ES2253598T3

ES2253598T3 - Procedimiento para la obtencion de espuma semirrigida de poliuretano.

Info

Publication number: ES2253598T3
Application number: ES03008410T
Authority: ES
Inventors: Georg Partusch; Wolfgang Dr. Pohl; Lars Karcher; Markus Dr. Templin
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2002-05-06
Filing date: 2003-04-11
Publication date: 2006-06-01
Anticipated expiration: 2023-04-11
Also published as: DE10220250A1; EP1361239A1; ATE310761T1; DE50301716D1; EP1361239B1

Abstract

Procedimiento para la obtención de espumas semirrígidas de poliuretano mediante reacción de (a) isocianatos con (b) compuestos reactivos frente a los isocianatos en presencia de (d) agentes propulsores y, en caso dado, (c) catalizadores y/o (e) aditivos, caracterizado porque la conversión se lleva a cabo en presencia de al menos un poliéster con un índice de hidroxilo de 40 hasta 100 mg de KOH/g como (b) y los isocianatos (a) contienen MDI polímero y porque como (b) se emplean poliéteralcoholes con una funcionalidad media de 2 hasta 3 y con un índice de OH desde 20 hasta 50 mg de KOH/g y reticulantes con una funcionalidad, frente a los isocianatos, de 3 y con un índice de OH mayor que 900 mg de KOH/g.

Description

Procedimiento para la obtención de espuma semirrígida de poliuretano.

La invención se refiere a un procedimiento para la obtención de espumas semirrígidas de poliuretano, preferentemente con una densidad según DIN 53 420 de 50 kg/m^{3} hasta 200 kg/m^{3}, mediante reacción de (a) isocianatos con (b) compuestos reactivos frente a los isocianatos en presencia de (d) agentes propulsores y, en caso dado (c) catalizadores y/o (e) aditivos. Además la invención se refiere a las espumas semirrígidas de poliuretano obtenidas de este modo, preferentemente a las espumas semirrígidas de poliuretano con una densidad según DIN 53 420 desde 50 kg/m^{3} hasta 200 kg/m^{3}, preferentemente desde 80 kg/m^{3} hasta 150 kg/m^{3}, de forma especialmente preferente desde 80 kg/m^{3} hasta 120 kg/m^{3}, con una resistencia a la tracción según DIN 53 571 de al menos 100 kPa, preferentemente de al menos 150 kPa, de forma especialmente preferente de al menos 250 kPa, con una dilatación a la rotura según DIN 53 571 de al menos el 90%, disminuyendo, de forma especialmente preferente la resistencia a la tracción como máximo un 40%, preferentemente, tras envejecimiento térmico durante 7 días a 140ºC, disminuyendo la dilatación a la rotura un 40% como máximo, disminuyendo la dureza al recalcado según DIN 53 577, como máximo, un 40% y disminuyendo como máximo un 40% la resistencia a la tracción tras envejecimiento térmico bajo humedad según DIN 53 578, durante 5 horas a 120ºC durante tres ciclos, disminuyendo, como máximo, un 50% la dureza al recalcado según DIN 53 577, respectivamente en comparación con las espumas sin envejecimiento térmico y sin envejecimiento térmico bajo humedad, especialmente con respecto a las espumas semirrígidas de poliuretano que contienen poliéster y MDI polímero, en las cuales disminuye, como máximo, un 40% la resistencia a la tracción según DIN 53 571 tras envejecimiento térmico durante 7 días a 140ºC, disminuyendo la dilatación a la rotura según DIN 53 571 como máximo un 40%, disminuyendo la dureza al recalcado según DIN 53 577, como máximo, un 40% y disminuyendo, como máximo, un 40% la resistencia a la tracción según DIN 53 571 tras envejecimiento térmico bajo humedad según DIN 53 578, durante 5 horas a 120ºC durante tres ciclos, disminuyendo, como máximo, un 10% la dilatación a la rotura según DIN 53 571, disminuyendo, como máximo, un 50% la dureza al recalcado según DIN 53 577, respectivamente en comparación con las espumas sin envejecimiento térmico y sin envejecimiento térmico bajo humedad. Además la invención se refiere a espumados por el lado posterior de tableros de mandos, revestimientos laterales de puertas, apoyabrazos, encintados, consolas centrales, tapas para bolsas de aire (Airbag), tapas para guanteras a base de estas espumas de poliuretano.

Las espumas semirrígidas de poliuretano y su fabricación se conocen en general por el técnico en la materia y se emplean como tableros de mandos, revestimientos para lados de puertas, apoyabrazos, encintados, consolas centrales, tapas para bolsas de aire, tapas para guanteras. Una definición de productos sintéticos semirrígidos o bien de espumas semirrígidas se ha dado en la publicación EN ISO 472:2001 o preferentemente en la publicación DIN 7726 de Mayo de 1982. Especialmente para el empleo en el sector del automóvil se presenta la demanda de espumas de poliuretano con propiedades mecánicas elevadas para poder ser empleadas también en aplicaciones de bolsas de aire. Puesto que pueden presentarse en el interior del automóvil, con una fuerte irradiación solar, a temperaturas incluso de hasta 120ºC, las propiedades mecánicas deben mantener un nivel tan elevado como sea posible incluso bajo las condiciones de ensayo anteriormente citadas.

La tarea de la presente invención consistía, por lo tanto, en desarrollar espumas semirrígidas de poliuretano con una dilatación mejorada con un comportamiento al envejecimiento simultáneamente excelente. Son preferentes las espumas que presentan una densidad desde 50 kg/m^{3} hasta 200 kg/m^{3}, preferentemente desde 80 kg/m^{3} hasta 150 kg/m^{3}, especialmente preferente desde 80 kg/m^{3} hasta 120 kg/m^{3} y una dilatación a la rotura de al menos el 90%. Además debería minimizarse, en una forma de realización especialmente preferente, la formación de Fogging o bien los valores de VOC y de FOG así como el olor, es decir el desprendimiento de substancias volátiles a partir de la espuma.

La tarea pudo resolverse por medio de las espumas semirrígidas de poliuretano descritas al principio así como por medio de un procedimiento para su fabricación, caracterizadas porque la reacción se lleva a cabo en presencia de al menos un poliéster como compuesto reactivo frente a los isocianatos (b), y los isocianatos contienen MDI polímero, preferentemente los isocianatos (a) contienen desde un 1 hasta un 80% en peso, preferentemente desde un 5 hasta un 40% en peso, de forma especialmente preferente desde un 10% en peso hasta un 30% en peso de MDI polímero, referido a peso total de los isocianatos empleados.

Debe entenderse como espumas semirrígidas de poliuretano, por definición, aquellas que presenten bajo solicitación por presión una resistencia media a la deformación, por ejemplo las espumas semiduras según la publicación DIN 7726 de Mayo de 1982, especialmente las espumas semirrígidas, que presentan una tensión de compresión con un 10% de recalcado y/o una resistencia a la compresión según DIN 53 421 de: 15 kPa < \delta < 80 kPa.

Como poliésteres según la invención pueden emplearse por ejemplo aquellos poliésteres que presenten 0, 1, 2, 3 o 4 grupos hidroxilo. Los poliésteres sin grupos hidroxilo y también sin otros grupos reactivos frente a los isocianatos, se denominan aditivos (e). Preferentemente los poliésteres presentan una funcionalidad frente a los isocianato de 2 hasta 3, preferentemente de 2. Preferentemente corresponde esta funcionalidad al número de grupos hidroxilo en el poliéster. El índice de hidroxilo de los poliésteres toma valores desde 40 hasta 100 mg de KOH/g. Los poliésteres están basados preferentemente en la condensación de ácido adípico (ADS) y/o anhídrido del ácido ftálico (PSA), preferentemente de ADS con dioles y/o con trioles con un peso molecular desde 62 hasta 3.000 g/mol. Como dioles y/o trioles pueden emplearse por ejemplo trimetilolpropano, neopentilglicol, politetrahidrofurano (THF), dioles alifáticos con 2 hasta 12 átomos de carbono, por ejemplo etilenglicol, propano-1,3-diol, pentano-1,5-diol, hexano-1,6-diol, butano-1,4-diol, éterdioles y/o étertrioles a base de óxido de etileno y/o de óxido de propileno, por ejemplo dietilenglicol, dipropilenglicol, trietilenglicol, tripropilenglicol, tetraetilenglicol, tetrapropilenglicol. Preferentemente el poliésterpolialcohol está basado en hexano-1,6-diol, butano-1,4-diol y/o monoetilenglicol como componente alcohólico. Preferentemente se emplearán como poliésteres según la invención un poliésterpoliol, que presente un índice de hidroxilo desde 40 hasta 80 mg de KOH/g y una funcionalidad de 2 y que esté basado en la condensación de ADS con monoetilenglicol y butano-1,4-diol. La obtención de los poliésteres es conocida en general por el técnico en la materia y ha sido descrita en múltiples ocasiones. El poliéster se empleará, preferentemente, en una cantidad desde 0,5 hasta 10% en peso, de forma especialmente preferente desde 0,5 hasta 5% en peso, especialmente desde 2 hasta 3% en peso, referido al peso total de los compuestos (b), reactivos frente a los isocianatos. Las indicaciones en esta descripción con respecto al peso o al peso total de un componente, por ejemplo de los isocianatos (a) o de los compuestos (b), reactivos frente a los isocianatos, se refieren independientemente del procedimiento de obtención, por ejemplo del procedimiento one-shot o del procedimiento de prepolimerización, siempre a la cantidad de los componentes correspondientes, empleada en total para la obtención de la espuma. Si se emplea, por ejemplo, una parte del componente (b) para la obtención de un prepolímero y este prepolímero se hace reaccionar, por ejemplo, con otro componente (b) para dar una espuma, la suma de los componentes (b) en el prepolímero y para la reacción con el prepolímero representa el peso total.

Mediante el empleo de los poliésteres según la invención pudo conseguirse especialmente un comportamiento al envejecimiento de la espuma claramente mejorado. Esta mejora del comportamiento al envejecimiento se expresa, especialmente, en la disminución, sensiblemente menor, de la resistencia a la tracción y de la dilatación a la rotura y de la dureza al recalcado tras envejecimiento térmico y tras envejecimiento térmico bajo la humedad.

Los isocianatos, empleados según la invención, contienen MDI polímeros, preferentemente desde un 1 hasta un 100% en peso, de forma especialmente preferente desde un 5 hasta un 40% en peso, especialmente desde un 10% en peso hasta un 30% en peso de MDI polímero, referido al peso total de los isocianatos empleados. Se han definido bajo la expresión "MDI polímero" aquellos isocianatos que contienen también isocianatos con al menos tres núcleos, es decir sistemas aromáticos derivados de la anilina y que presentan una funcionalidad media, referido a los grupos isocianato, de al menos 2,2, preferentemente de 2,4 hasta 2,9, de forma especialmente preferente de 2,5 hasta 2,8. En este caso se trata de elevados niveles de condensación conocidos en general por el técnico en la materia, que se presentan durante la fabricación de MDA y de MDI. Además del MDI polímero pueden emplearse, poliisocianatos (ciclo)alifáticos y/o especialmente aromáticos, conocidos en general, preferentemente diisocianatos, por ejemplo toluilendiisocianato (TDI) y/o preferentemente 2,2’-, 2,4’- y/o 4,4’-difenilmetanodiisocianato (designado en esta descripción también como MDI). Estos isocianatos pueden contener también carbodiimida, alofanato, biuret, uretodiona, isocianurato y/o puede presentarse en forma de prepolímeros. Mediante el empleo del MDI polímero pudo mejorarse considerablemente, en particular el comportamiento al envejecimiento de la espuma.

Como compuestos (b), reactivos frente a los isocianatos pueden emplearse compuestos reactivos frente a los isocianatos, conocidos en general, por ejemplo poliéterpolialcoholes, denominados también como poliéterpolioles o poliéteroles, poliésterpolialcoholes y/o policarbonatodioles, preferentemente poliéterpolioles y/o poliésterpolialcoholes, por ejemplo aquellos poliésteres según la invención que presenten estos grupos reactivos frente a los isocianatos. Los compuestos del componente (b) presentan, usualmente, un peso molecular desde 500 g/mol hasta 10.000 g/mol, especialmente desde 1.000 g/mol hasta 6.000 g/mol así como preferentemente una funcionalidad media frente a los grupos isocianato desde 2 hasta 6, de forma especialmente preferente desde 2 hasta 3. Preferentemente se emplearán como poliéteralcoholes (b) con una funcionalidad media desde 2 hasta 3 y con un índice de OH desde 20 hasta 50 mg de KOH/g así como los poliésteralcoholes según la invención, representados al principio, en las cantidades preferentes, indicadas al principio. Los poliéteroles y su obtención, por ejemplo mediante alcoxilación de substancias de partida usuales, son conocidos en general.

Además, los compuestos (b) según la invención pueden emplearse en mezcla con agentes prolongadores de las cadenas y/o con agentes de reticulación como compuestos reactivos frente a los isocianatos. En el caso de los agentes prolongadores de cadena se trata, usualmente, de alcoholes bifuncionales con pesos moleculares desde 60 g/mol hasta 499 g/mol, por ejemplo etilenglicol, propilenglicol, butanodiol-1,4, pentanodiol-1,5. Los agentes de reticulación están constituidos, usualmente, por compuestos con pesos moleculares desde 60 g/mol hasta 499 g/mol y 3 o más átomos de H activos, preferentemente aminas y, de forma especialmente, preferente, alcoholes por ejemplo glicerina, trimetilolpropano y/o pentaeritrita. Preferentemente se emplearán agentes reticulantes con una funcionalidad frente a los isocianatos de 3 y con un índice de OH mayor que 900 mg de KOH/g, preferentemente mayor que 1.200 mg de KOH/g, de forma especialmente preferente mayor que 1.400 mg de KOH/g. El empleo de estos reticulantes permite conseguir una buena dilatación a la rotura con densidades bajas y con durezas suficientes. Preferentemente se emplearán como reticulantes la glicerina y/o la trietanolamina y/o el trimetilolpropano. En tanto en cuanto encuentren aplicación para la fabricación de las espumas de poliuretano los agentes prolongadores de cadenas, los agentes reticulantes o mezclas de los mismos, éstos se emplearán, convenientemente, en una cantidad desde 0 hasta 20% en peso, preferentemente desde 1 hasta 8% en peso, referido al peso total de los compuestos (b) reactivos frente a los isocianatos.

Como catalizadores (c) pueden emplearse los compuestos usuales, que aceleren fuertemente por ejemplo la reacción del componente (a) con el componente (b). Entran en consideración, por ejemplo, en general las aminas terciarias conocidas para esta finalidad y/o los compuestos metálicos orgánicos. Preferentemente se emplearán como catalizadores aquellos que conduzcan a la menor formación posible de Fogging, es decir a un desprendimiento tan bajo como sea posible de compuestos volátiles a partir de la espuma; por ejemplo a aminas terciarias con al menos un grupo hidroxilo funcional.

La obtención de las espumas de poliuretano se lleva a cabo preferentemente en ausencia de catalizadores que contengan estaño. Las sales de los ácidos carboxílicos, por ejemplo el acetato de potasio, como catalizadores (c) se emplearán, preferentemente, en una cantidad menor que 0,21% en peso, de forma especialmente preferente menor que 0,15% en peso, referido al peso total de los compuestos (b) reactivos frente a los isocianatos. Preferentemente se emplearán como catalizadores (c) compuestos que sean reactivos frente a los isocianatos, es decir por ejemplo que presenten un grupo hidroxilo y/o un grupo amino libres. Tales compuestos son conocidos en general y han sido descritos en múltiples ocasiones. De manera ejemplificativa entran en consideración la dimetilaminopropilamina, el N,N,N-trimetil-N-hidroxietil-bis(aminoetil)éter, el aminopropilimidazol y/o la 2-propanol-bis(3-dimetilaminopropil)amina.

Como agentes propulsores (d) pueden emplearse para la obtención de las espumas de poliuretano según la invención los compuestos químicos o físicos conocidos en general. Como agente propulsor de acción química puede emplearse preferentemente el agua, que forma dióxido de carbono mediante la reacción con los grupos isocianato. Ejemplos de agentes propulsores físicos, es decir aquellos compuestos inertes que se evaporan bajo las condiciones de la formación del poliuretano, son, por ejemplo, hidrocarburos (ciclo)alifáticos, preferentemente aquellos con 4 hasta 8, especialmente preferente con 4 hasta 6 y, especialmente, con 5 átomos de carbono, hidrocarburos parcialmente halogenados o éteres, cetonas o acetatos. La cantidad del agente propulsor empleado depende de la densidad pretendida para la espuma. Los diversos agentes propulsores pueden emplearse individualmente o en mezclas arbitrarias entre sí.

Como agente propulsor (d) se empleará preferentemente agua, preferentemente en una cantidad desde un 1% en peso hasta un 5% en peso, de forma especialmente preferente, desde 1,5 hasta 3% en peso, referido al peso total de los compuestos (b) reactivos frente a los isocianatos.

La reacción se lleva a cabo, en caso dado, en presencia de aditivo (c), tales como por ejemplo cargas, fibras, por ejemplo en forma de telas y/o de mantas, reguladores celulares, compuestos tensioactivos y/o estabilizantes frente a los oxidantes, frente a la degradación térmica o microbiana o frente al envejecimiento. Preferentemente la obtención de las espumas según la invención se lleva a cabo en presencia de emulsionantes conocidos en general, que mantienen al poliéster según la invención en el poliéterol preferente como componente (b) estable en fase.

La obtención de la espuma de poliuretano según la invención, que pueden contener en caso dado estructuras de isocianurato y/o de urea, por ejemplo de espuma blanda, de espuma semidura o de espuma dura, de forma especialmente preferente de espuma semidura, puede llevarse a cabo por lo demás según procedimientos conocidos en general, por ejemplo según el procedimiento one-shot, como útiles, moldes, dispositivos de mezclas y dispositivos dosificadores conocidos en general. Para la obtención de los productos según la invención pueden hacerse reaccionar los isocianatos (a) y los compuestos (b), reactivos frente a los isocianatos y, en caso dado, (d), en cantidades tales que la proporción equivalente entre los grupos NCO de (a) y la suma de los átomos de hidrógeno reactivos de (b) y, en caso dado, de (d) sea preferentemente desde 0,3 hasta 1,8:1, de forma especialmente preferente desde 0,4 hasta 1,0:1 y, especialmente, desde 0,4 hasta 0,7:1. La conversión para dar el producto puede llevarse a cabo, por ejemplo, mediante colada a mano, mediante máquinas de alta presión o máquinas de baja presión, o mediante procedimientos RIM (moldeo por reacción-inyección "reaction-injection-molding") usualmente en útiles de moldeo cerrados o preferentemente abiertos. Las máquinas transformadoras adecuadas son obtenibles usualmente en el comercio (por ejemplo en las firmas Elastogran, Isotherm, Hennecke, Kraus Maffei, etc.) Los componentes de partida se mezclarán usualmente en función del caso de aplicación a una temperatura desde 0 hasta 100ºC, preferentemente desde 20 hasta 80ºC y se introducirán por ejemplo en el útil de moldeo. La mezcla puede llevarse a cabo tal como ya se ha indicado, mecánicamente por medio de un agitador o de un husillo agitador, o puede llevarse a cabo en una cabeza usual a alta presión. La conversión de la mezcla de la reacción puede llevarse a cabo por ejemplo en moldes usuales, preferentemente calentados y obturables. Como útiles de moleo para la fabricación de los productos pueden emplearse útiles que pueden ser adquiridos usualmente en el comercio, cuya superficie esté constituida por ejemplo de acero, de aluminio, de esmalte, de teflón, de resina epoxi o de otro material polímero, pudiendo estar la superficie en caso dado cromada, por ejemplo tratada al cromo duro. Preferentemente los útiles de moldeo deberían ser calentables para poder ajustar la temperatura preferente, obturables y, preferentemente, estar equipados para ejercer una presión sobre el producto. La conversión en espuma de poliuretano se lleva a cabo usualmente a una temperatura de moldeo, preferentemente también a una temperatura de los componentes de partida, desde 20 hasta 220ºC, preferentemente desde 30 hasta 120ºC, de forma especialmente preferente desde 35 hasta 80ºC, durante un período de, usualmente, 0,5 hasta 30 minutos, preferentemente desde 1 hasta 5 minutos. Se ha revelado ventajoso fabricar las espumas de poliuretano según el procedimiento de dos componentes y combinar en el componente A los compuestos (b), reactivos frente a los isocianatos y, en caso dado, los catalizadores, los agentes propulsores y/o los aditivos y emplear como componente B los isocianatos (a) y, en caso dado, los catalizadores y/o los agentes propulsores.

Las espumas de poliuretano según la invención pueden emplearse también en elementos compuestos con materiales sintéticos termoplásticos, por ejemplo óxido de polifenileno (PPO), cloruro de polivinilo (PVC), acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), polimetilmetacrilato (PMMA), acrilonitrilo-estireno-ésteres acrílicos (ASA), policarbonato (PC), poliuretano termoplástico (TPU), polietileno, polipropileno. Preferentemente los elementos compuestos contienen láminas termoplásticas de poliolefina (TPO) tales como de polietileno y/o de polipropileno, de cloruro de polivinilo (PVC), de anhídrido del ácido estirenomaleico (SMA) y/o una mixtura de policarbonato/estireno-acrilonitrilo/acrilonitrilo-butadieno (PC/ABS).

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La invención se explicará por medio de los ejemplos siguientes:

Ejemplos

En el ejemplo siguiente se han explicado ejemplos de receta para el empleo como espumado por la parte posterior de tableros de mando o de tapas para bolsas de aire.

Materiales de partida

Poliol A:: poliéterpoliol con un índice de OH de 28 mg de KOH/g, PO/EO proporción en peso 86:14, funcionalidad media 2,7

Poliol B:: poliésterpoliol con un índice de OH de 56 mg de KOH/g, funcionalidad 2,0

Poliol C:: poliol de injerto con un índice de OH de 20 mg de KOH/g

PMDI:: MDI polímero con una funcionalidad media de 2,8 y un contenido en NCO de 31,4

Isocianato A:: MDI básico con una funcionalidad de 2,1 y un contenido en NCO de 26

PP 50:: poliol Perstorp con un índice de OH de 630 y con una funcionalidad de 4

DBTDL:: dilaurato de dibutilestaño

Jeffcat® ZR50:: catalizador de amina reactivo frente al isocianato de la firma Hunstman

Jeffcat® ZF10:: catalizador de amina reactivo frente al isocianato de la firma Hunstman

Las recetas de los ejemplos 1 a 3 se han reunido en la tabla 1 siguiente, las propiedades mecánicas antes y después del envejecimiento se han reunido en la tabla 2.

TABLA 1

	Ejemplo 1	Ejemplo 2	Ejemplo 3
Componente poliol
Poliol A	79,98	91,75	91,7
Poliol B		1	2,5
Poliol C	15
Butano-1,4-diol	2,0		2,0
Trietanolamina	0,5		0,5
PP 50		4,0
Agua	2,0	2,5	2,0
Acetato de potasio al 25% en EG	0,5
DBTDL	0,02
Jeffcat ZR50			0,8
Jeffcat ZF10		0,25
Emulsionante		0,5	0,5

Componente iso
Isocianato A	100		85

TABLA 1 (continuación)

	Ejemplo 1	Ejemplo 2	Ejemplo 3
PMDI		100	15

MV 100:	50	45	52
Densidad [kg/m^{3}]	200	120	200

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TABLA 2

	Ejemplo 1	Ejemplo 2	Ejemplo 3
Resistencia a la tracción [kPa]	780	160	790
\hskip0.5cm Variación tras WA [%]	-60	-31	-12
\hskip0.5cm Variación tras FWA [%]	-83	-19	-20
Dilatación a la rotura [%]	141	43	90
\hskip0.5cm Variación tras WA [%]	-51	-9	+12
\hskip0.5cm Variación tras FWA [%]	-57	+30	+108
Dureza por recalcado (40%) [kPa]	87,4	35	141
\hskip0.5cm Variación tras WA [%]	-29	-20	-28
\hskip0.5cm Variación tras FWA [%]	-65	-40	-50
WA = envejecimiento térmico; FWA = envejecimiento térmico bajo humedad

En el ejemplo comparativo 1 no se cumplen los valores de envejecimiento de la resistencia a la tracción, de la dilatación a la rotura ni de la dureza al recalcado (FWA). Esto se explica por la ausencia del poliéter y del empleo del isocianato sin contenido en MDI polímero. Los valores de envejecimiento deseados se consiguen en los ejemplos 2 y 3 mediante la presencia del poliéter. Sólo mediante el ajuste de los componentes isocianato según la invención y de la presencia del éster puede prepararse un sistema que cumpla las exigencias (ejemplos 2 y 3). En el ejemplo 2 la dilatación a la rotura con un valor del 43% es muy baja. Mediante el empleo del reticulante preferente en el ejemplo 3 pudo optimizarse este parámetro.

Claims

1. Procedimiento para la obtención de espumas semirrígidas de poliuretano mediante reacción de (a) isocianatos con (b) compuestos reactivos frente a los isocianatos en presencia de (d) agentes propulsores y, en caso dado, (c) catalizadores y/o (e) aditivos, caracterizado porque la conversión se lleva a cabo en presencia de al menos un poliéster con un índice de hidroxilo de 40 hasta 100 mg de KOH/g como (b) y los isocianatos (a) contienen MDI polímero y porque como (b) se emplean poliéteralcoholes con una funcionalidad media de 2 hasta 3 y con un índice de OH desde 20 hasta 50 mg de KOH/g y reticulantes con una funcionalidad, frente a los isocianatos, de 3 y con un índice de OH mayor que 900 mg de KOH/g.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se emplean sales de ácidos carboxílicos como catalizadores (c) en una cantidad menor que 0,21% en peso referido al peso total de los compuestos (b), reactivos frente a los isocianatos.

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque como catalizadores (c) se emplean compuestos que sean reactivos frente a los isocianatos.

4. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque como agente propulsor (d) se emplea agua en una cantidad desde un 1% en peso hasta un 5% en peso, referido al peso total de los compuestos (b) reactivos frente a los isocianatos.

5. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la espuma semirrígida de poliuretano presenta una densidad desde 50 kg/m^{3} hasta 200 kg/m^{3}.

6. Espumas semirrígidas de poliuretano obtenibles mediante un procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5.

7. Espumas semirrígidas de poliuretano según la reivindicación 6 con una densidad, según DIN 53 420, desde 50 kg/m^{3} hasta 200 kg/m^{3}, una resistencia a la tracción, según DIN 53 571, de al menos 100 kPa, una dilatación a la rotura, según DIN 53 571 del 90% como mínimo.

8. Espumas semirrígidas de poliuretano, que contienen poliésteres y MDI polímero, (b) poliéteralcoholes con una funcionalidad media desde 2 hasta 3 y con un índice de OH desde 20 hasta 50 kg de KOH/g y reticulantes con una funcionalidad frente a los isocianatos de 3 y con un índice de OH mayor que 900 mg de KOH/g en las que, tras envejecimiento térmico durante 7 días a 140ºC, la resistencia a la tracción ha disminuido como máximo un 40%, según DIN 53 571, la dilatación a la rotura ha disminuido, como máximo, un 40%, según DIN 53 571, la dureza al recalcado ha disminuido, como máximo, un 40%, según DIN 53 577 y tras envejecimiento térmico bajo humedad, según DIN 53 578, durante 5 horas a 120ºC durante tres ciclos, la resistencia a la tracción ha disminuido como máximo un 40%, según DIN 53 571, la dilatación a la rotura ha disminuido, como máximo, un 10%, según DIN 53 571, la dureza al recalcado ha disminuido, como máximo, un 50%, según DIN 53 577, respectivamente en comparación con las espumas sin envejecimiento térmico ni envejecimiento térmico bajo humedad

9. Espumado por el lado posterior de tableros de mandos, revestimientos laterales de puertas, apoyabrazos, encintados, consolas centrales, tapas para bolsas de aire, tapas para guanteras a base de espumas de poliuretano según una de las reivindicaciones 6 a 8.