ES2251358T3 - Procedimiento para la formacion de perfiles de engranajes. - Google Patents
Procedimiento para la formacion de perfiles de engranajes.Info
- Publication number
- ES2251358T3 ES2251358T3 ES00908361T ES00908361T ES2251358T3 ES 2251358 T3 ES2251358 T3 ES 2251358T3 ES 00908361 T ES00908361 T ES 00908361T ES 00908361 T ES00908361 T ES 00908361T ES 2251358 T3 ES2251358 T3 ES 2251358T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- preform
- gear
- teeth
- forming roller
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 38
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 title description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 24
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 22
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 21
- 238000000280 densification Methods 0.000 claims abstract description 19
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 17
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims abstract description 3
- 230000008030 elimination Effects 0.000 claims abstract 2
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 claims abstract 2
- 239000012255 powdered metal Substances 0.000 claims description 13
- 230000008878 coupling Effects 0.000 claims description 7
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 claims description 7
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 claims description 7
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 5
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 9
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 8
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 5
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 4
- 230000009471 action Effects 0.000 description 3
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 3
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 3
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 3
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 238000003475 lamination Methods 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
- B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls
- B21H5/022—Finishing gear teeth with cylindrical outline, e.g. burnishing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
- B22F5/08—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of toothed articles, e.g. gear wheels; of cam discs
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
- B23P15/14—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass gear parts, e.g. gear wheels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/12—Both compacting and sintering
- B22F3/16—Both compacting and sintering in successive or repeated steps
- B22F3/164—Partial deformation or calibration
- B22F2003/166—Surface calibration, blasting, burnishing, sizing, coining
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49462—Gear making
- Y10T29/49467—Gear shaping
- Y10T29/49471—Roll forming
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Procedimiento para conformar perfiles con densificación de dientes de engranajes en una preforma de metal en polvo sinterizado (14; 114), que comprende proporcionar una preforma de engranaje de metal en polvo, provista de dientes (32; 132) que están sobredimensionados en una magnitud predeterminada, dependiendo de la forma final deseada, comprendiendo además el soporte de la preforma de engranaje (14; 114) para rotación alrededor de un primer eje (A), que soporta un rodillo de conformado (18; 118) que presenta una rosca de tornillo sin fin (22; 122) helicoidal libre de las superficies de corte para la rotación alrededor de un segundo eje (B) transversal al primer eje (A) y que acciona el rodillo de conformado (18; 188) en acoplamiento con dientes de la preforma de engranaje (14; 114), con suficiente fuerza para desplazar el material de la preforma a la preforma sin su eliminación y de este modo, pudiendo densificar los dientes (32; 132) de la preforma, caracterizado por la impulsión del rodillo de conformado (18; 118) y la preforma de engranaje (14; 114), de forma independiente entre sí, impulsando el rodillo de conformado (18; 118) alrededor del segundo eje (B) en acoplamiento forzado con la preforma (14; 114), lo que hace que la preforma (14; 114) gire a una velocidad angular predeterminada alrededor del primer eje (A), e impulsando, por separado, la preforma (14; 114) alrededor del primer eje (A) en una relación controlada respecto a la rotación que se le proporciona por el rodillo de conformado (18; 118) para efectuar la carga controlada aplicada a los dientes de la preforma por la rosca de tornillo sinfín del rodillo de conformado (18, 118).
Description
Procedimiento para la formación de perfiles de
engranajes.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la formación de perfiles, densificando dientes
de engranajes en una preforma de metal en polvo sinterizado, según
el preámbulo de la reivindicación 1. Dicho procedimiento se da a
conocer en el documento más próximo de la técnica anterior
GB-A-1.125.952.
Se conoce la técnica para fabricar engranajes a
partir de primordios de metal forjado (es decir, fundido y/o
forjado) y de preformas de metal en polvo prensados y sinterizado.
En muchas aplicaciones, los engranajes de metal en polvo ofrecen
una alternativa de bajo coste a los engranajes forjados. Los
engranajes de metal en polvo se pueden conformar próximos a su forma
casi neta, evitando la costosa mecanización necesaria para fabricar
engranajes forjados. Sin embargo, un inconveniente principal
asociado con los engranajes de metal en polvo, fabricados según la
práctica convencional, es que no poseen la característica de alta
resistencia mecánica de los engranajes forjados. La menor
resistencia de los engranajes de metal en polvo se suele atribuir a
la baja densidad resultante de los procesos de fabricación
tradicionales. En consecuencia, los engranajes de metal en polvo no
han sido considerados, en general, como una alternativa práctica a
los engranajes forjados, en aplicaciones tales como componentes de
mecanismos de transmisión, que exigen engranajes de precisión de
alta resistencia.
La forma convencional para conformar engranajes
de metal en polvo consiste en prensar y sinterizar en primer lugar
una preforma a su forma casi acabada y a continuación conformar por
laminación la preforma para densificar los dientes. La densificación
se realiza acoplando la preforma de metal en polvo con un mecanismo
conformador de perfiles dentados con fuerza suficiente para
densificar los dientes de la preforma. El documento de patente US
5.711.187 enseña la disposición general en la que una preforma de
metal en polvo, de engranajes rectos, es soportada en un husillo
para rotación libre alrededor de un primer eje. La herramienta para
conformar perfiles para engranajes rectos se impulsa alrededor de
un segundo eje paralelo y se acopla con la preforma para así hacer
girar la preforma. Se ejerce una fuerza mayor en el lado impulsado
de los dientes de la preforma que en el lado opuesto, lo que da
lugar a la correspondiente variación en la densificación de los
dientes. Las mismas dificultades surgen en la conformación de
perfiles para engranajes helicoidales.
Se puede producir otra variación como resultado
del modo en que interaccionan los dientes de engranajes de la
herramienta formadora y la preforma. Los dientes de la herramienta
formadora se acoplan inicialmente con el lado impulsado de los
dientes de la preforma y avanzan en sentido radial hacia dentro,
ejerciendo una fuerza de laminación o de frotamiento, en sentido
radial, hacia dentro en el lado impulsado para efectuar la
densificación. Mediante una rotación adicional, los dientes de la
herramienta formadora se confrontan con el lado arrastrado por
inercia y avanzan en sentido radial hacia fuera, ejerciendo una
fuerza de laminación o de frotamiento menor y adecuadamente
dirigida en el lado arrastrado por inercia, lo que da lugar a la
variación en la densidad. Algunos de los problemas se pueden
atenuar invirtiendo la operación de conformar perfiles en la
dirección opuesta; sin embargo, este paso operativo supone tiempo
adicional, mayor coste y complejidad para la conformación de
engranajes y no puede eliminar el problema en su totalidad.
En la conformación de perfiles, para dientes de
evolvente de círculo de preformas de metal en polvo, se suele
utilizar un procedimiento de aproximaciones sucesivas para
determinar las dimensiones y la geometría del diente adecuadas del
troquel formador de perfiles que se necesita para obtener el perfil
del diente deseado, en particular en un perfil de evolvente de
círculo, puesto que no existe ninguna base matemática conocida que
utilice la tecnología actual. Si se desea modificar el perfil de
densificación de los dientes de la preforma, es necesario cambiar
los troqueles formadores de perfiles o modificar el perfil de
arranque de los dientes de la preforma. Según se enseña en el
documento de patente US nº 5.711.187 antes citado, a veces es
necesario emplear varias configuraciones de troqueles formadores de
perfiles diferentes para generar un perfil del diente densificado
requerido.
Además, el documento
US-A-5.711.187 antes citado hace
referencia al documento
GB-A-1.125.952, que describe un
procedimiento para conformar ruedas de engranajes que utiliza
procedimientos de pulvimetalurgia, con los que se obtiene un
primordio y un rodillo sobredimensionados que proporcionan el
tamaño de los dientes forzándolos en un movimiento similar al de un
tornillo a través de un conjunto ordenado de troqueles formadores
de perfiles que comprimen, y por lo tanto densifican, las
superficies de los dientes de engranajes. Debido a que se trata de
una operación forzada, el reajuste de tamaño y la compresión del
material se relacionan con la anchura del diente en cualquier
punto.
Las técnicas formadoras de perfiles del rodillo,
y los aparatos para realizarlas, que se caracterizan por las
operaciones de bruñir los dientes fresados y por endurecer en frío
los dientes cortados de los engranajes forjados, se describen en
los documentos US-A-1.858.041 y
DE-C-869 723, respectivamente.
El documento
US-A-1.858.041 enseña un
procedimiento de un aparato para bruñir un engranaje dentado,
fresado en una operación generadora, a modo de un engranaje de
tornillo sinfín, que gira de forma continua en acoplamiento con el
engranaje dentado, y simultáneamente laminado con el engranaje, de
tal modo que el engranaje y el tornillo sinfín se acoplan bajo
presión. La acción, en combinación con la presión ejercida sobre la
superficie del diente de contacto del engranaje, desgasta o roza
las zonas planas o manchadas, que quedan después de la operación de
fresado, para obtener una superficie muy pulida y suave. El
atractivo de este procedimiento para bruñir radica en que el
tornillo sinfín bruñidor se puede proporcionar como una simple
sustitución de la fresa matriz en una máquina fresadora.
El documento
DE-C-869 723 enseña un aparato para
mecanizar en frío dientes de un engranaje montado de forma
giratoria, a modo de tornillo sinfín, que gira simultáneamente
alrededor de un eje y oscila, de forma alternativa, en toda su
longitud, proporcionando una acción de martilleo.
Las últimas operaciones realizadas son
específicas para operaciones de acabado en forjado y por ello,
densifican completamente los engranajes con el objetivo de mejorar
la superficie previamente dimensionada.
Un objetivo de la presente invención es un
procedimiento conformador de perfiles para engranajes que
simplifica la operación de conformar engranajes de metal en polvo,
al mismo tiempo que reduce al mínimo o elimina totalmente algunos o
todos los inconvenientes asociados con los procedimientos
tradicionales conocidos.
La presente invención se refiere a un
procedimiento formador de perfiles que densifica los dientes de
engranajes en una preforma de metal en polvo sinterizado, según la
reivindicación 1. En las reivindicaciones adjuntas se establecen
las realizaciones preferidas.
La rosca de tornillo sinfín helicoidal del
rodillo de conformado actúa en sentido radial, hacia arriba y
abajo, así como también en sentido axial a través de los dientes de
la preforma de engranaje en ambos lados, de impulsión y de
arrastre, de los dientes proporcionando así una alta densificación,
uniforme en una sola pasada, eliminando la necesidad y la etapa de
proceso adicional de invertir la formación de perfiles, tal como se
suele hacer cuando se emplean las técnicas convencionales del
rodillo de conformado.
Preferentemente, el procedimiento de la invención
enseña la modificación de una máquina herramienta de curte de
engranaje, normalmente equipada con un troquel cortador de
engranajes, que presenta características de corte que elimina
material desde un primordio de engranaje, para facilitar así la
densificación de los dientes de preformas de engranajes de metal en
polvo sinterizado. El procedimiento comprende el soporte de una
preforma de metal en polvo sinterizado, que presenta dientes
preformados en la máquina herramienta para rotación en torno a un
primer eje y sustituyendo el troquel de corte con un troquel
formador de perfiles, soportado en la herramienta alrededor de un
segundo eje transversal al primer eje de la preforma, presentando
una superficie formadora de perfiles, que es sustancialmente libre
de las características de corte que actuarían eliminando material
desde la preforma. El troquel y la preforma se impulsan alrededor de
sus ejes en un acoplamiento forzado y los movimientos relativos del
troquel y de la preforma son controlados para densificar los
dientes de la preforma. De este modo, la invención enseña una
técnica simple para conformar perfiles para engranajes de metal en
polvo mediante una sencilla y económica modificación de una máquina
herramienta ya existente, utilizada para cortar engranajes a partir
de primordios de engranajes forjados. Una importante ventaja que
este procedimiento ofrece es que los engranajes de metal en polvo
se pueden densificar utilizando una programación de máquina
herramienta similar ya empleada para cortar engranajes forjados,
basada en principios matemáticos existentes que, hasta ahora, se han
reservado para operaciones de corte de engranajes. Dicha máquina
herramienta elimina la necesidad del actual procedimiento por
aproximaciones sucesivas para la operación de densificar, mediante
la conformación de perfiles, los engranajes de metal en polvo.
Otra ventaja significativa que esta invención
ofrece es que permite que se obtengan varios perfiles de dientes, o
perfiles de densificación, diferentes sin la necesidad de múltiples
troqueles formadores de perfiles y cambios de troqueles.
La forma del diente y los perfiles de
densificación se pueden modificar simplemente controlando la
impulsión relativa del troquel formador de perfiles y la preforma.
Sin cambiar los troqueles, se puede conseguir un perfil de diente
helicoidal de evolvente de círculo, así como dientes de engranaje de
metal en polvo de cabeza ahusada. Se apreciará que se obtienen
importantes ahorros de tiempo y coste mediante los procesos de
densificación según la invención.
Estas y otras características y ventajas de la
presente invención se pondrán más claramente de manifiesto cuando
se consideren en relación con la siguiente descripción detallada y
dibujos adjuntos, en los que:
la figura 1 es una vista en perspectiva
esquemática de un aparato formador de dientes de engranajes;
la figura 2 es una vista en sección fragmentaria
ampliada, tomada en general a lo largo de las líneas
2-2 de la figura 1;
la figura 3 es una vista en sección fragmentaria
ampliada, tomada en general a lo largo de las líneas
3-3 de la figura 1;
la figura 4 es una vista en sección ampliada
adicional que ilustra detalles de la interacción entre la
herramienta formadora y la preforma de engranaje;
la figura 5 es una vista en perspectiva
esquemática de un aparato formador de dientes de engranajes para
formar dientes de engranajes helicoidales; y
la figura 6 es una vista en planta, fragmentaria
y ampliada, de un engranaje de metal en polvo que se ha densificado
según la invención, que presenta un perfil de diente con cabeza
ahusada.
Un aparato formador de perfiles para dientes de
engranajes se indica con la referencia numérica 10 en la figura 1 y
comprende un husillo para pieza 12 con un eje de rotación A para el
montaje de una pieza de engranaje de metal en polvo o preforma 14
para su rotación alrededor del eje A. El aparato comprende, además,
un husillo para herramienta 16 contiguo al husillo 12, que presenta
un eje de rotación B, transversal al eje de rotación A. Un troquel
formador de perfiles 18 se monta en el husillo 16 para su rotación
alrededor del eje B en una relación de trabajo operativa respecto a
la preforma 14. El eje B está sesgado respecto al eje A (es decir,
los ejes A y B no son paralelos ni se cortan).
Como se ilustra mejor en las figuras 1 y 2, el
troquel formador de perfiles 18 comprende un cuerpo generalmente
cilíndrico 20, que presenta dientes periféricos formadores de
perfiles en la forma de una rosca de tornillo sinfín helicoidal 22.
La rosca 22 presenta caras formadoras opuestas, de ataque y salida
24, 26 (con respecto a la dirección de rotación), que se extienden
helicoidalmente alrededor del cuerpo cilíndrico 20 del troquel 18,
de forma continua entre extremos axiales opuestos 28, 30 del
troquel 18. La rosca formadora 22 está libre de dientes cortantes o
dispositivos que pudieran actuar para cortar, cizallar o retirar
material desde la preforma 14 en el sentido de una operación de
corte de engranajes. Al contrario, el objetivo de la rosca formadora
20 es desplazar el material de la preforma de la preforma con el
fin de densificar o bruñir la preforma, tal como se describirá a
continuación. La rosca formadora 22 es, preferentemente, una rosca
de arranque simple, aunque se contempla dentro de la invención la
posibilidad de roscas de arranque múltiple, en la medida en que
pudieran realizar la misma o similar función de densificación de la
preforma, de la misma forma o similar. El número de roscas de
tornillo sinfín, N_{w}, en un troquel 18 que presenta una rosca de
arranque sencilla, es igual a 1, mientras que N_{w} es superior a
uno para troqueles que presentan roscas de arranque múltiple (por
ejemplo, 2 ó 3).
La preforma de engranaje 14 se obtiene
inicialmente en la forma general de un engranaje que presenta un
número N_{g} de dientes de engranajes 32 que se extienden en
sentido radial desde el cuerpo de una preforma 34. Cada diente 32
presenta caras opuestas de arranque 36 y de salida 38 con respecto a
la dirección de rotación de la preforma durante la conformación de
perfiles y cada diente 32 está separado de forma circunferencial
del diente adyacente por un espacio 40. Los dientes 32 están
formados inicialmente algo sobredimensionados respecto a una
dimensión de acabado final, después de la conformación de perfiles,
para tener en cuenta los pequeños cambios en las dimensiones, que se
producen como resultado de la operación formadora de perfiles.
Puede conformarse cualquier cantidad de perfiles de dientes de
engranajes, comprendiendo los engranajes rectos, helicoidales, de
evolvente de círculo y/o los de cabeza ahusada.
La preforma de engranaje 14 se puede fabricar de
metal en polvo, que haya sido compactado y sinterizado. La
selección de material para la preforma de metal en polvo depende,
en parte, de la aplicación final concreta. En una aplicación tal
como componentes de mecanismos de transmisión, por ejemplo, sería
adecuada una aleación de acero de alta resistencia.
En la operación de conformación de perfiles,
según una realización preferente de la invención, el troquel
formador de perfiles 18 se monta en el husillo para herramienta 16
y la preforma 14 se monta en el husillo para pieza 12, de modo que
sus ejes A, B sean transversales entre sí con la periferia exterior
de la herramienta formadora 18 contigua a la periferia exterior de
la preforma 14.
La preforma 14 y el rodillo de conformado 18
están inicialmente espaciados entre sí, fuera del acoplamiento,
para admitir la carga de la preforma 14 en el husillo para pieza
12. El husillo para pieza 12, el husillo para herramienta 16, o
ambos a la vez, están soportados para desplazamiento lateral entre
sí en la dirección de la flecha C (figura 1) con el fin de llevar
al rodillo de conformado 18 y a la preforma 14 hacia el
acoplamiento forzado mutuo. El husillo 16 está acoplado a un motor
impulsor 42, que es operativo para obtener un desplazamiento
positivo del husillo 16 y de este modo, el desplazamiento del
rodillo de conformado 18 alrededor del eje B en la dirección de la
flecha D (figura 1), o en la dirección opuesta si así se desea, a
una velocidad angular \omega_{w}. La rotación del rodillo de
conformado 18, en la dirección de la flecha D, imparte la fuerza
rotacional correspondiente a la preforma 14, solicitándola para
girar en la dirección de la flecha E (figura 1), debido al
acoplamiento de la rosca engranada 22 del troquel 18 con los
dientes 32 de la preforma 14. En la realización preferida, la
preforma 14 es también impulsada en un desplazamiento positivo por
un motor asociado 44 acoplado al husillo de pieza 12 para permitir
el control independiente de la rotación relativa y la velocidad
angular \omega_{g} de la preforma 14, para los fines que se
describirán a continuación.
Las figuras 2 a 4 ilustran la interacción que
tiene lugar entre la rosca de tornillo sinfín 22 y los dientes 32
del engranaje de la preforma, durante la formación de los perfiles,
que sirve para conseguir una alta densificación uniforme de los
dientes de una preforma de metal en polvo. Haciendo referencia
inicialmente a las figuras 2 y 4, a medida que la rosca de tornillo
sinfín 22 entra en el espacio 40 entre los dientes de la preforma
14, identificados como 32a y 32b en la figura 4, la pared de ataque
26 de la rosca de tornillo sinfín 22 entra en contacto inicialmente
con la cara de salida 38 del diente de ataque 32a, con respecto a
la dirección de rotación E de la preforma 14. A medida que gira el
troquel 18, la cara de ataque 26 de la rosca de tornillo sinfín 22
avanza en sentido radial hacia abajo hasta la cara de salida 38 del
diente 32a y ejerce una acción de frotamiento en sentido
descendente. Además del avance radial de la rosca de tornillo
sinfín 22, dicha rosca 22 es transversal, en sentido axial, a
través de los dientes 32 desde un lado axial 46 al lado axial
opuesto 48 de la preforma de engranaje 14 en la dirección de la
flecha E (ver figura 3), impartiendo así una fuerza de rozamiento
axial en adición a la fuerza de frotamiento radial a la preforma
14.
La figura 4 ilustra, en progresión escalonada, el
desplazamiento de la rosca de tornillo sinfín 22 entre los dientes
contiguos 32a, 32b. La rotación continuada del troquel 18 lleva la
cara de ataque 24 de la rosca de tornillo sinfín 22 al acoplamiento
con la cara de ataque 36 del diente de salida 32b a través del
espacio 40, impartiendo la misma fuerza de rozamiento axial y radial
en la cara 36 del diente, pero con la componente radial estando
dirigida hacia arriba (o en sentido radial hacia fuera) del diente
32b en la dirección opuesta. El contacto de frotamiento, radial y
axial, de la rosca de tornillo sinfín actúa sobre los dientes
sobredimensionados 32 para desplazar el material de la preforma 14,
en las superficies de contacto de los dientes 32, sin eliminar
material en cualquier grado significativo (como en el sentido de las
operaciones de corte de engranajes). En la fundición de una
preforma de metal en polvo, el desplazamiento resultante del
material de la preforma actúa para densificar y endurecer los
dientes 32 a una profundidad predeterminada, según se ilustra en
las zonas punteadas de las figuras 2 y 4. La densidad teórica total
es alcanzable a diversas profundidades, con el grado y profundidad
de densificación dependiendo de la aplicación particular de que se
trate.
El accionamiento de desplazamiento positivo del
troquel 18 y de la preforma 14, independientes entre sí, permite el
ajuste en la carga direccional aplicada por la rosca 22 del troquel
18 en los dientes 32 de la preforma 14. Por ejemplo, la
desaceleración del impulso rotacional de la preforma 14, en relación
con la rotación normal impartida por el troquel 18, actúa para
introducir resistencia a la rotación de la preforma 14 y así
aumenta la carga aplicada por la rosca de tornillo sinfín 22 sobre
la cara de salida 38 de los dientes de engranajes 32. Aumentando el
impulso rotacional de la preforma 14 aumenta, en correspondencia,
la carga aplicada por la rosca 22 sobre la cara de ataque 30 de los
dientes de engranajes 32. De este modo, se pueden generar formas de
dientes particulares controlando la impulsión relativa del troquel
18 y de la preforma 14. Para obtener una forma de diente de
evolvente de círculo, según se ilustra en las figuras 2 y 4, por
ejemplo, las velocidades angulares \omega_{w}, \omega_{g} son
controladas de tal modo que se tenga la relación de impulsión
\frac{\omega_{W}}{\omega_{g}} = \frac{N_{g}}{N_{W}}. El ajuste
la impulsión relativa del troquel 18 y de la preforma 14, durante
una operación de conformación de perfiles de engranajes dada, se
puede utilizar para conseguir otras formas de dientes y para
obtener una densificación uniforme de los dientes o para densificar
una zona particular seleccionada de los dientes 32 más o menos que
en otras zonas.
La figura 5 ilustra una disposición alternativa
de un aparato formador de perfiles 110, en la que números de
referencia similares se utilizan para representar características
similares, pero se distinguen con la adición de 100. En este caso,
la preforma 114 presenta una forma de diente helicoidal 132, que
puede presentar un perfil de evolvente de círculo representativo
del ilustrado en las figuras 2 y 4 con relación a la preforma 114.
Se emplea la misma configuración general que la ilustrada en la
figura 1, excepto que la relación angular entre los ejes A y B se
ajusta para admitir la forma de diente helicoidal de la preforma
114. En la figura 1, los dientes 32 son paralelos a través de la
preforma 14 con el eje A y el ángulo entre los ejes A, B fijados a
90º. En la figura 5, los dientes helicoidales 132 se establecen
angulados respecto al eje A de la preforma 114 y de este modo, el
ángulo entre los ejes A, B se ajusta para adecuar la forma del
diente helicoidal, de tal modo que la rosca 122 del troquel 118
interaccione con los dientes 132 de la preforma, según se describió
anteriormente con respeto a las figuras 1 a 4.
La figura 6 muestra, además, otra forma
alternativa de diente que se puede generar controlando los
movimientos relativos y la impulsión del troquel 18 y de la
preforma 14, comprendiendo la sobreimpulsión y la subimpulsión de
la preforma 14 respecto al movimiento impartido por el tornillo
sinfín 12 durante determinados momentos del ciclo de formación de
perfiles. La figura 6 es una vista en planta, o desde arriba,
mirando hacia abajo, de la punta de un diente de engranaje 32 y
puede verse que el diente 32 presenta un perfil en forma de corona,
de tal modo que sea estrecho en sus extremos y ensanchado en la
parte central. Dicho perfil de diente en corona no es nuevo, por sí
mismo, con respecto a la fabricación de engranajes forjados (i.e.
operaciones de corte y modelado de engranajes), pero no es hasta
ahora bien conocido para obtenerse en una superficie densificada de
engranaje de metal en polvo, utilizando un simple troquel formador
de perfiles, a través del movimiento relativo controlado y el
accionamiento del troquel y de la preforma de engranaje, según la
presente invención. El perfil de diente en corona se puede obtener
en dientes de engranajes helicoidales, dientes de engranajes
rectos, etc.
Preferentemente, el procedimiento de
densificación, en la conformación de perfiles, de preformas de
engranajes de metal en polvo, según la invención, se realiza, de
forma cómoda y económica, modificando las
máquina-herramientas existentes del tipo que se
usan tradicionalmente para cortar dientes de engranajes forjados
(por ejemplo, máquina-herramientas para fresado y
modelado) de tal modo que permitan a dichas
máquina-herramientas densificar las preformas de
engranajes de metal en polvo).
Las máquinas herramientas tradicionales para
corte de engranajes presentan un cabezal cortador, formado por
varias superficies cortantes o dientes que actúan para eliminar
material desde un primordio de engranaje forjado para formar los
dientes del engranaje, los cuales presentan cualquiera de diversas
formas y perfiles, incluyendo dientes de engranajes rectos, dientes
helicoidales, perfiles de evolvente de círculo y perfiles de
dientes con cabeza ahusada, antes descritos, así como otros que son
conocidos por los expertos en la materia de la fabricación y
operación de engranajes. En una máquina fresadora de engranajes
tradicional, utilizada para cortar dientes de primordios de
engranaje forjados, la cuchilla o fresa matriz presenta la forma de
un tornillo sinfín con rosca helicoidal, mediante la cual se forman
profundas ranuras que dejan expuestos varios bordes cortantes o
superficies de la rosca, que eliminan material del primordio de
engranaje para formar así los dientes del engranaje. La formación
de una configuración de diente, o perfil de engranaje, particular se
controla por la colocación y los movimientos relativos de la fresa
matriz y el primordio de engranaje, según las operaciones de corte
preprogramadas. De forma similar, los dispositivos de corte y
modeladores de engranajes emplean un cabezal giratorio, con bordes
o superficies cortantes, que actúan para eliminar material desde el
primordio de engranaje para formar dientes de engranajes.
Preferentemente, al realizar la invención, dichas
máquinas se modifican montando la preforma de engranaje de metal en
polvo en el husillo, que normalmente soporta un primordio de
engranaje forjado, y sustituyendo el cabezal cortador con un
troquel formador de perfiles 18, que presenta una forma similar a la
del cabezal cortador, pero sin las superficies cortantes. Por
ejemplo, en las figuras 1 a 6 se ilustra, de forma esquemática, una
fresadora de engranajes modificada, que incorpora el troquel
formador de perfiles 19, 118 con una rosca helicoidal 22, 122, que
se extiende de forma continua y carece de las ranuras profundas que
presenta una fresadora de engranajes para poder cortar las
superficies. Dichas superficies cortantes carecen, de forma
intencionada, del troquel formador de perfiles 18, 118, puesto que
su objetivo es desplazar y densificar el material de la preforma en
lugar de cortar y eliminar el material. Preferentemente, la
programación normalmente utilizada para hacer funcional la
máquina-herramienta para cortar una forma de
herramienta de engranaje particular, puede utilizarse para accionar
el troquel formador de perfiles 18, 118 para densificar las
preformas de metal en polvo 14, según la invención, ajustando, en
la medida necesaria, la impulsión relativa y los desplazamientos
del troquel formador de perfiles 18, 118 y la preforma de metal en
polvo 14, 114 para conseguir el perfil de densificación deseado de
los dientes, según fue descrito con anterioridad.
Resulta evidente que son posibles numerosas
modificaciones y variaciones de la presente invención a la luz de
las anteriores enseñanzas. Por lo tanto, ha de quedar entendido
que, dentro del ámbito de las reivindicaciones adjuntas que definen
la invención, la invención se puede realizar de forma distinta a
como se ha descrito en la presente memoria.
Claims (15)
1. Procedimiento para conformar perfiles con
densificación de dientes de engranajes en una preforma de metal en
polvo sinterizado (14; 114), que comprende proporcionar una
preforma de engranaje de metal en polvo, provista de dientes (32;
132) que están sobredimensionados en una magnitud predeterminada,
dependiendo de la forma final deseada, comprendiendo además el
soporte de la preforma de engranaje (14; 114) para rotación
alrededor de un primer eje (A), que soporta un rodillo de
conformado (18; 118) que presenta una rosca de tornillo sin fin
(22; 122) helicoidal libre de las superficies de corte para la
rotación alrededor de un segundo eje (B) transversal al primer eje
(A) y que acciona el rodillo de conformado (18; 188) en
acoplamiento con dientes de la preforma de engranaje (14; 114), con
suficiente fuerza para desplazar el material de la preforma a la
preforma sin su eliminación y de este modo, pudiendo densificar los
dientes (32; 132) de la preforma, caracterizado por la
impulsión del rodillo de conformado (18; 118) y la preforma de
engranaje (14; 114), de forma independiente entre sí, impulsando el
rodillo de conformado (18; 118) alrededor del segundo eje (B) en
acoplamiento forzado con la preforma (14; 114), lo que hace que la
preforma (14; 114) gire a una velocidad angular predeterminada
alrededor del primer eje (A), e impulsando, por separado, la
preforma (14; 114) alrededor del primer eje (A) en una relación
controlada respecto a la rotación que se le proporciona por el
rodillo de conformado (18; 118) para efectuar la carga controlada
aplicada a los dientes de la preforma por la rosca de tornillo
sinfín del rodillo de conformado (18, 118).
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se impulsa el rodillo de conformado
(18; 118) y la preforma del engranaje (14, 114) con motores
separados (42, 44; 142, 144).
3. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se aplica
un modelo de diente de engranaje helicoidal acabado sobre la
preforma de engranaje (14, 114).
4. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se dispone
transversalmente la rosca de tornillo sinfín (22, 122) del rodillo
de conformado (18; 118), en sentido radial a través de los dientes
de preforma de engranaje (14; 114).
5. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque se dispone
transversalmente la rosca de tornillo sinfín (22; 122) del rodillo
de conformado (18, 118), en sentido axial a través de los dientes
de la preforma del engranaje (14; 114).
6. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los ejes
primero y segundo (A, B) están sesgados.
7. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se
proporciona la rosca helicoidal (22; 122) como rosca inicial
única.
8. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se
proporciona un rodillo de conformado (18; 118) que presenta un
cuerpo cilíndrico (20; 120), de diámetro sustancialmente uniforme, y
una rosca de tornillo sinfín helicoidal (22; 122) de altura
sustancialmente uniforme.
9. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque se prevé la
sobreimpulsión de la preforma de engranaje (14; 114) en la
dirección de rotación de la preforma a una velocidad angular
efectiva superior a la impartida a la preforma por el rodillo de
conformado (18; 118) o porque se proporciona la subimpulsión de la
preforma de engranaje (14; 114) contra la dirección de rotación de
la preforma (14; 114), impartida por el rodillo de conformado (18;
118) para disminuir, de manera efectiva, la velocidad angular
relativa de la
preforma.
preforma.
10. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque, durante el
ciclo de formación de perfiles, se sobreimpulsa la preforma de
engranaje (14; 114) en momentos predeterminados y se subimpulsa la
preforma de engranaje (14; 114), en otros momentos predeterminados,
en relación con la dirección de rotación de la preforma del
engranaje impartida por el rodillo de conformado (18; 118) para
controlar la densificación de la preforma de engranaje (14;
114).
11. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque se impulsa,
por separado, la preforma de engranaje (14; 114), para generar una
configuración de dientes con forma de cabeza ahusada en la
preforma.
12. Procedimiento según la reivindicación 11,
caracterizado porque se controlan las posiciones relativas
del rodillo de conformado (118) y de la preforma (114) y la
impulsión relativa del rodillo de conformado (118) y la preforma,
para generar una configuración de dientes de engranajes con cabeza
ahusada helicoidales (132).
13. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque se controla la
impulsión relativa del rodillo de conformado (18; 118) y la
preforma (14; 114) para generar dientes de engranajes densificados
(32; 132), que presentan un perfil de evolvente de círculo, de tal
modo que se tenga la relación \omega_{w}/\omega_{g} =
N_{g}/N_{w}, donde N_{g} es el número de dientes de
engranajes formados en la preforma, N_{w} es el número de roscas
de tornillo sinfín del rodillo de conformado (18; 118),
\omega_{g} es la velocidad angular de la preforma (14; 114) y
\omega_{w} es la velocidad angular del rodillo de conformado (18;
118).
14. Procedimiento de densificación, por
conformación de perfiles, de los dientes de una preforma de
engranaje de metal en polvo, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se modifica
una máquina herramienta para corte de engranajes, normalmente
provista de un troquel cortador de engranajes soportado para
rotación alrededor del segundo eje (B) transversal al primer eje,
sustituyendo el troquel cortador de engranajes por un rodillo de
conformado (18; 118), que presenta una superficie conformadora
sustancialmente libre de las características de corte que actuarían
para eliminar material desde la preforma (14; 114), durante una
operación conformadora con rodillo, girando el rodillo de
conformado (18; 118) y llevando dicha superficie a un acoplamiento
forzado con los dientes de la preforma (14; 114) y controlando los
movimientos relativos del rodillo de conformado (18; 118) y la
preforma para poder densificar los dientes de la
preforma.
preforma.
15. Procedimiento según la reivindicación 14,
caracterizado porque se impulsa el rodillo de conformado
(18; 118) y la preforma del engranaje (14; 114), por separado, de
tal modo que se tenga la relación \omega_{w}/\omega_{g} =
N_{g}/N_{w,} donde N_{g} es el número de dientes de
engranajes conformados en la preforma, N_{w} es el número de
roscas de tornillo sinfín del rodillo de conformado (18; 118),
\omega_{g} es la velocidad angular de la preforma (14; 114) y
\omega_{w} es la velocidad angular del rodillo de conformado (18,
118).
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US237290 | 1994-05-03 | ||
| US09/237,290 US6151941A (en) | 1999-01-25 | 1999-01-25 | Apparatus and method for roll forming gears |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2251358T3 true ES2251358T3 (es) | 2006-05-01 |
Family
ID=22893125
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES00908361T Expired - Lifetime ES2251358T3 (es) | 1999-01-25 | 2000-01-25 | Procedimiento para la formacion de perfiles de engranajes. |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US6151941A (es) |
| EP (1) | EP1163064B8 (es) |
| AU (1) | AU2972100A (es) |
| DE (1) | DE60024070T2 (es) |
| ES (1) | ES2251358T3 (es) |
| WO (1) | WO2000043148A1 (es) |
Families Citing this family (24)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2360825B (en) * | 2000-03-30 | 2004-11-17 | Formflo Ltd | Gear wheels roll formed from powder metal blanks |
| AT409466B (de) * | 2000-11-30 | 2002-08-26 | Miba Sintermetall Ag | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines zahnrades |
| US6517772B1 (en) * | 2001-09-26 | 2003-02-11 | Federal-Mogul World Wide, Inc. | Apparatus and method for forming powder metal gears |
| FR2840552B1 (fr) * | 2002-06-06 | 2005-02-18 | Escofier Tech Sa | Formage a froid par roulage de pieces en materiau presse-fritte |
| US7160351B2 (en) * | 2002-10-01 | 2007-01-09 | Pmg Ohio Corp. | Powder metal clutch races for one-way clutches and method of manufacture |
| US20040123461A1 (en) * | 2002-12-31 | 2004-07-01 | Chih-Ching Hsien | Method for making a gear with 90-180 teeth |
| US6899846B2 (en) * | 2003-01-14 | 2005-05-31 | Sinterstahl Corp.-Powertrain | Method of producing surface densified metal articles |
| US20050274215A1 (en) * | 2004-06-15 | 2005-12-15 | Geoff Bishop | Worm gear assembly having improved physical properties and method of making same |
| US7662240B2 (en) * | 2004-06-22 | 2010-02-16 | The Timken Company | Seal for worm gear speed reducer |
| DE102005027137A1 (de) * | 2005-06-10 | 2006-12-14 | Gkn Sinter Metals Gmbh | Verzahnung aus Sintermaterial |
| DE102005027049A1 (de) * | 2005-06-10 | 2006-12-14 | Gkn Sinter Metals Gmbh | Belastbare Verzahnung |
| DE102005027048A1 (de) * | 2005-06-10 | 2006-12-14 | Gkn Sinter Metals Gmbh | Gesintertes Verzahnungselement mit lokal-selektiver Oberflächenverdichtung |
| DE102005027142A1 (de) * | 2005-06-10 | 2006-12-14 | Gkn Sinter Metals Gmbh | Vorformgeometrie einer Verzahnung |
| DE102005027054A1 (de) * | 2005-06-10 | 2006-12-28 | Gkn Sinter Metals Gmbh | Werkstück mit unterschiedlicher Beschaffenheit |
| DE102005027050B4 (de) * | 2005-06-10 | 2021-12-30 | Gkn Sinter Metals Gmbh | Kraftfahrzeugbauteil mit Verzahnung |
| DE102005027144A1 (de) * | 2005-06-10 | 2006-12-14 | Gkn Sinter Metals Gmbh | Oberflächenverdichtung einer Verzahnung |
| ITFI20060072A1 (it) * | 2006-03-15 | 2007-09-16 | Perini Fabio Spa | Rullo goffratore e relativo procedimento per la sua produzione |
| AT503037B1 (de) | 2006-05-04 | 2007-07-15 | Miba Sinter Austria Gmbh | Verfahren zum herstellen eines zahnrades |
| US20080282544A1 (en) * | 2007-05-11 | 2008-11-20 | Roger Lawcock | Powder metal internal gear rolling process |
| JP5529730B2 (ja) * | 2007-06-13 | 2014-06-25 | ジーケーエヌ シンター メタルズ、エル・エル・シー | 金属粉末部品の公差改善 |
| WO2011109687A2 (en) | 2010-03-05 | 2011-09-09 | Cornell University | Bidirectional gear, method, and applications |
| IN2014CN04926A (es) * | 2011-12-06 | 2015-09-18 | Honda Motor Co Ltd | |
| DE102016102429B4 (de) * | 2016-02-11 | 2021-02-11 | Ecoroll Ag Werkzeugtechnik | Walzvorrichtung zum Walzen von Werkstücken mit Verzahnung und zugehöriges Verfahren |
| US11761489B2 (en) * | 2019-06-14 | 2023-09-19 | Gkn Driveline Deutschland Gmbh | Gear-tooth system and shaft/hub connection component |
Family Cites Families (35)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US31116A (en) * | 1861-01-15 | Mode op believing steam-cylinders of water of condensation | ||
| US1001799A (en) * | 1910-07-14 | 1911-08-29 | Harold N Anderson | Gear-rolling machine. |
| US1240919A (en) * | 1916-12-23 | 1917-09-25 | Harold N Anderson | Process for making gears. |
| US1642179A (en) * | 1926-07-21 | 1927-09-13 | Lees Bradner Co | Method for finishing gear teeth |
| US1759333A (en) * | 1927-07-20 | 1930-05-20 | Wildhaber Ernest | Method of forming gears |
| US1847848A (en) * | 1927-07-26 | 1932-03-01 | Columbia Axle Company | Method of making worm gears |
| US1858044A (en) * | 1928-04-09 | 1932-05-10 | Gleason Works | Method of and apparatus for burnishing gears |
| US1955082A (en) * | 1931-01-16 | 1934-04-17 | Fellows Gear Shaper Co | Means for finishing gears by lapping, etc. |
| US2423932A (en) * | 1944-12-15 | 1947-07-15 | N H Weil | Gear rolling machine |
| US2641088A (en) * | 1949-09-26 | 1953-06-09 | North American Aviation Inc | Worm gear lapping apparatus |
| DE869723C (de) * | 1951-03-04 | 1953-03-05 | Edler & Sohn Zahnraederfabrik | Verfahren zur Veredelung der Oberflaechen von Verzahnungen durch Kalthaemmern |
| US2886990A (en) * | 1954-08-30 | 1959-05-19 | Nat Broach & Mach | Apparatus for rolling gears |
| CH348139A (de) * | 1955-11-11 | 1960-08-15 | Grob Ernst | Walzverfahren zur Herstellung von Stirn- und Schraubenzahnrädern und ähnlichen profilierten zylindrischen Rundkörpern |
| US3159062A (en) * | 1962-06-04 | 1964-12-01 | Lees Bradner Co | Apparatus and method for forming helical gears or splines |
| GB1125952A (en) * | 1965-03-03 | 1968-09-05 | Birmingham Small Arms Co Ltd | Improvements in or relating to the production of gear wheels |
| DE1652654A1 (de) * | 1968-01-31 | 1971-04-15 | Rohde & Doerrenberg | Verfahren und Vorrichtung zum Balligwalzen der Verzahnung von Zahnraedern |
| GB1265987A (es) * | 1969-03-03 | 1972-03-08 | ||
| US3631704A (en) * | 1970-01-12 | 1972-01-04 | Teledyne Inc | Apparatus for roll forming toothed workpieces |
| US3695078A (en) * | 1970-11-16 | 1972-10-03 | Gleason Works | Method and apparatus for roll-forming or roll-finishing gear pieces |
| US3735618A (en) * | 1971-06-10 | 1973-05-29 | Reed Rolled Thread Die Co | Method and apparatus for internal gear rolling |
| GB1352894A (en) * | 1971-11-01 | 1974-05-15 | Churchill Gear Machines Ltd | Gear formijg machine |
| US3914083A (en) * | 1972-03-18 | 1975-10-21 | President Of Nagoya Inst Of Te | Rolling apparatus for manufacturing plastic gears |
| FR2299935A1 (fr) * | 1975-02-07 | 1976-09-03 | Renault Ind Equip Tech | Nouveau procede de rasage et de roulage differentiel de dentures et machine en faisant applicatio |
| US3985012A (en) * | 1975-07-28 | 1976-10-12 | The Gleason Works | Apparatus for finish rolling bevel pinions and gears |
| US4045988A (en) * | 1976-04-14 | 1977-09-06 | Anderson-Cook Inc. | Rotary forming machine and tool |
| US4394421A (en) * | 1979-07-09 | 1983-07-19 | Textron Inc. | Thread forming of sintered porous metal shapes |
| US4305190A (en) * | 1980-05-22 | 1981-12-15 | Illinois Tool Works Inc. | Gear burnisher |
| SU965582A1 (ru) * | 1980-10-02 | 1982-10-15 | За витель 13 | Черв чный обкатник |
| US4583271A (en) * | 1983-04-28 | 1986-04-22 | Illinois Tool Works Inc. | Method and apparatus for burnishing splines and gears using synchronously rotated gears |
| US4708912A (en) * | 1984-07-18 | 1987-11-24 | Sintermetallwerk Krebsoege Gmgh | Sintered metal body with at least one toothing |
| JPS6458421A (en) * | 1987-08-28 | 1989-03-06 | Mitsui Seiki Kogyo Kk | Machining center which performs crowning work for gear |
| US5301528A (en) * | 1991-03-05 | 1994-04-12 | Langstein & Schemann Gmbh | Device for manufacturing toothed pulleys |
| US5711187A (en) * | 1990-10-08 | 1998-01-27 | Formflo Ltd. | Gear wheels rolled from powder metal blanks and method of manufacture |
| JP2923074B2 (ja) * | 1991-04-11 | 1999-07-26 | トヨタ自動車株式会社 | 歯車のラップ仕上げ方法 |
| JPH08323443A (ja) * | 1995-05-31 | 1996-12-10 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | ヘリカルギアの製造方法 |
-
1999
- 1999-01-25 US US09/237,290 patent/US6151941A/en not_active Expired - Fee Related
- 1999-12-30 US US09/475,725 patent/US6151778A/en not_active Expired - Fee Related
-
2000
- 2000-01-25 EP EP00908361A patent/EP1163064B8/en not_active Expired - Lifetime
- 2000-01-25 ES ES00908361T patent/ES2251358T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2000-01-25 AU AU29721/00A patent/AU2972100A/en not_active Abandoned
- 2000-01-25 DE DE60024070T patent/DE60024070T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2000-01-25 WO PCT/US2000/001790 patent/WO2000043148A1/en active IP Right Grant
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US6151941A (en) | 2000-11-28 |
| EP1163064B8 (en) | 2006-02-01 |
| DE60024070T2 (de) | 2006-09-28 |
| EP1163064B1 (en) | 2005-11-16 |
| US6151778A (en) | 2000-11-28 |
| WO2000043148A1 (en) | 2000-07-27 |
| EP1163064A4 (en) | 2003-07-30 |
| DE60024070D1 (de) | 2005-12-22 |
| AU2972100A (en) | 2000-08-07 |
| EP1163064A1 (en) | 2001-12-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2251358T3 (es) | Procedimiento para la formacion de perfiles de engranajes. | |
| ES2261733T3 (es) | Procedimiento para conformkar engranajes en polvo metalico. | |
| JP2994755B2 (ja) | ねじ型砥石車の目直し方法 | |
| JP4986409B2 (ja) | 研削ウォーム及び研削ウォームをプロファイリングするためのプロファイリングギヤ並びにプロファイリング方法 | |
| JP2899417B2 (ja) | ねじ切りされたといし車、目直しする方法および加工物のといし車による研削 | |
| JP5851996B2 (ja) | 歯車の歯面の硬材精密機械加工方法 | |
| KR20170123287A (ko) | 공작물의 가공 방법 | |
| EP1013369A3 (en) | Face gear manufacturing method and apparatus | |
| CN107000090B (zh) | 用于机加工啮合齿的方法、工具布置和切齿机 | |
| JP6630484B2 (ja) | ウォーム形状の研削工具を用いて加工物を硬質微細加工する方法 | |
| DE2719524A1 (de) | Vorrichtung zum feinbearbeiten von zahnraedern | |
| US6338672B1 (en) | Dressing wheel system | |
| JPS631472B2 (es) | ||
| JP2013510001A (ja) | 転造工具 | |
| KR102454322B1 (ko) | 치아 복원 부품을 제조하기 위한 방법 및 치과 가공 기계 | |
| JP2000071121A (ja) | 歯車のホーニング加工方法と歯車のホーニング加工方法に使用する歯付ドレッサ | |
| JP4160802B2 (ja) | ギヤ部材に対するその製造用のギヤ・カッタ・ブレードの組合せとギヤ部材の製法 | |
| US2309530A (en) | Apparatus for forming gear teeth | |
| US1989652A (en) | Method for finishing internal gears | |
| US3990285A (en) | Method of and apparatus for shaping articles by rolling | |
| RU2332290C1 (ru) | Способ обкатывания прямозубых зубчатых колес | |
| US4362045A (en) | Tooth forming tools | |
| KR102678361B1 (ko) | 톱니를 가진 피가공물을 롤링하기 위한 롤링 장치, 및 이와 관련된 방법 | |
| CN2571531Y (zh) | 一种高速旋转磨擦挤齿机 | |
| JP3886136B2 (ja) | チェーン用スプロケットの製造方法 |