ES2269340T3 - Acero rapido pulvimetalurgico de alta resistencia termica. - Google Patents

Abstract

Artículo realizado en acero rápido, que presenta una resistencia térmica y tenacidad elevadas, y que ha sido fabricado mediante procedimientos pulvimetalúrgicos por atomización con nitrógeno de un flujo de metal líquido de una aleación para formar un polvo metálico y compactación de dicho polvo a temperatura elevada y bajo presión por todos los lados y que, en su caso, ha sido conformado en caliente, presentando el mismo un alto grado de pureza con un contenido y una configuración de inclusiones no metálicas correspondientes a un valor K0 de máximo 3, de acuerdo con el ensayo según DIN 50 602, y teniendo la siguiente composición química en porcentajes de peso: Carbono (C) 1, 51 hasta 2, 5 Silicio (Si) Hasta 0, 8 Manganeso (Mn) Hasta 1, 5 Cromo (Cr) 3, 5 hasta 4, 5 Wolframio (W) 13, 3 hasta 15, 3 Molibdeno (Mo) 2, 0 hasta 3, 0 Vanadio (V) 4, 5 hasta 6, 9 Cobalto (Co) 10, 05 hasta 12, 0 Azufre (S) hasta 0, 52 Nitrógeno (N) 0, 018 hasta 0, 195 Oxígeno (0) máximo 100 ppm con un valor manganesomenos azufre (Mn - S) de, como mínimo 0, 19, hierro e impurezas debido a la fabricación, así como elementos accidentales como resto, con la condición de que la proporción de la concentración de wolframio con respecto a la de molibdeno está comprendida entre 5, 2 y 6, 5, y que el contenido en cobalto corresponde, como máximo, al 70% del valor de wolframio + molibdeno.

Description

Acero rápido pulvimetalúrgico de alta resistencia térmica.

La presente invención se refiere a un artículo realizado en acero rápido, que presenta elevadas resistencia térmica y tenacidad, y que ha sido fabricado mediante procedimientos pulvimetalúrgicos por atomización con nitrógeno de un flujo de metal líquido de una aleación para formar un polvo metálico y compactación de dicho polvo a temperatura elevada y bajo presión de todos los lados y que, en su caso, ha sido conformado en caliente.

Los aceros rápidos de alto rendimiento comprenden aleaciones que contienen aproximadamente del 0,8 al 1,0% en peso de carbono, del 14 al 18% en peso de wolframio, aproximadamente el 4,5% en peso de cromo, hasta el 2% en peso de molibdeno, como mínimo de 1,2 a 1,5% en peso de molibdeno, como mínimo del 1,2 al 1,5% de vanadio así como del 3 al 20% en peso de cobalto, resto hierro. La razón por la que se consigue un rendimiento tan alto con estos aceros rápidos reside en la acción conjunta de los elementos vanadio, wolframio, molibdeno y cromo, que son grandes formadores de carburo, y el elemento cobalto, que actúa sobre el material de base o matriz. Además del wolframio y del molibdeno, sobre todo el vanadio es muy apropiado para conferir a la aleación una alta resistencia al revenido hasta una temperatura de aproximadamente 600ºC. Cuando tanto el contenido en carbono como el contenido en vanadio son altos, también se genera una gran cantidad de carburos de vanadio, lo cual se traduce en una especial resistencia al desgaste del material. Por esta razón, especialmente las herramientas de acabado son fabricadas a partir de aceros rápidos que presentan contenidos elevados de carbono y vanadio. En lo que se refiere a la metalurgia de fusión o las técnicas de fusión con posterior solidificación en moldes, parece haberse conseguido una fabricación económica mediante una aleación con la siguiente composición química, en porcentajes de peso: 1,3 a 1,5% C, aproximadamente 13% W, 4% Cr, 1% Mo, 8 a 12% Co y aproximadamente 4,5% V, resto hierro, siendo incluso este material difícil de conformar y sólo a una temperatura de forja reducida de estrecho margen, debido a su alto contenido en carburos y a su estructura de solidificación, y presentando dicho material sólo reducidos valores de tenacidad, sobre todo, una baja tenacidad a la flexión por choque en su estado bonificado.

A efectos de poder, por un lado, aumentar más todavía el contenido en carbono y la concentración de elementos formadores de carburo con miras a incrementar el contenido en carburos y, por lo tanto, la resistencia al desgaste del material, pero conseguir, por otro lado, una conformabilidad y homogeneidad suficientes del artículo fabricado a partir de este material, resulta ventajoso fabricar las piezas aleadas de este modo por medio de procedimientos pulvimetalúrgicos.

La fabricación pulvimetalúrgica comprende, substancialmente, la atomización de acero fundido dando lugar a un polvo metálico, la introducción del polvo metálico en una cápsula y su compactación, el cierre de la cápsula y el calentamiento y prensado isostático a alta temperatura del polvo contenido en la cápsula dando lugar a un material denso y homogéneo.

Este material pulvimetalúrgico se puede utilizar, inmediatamente después del correspondiente tratamiento térmico, para la fabricación de artículos, o bien se puede someter antes a un proceso de conformación en caliente, por ejemplo, mediante forjado.

Los artículos realizados en acero rápido, que son sometidos a gran desgaste, sobre todo herramientas de corte con una larga vida útil, requieren un perfil de propiedades elevado y complejo para la preparación económica de
piezas.

La invención tiene, por lo tanto, como objetivo crear un artículo de acero rápido, preferentemente uno que sirva para una herramienta de corte de alto rendimiento, que presenta un alto grado de pureza oxídica y, por lo tanto, un reducido potencial de iniciación de grieta y un mayor grado de agudeza de los filos de corte, y que posee una gran dureza junto con una tenacidad adecuada y una gran resistencia al desgaste en el estado bonificado del material, así como una mejorada dureza en caliente o alta resistencia térmica.

Otro objetivo de la invención consiste en dar a conocer un artículo de acero rápido destinado a ser utilizado como herramienta para el arranque de virutas a alta velocidad de materiales sin adición de lubricantes, sobre todo, para la preparación con arranque de virutas de metales ligeros y aleaciones de este tipo.

Este último problema se resuelve, de acuerdo con la invención, con un artículo realizado en un acero rápido del tipo indicado anteriormente porque el artículo presenta un alto grado de pureza con un contenido y una configuración de inclusiones no metálicas correspondientes a un valor K0 de máximo 3, de acuerdo con el ensayo según DIN 50 602, y tiene la siguiente composición química en porcentajes de peso:

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Carbono (C)	1,51 hasta 2,5
Silicio (Si)	Hasta 0,8
Manganeso (Mn)	Hasta 1,5
Cromo (Cr)	3,5 hasta 4,5

Wolframio (W)	13,3 hasta 15,3
Molibdeno (Mo)	2,0 hasta 3,0
Vanadio (V)	4,5 hasta 6,9
Cobalto (Co)	10,05 hasta 12,0
Azufre (S)	hasta 0,52
Nitrógeno (N)	0,018 hasta 0,195
Oxígeno (O)	máximo 100 ppm

con un valor manganeso menos azufre (Mn - S) de, como mínimo 0,19, hierro e impurezas debido a la fabricación, así como elementos accidentales como resto, con la condición de que la proporción de la concentración de wolframio con respecto a la de molibdeno está comprendida entre 5,2 y 6,5, y que el contenido en cobalto corresponde, como máximo, al 70% del valor de wolframio + molibdeno.

Las ventajas conseguidas mediante el artículo de la invención se han de ver como efecto acumulativo con miras a la mejora de las propiedades del material, tal como en una representación ilustrativa una cadena sólo posee la capacidad de carga de su miembro más débil. Las inclusiones oxídicas son puntos defectuosos, que tienen casi siempre una estructura angulosa y, como se ha encontrado, constituyen a partir de un tamaño crítico el punto de partida de grietas en un material, que ha sido bonificado a gran dureza y se encuentra, en su caso, en un estado de tensión alternante. Dado que en una matriz con gran dureza en caliente o resistencia térmica se incrementa de forma sobreproporcional la iniciación de grietas debido a óxidos gruesos en el material pero, tal como se ha mostrado, las inclusiones de diámetro y extensión longitudinal reducidas producen poco efecto, de acuerdo con la invención, se ha reconocido como importante un coeficiente acumulativo de máximo 3 en el ensayo según DIN 50 602 procedimiento K0 de comprobación de inclusiones no metálicas.

El excelente perfil de propiedades de la aleación, de acuerdo con la invención, resulta sinergéticamente de la interacción de los elementos en sus actividades respectivas. Lo que resulta esencial, en esta situación, es que en el acero rápido los valores de concentración de los elementos carbono, cromo, wolframio, molibdeno, vanadio y cobalto están presentes dentro de márgenes estrechos y que el contenido en oxígeno no sobrepase un valor máximo. El contenido en carbono se ha de ver teniendo en cuenta la gran afinidad de los elementos wolframio, molibdeno y vanadio con respecto al mismo. Los metales de aleación arriba mencionados forman carburos primarios y carburos de dureza secundarios estables que siguen estando intercalados en las soluciones sólidas de la matriz, incluso después de su interacción y actividades respectivas.

Concentraciones de carbono que sobrepasan el valor de 2,5% en peso provocan una fragilidad destacada del material de acero rápido que puede incluso llegar a hacer inservible el artículo, por ejemplo, una herramienta de corte. Contenidos inferiores a 1,51% en peso reducen la porción de carburo y, de forma decisiva, la resistencia al desgaste del material. De acuerdo con la invención, el contenido en carbono de la aleación oscila entre el 1,51 y el 2,5% en peso.

La razón para limitar la concentración de cromo en un valor máximo del 4,5% en peso reside en el hecho de que contenidos superiores dan lugar a una porción de cromo en la matriz que tiene un efecto estabilizador sobre el contenido en austenita residual durante el endurecimiento. Hasta a un valor mínimo del 3,5% en peso de cromo se produce la solidificación deseada de la solución sólida debido a la incorporación de los átomos de aleación en la misma, de manera que, de acuerdo con la invención, se prevé un contenido de entre 3,5 y 4,5% en peso en el
material.

El wolframio y el molibdeno presentan una gran afinidad al carbono, forman carburos casi idénticos y, en opinión de una gran parte del mundo técnico, son intercambiables en una relación de dos a uno, según su contenido en masa, debido a su peso atómico respectivo. Sorprendentemente, se encontró que esta intercambiabilidad no se daba por completo, sino que la formación de carburos mixtos y el contenido de los elementos en la solución sólida pueden ser controlados por la actividad respectiva de estos elementos aleadores, lo cual se expondrá más detalladamente al tratar la resistencia térmica del acero rápido.

El vanadio es uno de los formadores de monocarburo más potentes, cuyos carburos se caracterizan por su gran dureza y la especial resistencia al desgaste del material. La resistencia al desgaste aumenta con la realización fina y una distribución esencialmente homogénea de los monocarburos, tal como se consigue mediante una fabricación pulvimetalúrgica del material. Especialmente el vanadio, pero también los elementos wolframio y molibdeno, se dejan llevar parcialmente en solución a temperaturas elevadas, lo cual da lugar a un potencial de endurecimiento secundario esencial tras el enfriamiento forzado del artículo por la precipitación de carburos secundarios ricos en vanadio y finamente distribuidos mediante tratamientos de revenido, y tiene un efecto ventajoso sobre la resistencia térmica del material. Contenidos superiores al 6,9% en peso de vanadio requieren mayores contenidos en carbono de la aleación, lo cual provoca la fragilidad de la misma, o bien se produce un empobrecimiento y una disminución de la resistencia, sobre todo una disminución de la resistencia térmica de la matriz. Las concentraciones de vanadio inferiores al 4,5% en peso conducen a un empeoramiento significativo del comportamiento frente al desgaste de la pieza
bonificada.

El cobalto no es un elemento formador de carburo en el acero rápido, sin embargo, sí solidifica la matriz y ayuda sustancialmente a la resistencia térmica del artículo. Altos contenidos en cobalto de más del 12,0% en peso tienen en el acero rápido en cuestión un efecto fragilizante sobre la masa base del material, mientras que concentraciones inferiores al 10,05% en peso provocan una clara disminución de la dureza de la matriz a temperaturas ele-
vadas.

Dentro de los limites previstos, de acuerdo con la invención, del 10,05 al 12,0% en peso, el cobalto hace, debido a su alto coeficiente de difusión, que durante el revenido de la pieza templada los procesos de difusión se realicen más fácilmente por la formación incrementada de gérmenes y que, por lo tanto, las precipitaciones de carburos secundarios se produzcan en gran número y cantidad de forma finamente distribuida, se hagan más gruesas sólo lentamente y tengan un efecto ventajoso sobre la resistencia de la matriz, sobre todo, a temperaturas eleva-
das.

Los finos carburos secundarios, que confieren al material en estado bonificado gran dureza y resistencia, se hacen más grandes mediante procesos de difusión a altas temperaturas de aplicación, o bien se produce una coagulación. Debido al tamaño de los átomos de wolframio, un alto contenido de wolframio en la aleación y, en consecuencia, en los carburos secundarios, da lugar a un coeficiente de difusión más pequeño comparado con los elementos molibdeno y vanadio, de manera que el engrosamiento y la estabilización del sistema se producen mucho más lentamente a temperaturas elevadas, tal como se encontró, incluso en carburos mixtos. La parte de wolframio, según la invención, del 13,3 al 15,3% en peso asegura en los contenidos predeterminados de los otros elementos que forman muchos carburos una reducida tendencia al engrosamiento de los carburos de endurecimiento secundarios a temperaturas elevadas y, por lo tanto, durante mucho tiempo una distancia reducida entre las partículas de carburo, lo que bloquea las dislocaciones en la estructura reticular de la matriz y dilata el reblandecimiento del material. El material permanece duro durante más tiempo, incluso cuando está sometido a altas cargas térmicas, es decir, posee una elevada resistencia térmica.

El molibdeno tiene una importancia esencial en la cinética química o la formación de carburos mixtos, habiéndose detectado que, de acuerdo con la invención, un contenido de 2,0 a 3,0 resulta eficaz.

Teniendo en cuenta el número de inclusiones no metálicas y el perfil de propiedades del material sometido a las cargas, se prevé un contenido máximo de 100 ppm de oxígeno.

Lo que reviste una importancia esencial para una alta resistencia térmica del material bonificado es la proporción de las concentraciones de wolframio y molibdeno y la proporción de cobalto adaptada a estos elementos. Con índices de contenido de wolframio con respecto al de molibdeno de 5,2 a 6,5 se minimiza la velocidad del engrosamiento de las partículas de carburos secundarios y, por lo tanto, la pérdida de dureza del material a altas temperaturas, provocando un contenido inferior al 70% de cobalto, medido en las concentraciones de wolframio + molibdeno, un aumento de los puntos de germinación para la formación de carburos secundarios y facilitando, de esta manera, la fina dispersión de los mismos, lo que asegura en su conjunto la alta resistencia térmica del artículo de acero
rápido.

El silicio en la aleación tiene, ciertamente, un efecto desoxidante y facilita el endurecimiento de la solución sólida, pero no debería sobrepasar un contenido del 0,8% en peso por motivos de templabilidad del material.

El manganeso puede influir, ciertamente, en el comportamiento de endurecimiento del material, pero se ha de ver, sobre todo, conjuntamente con el contenido en azufre, teniendo que considerarse el azufre y el manganeso como elementos que mejoran la conformabilidad del acero debido a la formación de inclusiones de sulfuro. Con contenidos en manganeso preferentemente reducidos en el acero, el valor manganeso menos azufre no debería ser inferior a 0,19 porque, de lo contrario, podrían surgir problemas durante la conformación en caliente y las propiedades del material sometido a altas temperaturas de uso se podrían ver mermadas.

Debido a la formación de nitruros de carbono difícilmente solubles a altas temperaturas, el nitrógeno puede tener en el material de la invención un efecto favorable sobre la mejora de la resistencia térmica, pero sólo debería añadirse a la aleación hasta un contenido del 0,2% en peso, a efectos de evitar problemas en la fabricación.

En realizaciones de la invención destinadas a mejorar más todavía las propiedades de uso del acero rápido, el mismo puede contener, basándose en la composición arriba indicada, un elemento o elementos con el siguiente valor o valores de concentración en porcentajes de peso.

\vskip1.000000\baselineskip

C	1,75 hasta 2,38
Si	0,35 hasta 0,75
Mn	0,28 hasta 0,54
Cr	3,56 hasta 4,25
W	13,90 hasta 14,95
Mo	2,10 hasta 2,89

V	4,65 hasta 5,95
Co	10,55 hasta 11,64
N	0,018 hasta 0,195

\vskip1.000000\baselineskip

Mediante una restricción de la composición química tan específica en cuanto a los elementos contenidos en ella, es posible mejorar especialmente propiedades individuales del material.

Una reducción más estrecha del rango de concentración de los componentes de la aleación puede ser aprovechada, ventajosamente, para adaptar el material de forma controlada a casos de aplicación especiales, donde el artículo contiene, basándose en la composición indicada en primer lugar, un elemento o elementos con el siguiente valor o valores de concentración en porcentajes de peso:

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C	1,69 hasta 2,29
Si	0,20 hasta 0,60
Mn	0,20 hasta 0,40
Cr	3,59 hasta 4,19
W	13,60 hasta 14,60
Mo	2,01 hasta 2,80
V	4,55 hasta 5,45
Co	10,40 hasta 11,50
N	0,02 hasta 0,1
(O)	Máx. 90 ppm

\vskip1.000000\baselineskip

El otro objetivo de la invención se consigue mediante la utilización de una herramienta de corte realizada en acero rápido con alta resistencia térmica y tenacidad, que ha sido fabricado mediante procedimientos pulvimetalúrgicos por atomización con nitrógeno de un flujo de metal líquido de una aleación para formar un polvo metálico, y la compactación de dicho polvo a temperatura elevada y bajo presión de todos los lados y que, en su caso, ha sido conformado en caliente, que presenta un alto grado de pureza con un contenido y una configuración de inclusiones no metálicas correspondientes a un valor K0 de máximo 3, de acuerdo con el ensayo según DIN 50 602, y tiene la siguiente composición química en porcentajes de peso:

\vskip1.000000\baselineskip

C	1,51 hasta 2,5
Si	Hasta 0,8
Mn	Hasta 1,5
Cr	3,5 hasta 4,5
W	13,3 hasta 15,3
Mo	2,0 hasta 3,0
V	4,5 hasta 6,9
Co	10,05 hasta 12,0
S	Hasta 0,52
N	0,018 hasta 0,195
O	máximo 100 ppm

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con un valor manganeso menos azufre (Mn - S) de, como mínimo, 0,19, hierro e impurezas debido a la fabricación, así como elementos accidentales como resto, con la condición de que la proporción de la concentración de wolframio con respecto a la de molibdeno está comprendida entre 5,2 y 6,5, y que el contenido en cobalto corresponde, como máximo, al 70% del valor de wolframio + molibdeno, para un arranque de virutas de gran velocidad de materiales sin adición de lubricantes, sobre todo, de metales ligeros y aleaciones de este tipo. Con requisitos de este tipo se ha mostrado que se puede conseguir un aumento muy grande de la vida útil en condiciones muy duras utilizando herramientas según la invención, lo cual puedo aportar, sobre todo, ventajas económicas en procesos con arranque de
virutas.

La invención se explicará más detalladamente a través de ensayos de comparación.

En la tabla 1 se pueden ver las composiciones químicas de un artículo de acero rápido, de acuerdo con la invención, y de materiales de comparación.

En la figura 1 se muestran las curvas de revenido de los materiales. La geometría de la muestra y las condiciones del tratamiento térmico eran las siguientes:

Geometría de la muestra: semidiscos Rd 30 x 10 mm

Austenización al vacío a 1210ºC

Enfriamiento brusco en el flujo de nitrógeno

Revenido: 3 x 2 h

En la figura 2 se muestra, a título de comparación, la resistencia a la flexión por choque de los materiales, según el ensayo de flexión por 4 puntos con los siguientes datos de ensayo.

El ensayo se realizó en las condiciones indicadas a continuación, que también se muestran en la figura 2a.

Geometría de la muestra:

Muestra redonda Rd 5,0 mm

Templado al vacío a 1210ºC

Revenido: 3 x 2 h

En la figura 3 se muestra el desarrollo de la dureza en caliente de los materiales a 650ºC en dependencia logarítmica del tiempo, presentando todas las muestras casi la misma dureza de partida de 67 a 68 HRC. El ensayo de dureza en caliente se realiza mediante un procedimiento dinámico, desarrollado en el Centro de Competencia de Materiales de Leoben (revista para metalurgia 90 (1999) 8, 637).

Comparando los resultados de los ensayos se puede ver que las curvas de revenido de dureza (figura 1) de los materiales más diversos están muy juntas entre sí, y que a una temperatura de revenido de más de 570ºC la aleación - 1 - puede obtener los máximos valores de dureza.

A pesar de que el material de la invención presenta la máxima tenacidad a la flexión por choque (figura 2), las diferencias con los materiales de comparación no son muy marcadas.

Comparando la dureza en caliente de los materiales en acero rápido (figura 3) se ve una clara superioridad del artículo compuesto, de acuerdo con la invención.

Esta gran dureza en caliente y el especial grado de pureza oxídica del material provocan que en la aplicación práctica en trabajo en seco a alta velocidad con corte interrumpido de piezas fundidas de una aleación de aluminio-silicio, se ha comprobado que la vida útil de la herramienta de corte ha mejorado en un 38%, siendo el desgaste, principalmente, debido a la aparición frecuente de aglomeraciones de silicio en las aleaciones Al-Si.

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(Tabla pasa a página siguiente)

1

Claims (5)

1. Artículo realizado en acero rápido, que presenta una resistencia térmica y tenacidad elevadas, y que ha sido fabricado mediante procedimientos pulvimetalúrgicos por atomización con nitrógeno de un flujo de metal líquido de una aleación para formar un polvo metálico y compactación de dicho polvo a temperatura elevada y bajo presión por todos los lados y que, en su caso, ha sido conformado en caliente, presentando el mismo un alto grado de pureza con un contenido y una configuración de inclusiones no metálicas correspondientes a un valor K0 de máximo 3, de acuerdo con el ensayo según DIN 50 602, y teniendo la siguiente composición química en porcentajes de
peso:

Carbono (C) 1,51 hasta 2,5 Silicio (Si) Hasta 0,8 Manganeso (Mn) Hasta 1,5 Cromo (Cr) 3,5 hasta 4,5 Wolframio (W) 13,3 hasta 15,3 Molibdeno (Mo) 2,0 hasta 3,0 Vanadio (V) 4,5 hasta 6,9 Cobalto (Co) 10,05 hasta 12,0 Azufre (S) hasta 0,52 Nitrógeno (N) 0,018 hasta 0,195 Oxígeno (0) máximo 100 ppm

con un valor manganeso menos azufre (Mn - S) de, como mínimo 0,19, hierro e impurezas debido a la fabricación, así como elementos accidentales como resto, con la condición de que la proporción de la concentración de wolframio con respecto a la de molibdeno está comprendida entre 5,2 y 6,5, y que el contenido en cobalto corresponde, como máximo, al 70% del valor de wolframio + molibdeno.

2. Artículo de acero rápido, según la reivindicación 1, que posee un elemento o elementos con el/(los) siguiente(s) valor(es) de concentración en porcentajes de peso:

C 1,75 hasta 2,38 Si 0,35 hasta 0,75 Mn 0,28 hasta 0,54 Cr 3,56 hasta 4,25 W 13,90 hasta 14,95 Mo 2,10 hasta 2,89 V 4,65 hasta 5,95 Co 10,55 hasta 11,64 N 0,018 hasta 0,195

3. Artículo de acero rápido, según la reivindicación 1, que posee un elemento o elementos con el/(los) siguiente(s) valor(es) de concentración en porcentajes de peso:

C 1,69 hasta 2,29 Si 0,20 hasta 0,60 Mn 0,20 hasta 0,40 Cr 3,59 hasta 4,19 W 13,60 hasta 14,60 Mo 2,01 hasta 2,80 V 4,55 hasta 5,45 Co 10,40 hasta 11,50 N 0,02 hasta 0,1 (O) Máx. 90 ppm

4. Artículo de acero rápido, según una de las reivindicaciones 1 a 3, siendo el artículo una herramienta de corte.

5. Utilización de una herramienta de corte realizada en acero rápido con alta resistencia térmica y tenacidad, que ha sido fabricada mediante procedimientos pulvimetalúrgicos por atomización con nitrógeno de un flujo de metal líquido de una aleación para formar un polvo metálico, y la compactación de dicho polvo a temperatura elevada y bajo presión de todos los lados y que, en su caso, ha sido conformado en caliente, que presenta un alto grado de pureza con un contenido y una configuración de inclusiones no metálicas correspondientes a un valor K0 de máximo 3, de acuerdo con el ensayo según DIN 50 602, y tiene la siguiente composición química en porcentajes de peso:

C 1,51 hasta 2,5 Si Hasta 0,8 Mn Hasta 1,5 Cr 3,5 hasta 4,5 W 13,3 hasta 15,3 Mo 2,0 hasta 3,0 V 4, 5 hasta 6, 9 Co 10,05 hasta 12,0 S Hasta 0,52 N 0,018 hasta 0,195 O máximo 100 ppm

con un valor manganeso menos azufre (Mn - S) de, como mínimo 0,19, hierro e impurezas debido a la fabricación, así como elementos accidentales como resto, con la condición de que la proporción de la concentración de wolframio con respecto a la de molibdeno está comprendida entre 5,2 y 6,5, y que el contenido en cobalto corresponde, como máximo, al 70% del valor de wolframio + molibdeno, para un arranque de virutas de gran velocidad de materiales sin adición de lubricantes, sobre todo, de metales ligeros y aleaciones de este tipo.