 por medio del sistema elevador 9 y son desplazados por
medio de la deslizadera hasta la cinta transportadora de evacuación
11, mientras que sobre la segunda cinta de alimentación 2 los
recipientes 5, mientras tanto agrupados, son desplazados por encima
de la placa receptora 3' por medio de los topes
6a-6d bajándolos a continuación con el sistema
elevador 9 dentro de los huecos 10' de la placa receptora 3' o
dejándolos caer dentro de los mismos.
Una vez terminado el proceso de sellado en el
dispositivo tapador 25 y posicionados los recipientes 5 agrupados
siguientes en los huecos 10, se mueve la placa receptora 3' desde la
primera posición 21, pasando por la segunda posición intermedia,
hasta la segunda posición 22 y, al mismo tiempo, se mueve la otra
placa receptora 3 desde la segunda posición 22, pasando por la
primera posición intermedia, hasta la primera posición 21. A
continuación se repiten los procesos descritos de manera que se
sellan sucesivamente otros recipientes 5.
Con ayuda de las figuras 4 a 6 se describe a
continuación un segundo tipo de ejecución de la presente
invención.
Como se representa en las figuras 4 a 6, el
segundo tipo de ejecución de la presente invención se diferencia
del primer tipo de ejecución mostrado en las figuras 2 y 3 por el
diseño de los topes. Los demás componentes corresponden a los del
primer tipo de ejecución por lo que no se describen de nuevo.
Especialmente, para los mismos componentes se utilizan las mismas
referencias.
En el segundo tipo de ejecución se han previsto,
en lugar de los topes 6a-6d los topes
60a-60d. La disposición del tope 60a corresponde a
la del tope 6a y los topes 60b-60d se distinguen de
los topes 6b-6d porque se introducen lateralmente
en el recorrido principal de transporte de los recipientes 5
transportados sobre la segunda cinta de alimentación 2 y realizan
al mismo tiempo la función de las placas guía 40 del primer tipo de
ejecución. Los topes 60b-60d están construidos cada
uno en forma de dos placas verticales que se extienden lateralmente
paralelamente a la segunda cinta de alimentación 2 y tienen
secciones 60b'-60d' salientes en dirección del
recorrido principal de transporte de los recipientes 5. Los topes
60b-60d pueden moverse horizontalmente, a través de
sistemas de mando 61b-61d dispuestos lateralmente,
en dirección perpendicular a la dirección principal de transporte
8.
Con ayuda de las figuras 4 a 6 se describe ahora
el funcionamiento del sistema de agrupamiento del segundo tipo de
ejecución. Como se ha representado en la figura 4, se mueve en
primer lugar el primer recipiente 5b en dirección principal del
desplazamiento 8 sobre la segunda cinta de alimentación 2 pasando
entre los topes 60b-60d desplazados hacia el
exterior hasta que choca con el primer tope 60a y es retenido por el
mismo, mientras que la segunda cinta de alimentación 2 sigue
desplazándose por debajo del mismo. A continuación se desplazan las
placas del segundo tope 60b hacia el interior por encima de la
segunda cinta de alimentación 2 y centran al mismo tiempo el primer
recipiente 5b en dirección lateral perpendicularmente a la dirección
principal de desplazamiento 8. El momento del desplazamiento hacia
el interior es determinado, igual que en el primer tipo de
ejecución, a partir del momento de detección de un recipiente 5 por
el sensor 70 y de la velocidad de transporte de la segunda cinta de
alimentación 2. Las secciones 60b' del segundo tope que resaltan
sobresalen entonces por encima de la segunda cinta de alimentación
2 y un segundo recipiente 5c siguiente transportado por la segunda
cinta de alimentación 2 es retenido por las secciones 60b' salientes
mientras que la segunda cinta de alimentación sigue pasando por
debajo del mismo. A continuación se desplazan las dos placas del
tercer tope 60c hacia el interior por encima de la segunda cinta de
alimentación 2, en un momento determinado según la detección de un
recipiente por el sensor 70 y la velocidad de transporte de la
segunda cinta de alimentación 2 y al mismo tiempo el segundo
recipiente 5c se centra en dirección perpendicular a la dirección
principal de transporte 8.
Este proceso se repite hasta alcanzar un número
preajustado de recipientes 5 que forman un grupo. En el tipo de
ejecución representado en las figuras 4 a 6 un grupo está formado
por tres recipientes, sin embargo también pueden ser más o menos.
Según se muestra en la figura 6, el grupo completo es desplazado a
continuación por los topes 60a-60d sobre la placa
receptora 3 y los topes son desplazados de nuevo hacia el exterior.
A continuación se desplazan todos los topes 60a-60d
de vuelta hasta su posición por encima de la segunda cinta de
alimentación 2.
El siguiente funcionamiento del segundo tipo de
ejecución corresponde de nuevo al del primer tipo de ejecución.
Naturalmente también es posible en los tipos de
ejecución descritos juntar más o menos recipientes en un grupo.
Especialmente, en un sistema de topes de diseño similar al del
primer tipo de ejecución también se pueden agrupar varios
recipientes adyacentes.
Para la forma de los distintos elementos tope
también son posibles diseños diferentes.
Es especialmente ventajoso, si es posible, un
reajuste sencillo para diferentes tamaños y formas de recipientes.
Por ejemplo, si se quieren utilizar recipientes solamente con
diferentes alturas, no es necesario ningún reajuste ya que los
elementos tope 6a-6d o 60a-60d están
formados por elementos que sobresalen desde arriba o bien
lateralmente por encima del segundo dispositivo de alimentación 2 y
no han de adaptarse a formas o tamaños especiales de los
recipientes, y además, los recipientes 5, 5', 5'' quedan sujetos con
su borde superior 5e en los huecos y por lo tanto la altura de la
zona de brida, en la que se realiza el sellado, se mantiene sin
modificación durante el posicionamiento en el dispositivo de sellado
25. Si se quiere reajustar la máquina de envasado a otra forma de
recipiente solamente es necesario, en el primer tipo de ejecución,
intercambiar las placas receptoras 3, 3' y la parte superior 23 del
dispositivo de sellado 25 y se pueden mantener tanto la parte
inferior 24 del dispositivo de sellado como también los elementos
tope 6a-6d. Por lo tanto se puede realizar un
reajuste muy sencillo y económico para diferentes tamaños y formas
de recipientes. Si se quiere reajustar el ancho de los recipientes
en un alcance mayor, es posible modificar fácilmente la distancia de
los elementos tope entre sí sin modificar dichos elementos
tope.
Aunque en los tipos de ejecución descritos se ha
descrito la estación de trabajo subsiguiente como una estación de
sellado (20), en la que el dispositivo de sellado (25) está
dispuesto al lado del recorrido principal de transporte, también se
puede utilizar un dispositivo de sellado en el que se ha dispuesto
el recorrido principal de transporte. La estación de trabajo
tampoco queda limitada a una estación de sellado, sino también puede
ser cualquier otra estación de trabajo que se utiliza en la máquina
de envasado; se puede tratar, por ejemplo, de un sistema de corte o
un sistema de troquelado o similar.
Claims (8)
1. Máquina de envasado con un sistema de
agrupamiento para agrupar recipientes con
- un dispositivo de alimentación (2), que conduce recipientes (5) hasta una estación de trabajo (20) sucesivamente con una velocidad predeterminada,
- un sistema de agrupamiento (6a-6d, 60a-60d) que agrupa recipientes en el dispositivo de alimentación (2), donde
- el sistema de agrupamiento tiene:
- un elemento sensor (70) para detectar la alimentación del correspondiente recipiente (5) y un primer elemento tope (6a, 60a) para detener el movimiento de un primer recipiente
y, como mínimo, un segundo elemento tope
(6b-6d, 60b-60d)
caracterizada porque el segundo elemento tope se desplaza
para detener el movimiento de un recipiente subsiguiente
directamente por detrás del primer recipiente en un momento
determinado por el momento de detección de la alimentación de un
recipiente (5) y por la velocidad del dispositivo de alimentación
(2) mientras que el dispositivo de alimentación (2) sigue
alimentando otros recipientes (5).
2. Máquina de envasado según la reivindicación
1, caracterizada porque el dispositivo de alimentación es
una cinta transportadora continua.
3. Máquina de envasado según la reivindicación 1
ó 2, caracterizada porque los elementos de tope
(6a-6d, 60a-60d) pueden ajustarse
de manera que los recipientes (5) tienen después del agrupamiento
una distancia predeterminada entre sí.
4. Máquina de envasado según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque los elementos
tope interceptan desde arriba o lateralmente el movimiento de los
recipientes (5) sobre el dispositivo de alimentación (2).
5. Máquina de envasado según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque los elementos
tope (6a-6d, 60a-60d) pueden moverse
juntos en dirección de la estación de trabajo (20) para transportar
los recipientes (5) agrupados hasta la estación de trabajo
(20).
6. Máquina de envasado según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque el segundo
elemento tope (6b-6d, 60b-60d) se
desplaza por detrás del primer recipiente.
7. Procedimiento para agrupar recipientes en una
máquina de envasado, con los pasos:
- -
- alimentación sucesiva de recipientes (5) en dirección de una estación de trabajo (20) con una velocidad predeterminada y detección de la alimentación del correspondiente recipiente (5) por medio de un elemento sensor (70);
- -
- retención de un primer recipiente con un primer elemento tope (6a, 60a), mientras que el dispositivo de alimentación (2) sigue alimentando recipientes;
- -
- introducción de un segundo elemento tope (6b, 60b) en la dirección del movimiento del recipiente,
caracterizado porque el
segundo elemento tope es introducido directamente por detrás del
primer recipiente en un momento determinado por el momento de
detección de la alimentación de un recipiente (5) y la velocidad de
alimentación.
8. Procedimiento según la reivindicación 7, que
incluye además un paso de retención de un segundo recipiente en el
segundo elemento tope (6b, 60b), donde el dispositivo de
alimentación (2) sigue alimentando recipientes (5).
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