ES2252197T3 - Componente refractario acanalado, tubo refractario de colada para fundicion metalurgica, conjunto de componentes refractarios e instalacion de fundicion. - Google Patents
Componente refractario acanalado, tubo refractario de colada para fundicion metalurgica, conjunto de componentes refractarios e instalacion de fundicion.Info
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Abstract
Un tubo refractario de colada que forma parte (12) de un canal de colada e incluye por lo menos una cara de contacto (15) capaz de apoyarse contra una cara de contacto (11) de otro componente refractario (9) que forma una porción adyacente del canal de colada, estando dispuesto el citado tubo de colada para ser desplazado en una trayectoria previamente definida (17) a lo largo de la cual su cara de contacto (15) se desliza y permanece en contacto de apoyo (11) contra la cara de contacto del otro componente refractario, la cara de contacto (15) incorporando una muesca, caracterizándose dicho tubo porque la muesca de la cara de contacto (15) esta una muesca limpiadora (26, 27) que no cerca totalmente el canal de colada delineada en particular por una pared que presenta un borde capaz de ejercer una acción de raspado, al desplazarse dicho tubo de colada, por lo menos parcialmente sobre una parte determinada (22) de la cara de contacto del otro componente refractario, y porque la cara de contacto (15) incorporada una segunda muesca (27) esencialmente paralela a la muesca limpiadora y situada, con respecto a la muesca limpiadora, en el otro lado del canal de colada.
Description
Componente refractario acanalado, tubo
refractario de colada para fundición metalúrgica, conjunto de
componentes refractarios e instalación de fundición.
La presente invención se refiere a un componente
refractario acanalado y más particularmente a un tubo refractario
de colada para fundición metalúrgica y a un conjunto de componentes
refractarios y a una instalación de fundición.
Es sabido que la fundición de acero exige llenar
sucesivos recipientes metalúrgicos, en particular un caldero de
colada, un embudo y moldes para lingotes, y que durante su paso de
un recipiente metalúrgico superior a un recipiente metalúrgico
inferior, el metal debe mantenerse lo más posible fuera de contacto
con el aire ambiental.
A tal objeto, una cubierta de la colada o una
tobera de entrada sumergida hechas con material refractario
constituyen una extensión del orificio de vertido del recipiente
superior (el caldero de colada o el embudo, respectivamente) y
entra en el baño de metal fundido presente en el recipiente inferior
(la cubierta o el molde de lingotes, respectivamente), de modo que
el metal fundido pasa del caldero de colada al embudo o del embudo
al molde para lingotes sin quedar en absoluto expuesto al aire
ambiental.
El orificio de vertido del recipiente superior
lleva incorporada una tobera interior en el material refractario,
que se abre debajo de este recipiente a través de una superficie de
contacto diseñada para coincidir con una superficie de contacto en
la cubierta de la colada o con la tobera de entrada sumergida,
formando así una cara de unión entre estos dos componentes.
Ordinariamente, una instalación de fundición
incluye también un medio de regulación del flujo del metal fundido.
Este medio puede consistir en una barra obturadora que entre en el
baño del metal o en el recipiente superior opuesto al orificio de
vertido y cuyo grado de inmersión en dicho baño de metal determinará
la apertura de dicho orificio de vertido. Como alternativa, se
puede también utilizar una válvula de corredera que incorpore un
juego de planchas refractarias dotada cada una de un orificio. Estas
planchas quedan normalmente situadas entre la tobera interna y la
cubierta de colada o la tobera sumergida de entrada. El grado de
alineación de los orificios en las planchas adyacentes determina el
flujo del metal fundido.
Una instalación para fundición continua incluye
por consiguiente numerosos componentes refractarios ensamblados,
cuyas interfaces intermedias estarán formadas por superficies de
contacto que pueden ser planas o no planas, según se indica por
ejemplo en el documento USP 5.984.153.
Es sabido que las reducciones en la sección
transversal que tiene lugar a lo largo del canal del vertido del
metal fundido producen una considerable presión negativa que puede
por su parte conducir a una inducción de aire.
La superficie de unión es generalmente efectiva
para evitar problemas de inducción de aire, pero se ha comprobado
que muestra tendencia a deteriorarse en cada sustitución de la
cubierta de colada o de la tobera de entrada sumergida.
Esta sustitución puede llevarse a efecto, en la
forma conocida, situando un nuevo tubo junto al tubo que se trata
de sustituir y a continuación desplazar simultáneamente ambos tubos,
permitiendo que el nuevo tubo desplace al antiguo y ocupe su lugar
bajo la tobera interior.
Antes de cada sustitución, el orificio de vertido
del embudo queda cerrado, pero es posible que gotitas del metal
fundido permanezcan en la superficie de unión, en la interfaz entre
los orificios de vertido del tubo y la tobera interna. Estas gotas,
al solidificarse pasan a la superficie de unión y ocasionan un daño
más o menos serio en la cara de contacto de la tobera interna. Como
no es posible reemplazar la tobera interna durante la fundición,
resulta esencial preservar la integridad de esta tobera y en
particular la de su cara de contacto inferior, para que se mantenga
la hermeticidad de la superficie de unión formada con la cara de
contacto del tubo durante el tiempo más largo posible, y de modo
que, por consiguiente, no sea preciso interrumpir prematuramente la
operación de fundición.
El problema se agrava si la superficie de unión
lleva incorporado un canal de inyección de fluido, tras como un gas
inerte, que puede tener la función tanto de impedir la entrada de la
atmósfera ambiental en la superficie de unión como para permitir la
inyección de un agente de hermeticidad en la superficie de unión
(como se expresa en los documentos WO 98/17420 y WO 98/17421, con
el fin de tratar las grietas que invariablemente se propagarán en
la cara de contacto de la tobera interna y las marcas o rayas
producidas durante los cambios de tubo.
Las gotitas de metal atrapadas en la superficie
de unión se acumulan en el canal de inyección y pueden causar
obstrucción, haciéndolo inefectivo tanto en términos de impedir la
admisión del aire ambiental como en términos del tratamiento de
grietas y marcas.
Cuando se mueve el tubo para su sustitución, el
material extraño que obstruye el canal de inyección se reparte
entre las dos caras de contacto y se extiende notablemente sobre
parte de la cara de contacto de la tobera interna.
La finalidad de la presente invención es la de
eliminar estos problemas de una manera sencilla y económica.
El objeto de la presente invención es un tubo
refractario de colada que forma parte de un canal de colada,
incluyendo por lo menos una primera cara de contacto capaz de
apoyarse contra una segunda cara de contacto de otro componente
refractario que forme una porción adyacente del canal de colada
estando dispuesto dicho tubo de colada de modo que puede
desplazarse en una trayectoria previamente definida a lo largo de la
cual entra en contacto y se apoya contra la cara de contacto del
otro componente refractario, caracterizándose dicho tubo de colada
porque su cara de contacto lleva incorporada una muesca para
limpieza delineada notablemente por una pared que presenta un borde
capaz de ejercer una acción de raspado, según se desplaza dicho tubo
de colada, por lo menos parcialmente en la parte determinada de la
cara de contacto del otro componente refractario.
Debe ser observado que
WO-A-92/20480 que se refiere a un
método de blindar un canal de colada por dos muescas anulares que
cercan un canal de colada ya divulga un tubo de colada según el
preámbulo de la reivindicación 1. Al contrario al tubo de colada de
la invención y sin embargo, la muesca de la cara de contacto del
tubo de colada según WO-A-92/20480
cerca totalmente el canal de colada. De más, no es delineada por una
pared que presenta un borde capaz de ejercer una acción de raspado,
según se desplaza dicho tubo de colada. Otra diferencia es que la
cara de contacto del tubo de colada según
WO-A-92/20480 no incorpora una
segunda muesca, esencialmente paralelo al muesca para limpieza y
localizada, relativa al muesca para limpieza, en el otro lado del
canal de colada. La muesca cerrada circular de
WO-A-92/20480 no realizará
correctamente la función de limpieza.
El tubo de colada objeto de la invención puede
ser por ejemplo una tobera de entrada sumergida o una cubierta de
colada.
Debe entenderse que, al pasar sobre la cara de
contacto del otro componente refractario, la muesca de limpieza
atrapa todo material extraño acumulado y notablemente todas las
gotas de metal arrastradas durante el movimiento relativo de los
componentes refractarios.
Así pues, tratándose de un tubo refractario de
colada cuya sustitución se efectúe moviendo simultáneamente dicho
tubo de colada y el tubo de colada sustitutivo que desplace al
anterior y tome su posición en el lugar de trabajo, se ha observado
que la muesca de limpieza es altamente positiva en cuanto a limpiar
la superficie de unión eliminando toda materia extraña y suciedad,
incluidas las gotas metálicas arrastradas durante el movimiento de
los dos componentes refractarios.
Dependiendo de si la muesca limpiadora está
situada por delante o por detrás del canal de colada con relación a
la dirección del movimiento de los dos componentes, el tubo
refractario de colada realiza la acción de raspado por sí mismo
cuando sustituye a un anterior tubo refractario de colada o
tratándose de un tubo refractario de colada sucesor cuando dicho
tubo refractario de colada es sustituido por el siguiente tubo.
En una forma preferida de ejecución de la
invención, la muesca limpiadora queda situada de modo que el borde
limpiador puede raspar la totalidad de la parte determinada de la
cara de contacto del otro componente refractario.
Una posibilidad de lograr este propósito es que
la muesca limpiadora esté situada detrás del canal de colada con
relación a la dirección del movimiento del tubo refractario de
colada, de modo que pase por encima de la parte determinada de la
cara de contacto desde su borde con el orificio de colada dirigido a
su borde. En este caso, la muesca de limpieza ejerce su acción no
en cuanto al tubo refractario de colada en el cual se encuentra,
sino por lo que respecta a la sustitución.
Según una característica particular de la
invención, la muesca de limpieza es ciega.
Preferiblemente, la muesca limpiadora debe tener
una anchura tales que, cuando la muesca está en el nivel del
orificio de colada (por ejemplo cuando se cambia el tubo), no se
comunica con la muesca de inyección. Así, si un poco de metal
fundido permanece en el interfaz entre los orificios de colada de la
tobera interior y de la tobera de entrada sumergida, no alcanzará
la muesca de inyección. Por lo tanto, según una característica
ventajosa de la invención, la muesca de limpieza es más corto que la
anchura mínima entre las secciones opuestas de la muesca de
inyección de cualquier lado del orificio de colada en el nivel del
orificio de colada.
La segunda muesca puede ser simétrica a la muesca
de limpieza con relación al canal de colada, lo cual es
particularmente ventajoso si el tubo refractario de colada puede
utilizarse en dos posiciones factibles, en virtud de su propia
simetría axial, como es el caso con ciertas cubiertas de colada o
toberas de entrada sumergidas.
En una forma particular de ejecución de la
invención, la segunda muesca cubre parcialmente una muesca de
inyección en el otro componente refractario, que define un canal de
inyección.
La segunda muesca realiza entonces una función
diferente a la de la muesca limpiadora, esto es, que permite que un
fluido inyectado en el canal de inyección derive evitando una parte
de dicho canal que puede estar bloqueada.
Para evitar la obstrucción de la entrada o de la
salida del canal de inyección, principalmente por un agente de
hermeticidad que lleve el fluido inyectado, la segunda muesca puede
estar constituida de modo que cubra la abertura de una línea de
suministro y, en su caso, la línea de descarga del canal de
inyección de fluido.
En una forma particular de ejecución de la
invención, el tubo refractario de colada lleva incorporadas varias
muescas capaces de raspar por lo menos parcialmente la parte
determinada de la cara de contacto del otro componente
refractario.
El objeto de la presente invención es también un
conjunto de componentes refractarios que forman un canal de colada,
llevando cada uno incorporada por lo menos una cara de contacto que
se apoya contra la cara de contacto de otro componente refractario
adyacente, caracterizándose porque uno de los componentes
refractarios es un tubo refractario de colada según queda
descrito.
En una forma particular de realización de este
conjunto, el otro componente refractario lleva incorporada una
muesca de inyección que formará un canal de inyección por la cara de
contacto del tubo refractario de colada que presenta la muesca
limpiadora, donde el canal de inyección presentará una línea de
suministro y, en su caso, una línea de descarga situada en uno o
más de los componentes refractarios.
El objeto de la presente invención es también una
instalación de fundición con inclusión de un recipiente metalúrgico
superior y de un recipiente metalúrgico inferior unidos por un canal
de colada definido notablemente por un conjunto de componentes
refractarios según quedan descritos.
Conforme a una característica particular, el
conjunto de componentes refractarios está equipado con un canal de
inyección y la instalación de fundición incluye también una fuente
de fluido conectada con la línea de suministro del canal de
inyección de fluido.
Según una característica adicional, la
instalación de fundición incluye también un medio de inyección de un
agente de hermeticidad, por ejemplo grafito en polvo, dentro del
fluido.
Para explicar mejor la invención, describiremos a
continuación con referencia al esquema adjunto, una forma de
ejecución, que damos a modo de ejemplo, sin que limite el campo de
la invención, esquema en el cual:
la figura 1 es un corte transversal axial de una
tobera interna de un embudo y una tobera de entrada sumergida,
la figura 2 es una vista sobre el lado inferior
de la cara de contacto de la tobera interior,
la figura 3 es una vista superior de la cara de
contacto de la tobera de entrada sumergida,
la figura 4 muestra las caras de contacto de la
tobera interna y la tobera de entrada sumergida superpuestas,
la figura 5 es una vista similar a la figura 1,
que muestra una válvula de corredera interpuesta entre la tobera
interna y la tobera de entrada sumergida,
la figura 6 es una vista de la cara inferior de
la placa fija inferior de la válvula de corredera.
La figura 1 muestra la pared de fondo 1 de un
embudo, en una zona que rodea a uno de los orificios de vertido
2.
El embudo está dotado de un dispositivo 3 para
cambiar el tubo 4, que incluye una placa de montaje 5 integral de
la pared de fondo del embudo, unos carriles de guía 6 que reciben
los anillos 7 de dos toberas de entrada sumergidas que quedan así
sujetas a proximidad de la placa de montaje 5, y un cilindro 8 para
empujar las dos toberas 4 de entrada sumergida por los carriles de
guía.
El orificio de vertido 2 del embudo está alineado
por la tobera interna 9 hecha con material refractario, que
atraviesa la placa de montaje 5 y se apoya sobre la cara inferior de
la misma por medio de una cara plana de contacto 11.
Los carriles de guía 6 sujetan las dos toberas 4
de entrada sumergidas contra la cara de contacto 11 de la tobera
interna con una presión elevada equivalente al peso de varias
toneladas.
En la figura 1, la tobera 4 de entrada sumergida,
a la derecha, es la forma en conjunción con la tobera interna 9,
una parte del canal de colada 12 para el metal fundido. La tobera de
la izquierda es la que se acaba de sustituir desplazando la misma
por los carriles de guía 6 bajo la acción del cilindro 8.
Puede aplicarse una barra obturadora 10 contra el
orificio superior 13 de la tobera interna para regular el flujo del
metal o para interrumpir la colada, en particular para permitir la
sustitución de la tobera de entrada sumergida.
La figura 2 representa la cara de contacto 11 de
la tobera interna.
El orificio de vertido tiene una sección
transversal alargada orientada en una dirección 17 que es paralela
a los carriles de guía 6, es decir, la dirección en la cual se
desplazan las toberas de entrada sumergidas cuando se trata de
sustituir la más vieja de las dos toberas.
Alrededor del orificio de vertido, la cara de
contacto lleva incorporada una muesca de inyección 18 en forma de
tres cuartos de circulo que se extiende en secciones rectas, cuyos
extremos 20 están próximos entre sí pero no en comunicación entre
ellos. Uno de los extremos 20 se comunica con la abertura de salida
21 de una línea de alimentación o, respectivamente, una línea de
descarga, formada en la tobera interna 9.
En la figura 3, puede verse que cada una de las
toberas 4 de entrada sumergidas delinea una porción 24 de sección
transversal alargada (en la dirección 17) del canal de colada, y que
su anillo 7 tiene forma rectangular para permitir ser guiado por
los carriles de guía 6 del cambiador 3 de tobera de entrada
sumer-
gida.
gida.
La cara de contacto 15 de cada tobera de entrada
sumergida, constituida por la cara superior (según la orientación
de la figura 1) de su anillo 7, cubre la muesca de inyección 18 de
la tobera interna 9 cuando la tobera 4 de entrada sumergida está en
posición activa, y forma así un canal de inyección para el fluido
y/o el agente obturador para impedir la admisión del aire ambiental
en el canal de colada y/o para impedir todo daño al material
refractario que constituye la tobera interna alrededor de sus
grietas o marcas 25.
Cuando se reemplazan la tobera de entrada
sumergida 4, las caras de contacto 15 de las dos toberas de entrada
sumergidas se deslizan en la dirección 17 contra la cara de contacto
11 de la tobera interna.
Las gotitas de metal fundido presentes en torno
al canal de colada, en la interfaz entre la tobera interna y la
tobera de entrada sumergida, es decir, en la superficie de unión,
son arrastradas por la tobera de entrada sumergida a una parte
determinada 22 de la cara de contacto de la tobera interna situada
detrás del orificio de vertido en la dirección del movimiento de
las toberas de entrada sumergidas.
Estas gotitas de metal tienen dos efectos
perjudiciales.
En primer lugar, afectan a esta parte determinada
22 al impedir el contacto superficial correcto entre las caras de
contacto de la tobera interna y la tobera de entrada sumergida.
El segundo efecto perjudicial es que se acumulan
en una parte 23 (señalada con una línea gruesa en la figura 2) de
la muesca de inyección correspondiente a la intersección de dicha
muesca de inyección con la citada parte determinada 22, dando lugar
al bloqueo del canal de inyección durante el uso subsiguiente de la
tobera de entrada sumergida objeto de la susti-
tución.
tución.
El bloqueo que tiene lugar durante el uso de la
tobera según se sustituye es en sí mismo un factor perjudicial, ya
que el material extraño que constituye la obstrucción es cortado
entre las caras de contacto de la tobera interna y la tobera de
entrada sumergida, siendo arrastrado a la parte determinada 22.
Se han formado dos muescas para limpieza 26 y 27
en la cara de contacto 15 de cada tobera 4 de entrada sumergida.
Cada una de ellas está delimitada por un borde cuya forma se
determina para raspar la cara de contacto de la tobera interna y
eliminar todo el material extraño allí atrapado. El experto podrá
determinar una configuración más o menos aguda para este borde u
hoja con el fin de conseguir un raspado óptimo.
Las muescas para limpieza quedan situadas de modo
que efectúan el raspado por lo menos parcialmente al desplazarse la
tobera de entrada sumergida por los carriles de guía, la parte
determinada 22 de la cara de contacto de la tobera interna.
En el ejemplo representado, las dos muescas para
limpieza 26 y 27 son simétricas centralmente sobre el centro 28 de
la cara de contacto, que esencialmente coincide con el centro de la
sección transversal del canal de colada, por el hecho de que cada
tobera de tobera sumergida puede ser utilizada en las dos posiciones
posibles de coincidencia de su anillo rectangular 7 en los carriles
de guía 6.
En realidad, solamente la muesca de limpieza 26
situada por delante del canal de colada realiza la función de
limpieza sobre la cara de contacto 11 de la tobera interna, para la
tobera de sustitución.
En efecto, cuando la muesca de limpieza 26 de la
tobera de entrada sumergida en sustitución llega a la vertical de
la parte determinada 22 de la cara de contacto 11 de la tobera
interna, la raspa y deja detrás una superficie limpia que asegura
un contacto de buena calidad entre la tobera interna y la cara de
contacto de la tobera de entrada sumergida de susti-
tución.
tución.
Si, a pesar de la acción raspadora realizada por
la tobera de entrada sumergida que ha sido reemplazada, queda
bloqueada la porción 23 de la muesca de inyección durante el uso de
la tobera de entrada sumergida de sustitución, el fluido
suministrado al canal de inyección puede derivar sobre la sección
bloqueada de la muesca de inyección 18 por circulación a través de
la segunda muesca 27 (que, en la posición que ocupa, no realiza
función limpiadora, como ya hemos indicado) de la tobera de entrada
sumergida. La segunda muesca 27 comunica con la muesca de inyección
18 por ambos lados de su sección obstruida 23. El fluido puede así
alcanzar al resto del canal de inyección para actuar según
prescrito contra la entrada de aire y/o para tratar las grietas.
Más allá de su sección circular que cubre la
parte determinada 23 de la muesca de inyección, se extiende la
segunda muesca 27 en línea recta cubriendo la sección recta de la
muesca de inyección.
Así pues, la segunda muesca libera no solamente
la parte de la muesca de inyección capaz de ser obstruida, sino
también la abertura 21 de su línea de suministro, con lo que el
agente de obturación, en el caso de ser transportado por el fluido,
tendrá un volumen suficiente al llegar al canal de inyección para no
congelarse y bloquear el canal en su abertura de entrada.
La válvula de corredera 30 de la figura 5 queda
interpuesta entre la tobera interna 9 y la tobera de entrada
sumergida 4 antes descritas.
Esta válvula de corredera 30 se compone de una
placa superior fija 31, una placa móvil intermedia 32 y una placa
fija inferior 33.
Como hemos explicado, la tobera interna 9 puede
estar dotada de una muesca de inyección. En este caso, el canal de
inyección queda formado con la cara superior (en la figura 4) de la
placa fija superior 31.
Se forman otros planos de unión entre las placas
fijas 31, 33 y la placa móvil 32 de la válvula de corredera. Como
es sabido, se pueden establecer otros canales de inyección en estos
planos de unión para impedir la admisión de aire.
Una superficie de unión se encuentra presente
entre la placa inferior 33 y la tobera de entrada sumergida 4, que
presenta los mismos riesgos de daño descritos con referencia a las
figuras 1 a 4, por el hecho de que las sustituciones de la tobera 4
de entrada sumergida causan fricción y riesgos de obstrucción de una
muesca de inyección 34 formada en la cara inferior (en la figura 4)
de la placa inferior fija que en conjunción con la cara de contacto
de la tobera de entrada sumergida forma un canal para la inyección
de fluido.
Debido a este riesgo, las muescas adicionales 26
y 27 de una tobera de entrada sumergida idéntica a la de la figura
3 cumplen las mismas funciones respecto a la placa inferior fija con
respecto a la tobera interna de la figura 1.
Aunque hemos descrito las muescas adicionales
para toberas de entrada sumergidas con referencia a una superficie
plana de unión en la salida de un embudo, debe entenderse que la
invención tiene aplicación sobre cualquier interfaz plana o no
plana entre dos componentes refractarios que formen un canal entre
sí para la inyección de fluido.
Con respecto a la figura 6, nos referiremos
mutatis mutandis a la descripción de la figura 2, y la
referencia 34 designa una muesca de inyección formada en la cara
inferior (en la figura 5) de la placa fija inferior.
- 1.
- pared inferior del embudo
- 2.
- orificio de vertido
- 3.
- dispositivo para el cambio de tubo
- 4.
- tobera de entrada sumergida
- 5.
- placa de montaje
- 6.
- carriles de guía
- 7.
- anillo del tubo
- 8.
- cilindro
- 9.
- tobera interna
- 10.
- barra obturadora
- 11.
- cara de contacto de la tobera interna
- 12.
- parte del canal de colada
- 13.
- orificio superior de la tobera interna
- 15.
- cara de contacto de la tobera de entrada sumergida
- 17.
- dirección X
- 18.
- muesca de inyección
- 20.
- extremos de la muesca
- 21.
- abertura de una línea de suministro o línea de descarga, respectivamente
- 22.
- parte determinada de la cara de contacto de la tobera interna
- 23.
- porción obstruida de la muesca de inyección
- 24.
- porción de sección transversal alargada en la dirección X del canal de colada de la tobera de entrada sumergida
- 25.
- grietas, marcas y rayas sobre la tobera interna
- 26.
- muesca para limpieza
- 27.
- segunda muesca
- 28.
- centro de la cara de contacto de la tobera de entrada sumergida
- 30.
- válvula de corredera
- 31.
- placa superior fija
- 32.
- placa intermedia móvil
- 33.
- placa inferior fija
- 34.
- muesca de inyección formada en la cara inferior (figura 5) de la placa inferior fija
Claims (14)
1. Un tubo refractario de colada que forma parte
(12) de un canal de colada e incluye por lo menos una cara de
contacto (15) capaz de apoyarse contra una cara de contacto (11) de
otro componente refractario (9) que forma una porción adyacente del
canal de colada, estando dispuesto el citado tubo de colada para ser
desplazado en una trayectoria previamente definida (17) a lo largo
de la cual su cara de contacto (15) se desliza y permanece en
contacto de apoyo (11) contra la cara de contacto del otro
componente refractario, la cara de contacto (15) incorporando una
muesca, caracterizándose dicho tubo porque la muesca de la
cara de contacto (15) esta una muesca limpiadora (26, 27) que no
cerca totalmente el canal de colada delineada en particular por una
pared que presenta un borde capaz de ejercer una acción de raspado,
al desplazarse dicho tubo de colada, por lo menos parcialmente
sobre una parte determinada (22) de la cara de contacto del otro
componente refractario, y porque la cara de contacto (15)
incorporada una segunda muesca (27) esencialmente paralela a la
muesca limpiadora y situada, con respecto a la muesca limpiadora, en
el otro lado del canal de
colada.
colada.
2. Tubo refractario de colada según la
reivindicación 1, caracterizado porque la muesca limpiadora
(26, 27) está situada de manera que el borde puede raspar la
totalidad de la parte determinada de la cara de contacto del otro
componente refrac-
tario.
tario.
3. Tubo refractario de colada según cualquiera de
las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque constituye
una tobera de entrada sumergida o una cubierta de colada.
4. Tubo refractario de colada según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la muesca
limpiadora (26, 27) y/o la segunda muesca es ciega.
5. Tubo refractario de colada según la
reivindicación 4, caracterizado porque la segunda muesca
(27) es simétrica de la muesca limpiadora (26) con respecto al canal
de colada.
6. Tubo refractario de colada según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la segunda
muesca (27) cubre por lo menos parcialmente una muesca de inyección
(18) en el otro componente refractario que define un canal de
inyección.
7. Tubo refractario de colada según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la muesca
limpiadora (26,27) y/o/ la segunda muesca (27) es más corto que la
anchura mínima entre las secciones opuestas de la muesca de
inyección de cualquier lado del orificio de colada en el nivel del
orificio de colada.
8. Tubo refractario de colada según cualquiera de
las reivindicaciones 6 a 7, caracterizado porque la segunda
muesca (27) está constituida para cubrir la abertura (21) de una
línea de suministro y/o descarga del canal de inyección.
9. Tubo refractario de colada según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque dicho tubo
de colada lleva incorporadas varias muescas limpiadoras (26, 27)
capaces de ejercer una acción de raspado por lo menos parcialmente
sobre la parte determinada (22) de la cara de contacto del otro
componente refractario.
10. Conjunto de componentes refractarios que
forman un canal de colada incorporando cada uno por lo menos una
cara de contacto (15) que se apoya contra la cara de contacto (11)
de otro componente refractario adyacente, caracterizado
porque uno de los componentes refractarios es un tubo refractario de
colada según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9.
11. Conjunto según la reivindicación 10,
caracterizado porque el otro componente refractario lleva
incorporada una muesca de inyección (18) que forma un canal de
inyección llevando la cara de contacto (15) del tubo refractario de
colada la muesca limpiadora (26), en cuyo canal de inyección emerge
una línea de suministro y, en su caso, una línea de descarga
situada en uno o más de los componentes refractarios.
12. Instalación de fundición que comprende un
recipiente metalúrgico superior y un recipiente metalúrgico
inferior, comunicados por un canal de colada definido
particularmente por un conjunto de componentes refractarios según
cualquiera de las reivindicaciones 10 y 11.
13. Instalación de fundición según la
reivindicación 12, caracterizada porque tal instalación
incluye un conjunto de componentes refractarios según la
reivindicación 11 y una fuente de fluido conectada con la línea de
suministro del canal de inyección de fluido.
14. Instalación de fundición según la
reivindicación 13, caracterizada porque tal instalación
incluye también un medio de inyección de un agente obturador en el
fluido.
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