ES2260484T3

ES2260484T3 - Mejoras en o relacionadas con un procedimiento de trasesterificacion de aceites vegetales.

Info

Publication number: ES2260484T3
Application number: ES02777586T
Authority: ES
Inventors: Andras Kovacs; Lorant Haas; Istvan Goczi; Gyula Szabo; Maria Jamborne Ulbrecht
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2001-11-08
Filing date: 2002-11-08
Publication date: 2006-11-01
Anticipated expiration: 2022-11-08
Also published as: DE60209028D1; US7695533B2; ATE316951T1; EP1444191B1; DE60209028T2; CA2466489C; CA2466489A1; EP1444191A1; DK1444191T3; WO2003040081A1; US20050016059A1; HU0104786D0

Abstract

Un procedimiento para producir un combustible de calidad diesel de origen vegetal mediante transesterificación de un aceite vegetal refinado en una fase homogénea con un alcanol C1 - C4 en presencia de un líquido orgánico y de un catalizador bajo la formación de una fase polar y una fase apolar a medida que procede la transesterificación, retirando de la fase polar que comprende el subproducto glicerol, y someter la fase apolar que comprende el combustible a un procedimiento de refinamiento, caracterizado porque el alcanol C1 - C4 se usa en cantidad estequiométrica o en exceso que no excede del 30% de la estequiométrica, un disolvente hidrocarburo alifático con un punto de ebullición de 40 - 200ºC se usa como líquido orgánico en una cantidad de al menos 0, 2 partes por volumen con relación al volumen unitario del aceite vegetal refinado, la fase polar y la fase apolar de la mezcal resultante se separan, si es necesario, la fase apolar que también comprende aceite vegetal no transesterificado además del disolvente hidrocarburo alifático y producto transesterificado, obtenido después de retirar la fase polar separada que comprende el subproducto glicerol, se hace reaccionar en una etapa adicional con un alcanol C1 - C4 en presencia de un catalizador hasta que se alcanza una conversión de transesterificación de 95 - 98%, la fase polar separada que comprende el subproducto glicerol se retira, y la fase apolar que comprende el combustible se refina en la que, si se desea, al menos una porción del disolvente hidrocarburo alifático está retenida por el producto.

Description

Mejoras en o relacionadas con un procedimiento de transesterificación de aceites vegetales.

La invención se refiere a mejoras en o con relación a un procedimiento para transesterificar aceites vegetales. Más particularmente la invención se refiere a un procedimiento mejorado para producir combustible de calidad Diesel de origen vegetal (también denominado en lo siguiente como combustible biodiesel o biodiesel) mediante la transesterificación de aceites vegetales con alcanoles C1 - C4 (adicionalmente sobre: alcanoles).

Como se sabe, la transesterificación con un alcanol tiene una influencia decisiva en al calidad de los combustibles producidos a partir de aceites vegetales, debido a que depende básicamente en esta operación si la viscosidad del carburante resultante es apropiada para los propósitos de inyección e impulsión del motor o no.

La transesterificación de aceites vegetales con un alcanol continua en una reacción de equilibrio reversible de acuerdo con el esquema

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en las fórmulas R, R' y R'' significan los restos hidrocarbilo de los constituyentes de ácidos grasos de aceites vegetales y Alk es un grupo alquilo C1 - C4. Como aparece del esquema anterior, glicerol se forma como subproducto en la reacción además de los metil ésteres de ácidos grasos utilizables como combustible. El equilibrio se puede desplazar hacia la formación de los alquil ésteres de ácidos grasos requeridos incrementando la cantidad de reactivo alcanol y/o retirando el subproducto glicerol. La transesterificación se realiza generalmente en presencia de un catalizador. Usualmente se aplican bases como catalizadores (lo más frecuentemente hidróxido de potasio); catalizadores de ácidos se usan menos frecuentemente. Como el alcanol más frecuentemente usado se usa metanol.

Un procedimiento clásico para transesterificar aceites vegetales con metanol y para producir combustible biodiesel en esta base se han descrito en las patentes de Estados unidos números 2.360.844 y 2.383.844 y 2.383.633; este es el procedimiento que se ha usado generalmente, con algunas modificaciones menores, para la producción de combustible biodiesel a escala industrial hasta ahora. de acuerdo con el procedimiento descrito en los aceites vegetales de las referencias citadas se hace reaccionar con metanol en presencia de catalizador de hidróxido de potasio durante al menos una hora a temperatura por debajo del punto de ebullición del metanol (usualmente a 65ºC). Como el metanol y el aceite vegetal tienen miscibilidad solamente limitada entre sí, la mezcla de reacción bifásica se agita intensamente y/o se usan catalizadores de transferencia de fase con el fin de acelerar la reacción. El glicerol que se libera como subproducto se acumula en la fase polar (metanol), y -de acuerdo con la naturaleza de equilibrio de la reacción- es propenso a reconvertir los metil ésteres de los ácidos grasos una vez producidos en ésteres de glicerido. El catalizador de transferencia de fase opcionalmente presente ayuda en este procedimiento de reconversión, también, de este modo no se puede obtener la conversión completa del aceite vegetal. Cuando la mezcla de reacción está cerca del equilibrio, que corresponde a una conversión de aproximadamente 80%, la mezcla se deja sedimentar durante aproximadamente un día. Por lo tanto la fase polar inferior (que comprende glicerol junto con la parte principal de metanol usado en exceso) se retira, y la reacción se repite con la fase apolar superior con alcohol recientemente mezclado y catalizador. Después de esta segunda etapa la fase apolar superior (fase de combustible) se separa de nuevo, se somete a destilación para separar la parte del metanol contenido en ella, se lava con ácido sulfúrico acuoso para retirar el hidróxido potásico, se lava otra vez con agua, se seca y se filtra (esta última serie de operación consta del refinamiento del combustible biodiesel). Si se desea, los aditivos de mejora de calidad, particularmente aditivos que mejoran la resistencia al frío, se añaden al combustible biodiesel resultante.

Las principales desventajas del procedimiento anterior son como sigue: debido a la mezcla bifásica la reacción requiere un período largo de tiempo y una agitación intensa que consume energía para proceder; la separación de la fase que contiene subproductos de glicerol glicerol es difícil y lleva mucho tiempo; el metanol se debe usar en gran exceso a la cantidad estequiométrica con el fin de desplazar la reacción hacia la formación del producto requerido; la mayor parte de metanol que no ha reaccionado aparece en la fase de glicerol a partir de la que no se puede recuperar de una forma económica salvo que se emplee una capacidad operacional aceptable. En un artículo que describe los potenciales de mejora de producción de combustible de transesterificación de biodiesel (D. Damoko y M. Cheryan: JAOCS 77, 1269 - 1272 (diciembre de 2000) los autores mencionan como desventajas adicionales que el procedimiento requiere volúmenes de reactor grandes y ciclos de arranque/parada repetidos que producen incremento en inversiones de capital y mano de obra y disminución de la eficacia de producción, además la calidad del producto puede variar de lote a lote.

De acuerdo con las patentes de estados Unidos números 5.520.708 y 6.015.444 el tiempo requerido para la transesterificación y separación de fase se reduce realizando la reacción en un conjunto de un mezclador estático, un intercambiador de calor, un homogenizador y un recipiente de sedimentación en lugar de usar un recipiente de reacción convencional equipado con un agitador. El mezclador estático usado en este procedimiento, como todos los mezcladores estáticos, no contienen movimiento de medios para mezclar los reactivos, un flujo turbulento creado o bien mediante medios de rotura de flujo (tales como deflectores, nervaduras, serpentines, etc.) montados en el interior del mezclador o mediante un envase cargado en el mezclador sirve para mezclar los reactivos intensamente. El aceite vegetal, alcanol (lo más frecuentemente metanol) y catalizador se pasan a través del mezclador estático, la corriente dispersada resultante se calienta hasta temperatura de reacción en el intercambiador de calor, después la mezcla se somete a una alta cizalla en el homogenizador para formar una emulsión, y la emulsión se pasa al recipiente de sedimentación en el que no se aplica agitación adicional. La vida útil de la emulsión formada en el homogenizador permite que la transesterificación proceda hasta conversión de equilibrio antes de que la emulsión se segregue en el decantador. Aunque se puede alcanzar una reducción significativa en el tiempo requerido con este procedimiento, es una desventaja que un homogenizador con alto consumo de energía se debe usar. De nuevo, este procedimiento no permite alcanzar una conversión mayor que el equilibrio en una sola etapa, de este modo con el fin de alcanzar 95 - 98% de conversión requerida para obtener un producto con viscosidad apropiada la fase apolar se debe hacer reaccionar una vez más. El alcanol se debe usar de tal manera que un gran exceso que es inaceptable para la producción a escala industrial.

De acuerdo con el procedimiento descrito en el documento DE 42.09.779 la conversión requerida de aproximadamente 98% se logra realizando la transesterificación en una columna dividida en zonas de reacción, estando cada zona de reacción seguida de una zona de separación. El aceite vegetal, alcanol y catalizador se alimentan en la primera zona de reacción, entonces después de un período de tiempo prescrito la mezcla resultante se alimenta en la primera zona de separación para retirar glicerol mediante centrifugación. la mezcla sin glicerol resultante se alimenta después en la segunda zona de reacción, y las etapas anteriores de reacción/separación se repiten en series hasta que se logra la conversión requerida. Una ventaja importante de este procedimiento es que se puede realizar como una operación de continuación, debido a que la sedimentación que consume tiempo se reemplaza por la separación centrífuga mucho más rápida. Sin embargo, esta ventaja está compensada en gran medida por el extremo de altas inversiones de instalación que hacen el procedimiento demasiado caro. Por lo tanto este procedimiento no se aplica en plantas con una capacidad menor de 100.000 toneladas/año. Como una desventaja adicional, este procedimiento no se puede aplicar para transesterificar aceites vegetales que contienen más del 2% de ácidos grasos libres.

Con el fin de evitar la desventaja asociada a reacciones heterogéneas, particularmente con el fin de disminuir el tiempo de reacción y demanda de energía de agitación, también se ha sugerido transesterificar aceites vegetales con alcanol en condiciones homogéneas de reacción [www.bioxcorp.com with referente a Production of a cost-competitive biodiesel fuel alternative to petroleum diesel, en Environmental Science & Engineering, mayo de 2001] . De acuerdo con este intento un disolvente polar bien soluble tanto en el alcanol polar y el aceite vegetal apolar (tal como tetrahidrofurano o N-metil-2-pirolidin-ona) se han utilizado como medio de reacción. Sin embargo, tal procedimiento requiere etapas de separación muy complicadas y que consumen energía para procesar la mezcla de reacción final, que compensa en gran medida la ventaja resultante del uso de una mezcla homogénea. De hecho, debido a un cambio en las condiciones de fase, después de la transesterificación el disolvente polar se distribuye entre la fase biodiesel con incremento de la polaridad y al fase de glicerol con aumento de la polaridad y se debe retirar de ambas fases. Las desventajas que surgen de la naturaleza de equilibrio de la reacción no se puede evitar con este procedimiento, ya que el glicerol está continuamente presente en la mezcla de reacción para la transesterificación. De este modo este procedimiento asistido por disolvente no se ha utilizado a escala industrial.

Las publicaciones relativas a la producción de combustible biodiesel establecen que la transesterificación eficaz, que es imperativa para obtener un producto con la calidad requerida, requiere el uso de aceite vegetal refinado como sustancia de partida. Esto se mantiene particularmente cuando el aceite vegetal es un desecho (por ejemplo, aceite de freír gastado). No se ha descrito ningún procedimiento específico para refinar aceites vegetales, sin embargo, en publicaciones relativas a la producción de combustible biodiesel. De acuerdo con las tecnologías conocidas para producir productos de calidad alimentaria, los aceites vegetales se refinan tratándolos con agua para retirar los fosfolípidos hidratables y con ácidos, de tipo ácido fosfórico o ácido cítrico, para retirar los fosfolípidos no hidratables [Hoffman, G.: Chemistry and technology of edible oils and fats and their high fat products, Academia Press, Londres; Toronto, 1989]. Los aceites vegetales refinados resultantes (denominados en al tecnología de alimentación "aceites desgomados"] son sustancias de partida adecuadas para la producción de combustible biodiesel. A partir de los aspectos de transesterificación que proceden en la fase heterogénea es una ventaja que tales aceites vegetales (refinados (desgomados)= contienen una serie de componentes menores can algunas propiedades de tensioactivo. En el procedimiento de las patentes de Estados Unidos números 5.520.708 y 6.015.444 citados anteriormente justo estos componentes de aceites vegetales se utilizan para formar una emulsión. Al mismo tiempo las dificultades que surgen de la separación de la fase apolar que comprenden las sustancias transesterificadas de la fase polar que comprenden el subproducto glicerol se pueden atribuir a la presencia de estos componentes.

El deseo de los inventores era realizar mejoras en al transesterificación, una etapa clave de la producción de combustible biodiesel. El deseo principal de los inventores era elaborar un procedimiento que permita reducir considerablemente los requerimientos de tiempo de transesterificación y posteriormente la retirada del glicerol, sin embargo, sin requerir equipo caro o etapas de procesamiento complicadas para este propósito. Un deseo adicional de los inventores era elaborar un procedimiento que permita reducir considerablemente el requerimiento de alcanol de transesterificación sin afectar a la conversión y alcanzar la conversión requerida de 95 - 98% sin las etapas de separación de glicerol intermitentes que consumen tiempo.

Inesperadamente se ha encontrado que el deseo principal se puede lograr completamente cuando un hidrocarburo alifático (dicho término cubre hidrocarburos cicloalifáticos y cicloalifáticos - alifáticos, también) con un punto de ebullición de 40 - 200ºC o una mezcla de tales hidrocarburos se usa como medio de reacción en al transesterificación de alcanol del aceite vegetal en una cantidad de al menos 0,2 partes por volumen con relación al volumen unitario del aceite vegetal refinado de partida. En las reacciones de transesterificación descritas en el documento WO 01/12581 y CA 2.131.654 se describen tales codisolventes de hidrocarburos alifáticos, sin embargo, también se requieren grandes excesos de alcanol.

De este modo, en un aspecto la invención se refiere a un procedimiento mejorado para producir combustible de calidad Diesel de origen vegetal mediante la transesterificación de un aceite vegetal refinado con un alcanol C1 - C4 en presencia de un catalizador después de lo cual se forma una fase polar y una fase apolar, retirando la fase polar que comprende el subproducto glicerol y someter la fase apolar que comprende el combustible a un procedimiento de refinamiento. De acuerdo con la invención el aceite vegetal refinado se transfiere en una fase homogénea en presencia de al menos 0,2 partes por volumen, con relación al volumen unitario de aceite vegetal refinado de un disolvente hidrocarburo alifático con un punto de ebullición de 40 - 200ºC para formar una mezcla que comprende una fase polar y una fase apolar, si es necesario, la fase apolar que también comprende el aceite vegetal no transesterificado además de disolvente hidrocarburo alifático y producto transesterificado, obtenido después de retirar la fase polar separada que comprende subproductos de glicerol se hace reaccionar en una etapa adicional con un alcanol C1 - C4 en presencia de un catalizador hasta que se alcanza una conversión de transesterificación de 95 - 98%, la fase polar separada que comprende el subproducto glicerol se retira, y la fase apolar que comprende el combustible se
refina.

De este modo la diferencia básica entre el procedimiento de acuerdo con la invención y los procedimientos conocidos en los que se realiza la transesterificación en una mezcla de reacción homogénea reside en que un disolvente apolar específico se usa para formar la mezcla de reacción homogénea en lugar de usar un disolvente polar. Los hidrocarburos alifáticos usados como disolventes apolares de acuerdo con la invención tienen la única propiedad de que pueden disolver el alcanol polar en una cantidad requerida en la reacción, pero disuelven el subproducto glicerol (que es también un alcohol y también una sustancia polar) hasta un grado muy limitado. De este modo la mezcla para la transesterificación permanece homogénea durante el curso completo de la reacción, que permite que la reacción proceda rápidamente. Al mismo, a medida que la reacción procede, el glicerol se acumula en una fase polar distinta, que se separa completamente de la fase apolar con un corto período de tiempo. Mediante una alimentación apropiada del alcanol se puede alcanzar que solamente una pequeña cantidad de alcanol se disuelva en la fase polar, de este modo se produce solamente una pequeña pérdida de alcanol mediante la retirada de la fase polar. Por lo tanto la cantidad de alcanol requerida en al transesterificación se puede reducir significativamente.

La transesterificación se realiza a una temperatura de 60 - 140ºC, preferiblemente a 95 - 115ºC, en una presión suficiente para mantener el alcanol en estado líquido. Cualesquiera de los catalizadores convencionales utilizables para la transesterificación se puede aplicar en el procedimiento de la invención. El hidróxido de potasio probó ser un catalizador particularmente preferido. La presión puede ser 1 - 40 bares (100 - 400 kPa).

El límite inferior de la cantidad del disolvente hidrocarburo alifático es un valor crítico. Los inventores también observaron que la cantidad mínima de disolvente hidrocarburo alifático requerida para formar una fase homogénea en la transesterificación también varía con la naturaleza del aceite vegetal de partida y con el procedimiento usado para refinar el aceite vegetal. Cuando el aceite vegetal se ha refinado de acuerdo con el procedimiento de la invención, dicho procedimiento se describirá más adelante, para ciertos aceites vegetales incluso 0,2 partes por volumen de disolvente hidrocarburo alifático puede ser suficiente para formar una fase homogénea en al transesterificación, mientras que cuando el aceite vegetal se ha refinado mediante otro procedimiento (por ejemplo, mediante un tratamiento acuoso - ácido descrito anteriormente), la cantidad mínima de hidrocarburo alifático requerida para formar una fase homogénea en la transesterificación puede ser mayor (usualmente 0,3 - 0,4 partes por volumen, con relación al volumen unitario de aceite vegetal refinado). La cantidad mínima requerida de disolvente hidrocarburo alifático se puede determinar fácilmente experimentalmente. Cuando se incrementa la cantidad del disolvente hidrocarburo alifático anterior el límite inferior crítico, el tiempo requerido para la separación completa de la fase polar y apolar disminuye. Sin embargo, el límite superior de la cantidad hidrocarburo alifático no es un factor decisivo, y depende principalmente de consideraciones económicas. Los inventores no han encontrado ventajas particulares que surgen del incremento de la cantidad de disolvente hidrocarburo alifático anterior el doble de la cantidad del aceite vegetal refinado de partida. La relación de volumen del aceite vegetal refinado de partida al disolvente hidrocarburo alifático puede ser preferiblemente 1 : (0,2 - 1,5), más preferiblemente 1 : (0,3 - 1), particularmente 1 : (0,4 - 0,7).

Como disolventes hidrocarburos alifáticos se pueden usar preferiblemente sustancias con puntos de ebullición de 60 - 180ºC o mezclas de tales sustancias (cuando se usa una mezcla, las figuras representan puntos de ebullición). Cortes de aceite mineral de bajo contenido aromático con intervalos de ebullición de 60 - 100ºC, 100 - 140ºC y 140 - 180ºC probó que era particularmente preferido.

Los inventores han encontrado que una solución obtenida como fase apolar superior mezclando un aceite vegetal no refinado con un disolvente hidrocarburo alifático con punto de ebullición 40 - 200ºC y con glicerol acuoso y que permite que la mezcla sedimente se puede aplicar particularmente preferiblemente en el procedimiento de acuerdo con la invención en lugar de usar aceite vegetal refinado y disolvente hidrocarburo alifático como corrientes separadas. Dicha fase apolar superior es de hecho una solución de aceite vegetal refinado en el disolvente hidrocarburo alifático respectivo. De acuerdo con este procedimiento de refinamiento de aceite vegetal, que está adaptado específicamente al procedimiento de transesterificación de la invención, volumen unitario de aceite vegetal no refinado se mezcla minuciosamente con al menos 0,2 partes por volumen (preferiblemente 0,2 - 1,5, más preferiblemente 0,3 - 1, particularmente 0,4 - 0,7 partes por volumen) de un disolvente hidrocarburo alifático con un punto de ebullición de 40 - 200ºC y con 0,07 - 0,2 partes por volumen (preferiblemente 0,09 - 0,15 partes por volumen) de glicerol acuoso que comprende 5 - 40% por volumen (preferiblemente 10 - 20% por volumen) de agua, la mezcla se deja sedimentar para formar una fase polar inferior y una fase apolar superior, y la fase apolar superior, y la fase apolar superior, que es una solución del aceite vegetal refinado en el disolvente hidrocarburo alifático, se transfiere después a la transesterificación. Usando las impurezas del procedimiento de refinación y componentes que alteran la transesterificación y posterior separación se puede retirar del aceite vegetal de una manera mucho más eficaz que mediante el procedimiento conocido descrito anteriormente. Una ventaja particular del procedimiento de refinamiento de aceite vegetal de acuerdo con la invención es que componentes secundarios con las propiedades tensioactivas, que no se pueden eliminar del aceite vegetal con el refinamiento convencional acuoso - cítrico, también se eliminan, lo que adicionalmente acelera la separación de las fases polar y apolar formadas en la transesterificación.. Una ventaja adicional importante del procedimiento de refinamiento de acuerdo con la invención es que no se introduce ninguna sustancia extraña en el procedimiento, ya que el disolvente hidrocarburo alifático es el mismo que el utilizado como medio de reacción en la transesterificación, y el glicerol es el subproducto formado en la transesterifica-
ción.

La transesterificación se puede realizar de acuerdo con la invención en un recipiente de reacción, usualmente en un autoclave equipado con un agitador y con una camisa de calentamiento, usado convencionalmente para la transesterificación, de acuerdo tonel procedimiento de dos etapas bien conocido en la bibliografía. En esta caso el disolvente hidrocarburo alifático, el aceite vegetal refinado (o una solución preformada del mismo, por ejemplo la fase apolar superior obtenida en al etapa de refinamiento anterior), el alcanol y el catalizador (o una solución preformada del mismo) se introducen, y la mezcla se agita a la temperatura de reacción prescrita. Cuando la reacción se realiza bajo presión atmosférica, la temperatura de la reacción no debe exceder del punto de ebullición del alcanol. Sin embargo, la reacción también se puede realizar a temperaturas superiores a presión atmosférica, con tal que el alcanol permanezca en estado líquido. La reacción se puede realizar a una temperatura de 60 - 140ºC a una presión de 1 - 4 bares (100 - 400 kPa). La aplicación de temperatura elevada a presión por encima de al atmosférica la velocidad de reacción se puede incrementar adicionalmente. Cuando al reacción de transesterificación ha alcanzado el estado estable (equilibrio), el calentamiento y agitación se detiene, la presión se reduce a atmosférica si es necesario, y se deja que se separen las fases. Los inventores han observado que el estado estable se establece en un corto tiempo (algunas veces incluso dentro de 10 minutos), y la separación de las fases es también rápida (la separación total se produce algunas veces dentro de 10 minutos). La fase polar inferior, constituida principalmente por glicerol junto con una pequeña cantidad de alcanol) se retira, y se somete a operaciones de procesamiento de glicerol conocidas, si se desea. La fase apolar superior, que contiene algo de aceite vegetal sin reaccionar junto con los disolventes hidrocarburos alifáticos y los alquil ésteres de ácidos grasos formados en la transesterificación, se somete posteriormente a una segunda etapa de v como se ha descrito anteriormente para alcanzar la conversión requerida del 95 - 98%. de nuevo, el tiempo de reacción requerido es corto (algunas veces es menor que 10 minutos). La separación completa de la fase inferior polar formada en al segunda etapa de la fase apolar superior lleva usualmente un período de tiempo más largo, requiere, sin embargo, mucho menos tiempo que el requerido en el procedimiento convencional. Si se desea, la separación de fases se puede acelerar mediante procedimientos conocidos (por ejemplo, filtrando la mezcla bifásica a través de una sustancia, porosa o de tipo tamiz con una tensión superficial sólido/líquido de al menos 40 mN/m, tal como carga de basalto, algodón, tamiz de metal o resina de intercambio iónico).

Se debe indicar que en la primera etapa usualmente una conversión de 85 - 88% (es decir, que excede algo la que se puede obtener en el procedimiento convencional) se puede alcanzar, a pesar del hecho de que el exceso de alcanol, si lo hay, no es superior al 30% con relación a la cantidad estequiométrica. De acuerdo con las experiencias de los investigadores no se requiere un exceso superior de alcanol.

De acuerdo con un procedimiento particularmente preferido la transesterificación y separación de las fases polar y apolar se realizan en un conjunto como se muestra en al figura 1, que comprende un receptor 1 y un mezclador estático 2 más pequeño en volumen menor que el receptor, acoplado a dicho receptor como una desviación mediante las tuberías 3 y 4. El receptor sirve para recibir el disolvente hidrocarburo alifático y los reactivos requeridos para la transesterificación, o para recibir solamente el aceite vegetal refinado y el disolvente hidrocarburo alifático (este último es al solución más preferida), y para separar las fases polar y apolar una de otra, mientras que la reacción de transesterificación real tiene lugar en el mezclador estático. En el receptor la temperatura y presión se ajustan hasta valores ambientales, mientras que el mezclador estático se calienta se calienta hasta la temperatura de reacción prescrita. Si es mayor que el punto de ebullición del alcanol a presión atmosférica, la presión que prevalece en el mezclador estático se ajusta con una unidad de presurización (no mostrado en la figura) hasta un valor requerido para mantener el alcanol en estado líquido. En este caso un reductor de presión reducida (no mostrado en la figura) se instala en la tubería 4 en un punto antes de que entre en el receptor. En el mezclador estático la temperatura se puede ajustar hasta 60 - 140ºC (preferiblemente hasta 95 - 115ºC), mientras que la presión se puede ajustar hasta 1 - 40 bares (100 - 400 kPa). El aceite vegetal refinado y el hidrocarburo alifático (preferiblemente a medida que la fase superior obtenida en la etapa de refinación del aceite vegetal de acuerdo con la invención) se alimentan en el receptor en un punto mostrado por la flecha 5. Si se desea, el alcanol y el catalizador también se puede alimentar en el receptor, sin embargo, se prefiere más introducir el alcanol y el catalizador en un punto mostrado por la flecha 6 en la tubería 3 que conecta e receptor con un mezclador estático, antes de que entre en el mezclador estático. En la transesterificación las porciones de la mezcla alimentada en el receptor se circulan a través de la mezcla estática a una velocidad que permite que la transesterificación proceda al menos parcialmente en el mezclador estático. Cuando no se ha introducido alcanol ni catalizador en el receptor, estas sustancias se introducen en la corriente que sale del receptor en el punto mostrado por la flecha 6. Se puede proceder de manera que una corriente de sustancia se introduce de una manera discontinua desde el receptor en el mezclador estático, si se requiere, el alcanol y el catalizador se introducen en esta corriente en un punto mostrado por la flecha 6, y después de un período apropiado de tiempo la corriente de sustancia en el mezclador estático, que comprende disolvente hidrocarburo alifático, alquil ésteres de ácidos grasos, algo de aceite vegetal no transesterificado, glicerol y catalizador y opcionalmente una pequeña cantidad de alcanol, también, se vuelve a introducir en el receptor. Este procedimiento se comienza después otra vez. Sin embargo, se prefiere más introducir una corriente de sustancia continuamente desde el receptor al mezclador estático a una velocidad que permita que la transesterificación proceda al menos parcialmente en el mezclador estático. el término "circulado a través del mezclador estático" abarca ambas soluciones. Si el alcanol y catalizador se introducen en el punto mostrado por la flecha 6, la cantidad total de alcanol requerida para la transesterificación se introduce preferiblemente en al corriente de sustancia por partes de manera que en la fase inicial de la transesterificación la mezcla en el mezclador estático contiene el alcanol solamente en una cantidad estequiométrica o menos, y la cantidad de alcanol añadida se incrementa por encima del valor estequiométrico solamente cuando una conversión relativamente alta (preferiblemente por encima del 80%) ya se ha alcanzado. Esta operación se continúa hasta que se alcanza la conversión requerida del 95 - 98% de transesterificación.

Ya que las condiciones que prevalecen en el receptor difieren de las que prevalecen en el mezclador estático y la mezcla en el receptor, a partir de la que se separa rápidamente la fase polar de glicerol, no se agita la transesterificación no puede proceder en el receptor, o si sí, solamente muy lentamente. Esto también significa que el glicerol, separado como una fase distinta en el receptor, no puede reaccionar en el receptor con los alquil ésteres de ácidos grasos una vez formados, eliminando por lo tanto el aceite vegetal. de este modo con esta solución, como resultado de la separación continua de glicerol, la reacción de v se desplaza hacia la formación de los alquil ésteres requeridos, y la conversión requerida del 95 - 98% se puede alcanzar sin detener la transesterificación , separando las fases, y repitiendo la transesterificación en una etapa adicional sobre la fase apolar superior. El exceso de alcanol no significativo se requiere para alcanzar la conversión del 95 - 98%, o bien, si el alcanol se introduce en el mezclador estático como una corriente separada por partes de manera que la fase inicial de transesterificación menos que las cantidades estequiométricas se introducen y la cantidad del alcanol añadido se incrementa solamente después de alcanzar una conversión relativamente alta, una conversión de 95 - 98% se puede alcanzar incluso tras usa el alcanol en una cantidad estequiométrica. Una ventaja importante adicional de este procedimiento es que se puede realizar en un aparato muy
sencillo.

Si se desea, dependiendo de la dimensión del receptor, porciones de la fase polar separada se pueden separar del receptor periódicamente durante la transesterificación.

Cuando la conversión del 95 - 98% requerida se ha alcanzado, se detiene la transesterificación, la sustancia en el receptor se deja que sedimente, y la fase polar inferior constituida principalmente por glicerol se retira. Una porción del glicerol retirado se puede reciclar en la etapa de refinamiento de aceite vegetal después de mezclarla con la cantidad requerida de agua. Si un aceite vegetal refinado de acuerdo con el procedimiento de la invención se usa en la transesterificación, el grado de pureza de la fase de glicerol resultante es mayor que la que se puede alcanzar mediante el procedimiento convencional, de este modo su procedimiento adicional es más fácil. Esto es una ventaja adicional del procedimiento de la invención.

La fase apolar superior obtenida al final de la transesterificación, que comprende el combustible biodiesel requerido, se somete después a operaciones de refinamiento. Se pueden aplicar etapas convencionales de refinamiento. El disolvente hidrocarburo alifático también se puede retirar tras el refinamiento. Sin embargo, en algunos casos, particularmente cuando se han aplicado cortes del aceite mineral alifático con mayores intervalos de ebullición, se prefiere conservar al menos una porción del disolvente hidrocarburo alifático en el producto combustible biodiesel, debido a que estos componentes mejoran la calidad del combustible (por ejemplo,, incrementa su número de cetano y disminuye su número de yodo).

Un procedimiento preferido de refinamiento se describe más adelante.

Refinamiento de la fase apolar superior: la pequeña cantidad de alcanol se retira por destilación, después de lo cual la fase apolar se lava con ácido sulfúrico acuoso diluido y después con agua, el agua introducida con estas operaciones se retira mediante destilación extractora azeotrópica, finalmente, si se desea, el disolvente hidrocarburo alifático o una parte del mismo se retira por destilación. La presencia del disolvente hidrocarburo alifático simplifica considerablemente la retirada de agua durante el refinamiento.

Refinamiento de la fase polar inferior: El alcanol se retira mediante destilación y el catalizador se retira con un procedimiento que ajusta la naturaleza del catalizador particular (el catalizador de hidróxido de potasio se puede retirar como sulfato potásico mediante tratamiento con ácido sulfúrico). Cuando se va a preparar glicerol puro, la fase polar se pasa después a través de resinas de intercambio aniónico y catiónico. Si se ha introducido agua durante el refinamiento, ésta se puede retirar más eficazmente mediante destilación azeotrópica realizada en presencia de disolvente hidrocarburo alifático y posteriormente la retirada del los residuos de disolvente mediante destila-
ción.

Como es evidente a partir de lo anterior, la presencia de disolvente hidrocarburo alifático facilita el refinamiento, también, ya que en su presencia tanto el glicerol como la fase apolar se pueden secar (deshidratarse) mediante destilación atmosférica simple. El alcanol y el disolvente hidrocarburo alifático se pueden retirar fácilmente en la operación de refinamiento y se pueden reciclar en la etapa de transesterificación. Las porciones de la fase polar separada se pueden reciclar en la etapa de refinamiento de aceite vegetal de acuerdo con la invención.

Las ventajas más importantes de acuerdo con la invención son como sigue:

-: reacción de transesterificación y separación de fase procede rápidamente;

-: la cantidad de alcanol requerida para la transesterificación se puede reducir considerablemente;

-: se requieren aparatos sencillos;

-: la conversión requerida del 95 - 98% también se puede alcanzar sin una parada intermitente de transesterificación, separando las fases, y realizando una transesterificación repetida;

-: el refinamiento del producto final es más sencillo;

-: el disolvente y los reactivos que no han reaccionado se pueden recuperar fácilmente y se pueden reciclar;

-: un combustible biodiesel con una calidad igual se puede producir;

-: el uso de disolventes hidrocarburos alifáticos seleccionado apropiadamente, se pueden introducir simultáneamente aditivos de mejora de calidad en el producto biodiesel.

Los detalles adicionales de la invención se muestran mediante la ayuda de los siguientes ejemplos no limitantes.

Ejemplo 1

400 ml de aceite de girasol prensado en frío (viscosidad cinemática a 40ºC; 32 mm^{2}/s; número ácido: 1,2 mg KOH/g), 175 ml de fracción hidrocarburo alifático obtenida en destilación de aceite mineral (intervalo de ebullición: 75 - 95ºC; cantidad de compuestos aromáticos menos que 1%), y una mezcla de 40 ml de glicerol y 5 ml de agua se introdujeron en un recipiente equipado con un agitador, y el contenido del recipiente se agitó durante 20 minutos a una velocidad de 150 rpm. Se detuvo la agitación y el contenido del recipiente se dejó en reposo durante 30 minutos. La fase polar inferior separada, que comprende el glicerol, el agua y todas las impurezas retiradas por ellas, se retiró a través de una unidad de descarga ajustada al fondo del recipiente, y la fase apolar superior, que comprende el 96% del aceite vegetal introducido y disolvente hidrocarburo alifático, se cargó en un matraz de cuatro bocas equipado con un agitador, un condensador de reflujo, un termómetro y un embudo de adición. La muestra se recogió de la fase apolar superior para análisis, y se retiró el disolvente. De acuerdo con los resultados la viscosidad cinemática del aceite vegetal sin disolvente refinado disminuyó hasta 24 mm^{2}/s (medida a 40ºC); su número ácido disminuyó hasta 0,1 mg de KOH/g.

En un matraz separado se disolvieron 2 g de hidróxido potásico en 125 ml de metanol, y una parte de 75 ml de la solución resultante se cargó en el embudo de adición. La sustancia cargada en el matraz de cuatro bocas se calentó hasta una temperatura de aproximadamente 60ºC bajo agitación a una velocidad de 120 rpm, y después la solución en metanol de hidróxido de potasio se añadió gota a gota. El progreso de transesterificación se acopló con un ligero incremento de temperatura. Cuando la adición de la solución de metanol se había completado (que requiere 10 minutos) la temperatura de la mezcla de reacción se incrementó hasta 68ºC; de este modo la reacción alcanzó el equilibrio dentro de 10 minutos. Se desconectó el calentamiento, y la mezcla de reacción, enfriada hasta 50ºC, se cargó en un embudo de separación. La fase polar inferior se separó completamente de la fase apolar superior en 12 minutos. La fase polar inferior que comprende glicerol se reservó, y la fase apolar superior se volvió a cargar en el matraz de cuatro bocas. El resto de la solución de metanol de carbonato de potasio (50 ml) se cargó en el embudo de adición, y la transesterificación de la fase apolar se continuó como se ha descrito anteriormente. La transesterificación completa se alcanzo en 7 minutos. El contenido del matraz de cargó en un embudo de separación, y las fases se dejó que se separaran a temperatura ambiente. La separación completa de las fases requería 120
minutos.

Después de ambas etapas de transesterificación se tomaron muestras de la fase apolar superior, el disolvente hidrocarburo alifático se retiró de las muestras mediante destilación, y después se analizaron las muestras (denominada "fase biodiesel" en la tabla 1). Los resultados se indican en la tabla 1, donde los datos respectivos del aceite de girasol de partida y del aceite de girasol refinado también se proporcionan para propósitos de comparación.

TABLA 1

	Aceite de girasol	Aceite de girasol	Fase biodiesel
	de partida	refinado
Conversión			Etapa 1: 88,8%
			Etapa 2: 97,9%

Viscosidad a	32	24,1	Etapa 1: 6,16
40ºC, mm^{2}/s			Etapa 2: 4,57

Número ácido,	1,18	0,1	Etapa 1: 0,2
mg de KOH/g			Etapa 2: 0,2

Densidad a 20ºC,			Etapa 1: 0,892
g/cm^{3}	0,921	0,907	Etapa 2: 0,881

Ejemplo 2

El procedimiento del ejemplo 1 se siguió con la diferencia de que después de ambas etapas de transesterificación la mezcla bifásica se pasó a través de 15 g de una resina de intercambio aniónico con el fin de acelerar la separación de fases. De este modo el tiempo requerido para la separación completa de las fases (indicada por la transparencia total de la fase superior) disminuyó para la etapa 1 hasta 8 minutos y para la etapa 2 hasta 48 minutos. Tras esta operación el número ácido de la fase biodiesel también disminuyó hasta 0,1 mg de KOH/g. La viscosidad cinemática obtenida en la etapa 2 era 4,46 mm^{2}/s (medida a 40ºC), su densidad era 0,880 g/cm^{3} (medida a 20ºC), que, comparada con los datos respectivos de la tabla 1, indica que, con relación a las características decisivas de los aspectos de la capacidad de utilización, el fuel biodiesel se puede preparar mediante el procedimiento de la invención con calidad estable.

Ejemplo 3

Cada una de las perforaciones formadas en el fondo y en la mitad de la pared lateral del matraz de 2 litros de capacidad de tres bocas y las tuberías para el suministro de material, equipado con una válvula de cierre, que se ajustaron a las perforaciones individuales. Un matraz colector se colocó por debajo de la tubería ajustada a la perforación sobre el fondo. un tubo equipado con una camisa de calentamiento se acopló a través de una bomba centrífuga a la tubería ajustada a la perforación sobre la pared lateral, y el tubo se cargó con 25 g de resina de intercambio aniónico. Una tubería se acopló al extremo superior del tubo, que se conectó a uno de los cuellos del matraz. De este modo, se formó el ensamblaje mostrado en la figura 1 que comprende un receptor y un mezclador estático conectado a él como una desviación. El matraz se equipó con un termómetro y un condensador de reflujo. 1100 ml de una mezcla de aceite de girasol refinado y disolvente hidrocarburo alifático, obtenido como se ha descrito en el ejemplo 1, y una solución de 4 g de hidróxido de potasio en 250 ml de metanol se cargaron en el matraz. Se obtuvo un líquido monofásico completamente homogéneo. Se circuló agua calentada hasta 75ºC en la camisa de calentamiento del mezclador estático 8 es decir del tubo cargado con resina de intercambio aniónico), pero el propio matraz no se calentó. El contenido del matraz se circuló a través del mezclador estático a una velocidad de 50 l/minuto con la bomba centrífuga. Tras el efecto de la corriente de sustancia recirculada en el matraz la temperatura en el matraz comenzó a elevarse. Cuando al temperatura alcanzó aproximadamente 45ºC, la separación de una fase polar inferior era ya bien observable. Cuando al temperatura en el matraz alcanzó 65ºC, al válvula de cierre unida a la perforación inferior se abrió, una parte de la fase polar separada se retiró, y la fase polar separada se retiró adicionalmente a una velocidad de su formación ajustando apropiadamente la válvula de cierre. El estado estable, indicó por eso que no se separaba más fase polar, se alcanzó en 37 minutos. Después de este tiempo la válvula de cierre inferior se cerró, la circulación a través del mezclador estático se continuó durante 10 minutos adicionales, después se detuvo la circulación, el contenido del matraz se dejó enfriar hasta temperatura ambiente, y a partir de ese tiempo se dejó reposar a temperatura ambiente durante 1 hora. Después la fase polar inferior se retiró a través de la válvula de cierre inferior, y el disolvente se retiró de la fase polar inferior que permaneció en el matraz. El combustible biodiesel se obtuvo con una conversión de 96%. Las características de calidad de producto eran como sigue: viscosidad cinemática a 40ºC: 4,36 mm^{2}/s; densidad a 20ºC: 0,876 g/cm^{3}; número ácido: 0,17 mg de KOH/g.

Ejemplo 4

Se siguió el procedimiento del ejemplo 3 con la diferencia de que el hidróxido potásico usado como catalizador se reemplazó por una cantidad equivalente de hidróxido sódico. Bajo estas condiciones el estado estable de alcanzo en 52 minutos, y el período requerido de reposo para la separación completa de fases se alcanzó entre 1 hora y 1,7 horas. El combustible biodiesel se obtuvo con una conversión de 96%. Las características del producto eran como sigue: viscosidad cinemática a 40ºC: 4,54 mm^{2}/s; densidad a 20ºC: 0,884 g/cm^{3}; número ácido: 0,25 mg de KOH/g.

Ejemplo 5

Se siguió el procedimiento del ejemplo 3 con la diferencia de que se cargó el Blaugel ® (un gel de sílice que indica la saturación de agua por un cambio de color) se cargó en el reactor estático como empaquetadura en lugar de la resina de intercambio aniónico. Bajo tales condiciones el estado estable de alcanzo en 41 minutos, y las dos fases, como en el ejemplo 3, totalmente separadas después de reposo a temperatura ambiente durante 1 hora. El combustible biodiesel se obtuvo con una conversión de 95%. Las características del producto eran como sigue: viscosidad cinemática a 40ºC: 4,49 mm^{2}/s; densidad a 20ºC: 0,880 g/cm^{3}; número ácido: 0,18 mg de KOH/g.

Ejemplo 6

Se siguió el procedimiento del ejemplo 3 con la diferencia de que se usó un matraz de cuatro bocas, y se ajustó un embudo de adición a una de las nocas. No se cargó solución en metanol de hidróxido potásico en el matraz, sino una solución de 4,8 g de hidróxido potásico en 300 ml de metanol se introdujo a través del embudo de adición en 10 porciones iguales. La fase polar separada se retiró antes de introducir las porciones de solución individual. El tiempo correcto de retirada de la fase polar se determinó mediante la entrada del estado estable (no se separa más glicerol). El combustible biodiesel se obtuvo con una conversión de 98%. Las características del producto eran como sigue: viscosidad cinemática a 40ºC: 4,38 mm^{2}/s; densidad a 20ºC: 0,879 g/cm^{3}; número ácido: 0,14 mg de KOH/g.

Ejemplo 7

Se siguió el procedimiento del ejemplo 1 con la diferencia de que se realizó la transesterificación en un reactor presurizado a 114ºC a presión de 24 bares (2400 kPa). La porción de 75 ml de los 125 ml de solución en metanol de hidróxido potásico se cargó directamente en el reactor. La mezcla de reacción se agitó con un agitador magnético. Después de alcanzar la temperatura requerida la mezcla se agitó durante 10 minutos, la agitación se detuvo después, la temperatura del reactor se redujo hasta 50ºC y al presión se redujo hasta atmosférica, y el contenido del reactor se cargó en un embudo de separación. Se observó una inmediata separación completa de fase, que indica que el tiempo transcurrido después de parar la agitación (aproximadamente 5 - 10 minutos) era suficiente para alcanzar la completa separación de fases. La conversión de la transesterificación (medida en la fase superior apolar después de la retirada del disolvente) era 92%. Las característica de la sustancia eran como sigue: viscosidad cinemática a 40ºC: 5,87 mm^{2}/s; número ácido: 0,29 mg de KOH/g.

Tras someter la fase apolar superior a transesterificación superior el combustible biodiesel se obtuvo con una conversión de 98%. Las características del producto eran como sigue: viscosidad cinemática a 40ºC: 4,38 mm^{2}/s; densidad a 20ºC: 0,879 g/cm^{3}; número ácido: 0,14 mg de KOH/g.

Ejemplo 8

Se (hasta aproximadamente 3%. Se refinaron 400 ml del filtrado resultante (viscosidad cinemática a 40ºC: 39,8 mm^{2}/s; número ácido: 3,55 mg de KOH/g) como se ha descrito en la primera parte del ejemplo 1. La muestra se recogió de la fase apolar superior obtenida en la etapa de refinamiento, y el disolvente hidrocarburo alifático se retiró de la muestra. La viscosidad cinemática de del aceite vegetal refinado resultante disminuyó hasta 25,6 mm^{2}/s (medida a 40ºC), su número ácido disminuyó hasta 0,38 mg de KOH/g. No se obtuvo ningún residuo de filtración tras al filtración del aceite vegetal refinado.

Después del procedimiento de transesterificación de dos etapas descrito en el ejemplo1 se repitió con la fase apolar superior obtenida en la etapa de refinamiento. La conversión alcanzada en al segunda etapa de transesterificación era 96%. Las características del producto eran como sigue: viscosidad cinemática a 40ºC: 4,66 mm^{2}/s; densidad a 20ºC: 0,881 g/cm^{3}; número ácido: 0,1 mg de KOH/g.

Claims

1. Un procedimiento para producir un combustible de calidad diesel de origen vegetal mediante transesterificación de un aceite vegetal refinado en una fase homogénea con un alcanol C1 - C4 en presencia de un líquido orgánico y de un catalizador bajo la formación de una fase polar y una fase apolar a medida que procede la transesterificación, retirando de la fase polar que comprende el subproducto glicerol, y someter la fase apolar que comprende el combustible a un procedimiento de refinamiento, caracterizado porque el alcanol C1 - C4 se usa en cantidad estequiométrica o en exceso que no excede del 30% de la estequiométrica, un disolvente hidrocarburo alifático con un punto de ebullición de 40 - 200ºC se usa como líquido orgánico en una cantidad de al menos 0,2 partes por volumen con relación al volumen unitario del aceite vegetal refinado, la fase polar y la fase apolar de la mezcla resultante se separan, si es necesario, la fase apolar que también comprende aceite vegetal no transesterificado además del disolvente hidrocarburo alifático y producto transesterificado, obtenido después de retirar la fase polar separada que comprende el subproducto glicerol, se hace reaccionar en una etapa adicional con un alcanol C1 - C4 en presencia de un catalizador hasta que se alcanza una conversión de transesterificación de 95 - 98%, la fase polar separada que comprende el subproducto glicerol se retira, y la fase apolar que comprende el combustible se refina en la que, si se desea, al menos una porción del disolvente hidrocarburo alifático está retenida por el producto.

2. Un procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque 0,3 - 1 partes por volumen de disolvente hidrocarburo alifático se usa por volumen unitario de aceite vegetal refinado.

3. Un procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque 0,4 - 0,7 partes por volumen de disolvente hidrocarburo alifático se usa por volumen unitario de aceite vegetal refinado.

4. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 - 3, caracterizado porque una sustancia con un punto de ebullición de 60 - 180ºC de una mezcla de tales sustancias se usa como disolvente hidrocarburo alifático.

5. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 - 4, caracterizado porque un corte de aceite de bajo contenido aromático con un intervalo de punto de ebullición de 60 - 100ºC, 100 - 140ºC o 140 - 180ºC se usa como disolvente hidrocarburo alifático.

6. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 - 5, caracterizado porque la transesterificación se realiza a una temperatura de 60 - 140ºC, preferiblemente 95 - 115ºC, a una presión suficiente para mantener el alcanol C1 - C4 en estado líquido.

7. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 - 6, caracterizado porque se usa metanol como alcanol C1 - C4.

8. Un procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque una fase apolar superior obtenida mezclando cuidadosamente el volumen unitario de un aceite vegetal no refinado con al menos 0,2 partes por volumen, preferiblemente 0,2 - 1,5, más preferiblemente 0,3 - 1, particularmente preferiblemente 0,4 - 0,7 partes por volumen, de un disolvente hidrocarburo alifático con un punto de ebullición de 40 - 200ºC y con 0,07 - 0,2 partes por volumen, preferiblemente 0,09 - 0,15 partes por volumen, de glicerol acuoso que comprende 5 - 40% por volumen, preferiblemente 10 - 20% por volumen, de agua, que permite que la mezcla sedimente para formar una fase polar inferior y una fase apolar superior y retirando dicha fase apolar inferior como aceite vegetal refinado y disolvente hidrocarburo alifático.

9. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 - 8, caracterizado porque la transesterificación y retirada de la fase polar que comprende el subproducto glicerol se realiza en un conjunto que comprende un receptor y un mezclador estático acoplado a dicho receptor con tuberías como una desviación, de manera que el receptor se mantiene a temperatura y presión ambiente, la temperatura y presión que prevalece en el mezclador estático se ajustan a las requeridas para la reacción de transesterificación, el aceite vegetal refinado y el disolvente hidrocarburo alifático, opcionalmente además también el alcanol C1 - C4 y el catalizador se introducen en el receptor, las partes del contenido del receptor se circulan a través del mezclador estático a una velocidad que permite la transesterificación proceda al menos parcialmente en el mezclador estático, por lo cual, cuando no se han introducido alcanol C1 - C4 ni catalizador en el receptor, estas sustancias se introducen en la corriente de salida del receptor antes de entrar en el mezclador estático, esta operación se continúa hasta que se alcanza una conversión de 95 - 98% de transesterificación, después se detiene la circulación, y la fase polar separada en el fondo del receptor se retira.

10. Un procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque porciones de la fase polar separada en el fondo del receptor también se separan durante la circulación.

11. Un procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el agua que se ha introducido en la fase apolar con las operaciones de refinamiento se retira sometiendo la fase apolar a destilación azeotrópica en presencia del disolvente hidrocarburo alifático.