ES2284099T3 - Procedimiento y dispositivo para la fabricacion de productos por sinterizado y/o fusion. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de productos por sinterizado y/o fusión sin molde, en el que los productos (2) se forman capa por capa mediante un haz (7) altamente energético guiado por datos a partir de un material (5) que ha de aplicarse por capas, caracterizado porque el haz (7) irradia posiciones (P1-P6) predeterminadas de una capa de material varias veces, respectivamente, es decir, m veces, siendo m un número entero mayor de 1, siendo válido para cada una de estas posiciones (P1-P6) que en la primera irradiación se calienta en primer lugar a una temperatura por debajo de la temperatura de fusión (Tfusión) del material (5) y que en la irradiación m se calienta a una temperatura m por encima de esta temperatura de fusión (Tfusión), fundiéndose el material durante este proceso por completo a lo largo de todo el grosor de la capa, de modo que el material (5) se une en esta posición (P1-P6) a la capa dispuesta por debajo.

Description

Procedimiento y dispositivo para la fabricación de productos por sinterizado y/o fusión.

La invención según el preámbulo de la reivindicación 1 se refiere a un procedimiento para la fabricación de productos por sinterizado y/o fusión sin molde, en el que los productos se forman capa por capa mediante un haz altamente energético guiado por datos a partir de un material que ha de aplicarse por capas.

Además, la invención se refiere a un dispositivo según el preámbulo de la reivindicación 10 para la realización de un procedimiento de este tipo, presentando el dispositivo lo siguiente: una fuente de haz para la generación de este haz, una plataforma para el alojamiento de un material que ha de aplicarse por capas y un dispositivo de control para controlar el haz, mediante el cual el haz puede guiarse de forma controlada por datos para formar los productos capa por capa a partir del material.

Son conocidos los procedimientos y dispositivos de este tipo. Se usan, entre otras áreas, en el área de la fabricación de productos dentales, como por ejemplo coronas dentales, puentes dentales, implantes, etc. No obstante, también pueden usarse para otras aplicaciones.

Por el documento US5.908.569 se conoce un dispositivo según el preámbulo de la reivindicación 10 y un procedimiento según el preámbulo de la reivindicación 1 para la fabricación de objetos tridimensionales por sinterizado por láser, en el que un haz de láser se guía mediante un espejo deflector por una capa de polvo, para repasar los puntos según la sección transversal del objeto que ha de ser formado y sinterizar el polvo en estos puntos. Por el documento US5.427.733 se conoce un dispositivo igual, en el que el haz de láser se guía en líneas sucesivas por una capa de polvo para unir el polvo en la zona del haz enfocado.

No obstante, debido a la elevada precisión requerida de los productos que han de ser fabricados, estos dispositivos conocidos presentan un equipamiento muy complicado, por lo que son muy costosos. No obstante, pueden reducirse los gastos por pieza de los productos que han de ser fabricados si se reduce el tiempo de fabricación de un producto que ha de ser fabricado, puesto que de esta forma es posible aumentar la eficiencia de un dispositivo de este tipo.

Por lo tanto, la invención está basada en el problema técnico de reducir el tiempo de fabricación en la fabricación de productos por sinterizado y/o fusión sin molde.

La invención resuelve este problema en un procedimiento del tipo indicado al principio porque el haz altamente energético irradia posiciones predeterminadas de una capa de material varias veces, respectivamente, es decir, m veces, siendo m un número entero mayor de 1, siendo válido para cada una de estas posiciones que en la primera irradiación se calienta en primer lugar a una temperatura por debajo de la temperatura de fusión del material y que en la irradiación m se calienta a una temperatura m por encima de esta temperatura de fusión fundiéndose durante este proceso por completo a lo largo de todo el grosor de la capa de modo que le material se une en esta posición a la capa dispuesta por debajo, según la reivindicación 1.

La invención resuelve este problema además mediante un dispositivo del tipo indicado al principio en el que el dispositivo de control está realizado de tal forma que mediante el dispositivo de control el haz puede controlarse de la forma explicada anteriormente, según la reivindicación 10.

La invención ha detectado que se puede reducir el tiempo de fabricación si la energía del haz altamente energético se acopla en varias etapas al material. En la primera etapa se produce un acoplamiento de energía en una posición determinada de la capa de material, hasta que la zona correspondiente de la capa de material en esta posición se haya calentado a una temperatura poco por debajo del punto de fusión. En la última etapa de acoplamiento de energía, el haz calienta en esta zona por encima de la temperatura de fusión fundiéndose el material durante este proceso con la capa dispuesta por debajo. De esta manera se forma el producto que ha de ser fabricado.

Durante la fusión o el sinterizado mediante un haz altamente energético es importante que cada zona en la que incide el haz alcance el punto de fusión del material, aunque sin sobrepasar el punto de evaporación, puesto que en este caso el material sólo se evaporaría sin que se formara el producto que ha de ser fabricado.

No obstante, el haz alcanza siempre sólo un tramo superficial de la capa de material irradiada. Por lo tanto, se calienta en primer lugar sólo la superficie de esta zona irradiada. El haz no alcanza el lado de esta zona no orientada hacia el haz. Por lo tanto, el calentamiento del lado no orientado hacia el haz se realiza sólo mediante un transporte de calor en el interior de esta zona. Debido a ello se limita la velocidad máxima de mecanizado.

Sin embargo, la invención supera esta limitación irradiando una o cada posición varias veces, de modo que puede producirse un transporte de calor en el interior de la zona correspondiente de la capa de material del lado caliente al lado frío de esta zona durante un lapso de tiempo durante el cual no se irradia la superficie de esta zona. Este lapso de tiempo puede aprovecharse para calentar otra zona. Después de haberse calentado esta otra zona, el haz vuelve a la zona indicada en primer lugar y puede proseguir o terminar el proceso de calentamiento.

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Gracias a una irradiación alternante de este tipo no es necesario esperar durante la irradiación largos procesos de compensación de temperatura en el interior de la zona irradiada. Por el contrario, pueden realizarse estos procesos de compensación de temperatura después de haberse finalizado temporalmente un proceso de irradiación habiéndose empezado o proseguido otro proceso de radiación.

De esta forma se acortan fundamentalmente los tiempos de irradiación de las diferentes posiciones o zonas del material. Esta irradiación alternante permite, además, una mayor potencia de la fuente de haz, por ejemplo, de un láser o de una fuente de haz de electrones y, por lo tanto, una mayor alimentación de energía a la posición en cuestión. El peligro de las evaporaciones a modo de explosión de pequeñas partículas de material se reduce considerablemente porque después de poco tiempo el haz se dirige a otra posición.

En una forma de realización especialmente preferible, las posiciones que han de ser irradiadas de una capa de material se irradian dos veces. Para ello, cada una de estas posiciones se irradia en primer lugar durante un primer lapso de tiempo, no irradiándose durante un segundo lapso de tiempo. El segundo lapso de tiempo de la no irradiación es al menos igual de largo o dos veces más largo que el primer lapso de tiempo de irradiación.

En otra forma de realización preferible, las posiciones que han de ser irradiadas de una capa de material se irradian tres veces. Para ello, cada una de estas posiciones se irradia, a su vez, en primer lugar durante un primer lapso de tiempo, no irradiándose durante un segundo lapso de tiempo. Este proceso se repite posteriormente en esta posición. Finalmente se realiza una tercera irradiación con el primer lapso de tiempo. El segundo lapso de tiempo de la no irradiación es, respectivamente, al menos igual de largo o dos veces más largo o cuatro veces más largo que el primer lapso de tiempo de irradiación.

En una forma de realización especialmente preferible, el haz se guía con un movimiento fundamentalmente lineal hacia adelante y hacia atrás. El movimiento orientado hacia adelante se realiza a lo largo de un recorrido más largo que el movimiento orientado hacia atrás. De esta forma se consigue una alternancia sencilla de irradiación/no irradiación de posiciones dispuestas en un entorno adyacente.

Preferiblemente, a este primer movimiento se sobrepone un segundo movimiento en forma de meandros. De esta forma pueden generarse de forma especialmente uniforme las zonas conformadas como superficies planas del producto que ha de ser fabricado.

En otra forma de realización preferible, durante y/o después de la irradiación de una capa, se mide ópticamente un contorno del producto que se está formando o que se ha formado. Los datos de medición obtenidos de esta forma se comparan posteriormente con datos teóricos. Si en esta comparación se detecta una desviación, el haz se regula según la desviación detectada. De esta forma puede mejorarse aún más la precisión y exactitud de medidas de los productos que han de ser fabricados.

Otras formas de realización preferibles resultan de los ejemplos de realización explicados más detalladamente con ayuda de los dibujos adjuntos. Muestran:

la fig. 1 un alzado lateral esquemático de un dispositivo para la fabricación de productos por sinterizado y/o fusión por láser sin molde según un ejemplo de realización de la invención;

la fig. 2 una representación esquemática para mostrar el acoplamiento de calor y el proceso de compensación de temperatura en el interior de una partícula de polvo de un material en polvo durante el sinterizado o la fusión por láser;

la fig. 3 un diagrama para mostrar el desarrollo de las temperaturas en el exterior o interior de una partícula de polvo en el lado orientado hacia un haz de láser y en el lado no orientado hacia el haz de láser con dos estrategias de irradiación distintas;

la fig. 4 un guiado posible de un haz de láser para la irradiación de posiciones predeterminadas;

la fig. 5 otro guiado posible de un haz de láser para la irradiación de posiciones predeterminadas; y

la fig. 6 otro diagrama para mostrar el desarrollo de las temperaturas en el exterior o interior de una partícula de polvo en el lado orientado hacia un haz de láser y en el lado no orientado hacia el haz de láser con dos estrategias de irradiación distintas.

La fig. 1 muestra un dispositivo 1 para la fabricación de productos metálicos y/o no metálicos 2, en particular de productos dentales, como coronas dentales, puentes dentales, implantes dentales, etc. por sinterizado y/o fusión por láser sin molde. El dispositivo 1 presenta una mesa 3 con una plataforma 4 ajustable en altura, en la que está dispuesta una placa de substrato 4A. Mediante un accionamiento no representado, la plataforma 4 puede ajustarse paso por paso en su
altura, en particular en pasos adaptados al tamaño de partículas de polvo de un material 5 que se presenta en polvo.

El dispositivo 1 presenta, además, un láser 6, por ejemplo un láser de CO_{2}, dispuesto por encima de la mesa 3, cuyo haz 7 es guiado mediante un dispositivo adecuado, en particular un galvanómetro de espejo 8 controlado por ordenador.

El dispositivo 1 presenta, además, un mecanismo de recubrimiento 9, mediante el cual el material 5 en polvo se distribuye uniformemente en la superficie de la mesa 3, de modo que se llena en particular el espacio entre la superficie de la plataforma 4 y la superficie de la mesa 3 hasta la superficie de la mesa 3 con el material 5 en polvo.

La fabricación de un producto 2 se realiza de la siguiente manera: en primer lugar, la plataforma 4 se encuentra en una posición inicial superior. A continuación, se activa el láser 6 y su haz de láser 7 se dirige al material 5 en polvo. El haz de láser 7 compacta y funde el material 5 en polvo debido al calor generado por el mismo, sinterizándose o fundiéndose este material con partículas de polvo adyacentes, en función del valor de la energía aplicada al material 5 en polvo. El haz de láser 7 irradia según una forma previamente programada del producto 2 que ha de ser fabricado, es decir, de forma controlada por datos, posiciones predeterminadas del material 5 en polvo. En las zonas irradiadas por el haz de láser 7 se forma una capa de material fundido o sinterizado.

En cuanto se haya acabado una capa, el láser 6 se desactiva y la plataforma 4 se baja lo que corresponde a un grosor de capa, que está adaptado, por ejemplo, al diámetro medio de las partículas de polvo del material 5. Mediante el mecanismo de recubrimiento 9 se aplica, acto seguido, una nueva capa del material 5 en polvo y se alisa. A continuación, se vuelve a activar el láser 6 y el haz de láser 7 repasa de nuevo de forma controlada por ordenador posiciones predeterminadas, en las que el material 5 en polvo debe fundirse o sinterizarse con la capa generada anteriormente o incluso en zonas adyacentes o también no adyacentes a ésta. Este proceso de la aplicación de capas de material de partida 5 en polvo y del sinterizado y de la fusión de estas capas con las capas anteriormente aplicadas mediante el haz de láser 7 se realiza repetidas veces, hasta que se haya formado el producto 2 en la forma deseada.

El dispositivo 1 presenta un dispositivo de controlar 10, mediante el cual se controla, en particular, la activación y la desactivación de láser 6, así como el posicionamiento del haz de láser 7 mediante el galvanómetro de espejo 8 y el ajuste de altura de la plataforma 4. La coordinación de estos componentes del dispositivo 1 garantiza la realización deseada del producto 2.

El dispositivo de control 10 genera sus comandos, por un lado, en función de datos de modelo previamente guardados del producto. Por otro lado, el dispositivo de control 10 genera sus comandos en función de datos de medición obtenidos durante y/o después de la irradiación de una capa mediante medición óptica de un contorno del producto 2 que se está generando o que se ha generado. Estos datos de medición obtenidos son comparados por el dispositivo de control 10 con datos teóricos. Si en esta comparación se detecta una desviación entre los datos teóricos y los datos de medición, el haz de láser 7 se regula mediante el dispositivo de control 10 vía acción sobre el láser 6 y el galvanómetro de espejo 8 según la desviación detectada.

El haz de láser 7 está concentrado en un grado muy elevado para conseguir una densidad elevada de la energía. El haz de láser 7 incide, por lo tanto, casi de forma puntual en el material 5. No obstante, un "punto" de este tipo tiene una extensión plana.

La fig. 2 muestra el haz de láser 7 en una representación a una escala fuertemente ampliada, como incide en una partícula de polvo 11 del material 5 en polvo. Durante el sinterizado por láser o la fusión por láser debe fundirse por completo una pluralidad de las partículas en polvo 11 aplicadas por capas fundiéndose con la capa dispuesta por debajo. Para ello, cada punto en el interior de la partícula de polvo 11 debe alcanzar el punto de fusión del material, aunque sin sobrepasar el punto de evaporación.

El haz de láser 7 incidente calienta la superficie de la partícula de polvo 11. No obstante, el lado de la partícula 11 no orientado hacia el haz de láser 7 no es alcanzado directamente por la radiación láser. El calentamiento de este lado no orientado hacia el haz se realiza, por lo tanto, exclusivamente mediante un transporte de calor Q en el interior de la partícula de polvo 11. Una partícula de polvo 11 presenta, por lo tanto, dos puntos con valores de temperatura extremos, es decir, una primera temperatura elevada T_{1} en el lado orientado hacia el haz de láser 7 y una temperatura en comparación baja T_{2} en el lado de la partícula de polvo 11 no orientado hacia el haz de láser 7.

Como ya se ha explicado anteriormente, también la temperatura baja T_{2} debe alcanzar el punto de fusión del material. No obstante, durante este tiempo la temperatura elevada T_{1} no debe sobrepasar el punto de evaporación. Debido al transporte de calor Q en el interior de la partícula de polvo 11 resulta una diferencia de temperatura máxima admisible de T_{1}–T_{2} que limita una velocidad máxima de mecanizado.

La fig. 3 muestra el desarrollo de las temperaturas en el lado orientado hacia el haz de láser 7 y en el lado no orientado hacia el haz de láser en una partícula de polvo, concretamente para dos estrategias de radiación (A y B).

La primera estrategia de radiación (A) está representada con líneas de trazo interrumpido. Corresponde al procedimiento convencional. El desarrollo de la temperatura en función del tiempo T_{1A} describe la temperatura en el lado orientado hacia el haz de láser de la partícula de polvo 11. De forma correspondiente, el desarrollo de temperatura T_{2A} describe la temperatura en el lado no orientado hacia el haz de láser. La partícula de polvo 11 se funde por completo, cuando tanto la temperatura T_{1A} como también la temperatura T_{2A} haya sobrepasado la temperatura de fusión T_{fusión}. Después de sobrepasarse esta temperatura de fusión también en el lado de la partícula de polvo no orientado hacia el haz de láser, puede comenzarse con la fusión de la siguiente posición.

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Una segunda estrategia de radiación (B) está representada en la fig. 3 con líneas de trazo continuo. Esta estrategia de radiación corresponde a un ejemplo de realización de la presente invención. El desarrollo de la temperatura T_{1B} se refiere a la temperatura en el lado de la partícula de polvo 11 orientado hacia el haz de láser 7, mientras que el desarrollo de temperatura T_{2B} describe la temperatura en el lado de la partícula de polvo 11 no orientado hacia el haz de láser 7.

El haz de láser 7 se conecta en primer lugar durante un lapso de tiempo \Deltat_{con}. El lado de la partícula de polvo 11 orientado hacia el haz de láser 7 empieza a calentarse hasta alcanzar una temperatura por debajo de la temperatura de fusión T_{fusión}. A continuación, el haz de láser ya no se dirige a esta posición, de modo que en esta posición ya no tiene lugar un acoplamiento de energía. El lapso de tiempo de la interrupción del acoplamiento de energía o de la no irradiación de esta posición se identifica en la fig. 3 con \Deltat_{des}. A continuación, el haz de láser vuelve a dirigirse a la misma posición, de modo que vuelve a tener lugar un acoplamiento de energía, lo cual conduce, a su vez, a un fuerte aumento de la temperatura T_{1B} durante un lapso de tiempo \Deltat_{con}. La temperatura en el lado de la partícula de polvo 11 no orientado hacia el haz de láser aumenta también considerablemente poco después, hasta que se alcance la temperatura de fusión Tfusión.

En esta estrategia según la invención se irradia, por lo tanto, una posición en la capa de polvo varias veces seguidas, de modo que durante los lapsos de tiempo de la no irradiación tiene lugar un proceso de compensación en el interior de la partícula de material anteriormente irradiada, irradiándose durante este tiempo otra posición de la capa de polvo. Gracias a esta estrategia de irradiación se reduce la diferencia de temperatura T_{1A}-T_{2B} en comparación con la diferencia de temperatura T_{1A} - T_{2A}, en particular en el momento de la fusión completa de una partícula de polvo. Gracias a esta diferencia de temperatura reducida puede usarse una mayor potencia de láser, de modo que puede acortarse el tiempo de fabricación. Además, durante los lapsos de tiempo \Deltat_{des} puede empezarse con el calentamiento de otros puntos. En resumen, se consigue de esta forma un acortamiento considerable de los tiempos de fabricación. Finalmente, esta estrategia de irradiación tiene también la ventaja de que pueden evitarse evaporaciones a modo de explosión de partículas de polvo más pequeñas, puesto que los lapsos de tiempo de permanencia del haz de láser en distintas posiciones es fundamentalmente más corto que en la estrategia de irradiación convencional (A).

La fig. 4 muestra el guiado del haz de láser a lo largo de posiciones P1, P2, P3, P4, P5 y P6 predeterminadas. El haz de láser se dirige en primer lugar a la posición P1, concretamente para el lapso de tiempo \Deltat_{con}. A continuación, el haz de láser se dirige a la segunda posición P3 de las siguientes, para calentar esta posición también durante un lapso de tiempo \Deltat_{con}. Acto seguido, el haz de láser vuelve para irradiar la posición P2 dispuesta entre las posiciones P1 y P3. Allí, el haz de láser permanece también durante un lapso de tiempo \Deltat_{con}. A continuación, el haz de láser vuelve a saltarse la posición P3 y se dirige a la siguiente posición P4, concretamente de nuevo durante un lapso de tiempo \Deltat_{con}. Después, el haz de láser se vuelve a dirigir a la posición P3, para permanecer de nuevo durante un lapso de tiempo \Deltat_{con} en esta posición P3.

Se entiende que el haz de láser irradia la posición P3 dos veces, concretamente durante los lapsos de tiempo \Deltat_{con}, respectivamente, no irradiándose esta posición durante un lapso de tiempo \Deltat_{des}, que corresponde fundamentalmente al doble del lapso de tiempo \Deltat_{con}.

No obstante, la invención no está limitada a una estrategia de irradiación de este tipo. Por lo contrario, comprende también otras estrategias de irradiación.

La fig. 5 muestra otra estrategia de irradiación, en la que cada una de las posiciones se irradia tres veces. La irradiación se realiza aquí en el orden P1, P2, P3, P2, P3, P4, P3, P4, P5, P4, P5, P6, ...

En esta estrategia de irradiación, el lapso de tiempo de la no irradiación entre dos procesos de irradiación de la misma posición es fundamentalmente igual de largo que el lapso de tiempo de la irradiación de las distintas posiciones.

La fig. 6 muestra los desarrollos de temperatura T_{1C} y T_{2C} según la representación en la fig. 3. Para la comparación, también aquí está representado el desarrollo de la temperatura en caso de la irradiación única de cada una de las posiciones T_{1A} y T_{2A} con líneas de trazo interrumpido (estrategia de irradiación A).

Las líneas de trazo continuo en la fig. 6 muestran, no obstante, que durante un primer tiempo de irradiación \Deltat_{con} se alcanza una primer valor de temperatura por debajo de la temperatura de fusión T_{fusión}. También durante un segundo proceso de irradiación durante el lapso de tiempo \Deltat_{con} se realiza ciertamente un aumento de la temperatura de la posición correspondiente, aunque también sólo hasta una temperatura poco por debajo de la temperatura de fusión T_{fusión}. No es hasta un tercer proceso de irradiación cuando la temperatura T_{1B} y también la temperatura T_{2B} sobrepasan la temperatura de fusión T_{fusión}, de modo que en este momento se ha fundido por completo la posición correspondiente del material en polvo.

En las fig. 4 y 5 está representado, respectivamente, un movimiento fundamentalmente lineal del haz de láser hacia adelante y hacia atrás, realizándose los movimientos orientados hacia delante a lo largo de un recorrido más largo, respectivamente, que los movimientos orientados hacia atrás. No obstante, en vista de que los productos que han de ser fabricados no están formados, por regla general, sólo por contornos lineales muy finos, a estos movimientos lineales del haz de láser se sobrepone un segundo movimiento en forma de meandros, respectivamente. Este movimiento en forma de meandros sirve, en particular, para generar también estructuras más anchas, es decir, estructuras que tienen una mayor extensión que el diámetro del haz de láser.

A este primer movimiento lineal y a este segundo movimiento en forma de meandros pueden sobreponerse otros movimientos, para generar contornos más complejos del producto que ha de ser fabricado.

En resumen, la invención permite gracias a la irradiación múltiple de cada una de las posiciones a lo largo de un recorrido predeterminado de un haz de láser una reducción considerable de los tiempos de fabricación, puesto que se alimenta, por así decirlo, "al mismo tiempo" energía en varias posiciones. Gracias a los procesos de compensación de temperatura entre dos procesos de irradiación puede usarse, además, también sin problemas una mayor potencia de láser, sin que se produzcan evaporaciones a modo de explosión, en particular, de partículas más pequeñas del polvo. En resumen, la invención permite de esta forma un uso eficiente de dispositivos para el sinterizado o la fusión por láser sin molde.

Anteriormente se ha explicado la invención en relación con el sinterizado por láser o la fusión por láser. No obstante, la invención no está limitada al uso de un haz de láser para el sinterizado o la fusión. En lugar de un haz de láser puede usarse también, por ejemplo, un haz de electrones. Por lo tanto, el láser anteriormente descrito puede sustituirse sin más también por una fuente de haz de electrones. Por lo tanto, la invención se refiere en general a cualquier tipo de proceso de sinterizado o fusión que sea generado por un haz altamente energético de una fuente correspondiente para un haz altamente energético de este tipo.

Claims (10)

1. Procedimiento para la fabricación de productos por sinterizado y/o fusión sin molde, en el que los productos (2) se forman capa por capa mediante un haz (7) altamente energético guiado por datos a partir de un material (5) que ha de aplicarse por capas, caracterizado porque el haz (7) irradia posiciones (P1-P6) predeterminadas de una capa de material varias veces, respectivamente, es decir, m veces, siendo m un número entero mayor de 1, siendo válido para cada una de estas posiciones (P1-P6) que en la primera irradiación se calienta en primer lugar a una temperatura por debajo de la temperatura de fusión (T_{fusión}) del material (5) y que en la irradiación m se calienta a una temperatura m por encima de esta temperatura de fusión (T_{fusión}), fundiéndose el material durante este proceso por completo a lo largo de todo el grosor de la capa, de modo que el material (5) se une en esta posición (P1-P6) a la capa dispuesta por debajo.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque m es igual a 2.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque cada una de estas posiciones (P1-P6) se irradia, respectivamente, durante un primer lapso de tiempo (\Deltat_{con}), no irradiándose durante un segundo lapso de tiempo (\Deltat_{des}), siendo el segundo lapso de tiempo (\Deltat_{des}) al menos igual de largo o dos veces más largo que el primer lapso de tiempo (\Deltat_{con}).

4. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque m es igual a 3.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado porque cada una de estas posiciones (P1-P6) se irradia, respectivamente, durante un primer lapso de tiempo (\Deltat_{con}), no irradiándose durante un segundo lapso de tiempo (\Deltat_{des}), siendo el segundo lapso de tiempo (\Deltat_{des}) al menos igual de largo, dos veces más largo o cuatro veces más largo que el primer lapso de tiempo (\Deltat_{con}).

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el haz (7) se guía con un primer movimiento fundamentalmente lineal hacia adelante y hacia atrás, realizándose el movimiento orientado hacia delante a lo largo de un recorrido más largo que el movimiento orientado hacia atrás.

7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque a este primer movimiento se sobrepone un segundo movimiento en forma de meandros.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se usa un material (5) en polvo.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque durante y/o después de la irradiación de una capa se mide ópticamente un contorno del producto (2) que se está formando o que se ha formado y se comparan los datos de medición obtenidos de esta forma con datos teóricos, regulándose el haz (7) en caso de detectarse una desviación según la desviación detectada.

10. Dispositivo para la fabricación de productos por sinterizado y/o fusión sin molde mediante un haz (7) altamente energético y para la realización de un procedimiento según una de las reivindicaciones 1 – 9, presentando el dispositivo lo siguiente:

una fuente de haz (6) para la generación de este haz (7),

una plataforma (4) para el alojamiento de un material (5) que ha de aplicarse por capas y

un dispositivo de control (10) para controlar el haz (7), mediante el cual el haz (7) puede guiarse de forma controlada por datos para formar los productos (2) capa por capa a partir del material (5),

caracterizado porque el dispositivo de control (10) está realizado de tal forma que el haz (7) irradia gracias al dispositivo de control (10) posiciones (P1-P6) predeterminadas de una capa de material varias veces, respectivamente, es decir, m veces, siendo m un número entero mayor de 1, y estando realizado el dispositivo de control para calentar cada una de estas posiciones (P1-P6) en la primera irradiación en primer lugar a una temperatura por debajo de la temperatura de fusión (T_{fusión}) del material (5) y para calentar cada una de estas posiciones (P1-P6) en la irradiación m a una temperatura m de esta temperatura de fusión (T_{fusión}), estando realizado el dispositivo de control para fundir cada una de estas posiciones por completo a lo largo de todo el grosor de la capa, de modo que el material (5) se une en esta posición (P1-P6) a la capa dispuesta por debajo.