ES2264908B1 - Metodo para la conformacion de un material de estructura reticular, instalacion para su realizacion y material reticular resultante del metodo. - Google Patents
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Abstract
Este método para la conformación de un material de estructura reticular, especialmente un método para la manipulación de una estructura reticular o de red que, compuesta por filamentos de material plástico sintético, adopta la configuración tubular, o la de banda laminar, en la que los puntos de cruce de los filamentos que conforman los lados de las mallas de la retícula presentan mayor espesor que los propios lados de las mallas de la retícula, consiste en que el material plástico sintético de estructura reticular es sometido en caliente a una operación de orientación molecular bidimensional mediante estirado, a la que sigue una operación de igualación de espesores del material plástico sintético por laminado del mismo mediante una calandria.
Description
Método para la conformación de un material de
estructura reticular, instalación para su realización y material
reticular resultante del método.
La presente invención se refiere a un método
para la conformación de un material de estructura reticular, o de
red, que incluye, además, una instalación para su realización y el
material reticular resultante del método.
El método en cuestión es de aplicación a la
manipulación de un material plástico sintético de estructura
reticular, sea de configuración tubular o de configuración en forma
de banda laminar, que es uno del tipo de constitución conocida y de
los obtenidos mediante un proceso de extrusión o un proceso de
ligado de uno o más filamen-
tos.
tos.
El material reticular resultante del indicado
método es de especial aplicación a la industria del envasado y del
embalaje en general, siendo de destacar la gran importancia de su
utilización en el envasado de productos alimenticios y, más
relevantemente, de los productos hortofrutícolas.
Es conocido desde hace muchos años el empleo de
receptáculos de malla, sea del tipo de anudado, como las bolsas de
red, sea del tipo de ligado por género de punto o por tisaje a la
plana, como los sacos de un tejido raro, como el cañamazo, la
arpillera, la esterilla, la gasa de vuelta, etc. para transportar a
nivel comercial las cebollas, las patatas, etc., o sea por
extrusión de un material plástico sintético, como la utilizada para
confeccionar bolsas para el envasado de diversos productos de
utilización a nivel doméstico, como son las naranjas, las patatas,
las cebollas, las nueces, las castañas, los limones, etc.
Se tiene conocimiento de un registro como Modelo
de Utilidad nº 158.340, en el que se describe una malla extruida
que es orientada mono o biaxialmente, sin que ello trascienda a los
puntos de cruce, que presenta características de baja resistencia a
la tracción, buena estabilidad dimensional y reducido poder de
cobertura.
El propio solicitante es titular de los Modelos
de Utilidad nºs. 290.122, 290.123, 290.124, 290.125 y 290.126 en
los que se refiere a diversas variantes de disposiciones tubulares
aplanadas de mallas extruidas, formadas por dos o tres filamentos no
orientados molecularmente, que presentan las características de
baja resistencia a la tracción, buena estabilidad dimensional y
elevado poder de cobertura.
También se tiene conocimiento de la existencia
de la patente EP 0 788 974, que se refiere a un envase formado por
malla extruida sin orientar que se dobla con un film plástico y se
solidarizan por soldadura, y la patente ES 2.014.712 en la que se
describen bolsas para envasado constituidas por malla tejida con
filamentos plásticos y doblada con un film de plástico solidarizado
a la malla tejida por soldadura.
Finalmente, se es consciente de la existencia de
la patente ES 2.023.601 en la que se describe un procedimiento para
la obtención de una malla elástica para la sujeción de cargas, así
como la malla obtenida con el mismo.
Por otra parte debe considerarse en este
apartado el campo de aplicación del material que es objeto de la
invención, que puede limitarse a su utilización, por una parte, en
el envasado de productos alimenticios en general y hortofrutícolas
en particular y, por otra parte, a su empleo en la sujeción de
cargas estibadas sobre paletas.
Con respecto al caso de la primera aplicación
cabe destacar, por su amplio uso y buena adecuación funcional, los
envases formados por mallas reticulares y elementos impresos
auxiliares como pueden ser bandas de film impreso, etiquetas de
papel, etiquetas plásticas, etc.
En estos envases que incorporan malla y bandas
plásticas, la malla puede ser del tipo tejida, extruida orientada o
extruida no orientada. Cada uno de estos tipos de malla presenta,
para su función principal como elemento de contención del producto
dentro del envase, ciertas ventajas e inconvenientes. A saber:
La malla tejida tiene una buena relación
resistencia-peso con lo que es posible optimizar el
coste del envase. También tiene la ventaja de que, por su bajo peso
y volumen es posible disponer de bobinas con metrajes elevados, lo
que aumenta la autonomía de trabajo de las máquinas de envasar
automáticas. Como desventaja de la malla tejida cabe señalar que
presenta muy baja estabilidad dimensional, con lo que los envases
formados por este tipo de malla se deforman fácilmente afectando
ello negativamente a la verticalidad y a la capacidad de mostrar el
mensaje o diseño impreso en el envase.
Los envases obtenidos con mallas extruidas
orientadas presentan las mismas ventajas e inconvenientes que los
formados a partir de mallas tejidas con el agravante de que, en
general, las mallas extruidas orientadas ofrecen un bajo factor de
cobertura del producto debido a que sus hilos orientados tienen
poca sección.
A partir de mallas extruidas no orientadas se
obtienen envases que mantienen bien su verticalidad y que
posibilitan una visión clara del diseño impreso en las bandas de
film. Sin embargo, estas mallas presentan una relación
resistencia-peso poco favorable, con lo que es
necesario utilizar mallas de peso elevado repercutiendo ello
negativamente en el coste del envase. Por otro lado, al tener hilos
sin orientar que presentan una sección considerable, estas mallas
tienen un elevado factor de cobertura sobre el producto pero a su
vez se obtienen bobinas con metrajes escasos provocando paros
frecuentes en las máquinas de envasar automáticas por sustitución
de las bobinas de malla agotadas.
En relación con el segundo de los casos de
aplicación se utilizan estructuras reticulares o mallas planas
cuando es un condicionante primordial que por el interior de la
carga paletizada haya circulación de aire para que no se produzcan
condensaciones de vapor de agua, como es el caso de palets que
contienen cajas de frutas, verduras u hortalizas frescas; o cuando
se disponen elementos calientes que interesa que se enfríen por el
propio ambiente como podrían ser ladrillos y piezas de cerámica
justo después de su cocción.
Estos elementos de sujeción pueden ser filmes
perforados, mallas tejidas o mallas extruidas biorientadas.
Los filmes perforados presentan una buena
elasticidad, son de poco espesor, con lo que se puede colocar un
número elevado de metros por bobina, y no producen hilos sueltos ni
un gran volumen de residuos cuando se deshacen los palets. Como
inconvenientes cabe decir que ofrecen una resistencia a la tracción
limitada y que, como para mantener su cohesión la superficie
perforada no puede ser muy elevada, el efecto de ventilación
interior de la carga paletizada es más bien reducido.
Las mallas extruidas tienen una buena
resistencia a la tracción pero presentan los inconvenientes que,
por su grosor y rigidez, caben pocos metros en las bobinas y que la
malla ocupa mucho volumen cuando se desmontan los palets y hay que
depositarla en contenedores para residuos.
Las mallas tejidas no ofrecen tan buena
resistencia a la cizalladura como las extruidas orientadas, sobre
todo cuando la carga paletizada presenta extremos con aristas, pero
su principal inconveniente es que cuando se corta la malla para
desmontar los palets, se producen desprendimientos de hilos que se
acumulan en las ruedas y ejes de las traspaletas y carretillas
apiladoras pudiendo provocar averías o, como mal menor, haciendo
que tenga de aumentarse la frecuencia de limpieza y mantenimiento
de estos equipos.
A la vista de los antecedentes citados, de los
inconvenientes detallados que presentan las mallas utilizadas hasta
el presente y de las características que son precisas para una
malla de material plástico sintético en función de su aplicación, se
ha adoptado la solución de que la malla sea lo más resistente
posible a la tracción, que disponga de un gran poder de cobertura,
que presente una calidad de nervio que le permita en reposo
mantener su configuración dimensional y que sea extremadamente
ligera.
Con el ánimo de alcanzar las precedentes
condiciones idóneas para la malla de plástico a utilizar en las
aplicaciones expuestas precedentemente, se ha adoptado la solución
de conferir la máxima resistencia a la tracción a la malla de
plástico sintético al tiempo que se reduce, también al máximo, el
espesor de la citada malla.
De acuerdo con la precedente solución se ha
desarrollado el método de la presente invención, el cual consiste
en que un material plástico sintético de estructura reticular es
sometido en caliente a una operación de orientación molecular
bidimensional, en sentidos longitudinal y transversal, mediante
estirado, a la que sigue una operación de igualación de espesores
del material plástico sintético por laminado del mismo mediante una
calandria.
Una característica del método de la invención
consiste en que el material plástico sintético de estructura
reticular de configuración tubular se dispone en forma de cuerda en
la operación de orientación molecular bidimensional del mismo por
estirado y, tras la realización de la misma, se dispone el material
en forma tubular aplanada mediante ensanchado del mismo.
Otra característica del método de la invención
estriba en que el material plástico sintético de estructura
reticular en configuración de banda laminar plana es sometido a las
operaciones de orientación molecular por estirado longitudinal y por
estirado transversal y, posteriormente, a una operación de laminado
mediante una calandria, sin que con ello se alteren las magnitudes
de su mayor conformación bidimensional.
Otras características del método de la invención
consisten en que en que el laminado de la estructura reticular se
puede realizar una vez se ha efectuado el estirado longitudinal de
la misma y antes de llevar a cabo el estirado transversal, o bien
después de haber llevado a cabo el estirado transversal posterior al
estirado longitudinal.
La invención comprende una instalación para el
desarrollo del precedente método que, esencialmente, comprende una
máquina extrusora de una estructura de red tubular de material
termoplástico sintético, seguida secuencialmente de una disposición
de estirado bidimensional en caliente de la citada estructura en
forma de cuerda y de una disposición de ensanchado de la misma
estructura, ahora en forma tubular aplanada, a la que, finalmente,
le sigue una
calandria.
calandria.
Una característica de la instalación de la
invención consiste en que la disposición de estirado longitudinal,
realizada en caliente, está esencialmente, constituida por dos
juegos de pares de rodillos de presión de los que el par de salida,
que está situado en segundo lugar según la dirección de avance de la
estructura de red tubular, gira a mayor velocidad que el par de
entrada, que está situado en primer lugar de la dirección de avance
de la citada estructura.
Otra característica de la instalación de la
invención radica en el hecho de que la disposición de estirado
longitudinal está constituida por un par de rodillos de tracción de
la estructura de red tubular en cuerda que, situados sobre un tambor
de retención, el inferior de los mismos aplica la citada cuerda
contra una gran parte de la periferia del tambor de retención de la
cual se separa mediante un rodillo guiador que la conduce
verticalmente hasta un rodillo conductor inmerso en un baño térmico
por el que circula la estructura de red tubular hasta alcanzar otro
rodillo conductor que la envía a un rodillo guiador que está
aplicado a un tambor de estirado del que pasa a un tambor conductor
y, seguidamente, a un par de rodillos de tracción.
Otra característica de la instalación de la
invención estriba en el hecho de que la disposición de estirado
transversal está constituida por una rame del grupo que comprende
las rames que están provistas de cadenas de agujas y las rames que
lo están de cadenas de pinzas.
Otra característica de la invención radica en el
hecho de que la disposición de laminado consiste en una calandria
de dos cilindros, dotados de ecartamiento regulable y refrigerados
por fluido, que en la entrada dispone de un planchador de la
estructura reticular en forma tubular aplanada.
La invención comprende el material de estructura
reticular que resulta del precedente método, que presenta la
característica de que consiste en un plástico sintético conformado
según una estructura filiforme reticular en la que, siendo de
configuración tubular aplanada, los filamentos que configuran los
lados de las mallas del reticulado de la misma estructura y los
puntos de cruce de los mismos filamentos entre ellos para
configurar las mallas, presentan un mismo espesor común.
Una característica de la invención radica en el
hecho de que el material consiste en un plástico sintético
conformado según una estructura filiforme reticulada que, adoptando
la forma aplanada de una banda laminar, presenta con un mismo
espesor común los filamentos que configuran los lados de las mallas
del reticulado de la misma y los puntos de cruce entre ellos.
Otra característica de la invención estriba en
el hecho de que el espesor de los puntos de cruce de los filamentos
de las mallas es igual al espesor de los filamentos que configuran
los lados de las mismas que no son afectados por la acción de
laminado mediante una calandria y, en algún caso, el espesor de los
puntos de cruce de las mallas y el de los lados de las mismas es
menor que el espesor de los lados de las mallas antes de ser
afectados por el laminado mediante una calandria.
Finalmente también constituye una característica
de la invención el hecho de que la estructura reticular de la malla
puede ser monolítica y de material plástico sintético moldeado por
extrusión y/o estar constituida por ligado de un material filar de
plástico sintético, en cualquiera de los dos casos precedentes el
material plástico de la estructura reticular puede presentar las
características de un elastómero.
Para facilitar la comprensión de las precedentes
ideas se describe seguidamente un método para la conformación de un
material reticular, una instalación para la realización del citado
método y un material resultante del referido método, todo ello de
acuerdo con la invención y haciendo referencia a los dibujos
ilustrativos que se acompañan. En los dibujos:
Figura 1, representa, esquemáticamente en una
supuesta vista en alzado, el desarrollo de las fases para la
conformación de un material reticular llevadas a cabo de acuerdo
con el método de la invención.
Figura 2, representa, esquemáticamente en una
supuesta vista en planta, el desarrollo de las fases para la
conformación de un material reticular llevadas a cabo de acuerdo
con el método de la invención.
Figura 3, representa, en planta y en forma
geométricamente esquemática, un fragmento de material de estructura
reticular ideal en el que los lados de las mallas son regularmente
rectilíneos y los cruces de los mismos están representados por
protuberancias abombadas.
Figura 4, representa una sección según la línea
IV-IV de la figura 3.
Figura 5, representa, en perspectiva y en forma
geométricamente esquemática, un cruce de los lados de cuatro mallas
de la figura 3, una vez se ha laminado el material de estructura
reticular al valor del espesor de los lados de la misma.
Figura 6, representa una sección según la línea
VI-VI de la figura 5.
Figura 7, representa, en planta, un fragmento de
una red extruida convencional de mallas cuadradas, a la que solo se
le puede suponer una orientación molecular.
Figura 8, representa, en perspectiva, una
porción del fragmento de red de mallas cuadradas de la figura
anterior, en la que se aprecia el relieve de los puntos de cruce de
los lados de las mallas.
Figura 9, representa, en perspectiva, la porción
de red de mallas cuadradas de la figura anterior una vez se ha
realizado en la misma una operación de laminado de los puntos de
cruce de las mallas del mismo.
Figura 10, representa, análogamente al caso de
la figura 7, una vista en planta de un fragmento de una red
extruida de mallas rómbicas, al que solo se le puede suponer una
orientación molecular.
Figura 11, representa, en perspectiva, una
porción del fragmento de red de mallas rómbicas de la figura
anterior, en la que se aprecia el relieve de los puntos de cruce de
los lados de las mallas.
Figura 12, representa, análogamente al caso de
la figura 9, una vista en perspectiva de la porción de red de la
figura anterior una vez se ha realizado en la misma una operación
de laminado de los puntos de cruce.
Figura 13, representa, esquemáticamente, una
instalación extrusora de red a la que está acoplada una instalación
de secado de la red extruida y de orientado molecular de la misma
en sentido longitudinal, la cual es seguida de una calandria de
laminado de la red extendida transversalmente y de un aparato
arrollador de la red laminada.
Figura 14, representa, esquemáticamente, una
instalación destinada a la obtención de una red extruida seguida de
un estirado longitudinal para su orientación molecular y de un
laminado en una calandria que finaliza en un enrollado.
Figura 15, representa, esquemáticamente, una
instalación destinada a la orientación transversal de una red
extruida, que se puede suponer orientada o no
longitudinalmente.
Figura 16, representa, esquemáticamente y según
una vista en planta superior, un cabezal de calandria para el
ensanchado de la red y el inmediato laminado de la misma.
Figura 17, representa, esquemáticamente y en
sección según la línea XVII-XVII de la figura 16,
una vista en alzado lateral. en el que se distingue el dispositivo
ensanchador o planchador de la red previo a la entrada en la
calandria de laminado.
Figura 18, representa, esquemáticamente, una
sección según la línea XVIII-XVIII de la figura
16.
Figura 19, representa un gráfico comparativo de
la resistencia y de la elongación de sendas redes, una de tipo
estándar y la otra laminada según la invención.
Figura 20, representa un gráfico comparativo de
la resistencia por unidad de peso de sendas redes, una de tipo
estándar y la otra laminada según la invención.
El método objeto de la presente invención que
consiste esencialmente en que un material plástico sintético de
estructura reticular es sometido en caliente a una operación de
orientación molecular bidimensional, en sentidos longitudinal y
transversal. mediante estirado, a la que sigue una operación de
igualación de espesores del material plástico sintético por
laminado del mismo mediante una calandria, se representa
gráficamente en los esquemas que constituyen las figuras 1 y 2.
En la figura 1 se muestra una vista,
supuestamente en alzado lateral, del desarrollo de las fases para
la conformación de un material termoplástico de estructura
reticular 1 obtenido en forma tubular a partir de una hilera de
extrusión 2 de donde es recogido en forma de cuerda 3 entre dos
rodillos giratorios de entrada 4 y lo entregan a otros dos rodillos
giratorios estiradores 5 dotados de mayor velocidad angular que los
anteriores, con lo que se produce un estiramiento longitudinal que
determina la orientación molecular del material de estructura
reticular 1, con el consiguiente incremento de la resistencia a la
tracción del mismo.
A continuación, a la salida de los rodillos
giratorios estiradores 5 la cuerda 3 de material de estructura
reticular 1 es introducida en un dispositivo ensanchador 6 con el
que dicha cuerda 3 se abre y se dispone en forma tubular aplanada 7
con la que es introducido entre los dos rodillos giratorios de
presión 8 entre los que se lamina el material de estructura
reticular 1 para transformarlo en un material reticular laminado 9
de reducido espesor constante, al tiempo que se ha conseguido una
orientación molecular en el sentido transversal.
En la figura 2 se muestra una vista, también
supuestamente, como en el caso anterior, en planta superior, del
desarrollo de las fases para la conformación del material
termoplástico de estructura reticular 1, en la que se muestran los
mismos componentes de la figura anterior, comprobándose la función
de los mismos que no se aprecia en dicha figura anterior.
En la figura 3 se ha representado, en forma
geométricamente esquemática, un fragmento de un material de
estructura reticular 1, que se establece que no ha sido laminado,
en el que las mallas, que son cuadradas, están configuradas por unos
lados 10 regularmente rectilíneos que se entrecruzan regularmente
formando puntos de cruce 11 que presentan mayor espesor que los
lados 10 y se han representado como protuberancias abombadas de
configuración sensiblemente lenticular. En la figura 4 se muestra
una vista lateral de dichas protuberancias abombadas como resultado
de una sección según la línea IV-IV de la figura
3.
La figura 5 muestra esquemáticamente en
perspectiva el material de estructura reticular 1A de la figura 3
una vez ha sido sometido a una operación de laminado por calandrado
que ha aplastado las protuberancias abombadas de los puntos de cruce
11 reduciéndolas a puntos de cruce discoidales 12 que presenta un
espesor equivalente al diámetro de los lados 10 de las mallas
cuadradas. En la figura 6 se muestra una vista lateral de dichos
puntos de cruce discoidales 12 como resultado de una sección según
la línea VI-VI de la figura 5.
En la figura 7 se representa un fragmento de un
material de estructura reticular de configuración real y que se
define como una convencional red extruida 13 de malla cuadrada, a
la que se le puede suponer una orientación molecular bidimensional,
que presenta unas mallas formadas por la intersección ortogonal de
unos filamentos que configuran los lados 14 de las mismas y que
establecen puntos de cruce relevantes 15, que son relevantes con
respecto a los citados filamentos por el incremento de espesor que
supone la suma de los espesores de los mismos en los puntos de cruce
de los citados filamentos de los lados 14 de las mallas, que se
aprecia su relieve en la perspectiva que, de una porción de la
referida red extruida 13, constituye la figura 8. En la figura 9 se
muestra la porción de red extruida 13A de la figura 8, una vez ésta
ha sido sometida a una operación de laminado, en la que se observa
que el espesor de los puntos de cruce relevantes 15 de la mallas,
grafiados en dicha figura 8, se ha reducido equiparándolo al
espesor de los lados 14 de las mallas de la misma, dando lugar a
unos puntos de cruce planos 16.
La figura 10, en analogía con la figura 7,
representa un fragmento de un material de estructura reticular de
configuración real y que se define como una convencional red
extruida 17 de malla rómbica, a la que se le puede suponer una
orientación molecular bidimensional, que presenta unas mallas
rómbicas formadas por la intersección de unos filamentos que
configuran los lados 18 de las mismas y que establecen puntos de
cruce relevantes 19, designados así por las mismas razones
expuestas en el caso de la figura 8, y que se aprecia su relieve en
la perspectiva que, de una porción de la referida red extruida 17,
constituye la figura 11. En la figura 12 se muestra la porción de
red extruida 17A de la figura 10, una vez ésta ha sido sometida a
una operación de laminado, en la que se observa que el espesor de
los puntos de cruce relevantes 19 de la mallas, grafiados en dicha
figura 11, se ha reducido equiparándolo al espesor de los lados 18
de las mallas de la misma, dando lugar a unos puntos de cruce
planos 20.
En la figura 13 se muestra una instalación para
el desarrollo del método de la invención, la cual comprende,
esencialmente, una máquina extrusora 21 que, mediante una hilera
rotativa 22, produce un material de estructura reticular en forma
de red tubular extruida 23 de tipo convencional, la cual red tubular
extruida 23 es enfriada en una cuba de agua y conducida a una
instalación de sacudido de la misma 24 de la cual pasa a una
instalación de orientación molecular 25, que comprende un par de
rodillos motorizados de entrada 26, un túnel de aire calefaccionado
27 y un par de rodillos motorizados de salida 28 dotados de mayor
velocidad de rotación que la del par anterior, de donde es
trasladada la red extruida tubular orientada 23A a una disposición
ensanchadora 29 y a un cabezal de laminado constituido por un par de
rodillos motorizados 30 de una calandria, a cuya salida la red
tubular extruida, aplanada, orientada y laminada 23B es recogida en
un aparato enrollador 31.
La figura 14 corresponde a otra instalación para
la realización del método de la invención; la cual, a semejanza de
la instalación descrita en la figura 13, incorpora la máquina
extrusora 21 y la hilera rotativa 22 de la que surge el material de
estructura reticular en forma de red tubular extruida 23 de tipo
convencional, la cual es conducida a una disposición de estirado
longitudinal que está constituida por un par de rodillos de
tracción 32 de la citada red tubular extruida 23 en cuerda que,
situados sobre un tambor de retención 33, el inferior de los mismos
aplica la citada cuerda contra una gran parte de la periferia del
citado tambor de retención 33 de la cual se separa mediante un
rodillo guiador 34 que la conduce verticalmente hasta un rodillo
conductor 35, inmerso en el baño de una cubeta 36, por el que
circula la estructura de red tubular 23 hasta alcanzar otro rodillo
conductor 35 que la envía a un rodillo guiador 37 que está aplicado
a un tambor de estirado 38 del que pasa a un tambor conductor 39 y,
seguidamente, a un par de rodillos de tracción 40, que entregan el
material orientado a los rodillos motorizados 30 de una calandria,
el cual es recogido en un aparato enrollador 41.
La figura 15 corresponde a una instalación
destinada a la orientación transversal del material de estructura
reticular que consiste en una máquina convencional en la industria
textil para el tratamiento de tejidos al ancho que se conocen con
el nombre de rame 43 que comprende un túnel dotado de medios de
calefacción por el que discurren dos cadenas provistas de agujas que
se desplazan paralelamente entre sí.
En las figuras 16, 17 y 18 se representa,
esquemáticamente, una realización de los medios de ensanchado y de
laminado del material de estructura reticular tubular que comprende
una disposición ensanchadora 29 constituida por una plancha
triangular curvilínea 44 que se monta en forma flotante en el
interior de la estructura tubular reticular 23A (ver figura 13) y
entre dos rodillos locos 45 que giran sobre la citada estructura
tubular reticular 23A permitiéndole avanzar hacia los rodillos
motorizados 30 de la calandria, al tiempo que retienen a la citada
disposición ensanchadora 29 merced a dos rodillos 46 de la misma
que impiden el paso de la plancha triangular curvilínea 44 por
entre los rodillos locos 45.
El superior de los rodillos motorizados 30 está
montado en un armazón basculante 47 que, mediante unos tornillos
micrométricos permiten variar el ecartamiento entre ambos rodillos
motorizados a fin y efecto de ajustar el paso entre ellos al
espesor deseado para el laminado del material de estructura
reticular 23A.
Ambos rodillos motorizados 30 están dotados de
medios de adecuación térmica 48, de engranes 49 y de motor de
accionamiento 50.
Como ejemplo del comportamiento entre un
material estándar de estructura reticular de malla rómbica no
orientada y un material laminado de estructura reticular de malla
rómbica orientada que, consistiendo las dos en mallas de dos hilos,
la primera presenta un peso por metro cuadrado de 54 g, mientras
que la segunda presenta un peso por metro cuadrado de 37 g, siendo
las características de resistencia absoluta en función de la
elongación las que se muestran en la figura 19, mientras que su
resistencia por unidad de peso se ilustra en la figura 20. En ambos
casos se ha realizado las gráficas de las referidas figuras mediante
ensayos practicados con el aparato de ensayos INSTRON 4301, en el
que las probetas presentaban 250 mm de anchura y una distancia
entre mordazas de 50 mm y la velocidad de tracción era de 500
mm/min.
De la observación de las figuras 19 y 20 se
constata que el material de estructura reticular que ha sido
sometido a las operaciones de orientación molecular y de laminado
presenta más resistencia que el material estándar, a pesar de
presentar un peso menor, debiéndose tener en cuenta que en las
condiciones normales de trabajo no se superan valores de la
elongación que rebase el 5%, ya que sino la malla se deformaría,
todo ello como se detalla en el cuadro siguiente:
Resistencia (kp/probeta) según elongación | 5% | 10% | 15% | 20% | 25% |
- malla estándar | 8.8 | 13.2 | 15 | 16.2 | 17.2 |
- malla laminada | 18.4 | 29.5 | 37.0 | 42.4 | 47.0 |
Resistencia (kp/unidad peso) según elongación | 5% | 10% | 15% | 20% | 25% |
- malla estándar | 16.3 | 24.4 | 27.8 | 30.0 | 31.9 |
- malla laminada | 49.7 | 79.7 | 100.0 | 114.0 | 127.0 |
Con la malla descrita en la presente invención
se obtienen mejoras funcionales que eliminan los inconvenientes
detallados al comienzo de la descripción para los otros tipos de
mallas y filmes, al tiempo que con la citada estructura reticular o
malla objeto de la presente invención se consigue aunar las
ventajas de las mallas descritas en los apartados anteriores a la
vez que se superan sus inconvenientes.
Al proceder esta malla de una malla extruida
orientada en los dos sentidos longitudinal y transversal
(biorientada), presenta un elevado grado de resistencia para todo
tipo de cargas. Al estar los hilos y nudos aplanados, la malla
pierde en buena medida su rigidez con lo que el volumen que ocupa
cuando se retira es mucho menor y, por otro lado, su plenitud
permite que puedan enrollarse un número elevado de metros por
bobina. Al no tratarse de una malla tejida, no se producen residuos
en forma de hilos sueltos cuando se corta para desmontar los palets
y, como consecuencia, se elimina el problema de suciedad en las
traspaletas y carretillas elevadoras. Otra ventaja importante es
que, en función de los materiales utilizados y de la relación de
estiraje aplicada, la malla puede tener una elasticidad acentuada lo
que facilita mucho su aplicación.
La malla descrita en la invención tiene una
buena relación resistencia-peso, ya que procede de
una malla extruida orientada, con lo que es posible obtener envases
con un coste bajo. Presenta una buena estabilidad dimensional, con
lo que los envases obtenidos con esta malla mantienen su forma
vertical y ofrecen una visión clara del mensaje impreso en la banda
de film. Debido a que los hilos y nudos, formados por las
intersecciones entre ellos, están aplanados, esta malla proporciona
un buen factor de cobertura del producto y, por el mismo motivo,
puede enrollarse en bobinas con metrajes muy superiores a los que
se pueden lograr con las mallas extruidas no orientadas.
Claims (18)
1. Método para la conformación de un material de
estructura reticular, especialmente un método para la manipulación
de una estructura reticular o de red que, compuesta por filamentos
de material plástico sintético, adopta la configuración tubular, o
la de banda laminar, en la que los puntos de cruce de los filamentos
que conforman los lados de las mallas de la retícula presentan
mayor espesor que los propios lados de las mallas de la retícula,
caracterizado porque el material plástico sintético de
estructura reticular es sometido en caliente a una operación de
orientación molecular bidimensional, en sentidos longitudinal y
transversal, mediante estirado, a la que sigue una operación de
igualación de espesores del material plástico sintético por
laminado del mismo mediante una calandria.
2. Método para la conformación de un material de
estructura reticular, según la reivindicación anterior,
caracterizado porque el material plástico sintético de
estructura reticular de configuración tubular se dispone en forma de
cuerda en la operación de orientación molecular bidimensional, en
sentidos longitudinal y transversal, del mismo por estirado y, tras
la realización de la misma, se dispone el material en forma tubular
aplanada.
3. Método para la conformación de un material de
estructura reticular, según la reivindicación 1,
caracterizado porque el material plástico sintético de
estructura reticular en configuración de banda laminar es sometido
a las operaciones de orientación molecular en caliente por estirado
longitudinal y por estirado transversal y, posteriormente, a una
operación de laminado mediante una calandria que reduce el espesor
de la banda laminar sin que con ello se alteren las magnitudes de su
mayor conformación bidimensional.
4. Método para la conformación de un material de
estructura reticular, según la reivindicación 1,
caracterizado porque el laminado de la estructura reticular
se realiza una vez se ha efectuado en la misma la operación de
estirado bidimensional, en sentidos longitudinal y transversal.
5. Método para la conformación de un material de
estructura reticular, según la reivindicación 1,
caracterizado porque el laminado de la estructura reticular
se realiza una vez se ha llevado a cabo la operación de estirado
transversal de la misma, que siempre es posterior a la operación de
estirado longitudinal.
6. Método para la conformación de un material de
estructura reticular, según la reivindicación 1,
caracterizado porque el laminado de la estructura reticular
se realiza antes de llevar a cabo la operación de estirado
transversal de la misma, habiendo efectuado en todo caso con
anterioridad la operación de estirado longitudinal.
7. Instalación para la realización del método,
concretamente del método expuesto en las reivindicaciones
anteriores, caracterizada porque comprende esencialmente una
máquina extrusora de una estructura de red tubular de material
termoplástico sintético, seguida secuencialmente de una disposición
de estirado bidimensional en caliente, en sentidos longitudinal y
transversal, de la citada estructura en forma de cuerda y de un
disposición de ensanchado de la misma estructura, ahora en forma
tubular aplanada, a la que, finalmente, le sigue una calandria.
8. Instalación para la realización del método,
según la reivindicación 7, caracterizada porque la
disposición de estirado longitudinal, realizada en caliente, está
esencialmente, constituida por dos juegos de pares de rodillos de
presión de los que el par de salida, que está situado en segundo
lugar según la dirección de avance de la estructura de red tubular,
gira a mayor velocidad que el par de entrada, que está situado en
primer lugar de la dirección de avance de la citada estructura.
9. Instalación para la realización del método,
según la reivindicación 7, caracterizada porque la
disposición de estirado bidimensional está constituida por un par
de rodillos de tracción de la estructura de red tubular dispuesta en
cuerda que, situados sobre un tambor de retención, el inferior de
los mismos aplica la citada cuerda contra una gran parte de la
periferia del tambor de retención de la cual se separa mediante un
rodillo guiador que la conduce verticalmente hasta un rodillo
conductor inmerso en un baño contenido en una cubeta por el que
circula la estructura de red tubular hasta alcanzar otro rodillo
conductor que la envía a un rodillo guiador que está aplicado a un
tambor de estirado del que pasa a un tambor conductor y,
seguidamente, a un par de rodillos de tracción.
10. Instalación para la realización del método,
según la reivindicación 7, caracterizada porque la
disposición de estirado transversal está constituida por una
máquina rame con túnel de aire caliente y cadenas de agujas.
11. Instalación para la realización del método,
según la reivindicación 7, caracterizada porque la
disposición de laminado consiste en una calandria de dos cilindros,
dotados de ecartamiento regulable y refrigerados por un fluido, que
en la entrada de aquéllos dispone de un planchador de la estructura
reticular en forma tubular aplanada.
12. Material resultante de la realización del
método, concretamente del método expuesto en las reivindicaciones 1
a 6, caracterizado porque consiste en un plástico sintético
conformado según una estructura filiforme reticular en la que,
siendo de configuración tubular aplanada, los filamentos que
configuran los lados de las mallas del reticulado de la propia
estructura y los puntos de cruce de los mismos filamentos entre
ellos para configurar las mallas, presentan un mismo espesor
común.
\newpage
13. Material resultante de la realización del
método, concretamente del método expuesto en las reivindicaciones 1
a 6, caracterizado porque consiste en una estructura
filiforme reticulada que, adoptando la forma aplanada de una banda
laminar, presenta con un mismo espesor común los filamentos que
configuran los lados de las mallas del reticulado de la misma y los
puntos de cruce entre ellos.
14. Material resultante de la realización del
método, según las reivindicaciones 12 ó 13, caracterizado
porque el espesor de los puntos de cruce de los filamentos de las
mallas es igual al espesor de los filamentos que configuran los
lados de las mismas que no son afectados por la acción de laminado
mediante una calandria.
15. Material resultante de la realización del
método, según las reivindicaciones 12 ó 13, caracterizado
porque el espesor de los puntos de cruce de las mallas y el de los
lados de las mismas es menor que el espesor de los lados de las
mallas antes de ser afectados por el laminado mediante una
calandria.
16. Material resultante de la realización del
método, según las reivindicaciones 12 ó 13, caracterizado
porque la estructura reticular es monolítica y de material plástico
sintético moldeado por extrusión.
17. Material resultante de la realización del
método, según las reivindicaciones 12 ó 13, caracterizado
porque la estructura reticular está constituida por ligado de un
material filar de plástico sintético.
18. Material resultante de la realización del
método, según las reivindicaciones 16 y 17, caracterizado
porque el material plástico de la estructura filiforme estructura
reticular presenta las características de un elastómero.
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