JP2009520107A - 自動車のヘッドライナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

繊維強化ポリウレタン発泡体のコア層を有する乗り物のヘッドライナーを調製する。このポリウレタン発泡体は、発泡剤としての水と、高い官能価および１００〜１３０の平均水酸基当量を有するポリオールまたはポリオール混合物とを使用するポリウレタン発泡体形成組成物から調製される。ポリオールの選択は、成形後熱積層の工程を行うことができるまでのより早い離型時間およびより短い熟成時間を可能にすることによりサイクル時間の短縮を可能にする。

Description

本願は、２００５年１２月１９日出願の米国仮特許出願第６０／７５１，５８１号に基づく優先権を主張する。
本発明は、貨物自動車および乗用車などの乗り物用のヘッドライナーに関する。

ヘッドライナーは、様々な種類の乗り物の乗員コンパートメントに使用される。これらは審美的に心地よい外観、音響および振動の減衰を可能にし、また場合によっては衝突または他の事故における傷害の危険性を減らすことを意図したエネルギー吸収用構成部品を組み込む。ヘッドライナーはまた、乗り物にある程度の量の構造補強を与えることができる。これらのことを達成するためにヘッドライナーは多くの場合、構造用ポリマー発泡体部材を含む。様々な種類のヘッドライナーの設計が、米国特許第５，８３３，３０４号明細書、米国特許第６，２０４，２０９号明細書、米国特許第６，８８７，５５２号明細書、および米国特許第６，９３９，４９１号明細書、米国特許出願公開第２００４／０２３５３７６号明細書および米国特許出願公開第２００４／０２３５３７８号明細書、国際公開第２００１／５４９４９号パンフレット、国際公開第２００２／０４２５２号パンフレット、国際公開第２００２／４２１１９号パンフレット、および国際公開第２００４／８０７１０号パンフレットに記載されている。

国際公開第２００２／０４２５２号パンフレットは、「ウレタンマトリックス」を含むヘッドライナーについて記載している。ウレタンマトリックスは、ポリウレタン発泡体を含浸させたガラス繊維の層を含む。このマトリックスは、ガラス繊維層上へ発泡体形成組成物を吹き付けることによって形成される。追加の層をウレタンマトリックスの両面に貼り付け、次いでその全体の集成体を加熱した型に入れ、その中で発泡体形成組成物を硬化させ、それら様々な層を相互に接着するようになる。

国際公開第２００２／０４２５２号パンフレット中に記載されている製造方法はすぐれた品質のヘッドライナーを生むことができるが、製造コストが望むよりも高い。生産速度がその過大なコストの主たる原因である。二つの要因が生産速度において重要な役割を演じる。それらのうちの第一の要因は、いわゆる「離型時間」であり、これはそのポリウレタン発泡体配合物が寸法安定性部品を形成するために型の中で硬化されなければならない時間を指す。あまりにも早く離型させた部品は、しばしば離型後の膨張を示し、変形した状態になるか、あるいはヘッドライナーの他の構成部品または乗り物の他の部品と正しく合わない。この方法で使用されてきたポリウレタン発泡体配合物は、一般に型の中で９０秒以上の滞留時間を必要とする。

生産速度に顕著に影響する第二の要因は、その部品を他の構成部品と組み合わせるまでに熟成させなければならない離型後の時間の長さである。特に興味深い下流工程は、表装面をその複合体に接着させる熱接着による積層の工程を伴う。この接着層は、一般には成形の工程の間にその部品の表面に接着される接着フィルムである。積層の工程が離型後あまりにも早く行われる場合、その積層の工程の間にポリウレタン発泡体が脱ガスする傾向がある。これは、部品の変形だけでなく接着剤とポリウレタン発泡体の界面で気泡の形成をひき起す。したがってその成形済み部品をこの積層の工程を行うまで２時間以上保留することが通常必要である。

この長い離型時間は設備能力を限定する。したがって、もし離型時間を減少することができれば必要な生産ラインはより少なくなるはずである。長い保留時間は、部品を保管し、在庫一覧表を作成しなければならないことを意味し、また成形の工程および後続の積層工程の順序付けに複雑さ（関連するコストと共に）を導入する。

米国特許第５８３３３０４号明細書 米国特許第６２０４２０９号明細書 米国特許第６８８７５５２号明細書 米国特許第６９３９４９１号明細書 米国特許出願公開第２００４／０２３５３７６号明細書 米国特許出願公開第２００４／０２３５３７８号明細書 国際公開第２００１／５４９４９号パンフレット 国際公開第２００２／０４２５２号パンフレット 国際公開第２００２／４２１１９号パンフレット 国際公開第２００４／８０７１０号パンフレット

これらの理由でこの工程に必要な離型時間を減らし、また成形後保留時間を減らすことが望ましいはずである。そうする際、その物理的性質および完全性を含めたヘッドライナー集成体のその他の性能特性を維持することが必要である。

本発明は、
ａ）少なくとも１枚の強化用繊維でできたマット上に発泡性ポリウレタン組成物を塗布して含浸マットを形成する工程、
ｂ）このポリウレタン組成物を硬化するのに十分な高温でその含浸マットを成形して成形された繊維強化ポリウレタン発泡体を形成する工程、および
ｃ）この繊維強化ポリウレタン発泡体を離型する工程
を含む方法であり、その発泡性ポリウレタン組成物が、ポリオールまたはポリオールの混合物と、ポリイソシアナートと、ポリオール１００質量部あたり約３．０〜約５．５部の水とを含み、そのポリオールまたはポリオールの混合物が１分子あたり平均で３．８〜約８個／の水酸基および約１００〜約１３５の水酸基当量を有し、またさらにポリイソシアナートインデックスが９０から１３０である。

好ましい実施形態では接着フィルムは、繊維強化ポリウレタン発泡体の少なくとも片方の表面に貼り付けられ、その繊維強化ポリウレタン発泡体は後続の工程において表装面に熱接着される。

ポリウレタン組成物の構成、特に高レベルの水の使用に加えてポリオールの水酸基当量および官能価の選択は、より早い離型時間および短い保留時間を達成するのに重要である。離型時間は、一般に約９０秒から６０秒台またはそれ以下にさえ低下する。この離型時間の低下は設備能力を大幅に増やす。さらなる利点は、繊維強化ポリウレタン発泡体が後続の熱接着の工程の間に脱ガスの影響を受けにくくし、こうして気泡を形成しにくくなるか、または変形した状態になりにくくなることである。これの主要な実際的効果は、保留時間を従来のシステムの約２時間からわずか２０分またはさらにはそれ以下まで事実上かなり低下させることができることである。これにより在庫の棚卸、保管、順序付けのコストが下がる。

別の好ましい実施形態ではポリウレタン組成物は、１または複数種の第三級アミン触媒を含む触媒パッケージを含有するが、イソシアナート基と水の反応を触媒する点できわめて活性ないわゆる「発泡」触媒を本質的に欠いている。このような触媒パッケージの使用は、ポリウレタン発泡体組成物に、本願において特に有益な硬化特性を与えることが分かった。

本発明の繊維強化ポリウレタン発泡体は、ポリウレタン形成組成物を繊維マットに塗布し、次いでそのポリウレタン形成組成物を型の中で硬化することによって形成される。

ポリウレタン形成組成物は、最も好都合には連続的に繊維マットに塗布される。繊維マットは、最も好都合にはロール巻きとして供給され、一連のローラー、移動ベルト、テンター、または他の適切な装置を介してポリウレタン形成組成物を塗布するステーションに送り込まれる。ポリウレタン形成組成物の塗布方法は、その組成物がマット中への、具体的にはマットの繊維の間へのすぐれた浸透を達成するならば、特に重要ではない。噴霧塗布は、ポリウレタン形成組成物を塗布する好ましい方法である。一般にはポリウレタン形成組成物は、ほぼ室温（例えば１５〜３０℃）、わずかに高い温度（３０〜５０℃など）、またはわずかに低い温度（例えば０〜１５℃）である間に繊維マット上へ吹き付けられる。マットは、ポリウレタン形成組成物が塗布されるとき、好都合には０〜５０℃の温度の状態にある。ポリウレタン形成組成物を塗布する前に構成部品および／またはマットをより高温に予熱することは、所望以上に硬化反応を加速させる傾向がある。

望むなら追加の任意選択の層をこの段階で貼り付けることができる。例えば補強スクリムまたは他の補強層をポリウレタン含浸マットの片面または両面に貼り付けることができる。さらにその積層物の片面または両面に様々な種類のフィルム層を貼り付けることができる。接着フィルムは、特に興味深いものである。すでに述べたようにこれらは、製造工程に連続的に送り込まれるロールストックの形態でその層材料を供給することによって貼り付けるのが最も好都合である。これらの任意選択の層は、ポリウレタン形成組成物を繊維マットに塗布すると同時に、それに先立って、またはその直後に貼り付けることができる。

国際公開第２００２／０４２５２号パンフレットに記載の製品は本発明にとって任意選択のものに過ぎない（本発明においてそれは好ましいが）外部補強層を含んでいるとはいえ、国際公開第２００２／０４２５２号パンフレットの図３および４に示されている装置および加工の工程は、本発明のポリウレタン含浸繊維マットの生産用に容易に適合される。

この含浸マット（および、もしあれば他の任意選択の層）を型に入れ、その中でポリウレタン形成組成物を硬化し、その集成体を所望の形状に成型する。これは、ポリウレタン形成組成物の膨張が主として型の中で起こるように、組成物を適切には繊維マットに塗布したのちできるだけ速やかに行われる。ポリウレタン形成組成物が塗布された時から型が閉じられる時までの時間は、好ましくは３０秒以下、より好ましくは１〜２５秒、さらに好ましくは５〜２０秒である。

適切には型は下側成型工具またはダイを含み、その上に含浸マットを、工程のこの点で集成体に加えられた任意選択の層と一緒に置く。次いで上側成型工具またはダイが含浸マットを覆って閉じられる。これら成型工具があいまって、得られる複合体の所望の形状および寸法に一致する内部空間を画定する。ポリウレタン形成組成物は膨張するので、型を閉じた状態に保つために硬化の工程の間ずっと十分な圧力を型に加える。型の内面にポリウレタンが密着しないようにするための離型剤または他の手段を含浸マットの挿入に先立って塗布することもできる。

ポリウレタン形成組成物は型の中で硬化し発泡して繊維マットを取り囲む気泡ポリウレタンを形成する。硬化は室温の型の中でも起り得るが、硬化を促進させるために好ましくは型を高温にする。型の温度は、適切には３５〜８０℃の範囲にあり、好ましくは６０〜７５℃の範囲にある。特に好ましい温度範囲は７０〜７５℃である。任意選択の接着ポリマーフィルム層が存在する場合、その接着フィルム層が成形工程の間に溶融しないように、硬化温度はさらに接着フィルム層の融解温度と合わせて選択される。接着フィルム層は、成形の工程の間に付形するのに十分な軟化した状態になる。

本発明の利点は、ポリウレタン組成物が型の中で迅速に硬化し、短い「離型時間」をもたらすことである。離型時間は、型が閉じられた時と、そこで成形された部品を離型することができる最短時との間の経過時間である。離型時間は、（１）その形状を失うことなく、また物理的完全性を失うことなく成形された部品を型から取り出し、取り扱うことができ、かつ（２）その離型した部品が約２２℃で保管した場合に０．７５ｍｍ以下の離型後線膨張を示すように、そのポリウレタン形成組成物を十分に硬化させるのに必要な時間である。離型後の膨張は、その部品の厚さ方向で測定される（一般には型の深さおよび型中での発泡体の膨張方向に相当する最少寸法）。８０秒未満、特に７０秒未満、好ましくは６０秒未満の離型時間が本発明により容易に達成される。好ましい離型時間は、４０〜６０秒、特に４０〜５５秒の範囲内である。

幾つかの実施形態では、こうして作られる成形された繊維強化発泡体を離型の後に、続いて１または複数枚の追加の材料層に積層する。ヘッドライナーの用途にとっては様々な種類の表装面が特に興味深く、それらは例えば織布または不織布、ポリマーフィルムまたはシート（ビニルシートなど）、あるいは天然または人工皮革であることができる。表装面は、より柔軟なクッションおよび外観を与えるためにポリマー発泡体の薄い層で裏打ちされることが多い。

追加の層への繊維強化発泡体の積層は、接着によってまたは熱積層法によって行うことができる。本発明は、望ましくない膨張または変形を受けることなく複合体を離型の後ほんの短時間のあいだ１２５℃から２００℃の高温に曝すことができるという点で、そのような温度に曝すことを伴う後続の加工を受ける複合体の製造にとって特に適応性を有する。複合体がそのような温度に曝されるまでに必要な離型後の熟成時間は一般に１時間を超えず、通常は３０分以下または２０分以下である。したがって特に興味深い工程は、複合体が離型の後に１２５〜２００℃、特に１４０〜１７５℃の範囲の加工温度に、約１０分間〜約１時間、特に１０分間〜３０分間、また最も好ましくは約１０分間〜２０分間曝される離型後工程にかけられるものである。

熱積層法、特に複合体を表装面に積層する方法は、好都合にはその複合体と追加の層を接触させ、それらを通常はわずかな圧力下で前述の温度に曝して、その追加の層が複合体と接触した状態に置かれ、かつそれを複合体にしっかり密着させた状態になることを確実にすることによって行う。圧力は、ダブルバンドラミネータ、一連のニップローラなどの従来の装置を用いて加えることができる。

特に好ましい方法ではこの追加の層および複合体をさきに述べた接着フィルムにより互いに接着させる。さきに述べたようにこの接着フィルムは、適切には先行する成形の工程の間に複合体に貼り付けられ、こうして複合体の少なくとも一部の外側の輪郭に順応するようになる。このような場合、接着フィルムは離型後の複合体中へのおよび複合体外へのガスの移動に対するバリヤーを形成することがある。これらのガスには、例えば発泡反応中に発生する二酸化炭素や、ポリイソシアナート、触媒、またはポリオール材料などの残留反応物や、反応副生物や、空気（例えば、複合体中に浸入して脱出ガスと置き換わる）などを挙げることができる。このような場合、このガスの交換は積層の工程を行うことができるまでに必要とされる保留時間を低下させる傾向があるので、複合体中へのおよび複合体外へのガスの浸透を可能にするために接着フィルムを貫く物理的開口部を作り出すことが望ましい。したがって離型直後に接着フィルム層に穴をあけるかまたは切れ目を入れることが好ましい。

本発明の好ましい複合体は、乗り物のヘッドライナー、特に乗用車または貨物自動車用のヘッドライナーの形態で製造される。

本発明に従って作られるヘッドライナーは、乗り物の乗員コンパートメントの天井に合うような外寸を有しまた形づくられる。ヘッドライナーには様々な任意選択の機能的または審美的特徴を組み込むことができる。国際公開第２００２／０４２５２号パンフレットに記載されているスクリムまたは繊維マットなどの補助補強層を、本明細書中で述べたような複合体を形成する工程の間に貼り付けることができる。装飾的カバー層を、例えば米国特許第６，２０４，２０９号明細書に記載のように貼り付けることができる。車内灯、ミラー、バイザ、スイッチ、制御機器、または他のアクセサリに対する切欠きを、これらおよび他の種類のアクセサリ用の多くの取付け点として設けることができる。ヘッドライナーは、リブ（頭部衝撃の保護を与えるためなど）または他の支持構造体を含むように形づくることもできる。米国特許第５，８３３，３０４号明細書に記載のような変形可能なフラップをその設計に組み込むこともできる。

補強マットは、成型してマットとなるチョップトまたは連続繊維から作られる。繊維は最も好都合にはガラス繊維であるが、他の材料、例えばポリアミド（ナイロン）繊維のような高融点ポリマーや、炭素繊維や、海草、麻、ココナッツ、小麦、トウモロコシ、および亜麻などの様々な植物の供給源からの天然繊維や、金属などから作ることもできる。これら繊維は製織されてもよく、または他の方法で粗糸に形成されてもよい。そうではなくてそれら繊維は、所望によりバインダー材料を使用して、マットに成形されるランダムな向きの短繊維であってもよい。繊維マットはポリウレタン形成組成物の浸入を容易にするのに十分な多孔性であり、そのため高度に均質な複合体を調製することができる。適切なマット質量は、３０〜１６０ｇ／ｍ^２（約０．１〜０．５オンス／平方フィート）、特に７５〜１２５ｇ／ｍ^２（約０．２５〜０．４オンス／平方フィート）である。

前述のように任意選択の層は、成形の工程の間に貼り付けることができる。繊維マットの片面または両面に貼り付けることができる国際公開第２００２／０４２５２号パンフレットに記載のような補強スクリムは、特に興味深い。適切には補強スクリムは、前述の種類の繊維から調製され、またさきに述べたように製織してもまた不織布にしても（またはその両方）よい。特に興味深い補強スクリムは、ポリオレフィンまたはポリエステルなどの有機ポリマーあるいは前述のような天然繊維から作られる。このようなスクリムはまた、これら有機ポリマーまたは天然繊維に加えて多量のガラス繊維を含有することもできる。補強スクリムは、質量／単位面積ベースで補強マットよりも重い傾向がある。したがってそれはあまり多孔質ではなく、また通常は多少の浸透が起るがポリウレタン形成組成物はそれほど容易には浸透しない傾向がある。たとえ浸透がほとんど起らないとしても硬化したポリウレタンが接着剤として働いてスクリムを結合させる。補強スクリムは、１２５〜４６０ｇ／ｍ^２（約０．４〜１．５オンス／平方フィート）程度、より好適には１５０〜３１０ｇ／ｍ^２（約０．５〜１．０オンス／平方フィート）程度の質量を有する傾向がある。

特に興味深い別の任意選択の層は、後続の積層の工程において接着剤として働くことができるポリマーフィルムである。接着フィルムは、８０℃〜２００℃、特に１１０〜１６０℃の範囲の、成形の工程中に遭遇する最高温度を超える融解温度を有する熱可塑性有機ポリマーから作るのが好適である。これらの融解特性を有する接着フィルムは、成形の工程の前か、またはそれと同時に集成体に貼り付けて、少なくとも片方の表面に融解性フィルムを有する集成体を形成することができる。このように接着フィルムは、後続の工程において表装面または他の材料に積層されることになる集成体の表面の少なくとも一部の外側の輪郭に順応する。一般には接着フィルムは、硬化したポリウレタンを介して集成体の残部に結合されるようになる。

接着フィルムは、それ自体で補強材料、特に前述の種類の強化用繊維を含むことができる。特に好適な接着フィルムは、厚さ約１〜約５ｍｍ、特に約２〜３ｍｍを有し、強化用繊維、特にガラス繊維を１平方メートルあたり２０〜８０ｇ、特に３０〜５０ｇ含む。

特に好ましい成形済み集成体は、ポリウレタン含浸繊維マットの層と、そのポリウレタン含浸繊維マットの層の少なくとも片面に補強スクリムと、その集成体の少なくとも片面に接着フィルムとを含む。接着フィルムは、ポリウレタン含浸繊維マットの層に直接取り付けることもでき、また中間補強スクリムに取り付けることもできる。補強スクリム層に、ポリウレタンを部分的にまたは全面的に含浸させることができる。

ポリウレタン形成組成物は、少なくとも１種類の有機ポリイソシアナート、水、および少なくとも１種類のポリオールを含む。有機ポリイソシアナートまたはその混合物は、有利には１分子あたり平均で少なくとも２．５個のイソシアナート基を含有する。好ましいイソシアナート官能価は、１分子あたり約２．５〜約３．６個または約２．６〜約３．３個のイソシアナート基である。ポリイソシアナートまたはその混合物は、有利には約１３０〜２００のイソシアナート当量を有する。これは、好ましくは１３０〜１８５、またより好ましくは１３０〜１７０である。これらの官能価および当量の値は、全体としての混合物がこれらの値を満たすならば、混合物中のどの単一ポリイソシアナートに関しても適用される必要はない。

好適なポリイソシアナートとしては、芳香族、脂肪族、および脂環式ポリイソシアナートが挙げられる。芳香族ポリイソシアナートが一般には好ましい。ポリイソシアナートの実例には、例えばｍ−フェニレンジイソシアナート、２，４−および／または２，６−トルエンジイソシアナート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアナート（ＭＤＩ）の様々な異性体、ヘキサメチレン−１，６−ジイソシアナート、テトラメチレン−１，４−ジイソシアナート、シクロヘキサン−１，４−ジイソシアナート、ヘキサヒドロトルエンジイソシアナート、水素化ＭＤＩ（Ｈ₁₂ ＭＤＩ）、ナフチレン−１，５−ジイソシアナート、メトキシフェニル−２，４−ジイソシアナート、４，４′−ビフェニレンジイソシアナート、３，３′−ジメトキシ−４，４′−ビフェニルジイソシアナート、３，３′−ジメチルジフェニルメタン−４，４′−ジイソシアナート、４，４′，４″−トリフェニルメタンジイソシアナート、ポリメチレンポリフェニルイソシアナート類、水素化ポリメチレンポリフェニルポリイソシアナート類、トルエン−２，４，６−トリイソシアナート、および４，４′−ジメチルジフェニルメタン−２，２′，５，５′−テトライソシアナートが挙げられる。好ましいポリイソシアナートは、いわゆるポリメリックＭＤＩ製品であり、これはモノマーＭＤＩに溶かしたポリメチレンポリフェニレンポリイソシアナート類の混合物である。特に好適なポリメリックＭＤＩ製品は、遊離ＭＤＩ含量が５〜５０質量％、より好ましくは１０〜４０質量％である。このようなポリメリックＭＤＩ製品は、ダウ・ケミカル社（The Dow Chemical Company）から商品名ＰＡＰＩ（登録商標）で入手できる。

特に好ましいポリイソシアナートは、１分子当たりイソシアナート基が２．６〜３．３個の平均イソシアナート官能価および１３０〜１７０の当量を有するポリメリックＭＤＩ製品である。この種の市販製品は、ダウ・ケミカル社のＰＡＰＩ（登録商標）２７である。

イソシアナート末端プレポリマーおよび準プレポリマー（未反応ポリイソシアナート化合物とプレポリマーの混合物）もまた使用することができる。これらは、化学量論的過剰の有機ポリイソシアナートを、ポリオール、例えば上記ポリオール類と反応させることによって調製される。これらのプレポリマーを調製するための適切な方法はよく知られている。このようなプレポリマーまたは準プレポリマーは、好ましくは２．５〜３．６のイソシアナート官能価および１３０〜２００のイソシアナート当量を有する。

ポリオールまたはポリオール混合物は、１分子あたり平均で３．８〜約８個の水酸基と、約１００〜約１３５の水酸基当量とを有する。単一のポリオールを使用する場合、そのポリオールは単独でこれらの水酸基当量および官能価のパラメータを満たすべきである。ポリオールの混合物を使用する場合、その混合物中のどの個々のポリオールもこれらの範囲外の官能価および当量を有してもよいが、その混合物は全体としてこれらのパラメータを満たすべきである。水は、そのポリオールまたはポリオール混合物の官能価または当量を決定する際、考慮されない。

好ましい平均水酸基官能価は、１分子あたりの水酸基が約３．８〜約６個である。より好ましい平均水酸基官能価は、１分子あたりの水酸基が約３．８〜約５個である。好ましい平均水酸基当量は、約１１０〜約１３０である。

ポリオールまたはポリオール混合物中の水酸基は、好ましくは大部分が第二級水酸基である。好適にはその水酸基の少なくとも７０％、少なくとも８０％、または少なくとも９０％が第二級水酸基であり、その水酸基のほとんど１００％まで第二級水酸基であってもよい。第一級および第二級アミノ基の存在はそのポリウレタン形成組成物を容易に加工するにはあまりにも反応性にし過ぎる傾向があるので、ポリオールまたはポリオール混合物は第一級および第二級アミノ基を持たないことが好ましい。この脈絡中で「実質上持たない」とは、その考慮中の材料が、そのような基を不純物として存在する可能性のあるせいぜい微量含有するにすぎないことを意味する。ポリオールまたはポリオール混合物は、第三級アミノ基を含有することができる。

好適なポリオールとしてはポリエーテルポリオール類が挙げられ、それらは好都合には複数の活性水素原子を有する開始剤化合物（または開始剤化合物の混合物）上へのアルキレンオキシドの重合によって作られる。ポリオールの官能価は、ほとんどの場合、その開始剤化合物上の活性水素原子の数によって決まる。したがって好適な開始剤化合物は、ポリオール化合物に関して上記で述べた範囲内の平均官能価を有する。開始剤化合物としては、アルキレングリコール（例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）、グリコールエーテル（例えば、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコールなど）、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリトリトール、スクロース、グルコース、フルクトース、または他の糖類などを挙げることができる。開始剤化合物の一部は、ｏ−トルエンジアミン、エチレンジアミン、ジエタノールアミン、モノエタノールアミン、ピペラジン、アミノエチルピペラジン、ジイソプロパノールアミン、モノイソプロパノールアミン、メタノールアミン、ジメタノールアミンなどの第一級および／または第二級アミノ基を含有するものであってもよい。

ポリオールの官能価は最低でも３．８であるので、４．０以上の官能価を有する少なくとも１種類の開始剤化合物が使用される。好ましい開始剤混合物は、スクロースと、三官能性開始剤、例えばグリセリンまたはトリメチロールプロパンなどとの混合物である。

一般に好まれるアルキレンオキシドは、容易に入手でき、割安であり、第二級水酸基を与え、かつ一般にポリウレタン発泡体用途において効果的に働くポリオールを形成するので、プロピレンオキシドである。プロピレンオキシドとエチレンオキシドの混合物を用いてランダムコポリマーを形成することができるが、この場合には前述のように大部分が第二級水酸基のポリオールを形成することが好ましい。これはプロピレンオキシドのフィードを終える前にエチレンオキシドのフィードを停止することによって行うことができる。また、ブチレンオキシド、テトラメチレンオキシド、および他のアルキレンオキシドを用いて好適なポリエーテルポリオールを形成することもできる。

ポリエステルポリオールもまた用いることができるが、それらは望まれるよりも低い官能価を有する傾向があるので一般にはあまり好ましくない。それらは最も有利には他のより高官能価のポリオールと組み合わせて使用される。ポリエステルポリオールとしては、ポリオール、好ましくはジオールと、ポリカルボン酸またはそれらの無水物、好ましくはジカルボン酸またはジカルボン酸無水物との反応生成物が挙げられる。このポリカルボン酸または無水物は、脂肪族、脂環式、芳香族、および／または複素環式であることができ、またハロゲン原子などで置換されていてもよい。このポリカルボン酸は不飽和であることもできる。これらポリカルボン酸の例としては、コハク酸、アジピン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、トリメリット酸無水物、無水フタル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、およびフマル酸が挙げられる。ポリエステルポリオールの製造に用いられるポリオールとしては、エチレングリコール、１，２−および１，３−プロピレングリコール、１，４−および２，３−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、１，２，６−ヘキサントリオール、１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、ペンタエリトリトール、キニトール、マンニトール、ソルビトール、メチルグリコシド、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ジブチレングリコールなどが挙げられる。

前述の開始剤化合物はまた、その混合物の当量および平均官能価が前述のように維持されるならば、本発明におけるポリオール混合物の成分として使用することもできる。これらのなかでも水酸基含有開始剤が好ましい。グリセリンは水と協力し、クリーム時間を幾分遅らすことができると考えられるので、全ポリオールの総質量を基準にして約２質量％までの量のグリセリンが特に好ましい。これは、配合物が膨張し始めるまでのより長い作業時間を可能にする。

単独で使用することができる好ましいポリオール（すなわち単独ポリオール）は、１分子あたり水酸基が３．８〜５．０個の官能価および１１０〜１３０の水酸基当量を有するポリ（プロピレンオキシド）ポリオールである。これらは好ましくはポリオール開始剤化合物を用いて作られる。これらの例は、Ｖｏｒａｎｏｌ（登録商標）４９０ポリオールおよびＶｏｒａｎｏｌ（登録商標）４４６ポリオールであり、両方ともダウ・ケミカル社から入手できる。これらのポリオールは、１または複数種の追加のポリオールの混合物の一部として使用する（ただし、その混合物が前述の平均官能価と当量とを有するという前提で）ことができる。

ポリオール混合物中で用いることができる好ましいポリールとしては、いま直前で述べたもの、ならびに幾らか高いかまたは低い官能価および当量を有するポリオール（再びそのポリオール混合物が前述の平均官能価と当量とを有するという前提で）が挙げられる。さらにアミン開始ポリオールをポリオール混合物中の成分として使用することができる。ポリオール混合物中で使用することができるポリオールの例としては、前述のＶｏｒａｎｏｌ（登録商標）４９０およびＶｏｒａｎｏｌ（登録商標）４４６ポリオールや、２〜約８、特に３．８〜５の官能価および１３１〜２５０、特に１３１〜１７５の水酸基当量を有するアルコール開始ポリオール、例えばＶｏｒａｎｏｌ（登録商標）３６０ポリオール（ダウ・ケミカル社から入手できる）や、約６５５約２５０、特に７０５約１７５の当量を有するアミン開始ポリオール、例えばＶｏｒａｎｏｌ（登録商標）８００ポリオール（ダウ・ケミカル社から入手できるエチレンジアミン開始ポリオール）またはＶｏｒａｎｏｌ（登録商標）３９１ポリオール（ダウ・ケミカル社から入手できるｏ−トルエンジアミン開始ポリオール）が挙げられる。

好ましいポリオール混合物は、官能価３．８〜５および水酸基当量１１０〜１７５を有するアルコール開始ポリオール６０〜９９質量％と、官能価３〜５および水酸基当量約７０〜約１７５を有するアミン開始ポリオール１〜４０質量％との混合物である。

一つの特に興味深いポリオール混合物は、官能価３．８〜５および水酸基当量１１０〜１７５を有するスクロース／グリセリン開始ポリオールと、水酸基当量約７０〜１３０を有するエチレンジアミン開始ポリオールとのブレンドである。特に興味深い別のポリオール混合物は、官能価３．８〜５および水酸基当量１１０〜１７５を有するスクロース／グリセリン開始ポリオールと、水酸基当量約１１０〜１７５を有するｏ−トルエンジアミン開始ポリオールとのブレンドである。それぞれの場合、個々のポリオールおよびそれらの比率は、そのポリオール混合物が上記範囲内の平均官能価と当量とを有することになるように選択される。

特に興味深い別のポリオール混合物は、官能価３．８〜５および水酸基当量１１０〜１７５を有するスクロース／グリセリン開始ポリオールと、２質量％（全ポリオールを合わせた質量を基準にして）までのグリセリンとのブレンドである。

この配合物では水が化学的発泡剤として使用される。水は、ポリオール１００質量部あたり３．０〜５．５質量部の範囲内の量で使用される。好ましい範囲は、ポリオール１００質量部あたり水約３．５〜約４．５質量部である。

ポリイソシアナートおよびポリオール成分は、イソシアナートインデックス９０〜１３０で反応する。イソシアナートインデックスは、そのポリイソシアナート成分によって与えられる反応性のイソシアナート基の数をその発泡配合物（水などのイソシアナート反応性発泡剤を含めた）中のイソシアナート反応性基の数で割り、１００を乗じたものとして計算される。水は、イソシアナートインデックスを計算する目的では１分子あたり２個のイソシアナート反応性基を有するとみなされる。好ましいイソシアナートインデックスは１００〜１２５である。

ポリウレタン形成組成物は水に加えて物理的発泡剤を含むことができるが、それは一般にはあまり好ましくない。そのような物理的発泡剤としては、炭化水素、フルオロカーボン、ハイドロフルオロカーボン、クロロカーボン、クロロフルオロカーボン、およびハイドロクロロフルオロカーボンが挙げられる。組成物から物理的発泡剤を排除するのが最も好ましい。

反応系は、ポリオールとポリイソシアナートの反応のための少なくとも１種類の触媒を含む。好適なウレタン形成触媒としては、米国特許第４，３９０，６４５号明細書および国際公開第０２／０７９３４０号パンフレットに記載のものが挙げられ、両方とも参照により本明細書中に組み込まれる。代表的な触媒としては、第三級アミンおよびホスフィン化合物と、様々な金属のキレートと、強酸の酸性金属塩と、強塩基と、様々な金属のアルコラートおよびフェノラートと、有機酸と様々な金属との塩と、四価のスズ、三価および五価のＡｓ、Ｓｂ、およびＢｉの有機金属誘導体と、鉄およびコバルトの金属カルボニルとが挙げられる。これらの触媒はまた、水−イソシアナート反応を促進させる傾向がある。

第三級アミン触媒が一般に好ましい。ポリイソシアナートとポリオールの反応を、ポリイソシアナート−水の反応よりも強く促進させる第三級アミン触媒が特に好ましい。「発泡」触媒（すなわちイソシアナート−水の反応をより強く促進させるもの）ではなく、これらのいわゆる「ゲル化」触媒を用いることによって、成形済み複合体を形成するのに特に適した反応特性を得ることができることが分った。好適なゲル化触媒のなかには、ジメチルベンジルアミン（ライン・ケミー社（Rhine Chemie）から入手できるＤｅｓｍｏｒａｐｉｄ（登録商標）ＤＢなど）や、１，８−ジアザ（５，４，０）ウンデカン−７（エアプロダクツ社（Air Products）から入手できるＰｏｌｙｃａｔ（登録商標）ＳＡ−１など）や、ジメチルシクロヘキシルアミン（エアプロダクツ社から入手できるＰｏｌｙｃａｔ（登録商標）８など）や、トリエチレンジアミン（エアプロダクツ社から入手できるＤａｂｃｏ（登録商標）３３ＬＶなど）や、ジメチルエチルアミンや、ｎ−エチルモルホリンや、Ｎ−アルキルジメチルアミン化合物、例えばＮ−エチルＮ，Ｎ−ジメチルアミンおよびＮ−セチルＮ，Ｎ−ジメチルアミンや、Ｎ−アルキルモルホリン化合物、例えばＮ−エチルモルホリンおよびＮ−ココモルホリンなどがある。他の有用なゲル化触媒としては、商品名Ｄａｂｃｏ（登録商標）ＮＥ１０６０、Ｄａｂｃｏ（登録商標）ＮＥ１０７０、Ｄａｂｃｏ（登録商標）ＮＥ５００、Ｐｏｌｙｃａｔ（登録商標）１０５８、Ｐｏｌｙｃａｔ（登録商標）１１、Ｐｏｌｙｃａｔ（登録商標）１５、Ｐｏｌｙｃａｔ（登録商標）３３、およびＤａｂｃｏ（登録商標）ＭＤ４５でエアプロダクツ社により販売されているもの、ならびに商品名ＺＲ ５０およびＺＲ ７０でハンツマン社（Huntsman）により販売されているものが挙げられる。上記の２種類以上の混合物を使用することができる。例えばトリエチレンジアミンと、ジメチルベンジルアミンおよびＮ，Ｎ−ジメチルシクロヘキシルアミンの一方または両方との混合物、特にこれら３種類すべての組合せは、きわめて好適な触媒パッケージである。

特に好ましい触媒パッケージは、有機金属触媒およびイソシアナート三量体化触媒を実質上含まない。さらに一層好ましい触媒パッケージは、有機金属触媒、三量体化触媒、および「発泡」触媒を実質上含まない。一般には好ましい触媒パッケージは、その触媒パッケージの総質量を基準にしてこのような触媒を５質量％未満、特に２質量％未満含有するものである。

触媒は、触媒作用に十分な量で使用される。好ましい第三級アミンゲル化触媒の場合、この触媒の適切な量は、ポリオール１００質量部あたり第三級アミン触媒約４〜約８質量部、特に約５．５〜約７質量部である。これらの量は、ポリウレタン発泡体配合において一般的なものよりも高い触媒濃度になる傾向がある。ゲル化触媒の好ましい選択およびポリオールの選択に加えてこの高い触媒量は、望ましい反応特性を実現するのに役立つと考えられる。ポリオールおよびポリオール混合物が第三級アミノ基を含有する場合、その触媒量は第三級アミノ基の触媒作用の性質のせいで多少下がる可能性がある。

ポリウレタン形成組成物はまた、好ましくは少なくとも１種類の界面活性剤を含有する。それは、ガスが発生して気泡を形成し、その発泡体を膨脹させるちきに組成物の気泡を安定化させるのに役立つ。一般に好ましい種類は、有機シリコーン界面活性剤である。種々様々なこれら有機シリコーン界面活性剤が市販されており、それらにはＴｅｇｏｓｔａｂ（登録商標）の名称でゴールドシュミット社（Goldschmidt）により販売されているもの（例えばＴｅｇｏｓｔａｂ Ｂ−８４６２、Ｂ８４２７、Ｂ８４３３、およびＢ−８４０４界面活性剤）ならびにエアープロダクツ・アンド・ケミカルズ社（Air Products and Chemicals）から市販されている様々な界面活性剤、例えばＤＣ−１９３、ＤＣ−１９８、ＤＣ−５０００、ＤＣ−５０４３、およびＤＣ−５０９８界面活性剤がある。

上記成分に加えてポリウレタン形成組成物は、充填剤、着色材、臭気マスク、難燃剤、生物致死剤、酸化防止剤、ＵＶ安定剤、静電防止剤、粘度調節剤などの様々な補助成分を含むことができる。

好適な難燃剤の例としては、リン化合物、ハロゲン含有化合物、およびメラミンが挙げられる。

充填剤および顔料の例としては、炭酸カルシウム、二酸化チタン、酸化鉄、酸化クロム、アゾ／ジアゾ染料、フタロシアニン類、ジオキサジン類、およびカーボンブラックが挙げられる。

ＵＶ安定剤の例としては、ヒドロキシベンゾトリアゾール類、ジブチルチオカルバミン酸亜鉛、２，６−ジターシャリーブチルカテコール、ヒドロキシベンゾフェノン類、ヒンダードアミン類、および亜リン酸塩類が挙げられる。

充填剤を除いて上記添加剤は一般に少量、例えばそのポリウレタン配合物の０．０１質量％〜３質量％でそれぞれ使用される。充填剤は、そのポリウレタン配合物の５０質量％もの多量で使用することができる。

粘度調節剤は、成分の粘度を特定の範囲に持って行くことが必要である場合または望ましい場合、ポリオールまたはイソシアナート成分のどちらかで使用することができる。粘度調節剤は、ポリオールがポリイソシアナートに比べて粘性である場合にきわめて普通に使用されることになる。このような場合、粘度調節剤を加えてポリオール成分の粘度をポリイソシアナートの粘度とよりきっちり釣り合わせることができる。粘度調節剤は、それが他の機能（難燃性を与えるなど）を果たすことができるとはいえ、ポリオール、水、またはポリイソシアナートと反応性でないことが好ましい。２５℃で１５００ｃｐｓ以下の粘度を有する成分を使用することが一般には好ましく、そのような場合、その粘度をこの範囲内まで下げるために粘度調節剤をこれら成分の１または複数種とブレンドすることができる。

ポリウレタン形成組成物は、その組成物を繊維マットに塗布する直前に様々な成分を一緒にすることによって調製される。イソシアナート反応性物質を塗布直前までポリイソシアナートとブレンドしないという前提で、それら成分の多くは予めブレンドすることができる。例えばポリオール、触媒、水、および界面活性剤を予め一緒にして配合済みポリオール成分を作り出し、次いでポリイソシアナートと混合し、繊維マットに塗布することができる。これら成分のポリイソシアナートとの混合は、好都合には衝突（impingement）ミキサー、静的ミキサー、および他の混合装置等の設備を用いて行われる。繊維マットへの塗布の好ましい方法は噴霧である。ポリウレタン形成組成物を混合し、噴霧するための設備は、アドミラル・エクイップメント社（Admiral Equipment Company）から入手できる。混合は、含浸されたマットを型に移すことができる前の早期反応を防ぐのに役立つように、好ましくは５０℃未満、例えば０〜３５℃または０〜２５℃の温度で行われる。

ポリウレタン組成物は、クリーム時間の幾らかの遅延、続いて前述のように型の中で高温に曝した場合の急速硬化を示すことが望ましい。「クリーム時間」は、ポリウレタン形成組成物の最初の混合および分配（典型的なプロセスではスプレイヘッドを通って）から目に見える反応が起こるまでに経過する時間である。８〜１５秒のクリーム時間が特に適している。望ましい急速硬化は離型時間で表わされ、それは適切には前述の範囲内にある。

本発明のヘッドライナーは、様々な方法で乗り物の乗員コンパートメント内に取り付けることができる。ヘッドライナーを定位置に固定する特定のやり方は、本発明にとって重要とは考えない。スナップ留め、リベット、磁石、接着の手段などの様々な形態が、すべて役立つ。

下記の実施例は本発明の例示のために提供するが、その範囲を限定するものではない。すべての部および百分率は、別段の指示がない限り質量を基準とする。

実施例１
乗り物のヘッドライナー製造条件をシミュレートするために複合体を改良型アルミニウム金型中で調製し成形する。この型は、その成形用具を密閉し脱ガスするためのエア・ブラダーを備えた電気的に加熱されるアルミニウム金型である。型の内寸は、２０インチ×２０インチ（５１ｃｍ×５１ｃｍ）、深さ約１２〜２５ｍｍ（１／２〜１インチ）である。インサートを型の中に置いて一部の領域の深さを４〜８ｍｍまで減らすが、他の領域の深さは１０〜１６ｍｍのままである。

ポリウレタン組成物は次の成分から調製される。

^１ ダウ・ケミカル社によりＶｏｒａｎｏｌ ４９０として販売されている約１１５の水酸基当量および水酸基４．１個／分子の官能価を有するスクロース／グリセリン開始ポリ（プロピレンオキシド）、
^２ テーハー・ゴールドシュミット社（Th. Goldschmidt）からＴｅｇｏｓｔａｂ（登録商標）Ｂ８４０４として販売されている有機シリコーン界面活性剤、
^３ エアプロダクツ社によりＤａｂｃｏ（登録商標）３３ＬＶとして販売されているトリエチレンジアミン溶液、
^４ ライン・ケミー社によりＤｅｓｍｏｒａｐｉｄ（登録商標）ＤＢとして販売されているジメチルベンジルアミン触媒、
^５ エアプロダクツ社によりＰｏｌｙｃａｔ（登録商標）８として販売されているジメチルシクロヘキシルアミン触媒、
^６ ダウ・ケミカル社によりＰＡＰＩ（登録商標）２７として販売されている。

ポリイソシアナートを除くすべての成分をブレンドして配合済みポリオール成分を形成する。この配合済みポリオール成分を温度２５℃にし、またポリイソシアナートを温度約２７℃にする。Ｇｕｓｍｅｒ Ａｄｍｉｒａｌ Ｌ ＨＰヘッドを備えたＨｉ−Ｔｅｃｈ ＨＰ発泡成形機を用いてこの配合済みポリオール成分およびポリイソシアナート成分を質量比約０．６５で混合（イソシアナートインデックス約１０５を得る）し、圧力約１５．５ＭＰａ（約２２５０ポンド／平方インチ）で型（５５〜６５℃に予熱した）の中に注入する。これら条件下での処理量は約８００ｇ／秒である。

様々な離型時間を用いて繰返して成形物を作製する。離型後膨張を評価するために離型後に成形部品の寸法を測定し、型の厚さと比較する。満足な離型後膨張（これら部品の目的に対してはその成形物上の任意の測定点において０．７５ ｍｍを超えない線膨張と定義する）を与える最も短い離型時間をその複合体の離型時間とみなす。この複合体の離型時間は、６０秒未満である。

実施例２
今度は、水の量を４．３質量部に増やし、ポリオールの量を８７．７質量部に減らして、実施例１を繰り返す。離型時間は、再び６０秒未満である。

比較試料Ａ
今度は、次のポリウレタン形成組成物を用いて、実施例１を再度繰り返す。この配合中のポリオールは、約４．１の平均官能価および１３７の平均水酸基当量を有する。

^１ ダウ・ケミカル社によりＶｏｒａｎｏｌ ３６０として販売されている約１５６の水酸基当量および水酸基４．１個／分子の官能価を有するスクロース／グリセリン開始ポリ（プロピレンオキシド）、
^２ ダウ・ケミカル社によりＶｏｒａｎｏｌ ８００として販売されている７０の水酸基当量および水酸基４．０個／分子の官能価を有するエチレンジアミン開始ポリオール、
^３ テーハー・ゴールドシュミット社からＴｅｇｏｓｔａｂ（登録商標）Ｂ８４２７として販売されている有機シリコーン界面活性剤、
^４〜６ 表１の注記３〜５を参照、
^７ クロンプトン社（Crompton Corp.）によりＮｉａｘ（登録商標）Ａ−５３７として販売されているアミン触媒、
^８ 表１の注記６を参照。

この組成物の離型時間は、実施例１で述べた方法を用いて７０秒を超えることが決定される。

実施例３
ポリウレタン形成組成物を、６８．０５部のポリエステルポリオールＢ、２０部のポリエステルポリオールＣ、および４部の水を含有するように変更することを除いて比較試料Ａを繰り返す。このポリオール混合物は、約４．１の平均官能価および１２２の平均水酸基当量を有する。この配合物の離型時間は約５０秒である。

次いで生産ラインで乗り物のヘッドライナーを製造するために、このポリウレタン形成組成物を評価する。この場合の成型工具は、成形後の部品が厚さ６、８、および１４ｍｍの領域を有するような厚さの異なるキャビティを有する型である。ポリイソシアナートを除くすべての成分をブレンドして配合済みポリオール成分を形成し、約２５℃に調整する。ポリイソシアナートは約２７℃に調整する。このポリオール成分およびポリイソシアナートを混合し、約１０５ｇ／ｍ^２（０．３４オンス／平方フィート）の質量を有するガラス繊維織物マット上に噴霧する。ポリウレタン形成組成物の塗布直後に、ガラス繊維の層を含有する不織ポリオレフィンスクリムをその含浸マットの底面と接触させ、また２．５ｍｍ厚ポリエチレン接着フィルム層（ガラス繊維を４０ｇ／ｍ^２含有する）を含浸マットの上面と接触させる。次いでこの全集成体を予熱した（約６０℃）型に移す。離型時間を実施例１で述べた全般的な方法で求める。この複合体の離型時間は、これら条件下で約６０秒である。

離型時に接着フィルム層に切れ目を入れる。次いで複合体を２０分間そのまま放置してから発泡体で裏打ちした布に熱積層する。この積層温度は約１５０℃である。積層の工程の間および後の複合体の気泡または他の変形は見られない。

実施例４
ポリウレタン形成組成物を次の成分から調製する。

^１ 表１の注記１を参照、
^２ 表２の注記３を参照、
^３〜６ 表１の注記３〜６を参照。

この配合物を用いて複合体を表１で述べた全般的な方法で調製する。この複合体は、約５０秒の離型時間を有する。良好な品質の部品を得るのに必要な射出質量は、ポリウレタン形成組成物約２９５０ｇである。

次いでこの配合物を用いて乗り物のヘッドライナーを生産ラインにおいて実施例３で述べた方法で調製する。その離型時間は６０秒未満であり、その成形した複合体はただ約２０分間だけ熟成した後に積層の工程を成功裡に行うことができる。

比較試料Ｂ
実施例３で述べた全般的な方法で乗り物のヘッドライナーを作製する。このポリウレタン形成組成物は、８８．６５部のポリエーテルポリオールＢを使用し、ポリエーテルポリオールＣを使用しないことを除いて比較試料Ａで述べたものと同じである。この配合は、型を満たすために３２００ｇを超える射出能力を必要とする。離型時間は少なくとも８０秒である。部品は、それらを熱積層の工程で満足に使用することができるまでに約２時間熟成しなければならない。

実施例５および６
ポリウレタン形成組成物を、その成型工具が工業規模のヘッドライナー工具であり、また塗布量が９００ｇ／秒であることを除いては実施例１で述べた全般的な方法を用いて次の成分から調製する。

^１ 表１の注記１を参照。
^２ テーハー・ゴールドシュミット社からＴｅｇｏｓｔａｂ（登録商標）Ｂ−８４３３として市販されているシリコーン界面活性剤。
^３〜５ 表１の注記３〜５を参照。
^６ エアープロダクツ・アンド・ケミカルズ社によりＮｉａｘ Ａ−９９触媒として販売されている第三級アミン発泡触媒。
^７ 表１の注記６を参照。

離型時間を、この場合はそれら部品を目に見える割れなしに離型するのに必要な金型内時間を決定することによって評価する。離型時間は１分未満である。

Claims (22)

1. ａ）少なくとも１種類の強化用繊維でできたマット上へ発泡性ポリウレタン組成物を塗布して含浸マットを形成する工程、
   ｂ）前記ポリウレタン組成物を硬化するのに十分な高温で前記含浸マットを成形して成形された繊維強化ポリウレタン発泡体を形成する工程、および
   ｃ）前記繊維強化ポリウレタン発泡体を離型する工程
   を含み、
   前記発泡性ポリウレタン組成物が、１分子あたり平均で３．８〜約８個の水酸基および約１００〜約１３５の水酸基当量を有するポリオールまたはポリオールの混合物と、ポリイソシアナートと、ポリオール１００質量部あたり約３．０〜約５．５部の水とを含み、さらにポリイソシアナートインデックスが９０〜１３０である、
   方法。
2. 工程ｃ）が、工程ｂ）の最初の６０秒以内に行われる、請求項１に記載の方法。
3. 前記ポリオールまたはポリオールの混合物中に含有される前記水酸基の少なくとも７０％が第二級水酸基であり、かつ前記ポリオールまたはポリオールの混合物が第一級または第二級アミノ基を実質上含まない、請求項２に記載の方法。
4. 前記発泡性ポリウレタン組成物が、少なくとも１種類の第三級アミン触媒をさらに含む、請求項３に記載の方法。
5. 前記第三級アミン触媒がゲル化触媒である、請求項４に記載の方法。
6. 前記第三級アミン触媒が、有機金属触媒、三量体化触媒、および発泡触媒を５質量％以下含有する第三級アミン触媒の混合物である、請求項４に記載の方法。
7. 前記発泡性ポリウレタン組成物が、有機金属触媒、三量体化触媒、および発泡触媒を実質上含まない、請求項６に記載の方法。
8. 前記ポリオールまたはポリオールの混合物が、１分子あたり平均で３．８〜約５個の水酸基、および１１０〜１３０の水酸基当量を有する、請求項６に記載の方法。
9. 前記ポリオールまたはポリオールの混合物が、ポリオールの質量を基準にして２質量％以下のグリセリンを含有する、請求項８に記載の方法。
10. ゲル化触媒が、トリエチレンジアミン、ジメチルベンジルアミン、ジメチルシクロヘキシルアミン、またはそれらの２種類以上の組合わせを含む、請求項８に記載の方法。
11. 前記マットが、チョップトまたは連続ガラス繊維からできている、請求項２に記載の方法。
12. 工程ｂ）に先立って、少なくとも１枚の追加の層を前記含浸マットと接触させて多層構造体を形成し、その多層構造体を工程ｂ）において成形する、請求項２に記載の方法。
13. 前記追加の層が補強スクリムまたはフィルムである、請求項１２に記載の方法。
14. ｄ）前記成形された繊維強化ポリウレタン発泡体を、少なくとも一部の表装面に熱積層する工程をさらに含む、請求項２に記載の方法。
15. 前記表装面が、発泡体で裏打ちしたフィルムまたはシートである、請求項１４に記載の方法。
16. 自動車のヘッドライナーの製造方法であって、
    ａ）発泡性ポリウレタン組成物を少なくとも１種類の強化用繊維でできたマット上へ塗布して含浸マットを形成する工程、
    ｂ）前記ポリウレタン組成物を硬化するのに十分な高温で前記含浸マットを成形して自動車用ヘッドライナーの形をした繊維強化ポリウレタン発泡体を形成する工程、および
    ｃ）前記繊維強化ポリウレタン発泡体を離型する工程
    を含み、
    前記発泡性ポリウレタン組成物が、１分子あたり平均で３．８〜約８個の水酸基および約１００〜約１３５の水酸基当量を有するポリオールまたはポリオールの混合物と、ポリイソシアナートと、ポリオール１００質量部あたり約３．０〜約５．５部の水とを含み、さらにポリイソシアナートインデックスが９０から１２５である、
    方法。
17. ａ）発泡性ポリウレタン組成物を少なくとも１種類の強化用繊維でできたマット上へ塗布して含浸マットを形成する工程、
    ｂ）熱可塑性接着フィルムを前記含浸マットの少なくとも片側の表面に貼り付ける工程、
    ｃ）工程ｂ）の前、それと同時、またはその後に前記含浸マットを型の中に挿入する工程、
    ｄ）前記ポリウレタン組成物を硬化するには十分だが、前記熱可塑性接着フィルムの融解温度未満の高温で前記含浸マットを成形して、その少なくとも片側の表面に接着フィルムを有する成形された繊維強化ポリウレタン発泡体を形成する工程、
    ｅ）前記繊維強化ポリウレタン発泡体を離型する工程、
    ｆ）前記接着フィルムに表装面を貼り付ける工程、および
    ｇ）前記接着フィルムをその融解温度を超える温度まで加熱して、前記表装面を前記繊維強化ポリウレタン発泡体に接着させる工程
    を含み、
    前記発泡性ポリウレタン組成物が、１分子あたり平均で３．８〜約８個の水酸基および約１００〜約１３５の水酸基当量を有するポリオールまたはポリオールの混合物と、ポリイソシアナートと、ポリオール１００質量部あたり約３．０〜約５．５部の水とを含み、さらにポリイソシアナートインデックスが９０から１３０である、
    方法。
18. 前記繊維強化ポリウレタン発泡体が、工程ｃ）の開始から６０秒以内に離型される、請求項１７に記載の方法。
19. 工程ｇ）が工程ｅ）から１時間以内に行われる、請求項１８に記載の方法。
20. 工程ｇ）が工程ｅ）から３０分以内に行われる、請求項１９に記載の方法。
21. 少なくとも１枚のスクリム層を、工程ｄ）に先立って前記含浸マットの表面に貼り付ける、請求項１９に記載の方法。
22. 前記組成物が、ポリオール１００質量部あたり約０．１０部以下の発泡触媒を含有する、請求項６に記載の方法。