ES2257276T3 - Procedimiento e impresora con control de avance del sustrato. - Google Patents
Procedimiento e impresora con control de avance del sustrato.Info
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Abstract
Procedimiento de compensación de un eventual fallo del avance paso a paso de un substrato de impresión por modificación de la posición de llegada al substrato (27) de gotas de tinta eléctricamente cargadas de forma regulable y secuencial, proviniendo las gotas de una cabeza (25) de impresión, siendo cargadas por medio de electrodos (20) de carga conectados a un generador de tensión, estando las trayectorias de las gotas sometidas a la acción de electrodos (23, 24) de desviación que desvían las gotas según el valor de su carga eléctrica entre N posiciones definidas por su rango ¿j¿ (1 < j < N), a saber, una primera posición X1, una última posición XN, y N-2 posiciones intermedias, definiendo las N posiciones una trama obtenida por medio de una salva de gotas en forma de segmento de recta paralelo a una dirección X de avance del substrato, estando el procedimiento caracterizado porque: - se imprime una banda actual y una primera marca sobre el substrato, - se hace avanzar el substrato para laimpresión de la banda siguiente, - se determina una desviación algébrica entre una posición teórica nominal de la marca y la posición real de la marca, - se determina para cada gota de una salva, una corrección de avance de substrato como una tensión de corrección de traslación dinámica del valor de la tensión de carga a aplicar a cada una de las gotas procedentes de la cabeza (25) para corregir la desviación de las gotas y compensar la desviación algébrica de la posición del substrato con relación a su posición nominal, y - se aplica a cada una de las gotas que forman la banda siguiente, adicionalmente a la tensión nominal aplicable a la gota en función de su rango en una trama, la corrección de traslación dinámica de avance del substrato calculada para la gota de dicho rango.
Description
Procedimiento e impresora con control de avance
del sustrato.
La invención se sitúa en el campo de las
impresoras de chorro de tinta, en las que se forman gotas de tinta y
se cargan eléctricamente, siendo desviadas a continuación para
impactar con un substrato de impresión. La misma se refiere a un
procedimiento destinado a corregir los fallos de alineación
resultantes de desviaciones del avance real del substrato con
relación a su avance nominal, y a la impresora que aplica tal
procedimiento.
Se conoce el hecho de que un chorro de tinta a
presión, expulsado por una boquilla de impresión, puede ser
fragmentado en una sucesión de gotas individuales, siendo cada gota
cargada de forma individual, de manera controlada. En el recorrido
de estas gotas cargadas así individualmente, electrodos de potencial
constante desvían más o menos las gotas según la carga que éstas
posean. Si una gota no debe alcanzar el substrato de impresión, su
carga es controlada de modo que se desvía hacia un recuperador de
tinta. El principio de funcionamiento de tales impresoras de chorro
de tinta, es bien conocido y se encuentra descrito, por ejemplo, en
la patente US-A-4 160 982. Según se
ha descrito en esta patente y representado en la Figura 1, una
impresora de ese tipo incluye un depósito 11 que contiene tinta 10
eléctricamente conductora que es distribuida por un canal de 13
distribución hacia un generador 16 de gotas.
El papel del generador 16 de gotas consiste en
formar a partir de la tinta a presión contenida en el canal de 13
distribución, un conjunto de gotas individuales. Estas gotas
individuales son cargadas eléctricamente por medio de un electrodo
20 de carga alimentado por un generador 21 de tensión. Las gotas
cargadas pasan a través de un espacio comprendido entre dos
electrodos 23, 24 de desviación, y según sea su carga, son desviadas
en mayor o menor medida. Las gotas menos, o no desviadas, son
dirigidas hacia un recuperador 22 de tinta, mientras que las gotas
desviadas son dirigidas hacia un substrato 27. Las gotas sucesivas
de una salva, que alcanzan el substrato 27, pueden ser así
desviadas hacia una posición extrema baja, una posición extrema
alta, y posiciones intermedias sucesivas, formando el conjunto de
gotas de la salva un trazo vertical de altura \DeltaX
sensiblemente perpendicular a una dirección de avance relativa de la
cabeza de impresión y del substrato.
La cabeza de impresión está formada por el
generador 16 de gotas, el electrodo 20 de carga, los electrodos 23,
24 de desviación, y el recuperador 22. Esta cabeza 25 está, en
general, encerrada en una cubierta no representada. El movimiento
de desviación imprimido a las gotas cargadas por los electrodos 23,
24 de desviación, se completa mediante un movimiento según un eje Y
perpendicular al eje X, entre la cabeza de impresión y el substrato.
El tiempo transcurrido entre la primera y la última gota de una
salva, es muy corto. Ello da como resultado que a pesar de un
movimiento continuo entre la cabeza de impresión y el substrato, se
puede considerar que el substrato no se ha movido con relación a la
cabeza de impresión durante el tiempo de una salva. Las salvas son
lanzadas a intervalos espaciales regulares. Si todas las gotas de
cada salva estuvieran dirigidas hacia el substrato, se imprimirían
una sucesión de trazos de altura \DeltaX. En general, solamente
algunas gotas de una salva son dirigidas hacia el substrato. En
estas condiciones, la combinación del movimiento relativo de la
cabeza y del substrato, y de la selección de las gotas de cada salva
que son dirigidas hacia el substrato, permite imprimir un motivo
cualquiera, tal como el que se ha representado con 28 en la Figura
1. Si el trazo que se realiza con las gotas de una salva, está en
una dirección X, el movimiento relativo de la cabeza y del
substrato es, en el plano del substrato, en una dirección Y
perpendicular a X. Las gotas no desviadas son dirigidas hacia el
recuperador según una trayectoria Z perpendicular al plano x,y del
substrato. Las gotas imprimidas llegan al substrato siguiendo
trayectorias ligeramente desviadas con relación a la dirección
Z.
Si el movimiento relativo de la cabeza y del
substrato se efectúa en continuo según la dimensión más grande del
substrato, habrá en general varias cabezas de impresión que imprimen
bandas paralelas, unas con respecto a otras. Un ejemplo de
utilización de ese tipo, se ha representado en las Figuras 1 y 2 de
la patente concedida a IBM bajo el número FR 2 198 410.
Si el movimiento relativo de la cabeza de
impresión y del substrato en la dirección Y, se efectúa según la
dirección más pequeña del substrato, la impresión se realiza banda
por banda, teniendo el substrato un movimiento de avance
intermitente en la dirección X después de cada barrido. El
movimiento relativo de la cabeza de impresión y del substrato se
denomina movimiento de barrido. El movimiento de barrido se compone
así de un movimiento de ida y vuelta entre un primer borde del
substrato y un segundo borde del substrato. El movimiento entre un
borde y el otro del substrato, permite imprimir con la pasada una
banda de altura L, o con bastante frecuencia, una parte de la banda
de altura \DeltaX, siendo \DeltaX, con mayor frecuencia, un
sub-múltiplo de L. El conjunto de bandas imprimidas
sucesivamente, constituye así el motivo a imprimir sobre el
substrato. Después de cada impresión de una banda o de parte de una
banda, el substrato se hace avanzar tanto espacio como el
comprendido entre dos bandas, o parte de banda para impresión de la
banda o de parte de la banda siguiente. La impresión puede hacerse
a la ida simplemente, o a la ida y la vuelta del movimiento de la
cabeza de impresión con relación al substrato.
Cuando el grafismo a imprimir está coloreado, los
matices múltiples de colores son el resultado de la superposición y
de la yuxtaposición de los impactos de la tinta procedente de
boquillas alimentadas por tintas de diferentes colores. El sistema
de desplazamiento relativo del substrato con relación a las cabezas
de impresión, se realiza de tal modo que un punto dado del
substrato se presenta sucesivamente bajo los chorros de tinta de
cada uno de los colores. El sistema de impresión presenta
generalmente varios chorros de la misma tinta que funcionan
simultáneamente, ya sea por la yuxtaposición de cabezas múltiples, o
ya sea por la utilización de cabezas multi-chorros,
o ya sea, en fin, por la combinación de estos dos tipos de cabezas,
con el fin de llegar a cadencias de impresión elevadas. En este
caso, cada chorro de tinta imprime una parte limitada del
substrato. Las gotas pueden ser producidas, de forma continua, como
se ha descrito en lo que antecede con relación a la Figura 1.
También pueden ser producidas "según demanda", es decir,
únicamente cuando son necesarias por necesidades de impresión. En
este caso, no es necesario un circuito de recuperación de tinta, no
utilizado. Los medios conocidos de comando de los diferentes
chorros, van a ser descritos ahora con referencia a la Figura 2.
El motivo que se va a imprimir, está definido por
un fichero digital. Este fichero puede ser formado con la ayuda de
un escáner, una paleta gráfica de creación asistida por ordenador
(CAO), transmitido por medio de una red informática de intercambio
de datos, o, simplemente, leído a partir de un periférico de lectura
de soporte de almacenamiento de datos digitales (disco óptico,
CD-ROM). El fichero digital que representa el
motivo coloreado a imprimir, se divide por completo inicialmente en
varios motivos binarios (o bitmap) para cada una de las tintas.
Conviene apreciar que el caso del motivo binario es un ejemplo no
limitativo; en ciertas impresoras, el motivo a imprimir es de tipo
"contone", es decir, que cada posición puede ser imprimida por
medio de un número de gotas variable de 1 a M. Una parte del motivo
binario se extrae del fichero para cada uno de los chorros
correspondientes a la anchura de la banda que se va a imprimir. En
la Figura 2, en la que se interesa a la electrónica de comando de
un chorro, se ha representado con 1 una memoria de almacenamiento
del motivo digital recortado en banda, conteniendo esta memoria de
almacenamiento las indicaciones relativas a un color. Para la
impresión de cada banda, una memoria intermedia 2 recibe los datos
necesarios para la impresión de la banda por parte del citado
color. Los datos descriptivos de la banda a imprimir son
introducidos a continuación en un calculador 3 de las tensiones de
carga de las diferentes gotas que van a formar la banda en relación
con ese color. Estos datos son introducidos en el calculador en
forma de una sucesión de descriptivos de las tramas que juntas van
a constituir la banda. El calculador 3 de las tensiones de carga de
las gotas se presenta con frecuencia bajo la forma de un circuito
integrado dedicado. Este calculador 3 calcula en tiempo real la
secuencia de tensiones que se han de aplicar a los electrodos 20 de
carga para imprimir una trama dada definida por su descriptivo de
trama, tal y como se ha cargado a partir de la memoria intermedia 2.
Un circuito electrónico aguas abajo 4, denominado secuenciador de
carga de gotas, asegura la sincronización de las tensiones de carga
con, por una parte, los instantes de formación de gotas y, por otra
parte, el avance relativo de la cabeza de impresión y del
substrato. El avance del substrato con relación a la cabeza se
materializa por medio de un reloj 5 de trama cuya señal se extrae
de la señal de un codificador incremental de posición de la unidad
de impresión con relación al substrato. El secuenciador 4 de carga
de las gotas recibe igualmente una señal de reloj 6 de gotas. Este
reloj de gotas es síncrono con la señal de comando del generador 16
de gotas. Aquél permite definir los instantes de transición de las
diferentes tensiones de carga aplicadas a las gotas para
diferenciar sus trayectorias. Los datos digitales procedentes del
secuenciador 4 de carga de las gotas, son convertidos en un valor
analógico por medio de un convertidor
digital-analógico 8. Este convertidor, que entrega
un nivel de tensión bajo, necesita en general la presencia de un
amplificador de alta tensión 21 que va a alimentar a los electrodos
20 de carga. Las ilustraciones de la técnica anterior dadas con
referencia a las Figuras 1 y 2, están destinadas a que se comprenda
bien el sector y la aportación de la invención, pero es evidente
que la técnica anterior no se limita a las descripciones realizadas
con referencia a estas Figuras. Otras disposiciones de los
electrodos y de los colectores de recuperación de las gotas de tinta
no utilizadas, se encuentran descritas en abundante bibliografía.
Una disposición electromecánica de las boquillas de impresión del
electrodo de carga y de los electrodos de desviación, tal como se
describe en la Patente de invención núm. FR 2 198 410, concedida a
International Business Machine Corporation (IBM) con referencia a
las Figuras 1 a 3 de esta patente, podría ser utilizada
perfectamente en la presente invención. De igual modo, el circuito
electrónico de comando de los electrodos de carga podría ser
ilustrado por el circuito descrito en relación con la Figura 4 de
esta misma Patente. Igualmente, los datos a imprimir podrían no ser
presentados en forma de ficheros binarios, sino en forma de
ficheros que contienen palabras de varios bits, para traducir el
hecho de que cada posición del substrato puede recibir varias gotas
de tinta del mismo color. Se comprende que para una impresión, en
particular en color, la superposición necesaria de las gotas que
provienen de las diferentes boquillas que suministran los
diferentes colores de tinta, debe ser muy precisa. Los principales
fallos de impresión que se generan por parte de todos los sistemas
de impresión conocidos, son los fallos relativos a las líneas en el
sentido del movimiento relativo de la cabeza de impresión con
relación al substrato. Este fallo se traduce en la aparición de
líneas claras u oscuras durante la impresión mediante barridos
sucesivos. Estos fallos pueden encontrarse en el espacio
comprendido entre dos bandas que, en principio, debe ser igual al
intervalo entre gotas adyacentes de una trama, o en el interior de
una misma banda, en el espacio que delimita las zonas imprimidas
por diferentes chorros, es decir, en el interior de la trama
imprimida por un chorro a nivel del espacio entre dos gotas
adyacentes de la trama. Estos fallos de alineación pueden provenir,
ya sea de fallos propios de ciertos chorros de la cabeza de
impresión, que son entonces fallos de origen mecánico o eléctrico,
o ya sea de errores de posicionamiento del substrato, o bien de
error de posicionamiento entre cabezas de impresión, o incluso
entre chorros de una misma cabeza de impresión. Se han propuesto
diversas soluciones para limitar o eliminar los problemas de
alineación, pero todas se traducen, ya sea en una limitación de la
cadencia de impresión, en una relación a veces muy elevada frente a
la cadencia nominal de impresión, o ya sea en una redundancia de
cabezas de impresión, y por tanto en un coste importante. Ejemplos
de soluciones conocidas corrientemente utilizadas para limitar el
número de líneas, van a ser expuestas sucintamente en lo que sigue:
un primer tipo de solución se basa en regulaciones mecánicas finas
de la posición de las cabezas de impresión, gracias a tablas
micrométricas. Esta solución es a la vez onerosa, debido al número
de tablas micrométricas que son necesarias, y con frecuencia
dificultosa, debido a las pruebas que necesita.
Otro tipo de soluciones habituales consiste en
utilizar un índice de imbricaciones muy elevado entre gotas
próximas, de manera que se eviten líneas blancas. Estas líneas
blancas corresponden a la ausencia de cobertura del substrato. Las
líneas oscuras son menos visibles y se prefiere tener un fallo de
número de línea en las líneas oscuras en vez de un fallo de número
de línea blanca. La solución que consiste en aumentar el índice de
imbricaciones entre gotas próximas, es eficaz para compensar los
defectos en el interior de una misma banda, y en cierta medida los
defectos de número de línea entre bandas, pero representa el
inconveniente de necesitar una cantidad de tinta muy elevada por
unidad de superficie del substrato y genera dificultades de secado
o de deformación del substrato.
Un tercer tipo de solución para borrar los
defectos de número de línea en las impresoras que funcionan en modo
barrido, consiste en imprimir parcialmente el substrato durante cada
barrido. Multiplicando el número de barridos de substrato, se
obtiene la cobertura total del substrato. Esta impresión en varias
pasadas, aprovecha diversas estrategias de entrelazado de las
posiciones de las gotas procedentes de los diferentes chorros. Un
ejemplo de entrelazado de líneas pares e impares, se proporciona en
la Patente núm. US-A-4 604 631
concedida a la Sociedad RICOH. Una ventaja de esta solución ligada
con frecuencia a un elevado índice de imbricaciones, consiste en
que permite un tiempo de secado del substrato, pero conduce a la
reducción de la cadencia de impresión en un factor que puede ir
desde 2 hasta 16.
Los rendimientos de los sistemas de impresión de
gráficos en color que evolucionan de forma natural hacia
resoluciones y cadencias cada vez más elevadas, hacen que resulte
crítico limitar eficazmente los problemas de alineación sin
compromisos que penalicen las cadencias de impresión. El documento
EP 0 036 789 describe un sistema de corrección del fallo de
alineación de la cabeza de impresión.
La invención está relacionada con la corrección
de un defecto de alineación, llamado de traslación dinámica j,
debido a un avance demasiado grande o demasiado pequeño del
substrato entre dos barridos. La misma se refiere a las impresoras
en las que se hace avanzar el substrato paso a paso tras la
impresión de cada banda.
Según la invención, se va a imprimir una marca
durante la impresión actual de una banda. Esta marca podrá estar
constituida por un simple trazo, impreso por medio de una o de
varias gotas de rango consecutivo o no. Tras el avance del
substrato para la impresión de la banda siguiente, se determinará la
desviación \varepsilon_{x} entre la posición nominal y la
posición real de la marca, que corresponde a una desviación en el
avance del substrato. Esta desviación en el avance del substrato,
será compensada por una modificación de la carga de las gotas
imprimidas en el transcurso de esta banda. Esta modificación va a
crear una trayectoria para cada gota diferente de la trayectoria
nominal. Si la modificación de la tensión de carga está bien
calculada, esta trayectoria cortará la superficie del substrato en
una posición decalada con relación a la posición nominal de forma
inversa al decalaje del avance del substrato.
La invención está por tanto dirigida a un
procedimiento de compensación de un eventual fallo del avance paso
a paso de un substrato de impresión, por modificación de la posición
de llegada al substrato de gotas de tinta eléctricamente cargadas
de forma regulable y secuencial, por medio de electrodos de carga,
aplicando a cada gota una tensión nominal en función del rango de
la gota en una trama, procediendo las gotas de una cabeza de
impresión, siendo las trayectorias de las gotas modificables por
medio de electrodos de desviación entre N posiciones nominales, a
saber, una primera posición X_{1}, una última posición X_{N}, y
N-2 posiciones intermedias, definiendo las N
posiciones una trama en forma de segmento de recta paralelo a una
dirección X del substrato, estando el procedimiento caracterizado
porque:
- -
- se imprime una banda actual y una primera marca sobre el substrato,
- -
- se hace avanzar el substrato para la impresión de la banda siguiente,
- -
- tras el avance del substrato y con anterioridad a la impresión de la banda siguiente,
- -
- se determina una desviación algébrica entre una posición teórica nominal de la marca y la posición real de la marca,
- -
- se determina para cada gota de una salva, una corrección de avance de substrato como una tensión de corrección de traslación dinámica \varphi del valor de la tensión de carga a aplicar a cada una de las gotas procedentes de la cabeza para corregir la desviación de las gotas y compensar la desviación algébrica de la posición del substrato con relación a su posición nominal, y
- -
- se aplica a cada una de las gotas de la salva dirigidas hacia el substrato, adicionalmente a la tensión nominal, la tensión de corrección de traslación dinámica \varphi de posición de substrato calculada.
La invención está asimismo relacionada con una
impresora equipada con medios para realizar el procedimiento según
la invención. Se trata de una impresora de chorro continuo desviado
que se proyecta en salvas de gotas de rango 1 a N en la salva,
estando las gotas de una salva dirigidas hacia un substrato de
impresión en función de datos que definen un motivo a imprimir,
teniendo la impresora al menos:
- -
- una cabeza de impresión, incluyendo esta cabeza medios de fraccionamiento en gotas de al menos un chorro de tinta y un electrodo asociado de carga de las gotas, y medios de desviación (23, 24) de una parte de las gotas hacia el substrato de impresión,
- -
- medios de control de la impresión, que disponen de un medio de fijación de la carga de las gotas a dirigir hacia el substrato, en función de sus rangos en la salva, acoplados al electrodo de carga de las gotas,
caracterizada porque los medios de
control de la impresión incluyen al menos un detector de la posición
de una marca, proporcionando este detector un valor representativo
de una desviación entre un avance nominal y un avance real del
substrato, y porque los medios de control de la impresión incluyen,
además, un calculador de tensión de corrección de traslación
dinámica \varphi de avance del substrato, determinando este
calculador, para cada gota de una salva en función de su rango, una
tensión de corrección de traslación dinámica \varphi de avance
del substrato, teniendo en cuenta esta tensión de corrección un
valor de desviación de avance del substrato suministrado por los
medios acoplados al detector, y calculando los valores de desviación
con relación a una posición nominal, estando el calculador de
tensión de corrección de traslación dinámica \varphi de avance del
substrato acoplado a los medios de fijación de la carga de las
gotas, teniendo en cuenta el medio de fijación de la carga de las
gotas el valor de la tensión de corrección de traslación dinámica
\varphi de avance del substrato generado por el calculador de
tensión de corrección de traslación dinámica \varphi de avance del
substrato para modificar la tensión de carga de cada gota en
función de la tensión de corrección de traslación dinámica \varphi
de avance del
substrato.
Una impresora que comprende los medios para
ejecutar el procedimiento según la invención, y otros detalles del
procedimiento según la invención, van a ser descritos ahora con
relación a los dibujos anexos, en los que:
La Figura 1 ya descrita, es una representación
esquemática de los medios necesarios para la creación de gotas de
tinta y para su desviación hacia el substrato;
La Figura 2 ya descrita, al igual que la Figura
1, en el marco de la descripción de la técnica anterior, representa
el conjunto de medios de cálculo necesarios para el funcionamiento
de los medios representados en la Figura 1;
La Figura 3 es un esquema destinado a explicar el
defecto de alineación debido a un fallo de avance del substrato, y
el modo de corrección según la invención;
La Figura 4 es un esquema destinado a explicar el
modo de corrección de las desviaciones de desplazamiento del
substrato;
Las Figuras 5 y 6 son esquemas que ilustran los
elementos materiales de una impresora;
La Figura 7 es un esquema que representa los
medios de cálculo de una impresora que funciona según el
procedimiento de la invención;
La Figura 8 incluye las partes A, B y C,
correspondiendo cada parte a una fase de la cinemática de impresión
de bandas sucesivas;
La Figura 9 ilustra un caso en que un sensor de
marca es mecánicamente solidario con una mesa de impresión que
sostiene el substrato frente a las cabezas de impresión;
La Figura 10 ilustra el caso en que se han
montado dos sensores a uno y otro lado de un carro que porta las
cabezas de impresión, uno según una dirección aguas arriba del
movimiento, y el otro según una dirección aguas abajo, y
La Figura 11 es una ilustración del modo de
determinación de la posición exacta de la marca de señalización del
avance del substrato a partir del cálculo del baricentro de la
imagen de la marca sobre el
detector.
detector.
Si el avance del substrato con relación a la
cabeza de impresión no es igual al avance nominal, aparece un
defecto de alineación o se ve incrementado por la desviación entre
la posición nominal del substrato y su posición real. Esta
desviación y sus efectos han sido representados en la Figura 3.
En la parte A de la Figura 3, se han representado
dos tramas de nueve gotas numeradas del 1 al 9, conforme a su
posición nominal, por medio de puntos. Estas dos tramas forman parte
de dos bandas consecutivas, una banda actual, la de arriba, y una
banda siguiente, la de abajo, y se han representado por tanto
alineadas según el eje X. Las bandas se extienden en la dirección
Y. Normalmente, las bandas consecutivas están separadas una de otra
por una distancia igual a la distancia entre dos gotas consecutivas
de una salva. En la parte B, se han representado dos tramas de las
que una pertenece a la banda actual y la otra a la banda precedente.
La trama de la banda siguiente ha sido desdoblada en una primera
trama "a" que representa una trama posicionada de forma real,
y una segunda trama "b" que representa la posición nominal
según el eje X de la banda siguiente. Por necesidades de la
representación, las tramas "a" y "b" están decaladas una
respecto a la otra en la dirección Y. Hay que entender, sin
embargo, que estas tramas están normalmente alineadas según un mismo
eje en la dirección X. Se supone que como consecuencia de un fallo
de avance del substrato con relación a la cabeza de impresión
durante el paso de la banda actual a la banda siguiente, el
substrato ha avanzado demasiado y se encuentra desviado de su
posición nominal en una cantidad \varepsilon_{x}. Ello da como
resultado que todas las tramas de la banda siguiente vayan a estar
decaladas en \varepsilon_{x} con relación a su posición nominal,
y en consecuencia, un fallo de alineación blanca va a aparecer
materializado en la Figura 3 por medio de dos rectas "d"
separadas una de otra por la distancia \varepsilon_{x}. Se
tendrá un defecto de alineación negra si el movimiento del substrato
entre las dos bandas no hubiera sido suficientemente importante. La
corrección va a consistir en modificar la tensión de carga de cada
gota de la banda siguiente con el fin de modificar la trayectoria, a
través de los electrodos de desviación. La modificación de
trayectoria es tal que con la corrección, la posición real de cada
trama de la banda actual va a ser desplazada en \varepsilon_{x},
con el fin de compensar el defecto de avance del substrato. Aunque
cada gota de cada trama sea desplazada en la misma distancia
\varepsilon_{x}, la corrección de traslación dinámica \varphi
a aplicar a cada gota es una función del rango de la gota en la
trama.
Para obtener este resultado, según se ha
explicado en lo que antecede, se va a imprimir durante la impresión
de una banda actual, una primera marca representada con A en la
Figura 4. Esta marca podrá estar constituida por un simple trazo
impreso por medio de una o de varias gotas de rango consecutivo.
Tras el avance del substrato, la marca A se
desplaza y ocupa la posición representada con B en la Figura 4. Con
el fin de materializar el error de desviación \varepsilon_{x} de
avance del substrato, se ha representado igualmente la posición en
C de una marca ficticia que representa la posición nominal que
debería tener la marca A en ausencia de desviación entre la
posición nominal y la posición real. La marca C no está presente en
el substrato de forma real. La desviación entre la marca ficticia C
y la marca en posición B, permite determinar la desviación
\varepsilon_{x} entre la posición nominal marcada con C, y la
posición real marcada con B. Esta desviación en el avance del
substrato, será compensada conforme a la invención mediante una
modificación de la carga de las gotas imprimidas en el transcurso
de la banda siguiente.
La impresión de la banda siguiente incluirá, al
igual que la impresión de la banda actual, la impresión de una
marca de banda siguiente, imprimida teniendo en cuenta el avance
real del substrato. En consecuencia, las marcas y las bandas
estarán todas separadas entre sí por su espaciamiento nominal.
La detección de la desviación \varepsilon_{x}
entre la marca B y la posición nominal C de la banda que se va a
imprimir, se efectuará por medio de un sensor 12, por ejemplo un
sensor CCD que permite medir esta distancia, por ejemplo contando
la separación de número entre un elemento sensor 12a que recibe la
marca cuando está en posición nominal, y un elemento sensor 12b que
la recibe realmente. Este sensor estará situado, con preferencia,
frente al substrato, y dispuesto de tal modo que su campo de
medición permita detectar la marca con tolerancias bastante
grandes. Este sensor será, con preferencia, un sensor de una
longitud de onda luminosa determinada, y estará complementado por
un emisor en la dirección del substrato, de esta longitud de onda
determinada.
Las Figuras 5 y 6 son esquemas de principio de
impresoras de motivos en color, por chorro de tinta, que ponen de
relieve algunas particularidades necesarias para la incorporación de
la invención.
El sistema representado en las Figuras 5 y 6
corresponde a una arquitectura para impresión de formatos grandes
elegidos únicamente a título de ejemplos no limitativos. La
impresión se realiza mediante barridos sucesivos en la dirección Y.
El sistema utiliza, de manera conocida, un substrato 27 obtenido
desde una bobina 28 cuyo desenrollamiento está asegurado aguas
arriba de una unidad 29 de impresión por medio de un par 36 de
cilindros 37, 38 de arrastre en contacto.
Un primer cilindro 37 está motorizado, y un
segundo cilindro 38 asegura una contrapresión en el punto de
contacto. Los dos cilindros 37, 38 pinzan el substrato y lo
arrastran sin deslizamiento. El avance del substrato 27 está
controlado por un codificador de posiciones angulares, no
representado pero en sí mismo conocido, montado en el eje de uno de
los cilindros. Después de cada avance intermitente del substrato, la
zona de éste que se va a imprimir se mantiene en plano sobre una
mesa 30 de impresión, situada bajo la trayectoria de barrido de la
unidad 29 de impresión. Este mantenimiento en plano está asegurado
gracias a un segundo sistema 39 de arrastre situado aguas debajo de
la unidad de impresión.
Este segundo sistema 39 de arrastre mantiene una
tensión constante del substrato 27. Una puesta bajo depresión
intermitente de la mesa de impresión, se realiza a veces para
mejorar la planeidad del substrato 27 en la zona de impresión.
La unidad 27 de impresión por chorro de tinta,
está compuesta por varias cabezas 25 de impresión como las
representadas, por ejemplo, en la Figura 1, siendo cada cabeza
alimentada por una de las tintas de colores primarios, a partir de
depósitos 11 gracias a un "ombligo" o canal de 13
distribución.
Las diferentes cabezas 25 de impresión, imprimen
simultáneamente el substrato mientras está inmóvil. La impresión de
una banda está asegurada por un barrido en la dirección Y de la
unidad de impresión. El movimiento de barrido de la unidad de
impresión con relación al substrato está asegurado por una correa 40
solidaria con la unidad de impresión y arrastrada por una polea
motorizada 41. El guiado de la unidad de impresión está asegurado
de forma conocida por un eje mecánico, no representado.
Cada cabeza de impresión imprime una banda de
anchura constante L. Las cabezas de impresión pueden estar
decaladas en la dirección X de avance del substrato, de modo que una
cabeza no imprime necesariamente la misma banda en el mismo momento
que otra cabeza de impresión correspondiente a un color de tinta
diferente. Después de cada barrido, se hace avanzar el substrato en
un incremento espacial \deltaX que es igual como máximo al ancho
de banda L, pero que de forma más general es un submúltiplo de L
para una impresión en varias pasadas.
La separación de las cabezas de impresión según
la dirección Y, y eventualmente según la dirección X, permite, por
una parte, un tiempo de secado suficiente entre el depósito de los
diferentes colores de tinta, y permite, por otra parte, asegurar un
orden de superposición idéntico de los mismos colores cuando la
impresión se realiza durante la ida y la vuelta de la cabeza de
impresión.
Con relación al sistema de impresión conocido,
tal como el representado en las Figuras 5 y 6, la invención
presenta la particularidad de estar equipada con un detector 12 de
detección del avance real del substrato. La posición de este
detector 12 con relación al substrato y a las cabezas de impresión,
se comenta en lo que sigue con relación a las Figuras 8 a 10.
La Figura 8 comprende las partes A, B y C
correspondientes, cada una de ellas, a una fase de la cinemática de
impresión de un conjunto de bandas.
En el modo de posicionamiento descrito en
relación con la Figura 8, el detector 12 es fijo, y está fijado por
ejemplo a un dispositivo de mantenimiento del eje de traslación de
las cabezas 16 de impresión. En las Figuras 8 a 10 se han
representado cuatro cabezas 25 de impresión, una para cada uno de
los colores, cian marcada con C, magenta marcada con M, amarillo
marcada con Y, y negro marcada con K. El dispositivo de
mantenimiento del eje de traslación no ha sido representado debido
a que su geometría es específica para cada impresora. Por lo demás,
se trata de un ejemplo. El experto en la técnica sabrá encontrar o
crear un soporte para la fijación del detector sabiendo que este
detector debe cumplir con las funciones que se han descrito en lo
que antecede.
El detector debe ser capaz de detectar una marca
51, imprimida por una de las cabezas 25 de impresión entre el borde
izquierdo 52 o derecho 53 del substrato 27 y el inicio o el final,
respectivamente, del motivo impreso.
En la parte A de la Figura 8, se ha representado
una primera banda marcada con 1, imprimida mientras las cabezas 25
de impresión se desplazan entre un primer borde 52, en la Figura el
borde izquierdo, y un segundo borde 53, en la Figura el borde
derecho del substrato, como se ha indicado mediante una flecha
paralela a la dirección Y de barrido, y perpendicular a la
dirección X de avance del substrato 27.
Según se ha representado en las partes A, B y C
de la Figura 8, el detector 12 está colocado en la orilla del
substrato 27, en las proximidades de la cabeza 25 de impresión
situada en segunda posición en el conjunto de cabezas. La segunda
posición se entiende contando las cabezas en la dirección Y de
avance del substrato 27. La primera cabeza es la que se encuentra
más aguas arriba con relación al sentido de desplazamiento del
substrato.
En una dirección Z perpendicular al plano del
substrato, el detector 12 está a una altura con relación al
substrato inferior a la altura de las partes bajas de la cabeza de
impresión, con el fin de permitirles el paso. La proximidad del
substrato permite una mejor precisión de lectura.
El uso de las marcas 51 y del detector 12, en
relación con la cinemática de impresión, va a ser explicado a
continuación.
Con anterioridad a la impresión de una primera
banda marcada con 1, la marca 51-1 es imprimida por
la cabeza 25 cian. Esta misma cabeza cian imprime a continuación la
banda 1 en el sentido del barrido indicado por una flecha en la
dirección Y. Con anterioridad al barrido, las cabezas 25 se
encuentran en la posición representada con puntos en la parte
izquierda de la Figura 8, parte A. Al final del barrido, las cabezas
25 se encuentran en la posición representada con trazos continuos a
la derecha del substrato 27.
A continuación, cronológicamente, se hace avanzar
el substrato 27 en un paso. La marca 51-1 se
encuentra en el campo del detector 12. El detector 12 detecta una
desviación eventual del avance del substrato con relación al avance
nominal, y los medios 34, 35 de cálculo calculan las correcciones a
aportar a las tensiones de carga de las gotas de la cabeza cian y
de la cabeza magenta, para que la modificación de trayectoria de las
gotas compense la desviación de avance del substrato.
En el movimiento de retorno de las cabezas, la
cabeza 25 magenta imprime el segundo color sobre la banda 1, y la
cabeza 25 cian imprime la segunda banda, y después la marca
51-2. Al final del barrido de retorno, las cabezas
16 vuelven a encontrarse en el lado del primer borde, tal y como se
ha representado en la parte B.
El substrato se hace avanzar de nuevo, de modo
que la marca 51-2 llega al campo del detector 12,
como se ha representado en la parte C de la Figura
8.
8.
El detector detecta una desviación eventual de la
marca 51-2 con relación a su posición nominal.
A continuación, en el transcurso de un barrido
del primer borde 52 hacia el segundo borde 53, la marca
51-3 y la tercera banda son imprimidas por la cabeza
cian aguas arriba. La cabeza 25 magenta imprime la segunda banda con
correcciones de tensión de carga de las gotas para tomar en
consideración el valor de la última desviación \varepsilon_{x},
y la cabeza Y amarilla imprime la primera banda.
Al final del tercer barrido, las cabezas 25 se
encuentran en el lado del segundo borde 53. El ciclo continúa. El
substrato se hace avanzar. El detector detecta cualquiera desviación
eventual de la marca 51-3 con relación a su
posición nominal. Se aplica una corrección que tenga en cuenta esta
desviación, para cargar las gotas de la cabeza negra que va a
imprimir, por superposición, la primera banda, a la cabeza Y
amarilla que va a imprimir la segunda banda, y a las cabezas
magenta y cian que van a imprimir respectivamente la tercera banda
y la marca 51-4 seguida de la cuarta banda.
El ciclo continúa de este modo según el módulo
del número de las cabezas de impresión yuxtapuestas, por ejemplo
cuatro en el caso representado en relación con la Figura 8.
La cinemática que se acaba de describir, se
refiere a una impresión en la que las cabezas imprimen en el
movimiento de barrido de ida, y en el movimiento de barrido de
retorno.
La cinemática sería la misma en caso de impresión
únicamente mediante barrido de ida, haciéndose el avance del
substrato al mismo tiempo que el movimiento de retorno de las
cabezas hacia el primer borde 52.
Se observa que el funcionamiento que se acaba de
describir, supone implícitamente que la suma algébrica acumulada en
cuanto a desviaciones de avance del substrato, se mantiene baja.
Para paliar las derivas importantes del avance
del substrato, el comando motor de avance del substrato podrá
incluir un control que tenga en cuenta las desviaciones de avance
del substrato. Este control conocido por el experto en la técnica,
podrá ser de tipo "proporcional integral y derivado", es decir,
que tenga en cuenta las desviaciones reales, su acumulación y su
variación en el tiempo, con el fin de evitar las derivas.
La lectura de las marcas, la determinación de la
desviación de avance del substrato y la correlación de las tramas,
permite en todo momento asegurar la buena superposición de las
bandas.
Según una mejora de la lógica, se intenta
prevenir un bloqueo inopinado de avance del substrato que no sería
debido a una falta de funcionamiento de los sistemas de
desenrollamiento y de tracción del substrato detectados por otra
parte.
En caso de bloqueo del substrato, la marca
imprimida durante la impresión de una banda actual, y que sirve de
referencia de posición para la impresión de la banda siguiente, no
llega al campo del detector 12. El detector 12 va por tanto a
reutilizar la marca que ha servido para la impresión de la banda
actual con las mismas correcciones, de modo que si no se detecta el
bloqueo o el cuasi bloqueo del substrato, la banda siguiente se va
a imprimir en imbricación sobre la banda anterior.
Para evitar esta imbricación eventual, el motivo
impreso de las marcas de rango par, es diferente del motivo de las
marcas de rango impar. Otro caso en que el reconocimiento de la
marca actual con relación a la marca siguiente es interesante, es
el caso en que estas dos marcas aparecieran simultáneamente para el
detector 12, por ejemplo una en una parte extrema aguas arriba del
detector, y la otra en una parte extrema aguas abajo del detector
según el sentido de desplazamiento del substrato. Esta situación
puede presentarse en caso de que la acumulación de desviación de
avance alcance el valor positivo o negativo de un
semi-avance nominal. En ese caso, el programa
permitirá elegir la marca de referencia para la impresión de la
banda siguiente.
El programa en caso de detección de un bloqueo o
un cuasi bloqueo, podrá comprender una iniciación de otro avance de
substrato, y a continuación el disparo de una alarma si se detecta
de nuevo un bloqueo, o por el contrario, el disparo inmediato de
una alarma.
El motivo de las marcas de banda de rango par y
de rango impar, será una función del detector.
Si, por ejemplo, el detector no incluye más que
una barra de elementos detectores, los motivos par e impar se
distinguirán unos de otros por el número de líneas de uno comparado
con el número de líneas del otro, siendo la separación entre líneas
tal que cada línea sea detectada por un elemento sensor diferente.
Podrá tratarse también del mismo número de líneas, pero con
desviaciones diferentes entre líneas correspondientes a números
diferentes de elementos sensores que detecten estas líneas. Si el
sensor 12 incluye elementos sensores dispuestos de forma matricial,
o si el sensor 12 es, como se va a describir más adelante, móvil en
la dirección X del barrido, los motivos pares o impares podrán
distinguirse, por otra parte, por variaciones en el sentido del
barrido, por ejemplo puntos para uno y trazos para el otro, o
desviaciones diferentes del mismo motivo.
La Figura 8 ha sido utilizada para describir en
detalle el principio de la medición y del control del avance del
substrato. En la práctica, el detector de marca del substrato debe
estar situado aguas abajo de la cabeza de impresión que imprime las
marcas, pero en un lugar compatible con su dimensionamiento. De este
modo, el posicionamiento del sensor en una zona barrida por las
cabezas de impresión como en la Figura 8, necesitará un ajuste
mecánico muy fino de tal modo que la cabeza de impresión pueda pasar
por encima del sensor durante los barridos sin riesgo de chocar.
Por otra parte, este posicionamiento puede crear dificultades a
nivel de la repectitividad de las condiciones de iluminación de la
marca a nivel del sensor, según esté la cabeza situada a nivel del
borde derecho o del borde izquierdo del substrato durante la
detección/ medición de la marca. En la práctica, la impresora
incorpora bajo el substrato, a nivel de la zona barrida por las
cabezas de impresión, una mesa de impresión que asegura un buen
mantenimiento del substrato. El sensor podrá ser así posicionado de
manera fija, aguas abajo de la última cabeza de impresión, pero en
un lugar en el que el substrato esté mantenido sólidamente por la
mesa de impresión. Esto permite un funcionamiento adecuado sin
limitaciones exigentes sobre el dimensionamiento del sensor y su
iluminación.
Ésta es la posición que se ha representado en la
Figura 9. El detector 12 está acoplado mecánicamente a la mesa 30
de impresión inmediatamente aguas abajo de las cabezas 25 de
impresión.
En lugar de ser imprimida por la cabeza aguas
arriba, la marca se imprime, en el ejemplo representado, mediante
la cabeza aguas abajo K negra.
Salvo esta diferencia, la cinemática de impresión
es la misma que la descrita en relación con la Figura 8.
Cuando el avance del substrato es delicado, o
cuando la mesa de impresión no es de tamaño suficiente, interesará
utilizar dos sensores, montados a una y otra parte de la cabeza de
impresión. Cada sensor, respectivamente identificado como
"izquierdo" y "derecho", detectará la marca imprimida
sobre el borde izquierdo (respectivamente derecho) del substrato,
durante la impresión de la marca de barrido de índice par que se
efectúa desde el borde derecho hacia el izquierdo (respectivamente
impar para el barrido desde el borde izquierdo hacia el
derecho).
Este caso es el que se ha representado en la
Figura 10. El detector 12 está portado por el conjunto mecánico
móvil que incluye las cabezas de impresión, el cual será denominado
"carro" en lo que sigue.
En esta Figura se ha representado el caso de una
impresora que imprime en el barrido de ida y en el barrido de
retorno. El carro incluye, en este caso, dos detectores, a saber un
detector 12-1 que se encuentra aguas arriba de las
cabezas de impresión durante el barrido de ida, y un detector
12-2 que se encuentra aguas arriba de las cabezas
de impresión durante el barrido de retorno. A este fin, los
detectores 12-1, 12-2 están situados
a una y otra parte de las cabezas 25 de impresión.
Con relación a un detector fijo situado en las
proximidades de uno de los bordes del substrato, el funcionamiento
es ligeramente diferente.
La marca 51-1 es imprimida
siempre al final del barrido. Ello da como resultado que las marcas
de rango impar estén todas por el lado del segundo borde 53, y que
las marcas de rango par estén todas por el lado del primer borde
52.
De este modo, por ejemplo la marca
51-1 imprimida al final del primer barrido sobre el
segundo borde 53 del substrato 27, es detectada por el detector
12-2 que está aguas arriba de las cabezas 16 de
impresión durante el barrido de retorno. Se efectúan las
correcciones de las cargas de las gotas y se imprime la banda
número 2, y después la marca 51-2 en las
proximidades del primer borde. Tras el avance del substrato 27, esta
marca 51-2 es detectada por el detector
12-1. La desviación constatada se utiliza para la
corrección de la impresión de la banda 3 y de la marca
51-3 imprimida al final del barrido. Esta solución
presenta la ventaja de un posicionamiento más fácil de los
detectores, y una distinción de posición de las marcas pares e
impares. El inconveniente consiste en que hace falta un detector 12
suplementario. La conmutación para conmutar la entrada de los
medios 34, 35 en el detector, se hace necesaria, y puede ser
efectuada a nivel de la lógica mediante un cambio de la dirección
de lectura de la información de las desviación de sustrato
\varepsilon_{x}.
Otra diferencia importante de una impresora según
la invención con relación a una impresora conocida, se deriva de
los medios de comando de la tensión del electrodo de carga de las
gotas. Un dispositivo según la técnica anterior ha sido descrito en
lo que antecede con relación a la Figura 2.
La Figura 7 representa medios de comando 31 según
la invención. En estos medios 31 de control de la impresión, los
elementos que tienen la misma función que los representados en la
Figura 2, llevan el mismo número de referencia. Con relación a los
medios de control de la impresión 26 representados en la Figura 2,
el dispositivo según la invención comprende el detector 12 de
desviación entre el avance real del substrato y su avance nominal.
Los medios 31 de control de la impresión incluyen, además, un
calculador 34 de desviación de posición del substrato. Los
elementos, a saber, los detectores 12 y el calculador 34 de
desviación de posición, están conectados en serie unos con otros, y
con un calculador 35 de tensión de corrección de traslación dinámica
\varphi de avance del substrato. Las correcciones de traslación
dinámica \varphi determinadas por el calculador 35 en función del
valor del error de desviación \varepsilon_{x} desde la posición
real del substrato con relación a su posición nominal en función
del rango "j" de la gota, se aplican al calculador 3' de las
tensiones de carga de las gotas. El cálculo de tensión de carga
adicional a aplicar a cada gota de la salva en función de su rango,
puede utilizar los valores memorizados de tensión adicional a
aplicar para corregir las desviaciones \varepsilon_{x} que
figuran en una tabla de desviaciones. Estos valores serán
interpolados en función de la desviación real. El cálculo puede
utilizar también un algoritmo que haga intervenir, además de la
desviación \varepsilon_{x}, los datos conocidos del constructor
de la impresora, tal como la masa unitaria de las gotas, el valor
del campo eléctrico creado por los electrodos de desviación, y las
leyes de variación de la posición de las gotas en función de la
tensión aplicada a los electrodos 20 de carga.
El funcionamiento es el siguiente.
El detector 12 detecta la desviación entre una
marca relativa a la banda actual que va a ser imprimida, y la
posición nominal de esta banda. Esta desviación se introduce en el
calculador 34 de cálculo de desviación, y este calculador realiza
el cálculo del valor \varepsilon_{x} de desviación de avance del
substrato 27, en función de la señal transmitida por el sensor 12.
Esta desviación se introduce en el calculador 35 de traslación
dinámica, el cual va a calcular las correcciones a aplicar al
calculador 3' de las tensiones de carga de las gotas para corregir
esta traslación dinámica. El calculador 3' de la tensión de carga de
las gotas, va a calcular la suma algébrica de las tensiones a
aplicar al electrodo de carga de las gotas sumando la tensión
nominal resultante del descriptivo de la trama proveniente de la
memoria 2, y el valor de corrección resultante de la corrección de
desviación efectuada por el calculador 35 de corrección de
transición dinámica \varphi.
Otra función del calculador 34 está relacionada
con el reconocimiento de la marca y el tratamiento de las
informaciones transmitidas por el sensor 12 para deducir una
desviación de la marca con relación a su posición nominal. Se ha
señalado rápidamente en lo que antecede que un tratamiento simple
para determinar el valor de la desviación de avance del substrato,
consistía en contar el número de elementos sensores entre el
elemento sensor correspondiente a la posición nominal numerada con
0, y el elemento sensor que recibe la marca. Esta forma de proceder
supone implícitamente que el espesor de la marca es del mismo orden
de magnitud que la resolución del sensor. En estas condiciones, la
desviación se determina mediante el número del elemento sensor que
detecta la marca, si este elemento es único. Si la detección de la
marca se encuentra a horcajadas entre dos elementos sensores, la
desviación se calcula como una función del número del elemento
sensor más cercano que percibe la marca, aumentado en un incremento
que hace intervenir la distancia entre dos elementos sensores y las
proporciones, por ejemplo, de corriente, procedente de cada uno de
los dos elementos sensores afectados.
En la Figura 11 se han representado, sobre un
ejemplo de realización, diferentes casos susceptibles de
presentarse, y su modo de tratamiento cuando la resolución del
sensor es más importante que el diámetro de las gotas.
En la Figura 3, las gotas han sido representadas,
a efectos didácticos, por medio de puntos exageradamente separados
unos de otros. Inversamente a lo que se ha hecho en la Figura 3, se
ha representado en la Figura 11 cada gota por medio de un círculo,
con el fin de hacer que parezca que en una impresión, las gotas
adyacentes de una misma trama se imbrican una con otra. Las
posiciones de las gotas de una trama están numeradas por encima de
cada una de las partes A y B de la Figura 11, desde el 1 hasta el
9.
En el ejemplo representado en la Figura 11, la
marca está compuesta por varios trazos, tres en el ejemplo
comentado, trazados por diferentes gotas de una salva, por ejemplo
las gotas que corresponden a las posiciones 2, 4 y 6 de una salva
de nueve gotas.
En los diferentes casos, la desviación con
relación a la posición nominal, será calculada por el calculador
34, a partir del cálculo de la posición de la proyección del
baricentro de la marca 51 sobre un eje X paralelo al avance del
substrato.
Este baricentro se determina en función de los
elementos sensores que ven la marca. Si como se ha representado en
la Figura 11, parte A, las gotas están posicionadas normalmente, la
medición será exacta. Si, como se ha representado en la parte B,
las gotas de rango 6 están desplazadas con relación a su posición
nominal, el error será aminorado.
En el caso de detectores de posición móviles como
se ha comentado en relación con la Figura 10, la medición de
posición de las marcas podrá resultar de muestreos efectuados
durante el barrido de la cabeza de impresión, siendo incrementada
la precisión de la medición.
Se apreciará que en el caso de que existan dos
detectores, cada uno de los detectores 12.1, 12.2 puede estar
situado a una y otra parte de la mesa 30 de impresión, detectando el
detector situado a un lado de la mesa 30 las marcas 51 dispuestas
sobre el primer borde 52 del substrato, y detectando el detector
situado en el otro lado de la mesa 30 las marcas 51 dispuestas
sobre el segundo borde 53 del substrato 27. Esta disposición de dos
detectores presenta la ventaja de poder distinguir las marcas de
rango par respecto a las marcas de rango impar por medio de su
posición, pudiendo sus formas ser idénticas. La opción de colocar
los detectores sobre el carro portador de las cabezas de impresión,
o a una y otra parte de la mesa 30, estará en función de los
criterios más apropiados a las características mecánicas de la
impresora y/o de la lógica de control.
Claims (13)
1. Procedimiento de compensación de un eventual
fallo del avance paso a paso de un substrato de impresión por
modificación de la posición de llegada al substrato (27) de gotas de
tinta eléctricamente cargadas de forma regulable y secuencial,
proviniendo las gotas de una cabeza (25) de impresión, siendo
cargadas por medio de electrodos (20) de carga conectados a un
generador de tensión, estando las trayectorias de las gotas
sometidas a la acción de electrodos (23, 24) de desviación que
desvían las gotas según el valor de su carga eléctrica entre N
posiciones definidas por su rango "j" (1 \leq j \leq N), a
saber, una primera posición X_{1}, una última posición X_{N}, y
N-2 posiciones intermedias, definiendo las N
posiciones una trama obtenida por medio de una salva de gotas en
forma de segmento de recta paralelo a una dirección X de avance del
substrato, estando el procedimiento caracterizado
porque:
- -
- se imprime una banda actual y una primera marca sobre el substrato,
- -
- se hace avanzar el substrato para la impresión de la banda siguiente,
- -
- se determina una desviación algébrica entre una posición teórica nominal de la marca y la posición real de la marca,
- -
- se determina para cada gota de una salva, una corrección de avance de substrato como una tensión de corrección de traslación dinámica \varphi del valor de la tensión de carga a aplicar a cada una de las gotas procedentes de la cabeza (25) para corregir la desviación de las gotas y compensar la desviación algébrica de la posición del substrato con relación a su posición nominal, y
- -
- se aplica a cada una de las gotas que forman la banda siguiente, adicionalmente a la tensión nominal aplicable a la gota en función de su rango en una trama, la corrección de traslación dinámica \varphi de avance del substrato calculada para la gota de dicho rango.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque las marcas (51) de las bandas de rango
par y de las bandas de rango impar, presentan al menos una
característica que permite distinguirlas unas de otras.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque una característica que permite la
distinción de las marcas pares y de las impares, es una
característica de forma de la marca.
4. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 2 ó 3, caracterizado porque una
característica que permite distinguir las marcas pares e impares
consiste en una característica de posición.
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque las marcas de rango par están sobre un
primer borde del substrato, y las marcas de rango impar sobre un
segundo borde opuesto al primero.
6. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se imprime una marca al comienzo de una
banda actual, y porque su posición se detecta con anterioridad a la
impresión de la banda siguiente.
7. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se imprime una marca al final de una
banda actual, y porque su posición es detectada con anterioridad a
la impresión de la banda siguiente.
8. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se imprime una marca sobre un segundo
borde del substrato al final de una banda actual de rango impar,
porque su posición es detectada al comienzo de la banda siguiente,
y porque se imprime una marca sobre un primer borde del substrato
opuesto al segundo borde, al final de una banda actual de rango
par.
9. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la posición de
la marca se calcula como la proyección en la dirección de avance del
substrato de la posición de un baricentro de la marca.
10. Impresora de chorro continuo desviado que
proyecta en forma de salva gotas de rango 1 a N en la salva,
estando las gotas de una salva dirigidas o no hacia el substrato
(27) de impresión en función de datos que definen un motivo a
imprimir, teniendo la impresora al menos:
- -
- una cabeza (25) de impresión, incluyendo esta cabeza medios de fraccionamiento en gotas de al menos un chorro de tinta, y un electrodo (20) asociado de carga de las gotas, y medios de desviación (23, 24) de una parte de las gotas hacia el substrato de impresión,
- -
- medios de control de la impresión, que disponen de un medio de fijación de la carga de las gotas a dirigir hacia el substrato en función de sus rangos en la salva, acoplados al electrodo de carga de las gotas,
caracterizada porque los
medios (31) de control de la impresión incluyen al menos un detector
(12) de la posición de una marca (51), proporcionando este detector
un valor representativo de una desviación entre un avance nominal y
un avance real del substrato (27), y porque los medios (31) de
control de la impresión incluyen, además, un calculador (35) de
tensión de corrección de traslación dinámica \varphi de avance del
substrato, determinando este calculador (35), para cada gota de una
salva en función de su rango, una tensión de corrección de
traslación dinámica \varphi de avance del substrato, teniendo en
cuenta esta tensión de corrección un valor de desviación de avance
del substrato suministrado por medios (34) acoplados al detector
(12), y calculando los valores de desviación con relación a una
posición nominal, estando el calculador (35) de tensión de
corrección de traslación dinámica \varphi de avance del substrato
acoplado a los medios (3') de fijación de la carga de las gotas,
teniendo en cuenta el medio de fijación de la carga de las gotas el
valor de la tensión de corrección de traslación dinámica \varphi
de avance del substrato generado por el calculador (35) de tensión
de corrección de traslación dinámica \varphi de avance del
substrato para modificar la tensión de carga de cada gota en función
de la tensión de corrección de traslación dinámica \varphi de
avance del
substrato.
11. Impresora según la reivindicación 10,
caracterizada porque un primer detector (12) está acoplado
mecánicamente a la mesa de impresión (30), con el fin de detectar
las marcas (51) imprimidas sobre un primer borde (52) del
substrato.
12. Impresora según la reivindicación 11,
caracterizada porque un detector está acoplado mecánicamente
a la mesa de impresión (30) con el fin de detectar marcas (51)
imprimidas sobre un segundo borde (53) del substrato, opuesto al
primer borde (52).
13. Impresora según la reivindicación 10,
caracterizada porque incluye dos detectores (12.1, 12.2)
acoplados mecánicamente a las cabezas de impresión (25).
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9915271A FR2801835B1 (fr) | 1999-12-03 | 1999-12-03 | Procede et imprimante avec controle d'avance substrat |
| FR9915271 | 1999-12-03 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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| ES2257276T3 true ES2257276T3 (es) | 2006-08-01 |
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ID=9552865
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES00403349T Expired - Lifetime ES2257276T3 (es) | 1999-12-03 | 2000-11-30 | Procedimiento e impresora con control de avance del sustrato. |
Country Status (8)
| Country | Link |
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