ES2257488T3 - Fieltro de presion para maquina de papel unido con pasador con tejido base laminado teniendo hilos en direccion de la maquina de material de baja fusion. - Google Patents
Fieltro de presion para maquina de papel unido con pasador con tejido base laminado teniendo hilos en direccion de la maquina de material de baja fusion.Info
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Abstract
Fieltro de presión para máquina de papel que comprende: - una capa de soporte de fibras del lado del papel; - una capa de soporte de fibras del lado de la máquina; y - una capa de tejidos base interpuesto entre dicha capa de soporte de fibras del lado del papel y dicha capa de soporte de fibras del lado de la máquina, dicha capa de tejidos base comprendiendo un primer tejido y un segundo tejido; dicho primer tejido incluyendo hilos en la dirección de la máquina e hilos en la dirección transversal de la máquina entretejidos con dichos hilos de dirección de la máquina, dicho primer tejido teniendo primeros y segundos extremos con bucles, dichos bucles de dicho primer extremo siendo interdigitados con dichos bucles de dicho segundo extremo, dichos bucles de dichos primeros y segundos extremos recibiendo un pasador para formar dicho primer tejido en una cinta sinfín teniendo una costura; dicho segundo tejido formado en una cinta sinfín solapando dicho primer tejido e incluyendo los hilos en ladirección de la máquina e hilos en la dirección transversal de la áquina entretejidos con dichos hilos en la dirección de la máquina, donde dichos hilos en la dirección de la máquina están formados por material de baja fusión.
Description
Fieltro de presión para máquina de papel unido
con pasador con tejido base laminado teniendo hilos en dirección de
la máquina de material de baja fusión.
La presente invención se refiere en general a la
fabricación de papel, y más particularmente a los tejidos usados en
la fabricación de papel.
En el proceso convencional de fabricación de
papel fourdrinier, se alimenta una pasta acuosa, o suspensión, de
fibras celulósicas (conocido como la "pasta" para papel) sobre
la parte superior de una cinta sinfín de cable tejido y/o material
sintético que viaja entre dos o más rodillos. La cinta, a la que a
menudo se refiere como "tejido de formación" proporciona una
superficie de fabricación de papel en la superficie superior de su
corriente superior , que funciona como un filtro que separa las
fibras celulósicas del desecho de papel del medio acuoso, formando
así una banda de papel mojado. El medio acuoso se drena a través de
las aperturas de la malla del tejido de formación, conocido como
agujeros de drenaje, por gravedad únicamente o con asistencia de
una o más cajas de succión localizadas en la superficie inferior
(es decir, "el lado de la máquina") de la corriente superior
del tejido.
Después de dejar la sección de formación, la
banda de papel es transferida a una sección de presión de la
máquina de papel, donde es pasada a través de las pasadas de uno o
más pares de rodillos de presión cubiertos con otro tejido,
normalmente denominado "fieltro de presión". La presión de los
rodillos retira la humedad adicional de la banda; la eliminación de
la humedad es a menudo mejorada por la presencia de una capa de
soporte de fibras en el filtro de presión. El papel es luego
conducido a una sección más seca para seguir con la eliminación de
la humedad. Tras el secado, el papel está preparado para el
tratamiento secundario y el embalaje.
Los fieltros de presión normalmente incluyen una
o más capas de tejidos de base; estas pueden ser "de tejido
plano" y formadas después de entretejerlas en una cinta sinfín,
o pueden ser tejidas en una forma continua. Generalmente, se
prefiere el proceso de tejido plano, ya que normalmente es menos
caro y más versátil que el proceso de tejido sinfín. También, en
muchas ocasiones el fieltro es cortado a lo ancho y adjuntado de
nuevo para simplificar su instalación en una máquina de papel, en
cuyo caso se pierden algunas ventajas del tejido sinfín (tal como la
ausencia de una costura en el tejido).
Claro que tejer en plano un tejido de una capa
base requiere que se hagan provisiones para unirlas en las cintas
sinfín. Tales uniones deberán ser construidas de manera que éstas
sean lo suficientemente fuertes para resistir la carga extrema, la
temperatura, y las condiciones de desgaste que el fieltro de presión
experimenta, sin hacer que la superficie del fieltro de presión
arriba de la costura marque indebidamente el papel. Un método
popular de unir el tejido base de un fieltro de presión es formar
bucles con hilos en la dirección de la máquina en cada extremo del
tejido base. Para formar el tejido base de forma plana en una cinta
sinfín, las extremidades del tejido se colocan adyacentes entre sí,
situando cada uno de los bucles de un extremo entre dos bucles del
otro extremo de forma interdigitada. Un "pasador" (normalmente
formado de hilos de fibra polimérica multilfilamentadas) es a
continuación insertado en todos los bucles para unir las
extremidades. Después de que las capas de soporte de fibras se
cosan o de lo contrario se fijen a la capa base, las capas de
soporte de fibras se cortan en la zona de la costura, el pasador es
quitado, y el fieltro de presión terminado es enviado a una fábrica
de papel. Una vez en la fábrica de papel, el fieltro de presión
puede ser instalado colocándolo sobre una máquina de papel, luego
insertando otro pasador multifilamentoso (normalmente más flexible)
en los bucles. Ejemplos de este tipo de costura están descritos en
la Patente U.S. Nos. 4.764.417 y 4.737.241 a nombre de Gulia,
4.601.785 a nombre de Lilja et al., y 5.476.123 a nombre de
Ridin.
En algunos fieltros de presión, la misma capa de
tejidos base contiene múltiples capas de tejido (es decir, es una
capa "laminada" base). Por ejemplo, un fieltro puede contener
un tejido "duplex" (es decir, un tejido que tiene conjuntos
superiores e inferiores de hilos en la dirección de la máquina
entretejidos con al menos un grupo de hilos en dirección
transversal a la máquina - también conocido como un tejido "doble
capa") al igual que una malla más fina de tejido de una sola
capa (es decir, un tejido que tiene sólo un grupo de hilos en la
dirección de la máquina e hilos en la dirección transversal de la
máquina). Esta combinación proporciona al fieltro un buen
equilibrio de resistencia y durabilidad con relativamente poco
marcaje. Normalmente, el fieltro se construye tejiendo de forma
plana el tejido dúplex, tejiendo el tejido de capa única sinfín,
uniendo el tejido dúplex con un pasador en el modo descrito
anteriormente, solapando el tejido de capa única sobre el tejido
dúplex, cosiendo ambas capas de tejidos con la capa de soporte de
fibras para formar las capas del lado de la máquina y el lado del
papel , quitando el pasador del tejido de la capa doble y cortando
las capas de soporte de fibras y la capa del tejido de capa única
en la costura para formar una estructura plana. Una vez en la
fábrica de papel, el fieltro es instalado en la máquina de
fabricación por medio de la inserción de un pasador nuevo,
normalmente más fino y más flexible, en la capa de tejido
dúplex.
Esta construcción de fieltro de presión tiene al
menos un defecto significante. Cuando se corta el tejido de capa
única, sus hilos tienden a deshilacharse ligeramente en el corte.
Así, cuando el fieltro es instalado y accionado en la máquina de
papel, las extremidades deshilachadas de la malla más fina del
tejido de capa única pueden interferir en la manera en la que la
porción de corte de la capa de soporte de fibras (que es a menudo
una lengüeta de la capa de soporte de fibras) solapa el tejido base.
Como consecuencia, el papel formado con tal fieltro puede tener una
apariencia inconsistente y ser más susceptible a la rotura en la
máquina de papel debido a la presencia de la costura del fieltro.
Un enfoque a este problema está ofrecido en la Solicitud
Internacional 1200017433 (No. PCT/US98/19850) que habla de un
fieltro de presión donde se forma una banda de hilos en la
dirección transversal de la máquina de un material de "baja
fusión" que está incluido en la costura del tejido de capa
única. El material de baja fusión puede ablandarse ligeramente
durante el ajuste de calor del tejido, lo que puede inducir a los
hilos en la dirección transversal de la máquina a aglomerarse
ligeramente y reducir el deshilachamiento.
En vista de lo anterior, es un objetivo de la
presente invención proporcionar un fieltro de presión que tenga un
tejido base laminado con una tendencia reducida a la deshilachación
de hilos en la costura del tejido base.
Es también un objetivo de la presente invención
proporcionar tal fieltro de presión a un coste relativamente
bajo.
Es otro objeto de la presente invención proveer
un método para construir tal fieltro de presión.
Estos y otros objetivos son satisfechos por la
presente invención, que está dirigido a un fieltro de presión que
puede tener una tendencia reducida a deshilacharse en el corte de
la costura. El fieltro de presión según la reivindicación 1
comprende: una capa de soporte de fibras del lado del papel; una
capa de soporte de fibras del lado de la máquina; y una capa de
tejidos base ubicada entre la capa de soporte de fibras del lado
del papel y la capa de soporte de fibras del lado de la máquina. La
capa de tejidos base comprende un primer tejido y un segundo
tejido. El primer tejido incluye hilos en la dirección de la
máquina e hilos en la dirección transversal de la máquina
entretejidos con los hilos en la dirección de la máquina. El primer
tejido tiene primeros y segundos extremos con bucles, donde los
bucles del primer extremo están interdigitados con los bucles del
segundo extremo, y los bucles de dichos primeros y segundos
extremos reciben un pasador para formar el primer tejido en una
cinta sinfín que tiene una costura. El segundo tejido está formado
por una cinta sinfín que cubre el primer tejido e incluye hilos en
la dirección de la máquina e hilos en la dirección transversal de
la máquina entretejidos con los hilos en la dirección de la máquina,
donde los hilos en la dirección de la máquina están formados de un
material de baja fusión. En esta configuración, los hilos de baja
fusión en la dirección de la máquina del segundo tejido pueden tener
una tendencia más reducida a deshilacharse en el corte de costura
durante una operación prolongada.
Otro aspecto de la presente invención es un
método de construcción de un fieltro de presión para hacer papel
según las reivindicaciones 10 a 18.
La Figura 1 es una ilustración esquemática de la
sección de presión de una máquina de papel utilizando un fieltro de
presión de la presente invención.
La Figura 2 es una vista en sección parcial
aumentada del fieltro de presión de la figura 1.
La Figura 3 es una vista muy aumentada del lado
de la sección del fieltro de presión de la figura 1.
La Figura 4A es una vista en perspectiva parcial
muy aumentada de la costura del filtro de presión de la Figura 1,
en un estado unido.
La Figura 4B es una vista aumentada en
perspectiva parcial de la costura del pasador de la figura 4A en
una posición desunida.
La Figura 5 es una representación esquemática de
un proceso para construir el fieltro de presión de la figura 1.
La presente invención será descrita a
continuación más detalladamente con referencia a los dibujos
anexos, donde las características preferidas de la invención son
mostradas y descritas. Esta invención puede, no obstante, ser
realizada de muchas formas diferentes y no debería ser interpretada
limitándose a las formas de realización que se describen aquí; más
bien, estas formas de realización se proveen para que esta
descripción sea más rigurosa y completa, y transmita completamente
el objetivo de la invención a los expertos en la materia. Los
números similares aluden a componentes similares en toda la
descripción. Los componentes y las capas podrían ser exageradas
para mayor claridad.
Como se utilizan en este documento, los términos
"dirección a la máquina" (MD) y "dirección transversal a la
máquina" (CMD) se refieren, respectivamente, a una dirección
alineada con la dirección de desplazamiento del tejido de
fabricación de papel en una máquina de fabricación de papel, y una
dirección paralela a la superficie de tejido y transversal a la
dirección de desplazamiento. Asimismo, tanto el método de tejido
plano y como el de tejido sinfín descritos anteriormente son
conocidos en la técnica, y el término "cinta sinfín" como se
utiliza aquí se refiere a cintas hechas por cualquiera de los
métodos.
Haciendo ahora referencia a los dibujos, una
sección de presión de la máquina de fabricación de papel, designado
en general con 10, está ilustrada en la figura 1. La sección de
presión 10 incluye un fieltro de presión 14 que está instalado
encima y conducido por un grupo de rodillos 12. En su
desplazamiento, el fieltro 14 viaja sobre un rodillo de presión 15.
Un rodillo de presión opuesto 17 está situado para, en conjunción
con el fieltro 14 y rodillo de presión 15, formar un pellizco
N entre los rodillos de presión 15.
En la operación, una banda de papel P es
conducida de una sección de formación 16 a través del pellizco
N formado por los rodillos de presión 15, 17, donde la
presión es aplicada a la banda de papel P por los rodillos de
presión 15, 17. La presión hace que la humedad de la banda de papel
P sea absorbida por el fieltro 14. Como el fieltro 14 es
conducido alrededor de su conjunto de rodillos 12, la humedad es
eliminada de éste, y el fieltro 14 es acondicionado por una o más
cajas de succión 20.
Las figuras 2 y 3 ilustran una sección aumentada
del fieltro 14. Como se puede observar en la figura 2, el fieltro
14 incluye una capa de tejidos base laminada 22 que comprende dos
tejidos separados: es decir, una capa de tejidos inferior que
comprende un tejido dúplex 24 y una capa de tejidos superior que
comprende un tejido de capa única 36. El tejido dúplex 24 incluye
dos conjuntos de hilos en la dirección de la máquina 26 y un grupo
de hilos en dirección transversal de la máquina 28 entretejidos con
los hilos en la dirección de la máquina 26. El tejido dúplex 24 es
tejido en un proceso de tejido plano; así, en un estado plano, el
tejido dúplex 24 tiene dos extremos libres 29a, 29b, uno de los
cuales (29a) incluye bucles 30 (formados por hilos en dirección de
la máquina 26), y el otro (29b) que incluye bucles 32 formados por
hilos en dirección de la máquina 26. Cuando el tejido dúplex 24 está
en un estado continuo tal como se ilustra en las Figuras 2 y 3, los
bucles 30, 32 son posicionados de forma interdigitada, y un pasador
34 es insertado a través de los bucles 30, 32 para unir los
extremos 29a, 29b del tejido dúplex 24 (ver Figuras 4A y 4B). Este
tejido puede ser tejido de forma plana en un proceso tal como está
descrito en la Patente U.S. Nº. 5.476.123 a nombre de Ridin.
Los expertos en este campo reconocerán que otro
tipos de tejidos pueden ser empleados como la capa de tejidos
inferior de la capa de tejidos base 22 como tejido dúplex 24,
incluyendo tejidos de capa única , otros tejidos dúplex, y tejidos
triples (es decir, que tienen dos conjuntos de hilos en la
dirección de la máquina y dos conjuntos de hilos en la dirección
transversal de la máquina). Prácticamente cualquier tejido modelo
conocido por los expertos en esta materia, tal como el tejido
sencillo ilustrado, las sargas, los satenes, y similares, pueden
ser usados para esta capa de tejidos. La capa de tejidos inferior
normalmente, aunque no siempre, tendrá una malla ligeramente más
gruesa que la de la capa de tejidos superior, se prefiere que la
malla de la capa de tejidos inferior sea de aproximadamente entre
30 a 50 hilos en la dirección de la máquina y de 50 a 100 hilos en
la dirección transversal de la máquina por pulgada. La capa de
tejidos inferior deberá tener los bucles mencionados 30, 32 en sus
extremos 29a, 29b para permitir que sea unida a una cinta sinfín con
el pasador 34. La construcción de los bucles 30, 32 y el pasador 34
es conocida por los expertos en esta materia y no necesita ser
descrita con detalle aquí; la construcción del bucle ejemplar y el
pasador está descrita en las Patentes U.S. Nos. 4.737.241 y
4.764.417 a nombre de Gulia.
Haciendo referencia nuevamente a las Figuras 2 y
3, el tejido de capa única 36 comprende hilos en la dirección de la
máquina 38 entretejidos con hilos en la dirección transversal de la
máquina 40 en un modelo sencillo de tejido. Los hilos de dirección
de la máquina 38 están formados por un material de baja fusión que
difiere en composición del material empleado con los hilos en la
dirección transversal de la máquina 40 y los hilos del tejido
dúplex 24. Tal y como se utiliza aquí, el término "baja
fusión" significa que los hilos tienen un punto de fusión
inferior a los hilos en la dirección transversal de la máquina 40
del tejido superior 36 al menos, y en muchos ejemplos que los otros
hilos de ambas capas de tejidos superiores y inferiores. El punto
de fusión de los hilos de baja fusión es preferiblemente de al menos
25ºC menos que aquel de los hilos en la dirección de la máquina 26
de la capa de tejidos inferior 24. Los materiales de baja fusión
ejemplares que se deben emplear como hilos en la dirección de la
máquina 38 incluyen nilones (incluido nilón 6, nilón
6-6, nilón 6-10, nilón
6-12 y nilón 12, y mezclas y copolímeros de éstos),
poliésteres y copolímeros de éstos y polipropileno y copolímeros de
éste. Se prefiere que el material de baja fusión tenga un punto de
fusión de entre 130 y 200ºC aproximadamente.
Los expertos en la materia reconocerán que otros
tipos de tejidos pueden ser empleados como la capa de tejidos
superior de la capa de tejidos de base 22 en forma de tejido de
capa única 36, incluyendo otros tejidos de capa única, tejidos
dúplex, y tejidos triple. Prácticamente cualquier tejido modelo
conocido por los expertos en la materia, tal como el tejido
sencillo ilustrado, sargas, satenes, y similares, pueden ser usados
para esta capa de tejidos. La malla de la capa de tejidos superior
puede variar de entre aproximadamente 16 a 100 hilos en la
dirección de la máquina y 16 a 100 hilos en la dirección
transversal de la máquina por pulgada, pero normalmente la malla
será ligeramente más fina que aquella de la capa de tejido inferior.
Los expertos en la materia también reconocerán que, aunque puede
ser preferido por cuestiones de coste emplear hilos de baja fusión
como hilos en la dirección de la máquina 38 solamente, los hilos de
baja fusión pueden también ser usados como los hilos en la
dirección transversal de la máquina 40 o para parte o todo el tejido
de capa única 36, o incluso como los hilos en la dirección de la
máquina 26 o como hilos en la dirección transversal de la máquina
del tejido dúplex 24.
Ilustrativa y preferiblemente, el tejido de capa
única 36 incluye una banda 42 que incluye hilos que no están en la
dirección transversal de la máquina 40. La banda 42 debería solapar
el pasador 34 del tejido dúplex 24. La banda 42 es aproximadamente
de 2 a 12 pulgadas aunque se prefieren 8 pulgadas de longitud (es
decir, la banda 42 se extiende aproximadamente 4 pulgadas en cada
lado del pasador 34). La presencia de la banda 42 elimina los hilos
CMD que de lo contrario podrían deshilacharse en el área de la
costura.
Preferiblemente, el tejido de capa única 36 es
tejido en un proceso de tejido plano produciendo un tejido con dos
extremos libres. El tejido de capa única 36 es formado en una cinta
sinfín a través de un proceso de unión como el termosoldaje, que
forma una línea de soldadura 46, aunque otros métodos de unión
conocidos en la técnica pueden ser empleados también. De forma
alternativa, el tejido de capa única 36 puede ser tejido en un
proceso sinfín para que la banda 42 se forme durante la
tejedura.
La forma de los hilos empleados en las capas de
tejidos inferiores y superiores de la capa de tejidos base 24 puede
variar, dependiendo de las propiedades deseadas del fieltro de
presión final. Por ejemplo, los hilos pueden ser hilos
multifilamento, hilos monofilamento, hilos multifilamento o
monofilamento torcidos o cableados, hilos sencillos, o cualquier
combinación de éstos. Asimismo, los materiales de los cuales se
forman los hilos que "no son de baja fusión" empleados en las
capas de tejidos pueden ser aquellos utilizados comunmente en
fieltros de presión, tal como el nilón, el algodón, la lana, el
polipropileno, el poliéster, la aramida, la poliamida, o similar, y
mezclas y combinaciones de éstos.
Haciendo referencia nuevamente a las Figuras 2 y
3, el fieltro 14 también incluye placas de cañamazo 44a, 44b, 44c.
La placa de cañamazo 44a es situada entre el tejido de capa doble
24 y el tejido de capa única 36. La placa de cañamazo 44b es situada
directamente bajo el tejido de capa doble 24. La capa de cañamazo
44c es situada directamente arriba del tejido de capa única 36. Las
placas de cañamazo 44a, 44b, 44c solapan el área de la costura del
fieltro 14, normalmente extendiéndose entre aproximadamente 4 a 10
pulgadas sobre cada lado de la costura formada por el pasador 34.
Normalmente, las placas de cañamazo 44a, 44b, 44c comprenden un
tejido poroso, no tejido, de baja fusión de nilón.
Haciendo aún referencia a las Figuras 2 y 3, el
fieltro 14 también incluye dos capas de soporte de fibras: una capa
de soporte de fibras del lado de la máquina 50 y una capa de
soporte de fibras del lado del papel 52. Ilustrativa y
preferiblemente, estas capas de soporte de fibras 50, 52 son
fijadas a la capa de tejidos base 22 a través de un proceso de
costura, aunque otras técnicas de fijación, tal como la unión a
través de calor y adhesivos, pueden también ser usadas con la
presente invención. Un proceso ejemplar de costura está ilustrado y
descrito en la Solicitud de patente U.S. Nº. 09/359.213
co-cedida y copendiente, cuya descripción se
incorpora aquí como referencia en su totalidad.
La capas de soporte de fibras del lado de máquina
y la capa de soporte de fibras del lado del papel 50, 52 deberán
estar formadas de material, tal como una fibra sintética como la
acrílico, la aramida, el poliéster, o el nilón, o una fibra natural
tal como la lana, que ayude a drenar el agua fuera de la capa de
tejidos base 22. Los materiales preferidos para las capas de
soporte de fibras 50, 52 incluyen poliamida, poliéster y sus
mezclas derivadas. El peso y el espesor de las capas de soporte de
fibras 50, 52 pueden variar, aunque es preferible que la proporción
en peso del soporte de fibras por peso de tejido sea
aproximadamente entre 0,5 y 2,0, siendo 1,0 el preferido. Asimismo,
en algunas formas de realización, puede ser deseable tener capas de
soporte de fibras adicionales u omitir una o ambas de las capas de
soporte de fibras 50, 52. Notablemente, la capa de la cinta lateral
de la máquina 50 tiene un área abierta 50 debajo del pasador 34 de
la cual el soporte de fibras ha sido quitado (Figura 3).
El fieltro 14 también incluye un corte de costura
48. El corte de costura 48 se extiende a través de la capa de
soporte de fibras lateral del papel 52, el tejido de capa única 36,
y la capa de soporte de fibras lateral de la máquina 50. Ilustrativa
y preferiblemente, el corte de costura 48 se hace a un ángulo de
entre aproximadamente 30 y 80 grados al plano de la capa de tejidos
base 22, y una lengüeta 52a es formada para soltar la parte de la
capa de soporte de fibras lateral del papel 52 adyacente al corte
de costura 48. Este proceso está descrito con detalle en las
mencionadas Patentes de U.S. a nombre de Gulia y Lilja.
Evidentemente, ningún corte es necesario para el tejido dúplex 24,
ya que el pasador 34 puede ser simplemente retirado para permitir
que los extremos 29a, 29b del tejido dúplex 24 se
separen.
separen.
La Figura 5 ilustra un proceso de fabricación
ejemplar para el fieltro 14. Inicialmente, el tejido dúplex 24 es
tejido de forma plana de manera que los bucles en dirección de la
máquina 30, 32 se formen en los extremos 29a, 29b. Un pasador 60
(que es normalmente más grande y menos flexible que el pasador 34
anteriormente descrito) es insertado a través de los bucles 30, 32
(ya que están interdigitados) para unirlos y de ese modo formar el
tejido dúplex 24 en una cinta sinfín. Separadamente, el tejido de
capa única 36 es tejido en un proceso de tejido plano o tejido
sinfín. Si está tejido en plano, el tejido de capa única 36 se
forma en una cinta sinfín con un proceso de termosoldaje, tal como
uno que emplee calor o radiación ultrasónica. El tejido de capa
única 36 es luego colocado para solapar el tejido dúplex 24 de
manera que la banda 42, que carece de hilos en la dirección
transversal de la máquina, solape el pasador 34, las placas de
cañamazo 44a, 44b, 44c son colocadas sobre el área de costura, y
las capas de soporte de fibras del lado de la máquina y el papel 50,
52 son cosidas a la capa de tejidos base 22 (el área abierta 50a
normalmente se forma por eliminación de fibra con un cepillo y
tenazas).
Una vez que las capas de soporte de fibras 50, 52
han sido añadidas, el fieltro 14 entero es tratado térmicamente a
una temperatura suficiente para causar el reblandecimiento de los
hilos en dirección de la máquina 38 formados de material de baja
fusión sin reblandecer indebidamente los otros hilos del tejido base
22. Normalmente, el tratamiento térmico se realiza a una
temperatura de entre aproximadamente 130º a 200ºC. El pasador 60 es
luego retirado y el corte de costura 48 es formado con cuchillas u
otros dispositivos de corte a través de la capa de soporte de
fibras lateral del papel 52 y el tejido de capa única 36. El fieltro
14 puede después ser enviado en su forma plana a una fábrica de
papel, donde el pasador 34 puede ser insertado en los bucles en
dirección de la máquina 30, 32 ya que el fieltro 14 es instalado en
los rodillos superiores 12.
Es importante que cuando se haga el corte de
costura 48, los hilos del tejido de capa única 36, y en particular
los hilos en dirección de la máquina 38, puedan tener una menor
tendencia a deshilacharse que los tejidos de fieltros de la técnica
anterior. Esta reducción de deshilachamiento es el resultado de la
inclusión de los hilos en la dirección de la máquina de baja fusión
38. Como se describe, durante el tratamiento térmico del fieltro
14, el reblandecimiento de los hilos en dirección de la máquina de
baja fusión 38 causa la aglomeración de los hilos en dirección de la
máquina 38 y las fibras de la capa de soporte de fibras lateral del
papel 52. Como resultado, la lengüeta 52a adyacente al corte de la
costura 48 puede extenderse uniformemente, incluso durante la
operación, lo que no siempre ha sido el caso para los tejidos de la
técnica anterior.
La invención será descrita ahora con más detalle
en el siguiente ejemplo no limitativo.
Un fieltro de presión fue construido según los
siguientes parámetros
| Hilos MD | Hilos CMD | Trama de la malla | |||
| Capa de tejido base | Tamaño | material | Tamaño | materiales | |
| (pulgadas) | (pulgadas) | ||||
| Capa dúplex | 0,015 | Nilón | 0,415 | Nilón | 40x48 |
| Capa individual | 0,014 | Nilón | 0,008 | Nilón | 40x24 |
| * \begin{minipage}[t]{155mm} El tejido de capa individual fue tejido sin hilo CMD en una banda de 8 pulgadas de ancho que fue colocada directamente sobre la costura del pasador del tejido dúplex.\end{minipage} |
\vskip1.000000\baselineskip
| Capas de soporte de fibras | Material | Peso (g/m^{2}) |
| Lado de la máquina | Grapa de nilón | 150 |
| Lado del papel | Grapa de nilón | 780 |
| Tratamiento térmico: 3 minutos a 175ºC. |
El fieltro de presión resultante ha producido
exitosamente papel ondulado para la producción de embalajes.
Lo anterior es ilustrativo de la presente
invención y no debe ser interpretado limitativo de ésta. Aunque se
han descrito formas de realización ejemplares de esta invención,
los expertos en la materia apreciarán fácilmente que muchas
modificaciones son posibles en las formas de realización ejemplares
sin salir materialmente de los nuevos preceptos y las ventajas de
esta invención. En consecuencia, todos esas modificaciones se
entienden que están incluidas dentro del campo de esta invención
tal y como se define en las reivindicaciones. La invención está
definida por las reivindicaciones siguientes.
Claims (18)
1. Fieltro de presión para máquina de papel que
comprende:
- una capa de soporte de fibras del lado del papel;
- una capa de soporte de fibras del lado de la máquina; y
- una capa de tejidos base interpuesto entre dicha capa de soporte de fibras del lado del papel y dicha capa de soporte de fibras del lado de la máquina, dicha capa de tejidos base comprendiendo un primer tejido y un segundo tejido;
- dicho primer tejido incluyendo hilos en la dirección de la máquina e hilos en la dirección transversal de la máquina entretejidos con dichos hilos de dirección de la máquina, dicho primer tejido teniendo primeros y segundos extremos con bucles, dichos bucles de dicho primer extremo siendo interdigitados con dichos bucles de dicho segundo extremo, dichos bucles de dichos primeros y segundos extremos recibiendo un pasador para formar dicho primer tejido en una cinta sinfín teniendo una costura;
- dicho segundo tejido formado en una cinta sinfín solapando dicho primer tejido e incluyendo los hilos en la dirección de la máquina e hilos en la dirección transversal de la máquina entretejidos con dichos hilos en la dirección de la máquina, donde dichos hilos en la dirección de la máquina están formados por material de baja fusión.
2. Fieltro de presión para máquina de papel según
la reivindicación 1, donde dicho segundo tejido incluye una banda
que solapa dicha costura de dicho primer tejido que no tiene hilos
en la dirección transversal de la máquina.
3. Fieltro de presión para máquina de papel según
la reivindicación 1, donde dicha capa de soporte de fibras del lado
del papel y dicha capa de soporte de fibras del lado de la máquina
están cosidas a dicha capa de tejido base.
4. Fieltro de presión para máquina de papel según
la reivindicación 1, donde dicho primer tejido comprende un tejido
dúplex.
5. Fieltro de presión para máquina de papel según
la reivindicación 1, donde dicho segundo tejido comprende un tejido
de capa única.
6. Fieltro de presión para máquina de papel según
la reivindicación 1, donde dicho material de baja fusión es
seleccionado del grupo consistente en: nilón y copolímero de
nilón.
7. Fieltro de presión para máquina de papel según
la reivindicación 1, donde dicha primera capa de tejidos forma una
malla más gruesa que dicho segundo tejido.
8. Fieltro de presión para máquina de papel según
la reivindicación 1, donde dicha capa de soporte de fibras del lado
del papel, dicha capa de soporte de fibras del lado de la máquina y
dicho segundo tejido incluye un corte correspondiente a dicha
costura del primer tejido para permitir que dicho fieltro de presión
coja una forma plana con la retirada de dicho pasador.
9. Fieltro de presión para máquina de papel según
la reivindicación 8, donde dicho corte está orientado en un ángulo
de entre aproximadamente 30 y 80 grados con respecto al plano de la
capa de tejidos base.
10. Método para construir un fieltro de presión
para máquina de papel, dicho método comprendiendo las etapas
de:
- entretejer los hilos en dirección de la máquina y los hilos en dirección transversal a la máquina para formar un primer tejido, dicho primer tejido teniendo primeros y segundos extremos con bucles;
- posicionar los bucles de dichos primeros y segundos extremos de dicho primer tejido en relación interdigitada;
- insertar un pasador en dichos bucles para formar una costura que una los primeros y segundos extremos de dicho primer tejido, formando de ese modo dicho primer tejido en una cinta sinfín;
- entretejer hilos en dirección de la máquina e hilos en dirección transversal de la máquina para formar un segundo tejido, donde dichos hilos en dirección de la máquina están formados de un material de baja fusión;
- unir dicho segundo tejido a dicho primer tejido;
- calentar dicho material de baja fusión para causar el reblandecimiento de dicho material de baja fusión; y
- cortar una costura a través de dicho material de baja fusión correspondiendo con dicha costura de dicho primer tejido.
11. Método según la reivindicación 10, que
comprende además la fase de unir una primera capa de soporte de
fibras a dicha segunda capa de tejidos.
12. Método según la reivindicación 11, donde
dicha fase de corte comprende además cortar dicha primera capa de
soporte de fibras para formar una costura dentro.
13. Método según la reivindicación 11, que
comprende además la fase de unir una segunda capa de soporte de
fibras para subyacer bajo dicha primera capa de tejido.
14. Método según la reivindicación 13, donde
dicha fase de corte comprende además cortar dicha segunda capa de
soporte de fibras para formar una costura dentro.
15. Método según la reivindicación 10, que
comprende además la fase de retirar el pasador de dicho primer
tejido después de dicha fase de calentamiento y antes de dicha fase
de corte.
16. Método según la reivindicación 10, donde
dicha fase de calentamiento comprende el calentamiento del material
de baja fusión a una temperatura de entre aproximadamente 130ºC y
200º.
17. Método según la reivindicación 10, donde
dicha fase de entrelazar dicho segundo tejido comprende tejer de
forma plana dicho segundo tejido.
18. Método según la reivindicación 10, que
comprende además la fase de termosoldar dicho segundo tejido para
unir sus extremos y de ese modo formar dicho segundo tejido en un
soporte de fibras sinfín.
Applications Claiming Priority (2)
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