ES2249000T3 - Procedimiento para controlar un aparato de soldadura y dispositivo de control para el mismo. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para controlar un aparato de soldadura (1) o una fuente de corriente (2), en el que un usuario puede ajustar mediante un dispositivo de entrada y/o salida (22) distintos parámetros de soldadura como, por ejemplo, una corriente de soldadura, un diámetro del alambre para soldar, un procedimiento de soldadura, una superficie o una sección transversal de una costura de garganta, realizándose antes, durante y/o después del inicio del proceso de soldadura al menos el ajuste de la superficie o de la sección transversal de la costura de garganta mediante la entrada de un dimensionado de la costura de garganta en forma de una medida del grosor de la costura a (medida a (64)), o una medida de la anchura de la costura b (medida b) o una medida del ala z (medida z), seleccionándose para ello una posibilidad de ajuste en el dispositivo de entrada y/o salida (22), que está representado en particular por un órgano de visualización (66) o símbolo (50) para el dimensionado de la costura de garganta e introduciéndose un valor para el dimensionado, transmitiéndose los parámetros de soldadura ajustados a un dispositivo de control (4), consultándose los valores teóricos depositados para parámetros adicionales para la formación de la costura de garganta y/o proporcionándose o visualizándose para el proceso de soldadura y mandando a continuación el dispositivo de control (4) el aparato de soldadura (1) o la fuente de corriente (2) según los parámetros de soldadura predeterminados, adaptándose los parámetros de soldadura calculados continuamente a la velocidad de soldadura existente, de modo que se realice una costura de garganta predeterminada.

Description

Procedimiento para controlar un aparato de soldadura y dispositivo de control para el mismo.

La invención se refiere a un procedimiento para controlar un aparato de soldadura o una fuente de corriente, así como a un dispositivo de control para un aparato de soldadura, como está indicado en las reivindicaciones 1 y 21.

Ya se conocen procedimientos para controlar aparatos de soldadura o fuentes de corriente, así como un dispositivo de control necesario para ello, en el que pueden ajustarse mediante un dispositivo de entrada y/o salida distintos parámetros de soldadura como, por ejemplo, una corriente de soldadura, un material de aporte, un procedimiento de soldadura, etc., realizando el dispositivo de control mediante los parámetros de soldadura ajustados un control correspondiente de los distintos componentes del aparato de soldadura, de modo que un usuario pueda realizar un proceso de soldadura correspondiente.

Por el documento WO 97/10919 A, en particular por el documento EP0865858A1, se conoce un dispositivo automático de entrada de soldadura, que se conecta con una instalación de soldadura por robot, en particular, con un robot y un aparato de soldadura. Aquí, un usuario puede ajustar los parámetros más diversos mediante el dispositivo de entrada de soldadura, en particular, mediante una pantalla de ordenador, determinando el ordenador, a continuación, un proceso de soldadura y transmitiendo el mismo los valores correspondientes a la instalación de soldadura por robot. Mediante el dispositivo de entrada de soldadura, el usuario puede modificar la forma o la realización de la unión soldada y del cordón de soldadura que están representados gráficamente, modificándose los otros parámetros para la formación de esta unión soldada y transmitiéndose a la instalación de soldadura por robot. Si bien se consigue una simplificación en la formación de una costura soldada simple o en el ajuste del aparato de soldadura para la formación de una forma sencilla de una costura soldada gracias a una posibilidad de entrada gráfica de este tipo para determinar la forma de una costura soldada, pero en algunos casos no se puede conseguir la costura soldada deseada.

La presente invención tiene el objetivo de crear un procedimiento para controlar un aparato de soldadura o una fuente de corriente y un dispositivo de control, en el que puede calcularse y realizarse un proceso de soldadura correspondiente mediante la simple entrada o modificación de parámetros de soldadura.

Este objetivo de la invención se consigue mediante las medidas según la reivindicación 1. Aquí es ventajoso que gracias al ajuste de la superficie o de la sección transversal de la costura de garganta, se ayuda al usuario en la búsqueda de los parámetros de soldadura, de modo que se consiga un considerable ahorro de tiempo en la búsqueda de los distintos parámetros de soldadura, puesto que el usuario sólo necesita pocas soldaduras de prueba o ningunas para la formación de una costura de garganta correspondiente. También es ventajoso que para la formación de una costura de garganta correspondiente pueden depositarse en el dispositivo de control o en el aparato de soldadura parámetros de soldadura personales, a los que el usuario se ha acostumbrado a lo largo de los años, como puede ser, por ejemplo, la velocidad de soldadura, de modo que para la formación de una costura soldada predeterminada correspondiente puedan usarse parámetros de soldadura específicos del usuario para el cálculo de la costura soldada o para los distintos parámetros de soldadura.

Además, se consigue de forma ventajosa que para la formación de una costura soldada correspondientemente predeterminada, esta costura soldada puede ser realizada por personal técnico no formado sin costosas soldaduras de prueba, gracias al cálculo de los distintos parámetros de soldadura por parte del aparato de soldadura o del dispositivo de control.

Otras realizaciones ventajosas están descritas en las reivindicaciones 2 a 20. Las ventajas que pueden conseguirse con ellas se desprenden de la descripción detallada de las figuras.

La invención comprende, además, también un dispositivo de control para un aparato de soldadura, como está descrito en la reivindicación 21.

Aquí es ventajoso que el dispositivo de control calcula un proceso de soldadura exacto para una costura soldada determinada, por lo que se evitan soldaduras defectuosas.

Otras realizaciones ventajosas están descritas en las reivindicaciones 22 a 24. Las ventajas que pueden conseguirse con ellas se desprenden de la descripción detallada de las figuras.

A continuación, la invención se explicará más detalladamente con ayuda de los ejemplos de realización representados en los dibujos.

Muestran:

la fig. 1, una vista de conjunto de un aparato de soldadura según la invención en una representación esquemática simplificada;

la fig. 2, un diagrama de bloques de un dispositivo de control del aparato de soldadura en una representación esquemática simplificada;

la fig. 3, una interfaz gráfica del dispositivo de entrada y/o salida del aparato de soldadura en una representación esquemática simplificada;

la fig. 4, otra forma de realización de la interfaz gráfica del dispositivo de entrada y/o salida del aparato de soldadura en una representación esquemática simplificada;

la fig. 5, otra forma de realización de la interfaz gráfica del dispositivo de entrada y/o salida del aparato de soldadura en una representación esquemática simplificada;

la fig. 6, otra forma de realización de la interfaz gráfica del dispositivo de entrada y/o salida del aparato de soldadura en una representación esquemática simplificada;

la fig. 7, un diagrama para la detección de la velocidad de soldadura de un soplete para soldar del aparato de soldadura en una representación esquemática simplificada;

Para empezar, hay que decir que en las distintas formas de realización descritas las mismas piezas están provistas de los mismos signos de referencia o de las mismas denominaciones de piezas, pudiendo trasladarse la información dada a conocer en toda la descripción de forma análoga a las mismas piezas con el mismo signo de referencia o la misma denominación de pieza. También las indicaciones de posición elegidas en la descripción como, por ejemplo, arriba, abajo, al lado, etc., se refieren a la figura directamente descrita y representada y deben trasladarse en caso de un cambio de posición de forma análoga a la nueva posición. Además, las características individuales de los distintos ejemplos de realización mostrados pueden formar soluciones independientes según la invención.

En la fig. 1 se muestra un aparato de soldadura 1 para distintos procedimientos de soldadura como, por ejemplo, soldadura MIG/MAG o soldadura TIG o WIG. El aparato de soldadura 1 comprende una fuente de corriente 2 con una etapa de potencia 3, un dispositivo de control 4 y un elemento de conmutación 5 asignado a la etapa de potencia 3 o al dispositivo de control 4. El elemento de conmutación 5 o el dispositivo de control 4 está conectado con una válvula de control 6, que está dispuesta en una línea de alimentación 7 para un gas 8, en particular un gas protector como, por ejemplo, nitrógeno, helio o argón y similares, entre un acumulador de gas 9 y un soplete para soldar
10.

Además, mediante el dispositivo de control 4 se manda también un aparato de avance del alambre 11, alimentándose mediante una línea de alimentación 12 un alambre para soldar 13 de un tambor de alimentación 14 en la zona del soplete para soldar 10 La corriente para la generación de un arco 15 entre el alambre para soldar 13 y una pieza 16 se alimenta mediante una línea de alimentación 17, 18 de la etapa de potencia 3 de la fuente de corriente 2 al soplete para soldar 10 o al alambre para soldar 13.

Para refrigerar el soplete para soldar 10, éste se conecta con un depósito de agua 21 mediante un circuito de refrigeración 19 intercalándose un controlador de flujo 20, por lo que el dispositivo de control 4 puede arrancar el circuito de refrigeración 19 al poner en marcha el soplete para soldar 10, consiguiéndose de esta forma una refrigeración del soplete para soldar 10 o de una tobera de gas del soplete para soldar 10. Por supuesto, es posible usar un circuito de refrigeración 19 externo, como ya es conocido por el estado de la técnica.

Además, el aparato de soldadura 1 presenta un dispositivo de entrada y/o salida 22, mediante el cual pueden ajustarse los parámetros de soldadura o los modos de servicio más diversos del aparato de soldadura 1. Los parámetros de soldadura ajustados mediante el dispositivo de entrada y/o salida 22 se transmiten al dispositivo de control 4, y éste manda posteriormente los distintos componentes del aparato de soldadura 1 según los parámetros de soldadura predeterminados. Para ello, también es posible conectar el aparato de soldadura 1 con un dispositivo de entrada y/o salida 22 externo como, por ejemplo, un ordenador, un PLC o un elemento de mando, etc.

En las fig. 2 y 3 está representado un diagrama de bloques del aparato de soldadura 1 y una representación detallada del dispositivo de entrada y/o salida 22.

El dispositivo de control 4 está formado preferiblemente por un control por microprocesador 23 o un control analógico o digital convencional. En una entrada del dispositivo de control 4, en particular del control por microprocesador 23, está conectado el dispositivo de entrada y/o salida 22 a través de varias líneas 24, 25, estando representada para mayor claridad sólo una línea 24, 25, respectivamente. No obstante, es posible que el dispositivo de entrada y/o salida 22 esté formado por elementos separados, es decir, por un dispositivo de entrada 26 y un dispositivo de salida 27. Además, es posible que el dispositivo de entrada 26 pueda estar formado por un teclado o por cualquier otro tipo de posibilidades de entrada, por ejemplo, en forma de potenciómetros, pantalla táctil o pulsadores, etc. El dispositivo de salida 27 puede estar formado, por ejemplo, por una visualización en pantalla, una visualización por LED, una visualización LCD, una visualización digital, una pantalla o una pantalla táctil. El intercambio de datos entre el dispositivo de entrada y/o salida 22, en particular del dispositivo de entrada 26 y del dispositivo de salida 27, y el dispositivo de control 4 se realiza mediante las líneas 24, 25. También es posible que el dispositivo de control 4 presente una interfaz estandarizada, de modo que pueda realizarse un intercambio de datos o el ajuste del aparato de soldadura 1 desde otro componente externo como, por ejemplo, un robot.

En otras entradas y/o salidas del control por microprocesador 23 o del dispositivo de control 4 está conectado un dispositivo de memoria 29, por ejemplo, mediante un sistema bus 28, que está formado por líneas de direcciones y de datos, de modo que puedan depositarse datos o programas de control correspondientes.

El dispositivo de control 4, en particular el control por microprocesador 23, está conectado mediante al menos una línea 30 con la etapa de potencia 3. Para que pueda realizarse un intercambio de datos rápido entre la etapa de potencia 3 y el dispositivo de control 4, es posible que la línea 30 esté formada por un conductor de luz. Por supuesto, es posible que la conexión entre el dispositivo de control 4 y la etapa de potencia 3 pueda estar formada por varias líneas eléctricas 30 o conductores de luz. La etapa de potencia 3 puede estar formada, por ejemplo, por una fuente de corriente inversora 30 sincronizada de forma primaria o por cualquier otra fuente de corriente 2 que se encuentre en el estado de la técnica. Para que la etapa de potencia 3 pueda ser alimentada con energía, en particular con corriente y tensión, ésta está conectada mediante líneas de alimentación 32, 33 con una red de alimentación de tensión 34. Naturalmente es posible usar en lugar de la red de alimentación de tensión 34 cualquier otro tipo de fuente de energía como, por ejemplo, una pila, para alimentar la etapa de potencia 3.

La etapa de potencia 3, en particular la fuente de corriente inversora 31, tiene el objetivo de convertir la energía suministrada por la red de alimentación de tensión 34 pública en una energía para soldar correspondiente, como ya es conocido por el estado de la técnica, por lo que no se habla más detalladamente de la función de la conversión de la energía suministrada.

Para que pueda realizarse un proceso de soldadura mediante el aparato de soldadura 1, la etapa de potencia 3, en particular la fuente de corriente inversora 31, está conectada mediante las líneas de alimentación 17, 18 con el soplete para soldar 10 y la pieza 18.

Para que pueda activarse el arco 15 entre el alambre para soldar 13 y la pieza 16, es posible que el aparato de soldadura 1 presente, por ejemplo, un generador de alta frecuencia 35. El generador de alta frecuencia 35 está conectado mediante líneas 36, 37 con el dispositivo de control 4 y la salida de la etapa de potencia 3, en particular, con la línea de alimentación 17. Por supuesto, es posible usar para la activación del arco 15 cualquier otro procedimiento que se encuentre entre el estado de la técnica como, por ejemplo, la activación por contacto. Para la activación del arco 15, el dispositivo de control 4 transmite una señal de control al generador de alta frecuencia 35, por lo que se modula, a continuación, una señal de alta frecuencia hasta alcanzar la energía para soldar, de modo que por la alimentación del alambre para soldar 13 a la pieza 26 se produce una activación sencilla y automática del arco 15 si hay una distancia determinada entre el alambre para soldar 13 y la pieza 16.

Para que el dispositivo de control 4 pueda supervisar o controlar el proceso de soldadura, en la línea de alimentación 17 al soplete para soldar 10 o en la línea de alimentación 18 a la pieza 16 está dispuesto un dispositivo de medición 38. El dispositivo de medición 38 puede estar formado por un shunt 39 que pertenece al estado de la técnica, de modo que la conducción de la corriente por la línea de alimentación 17 pueda ser detectado por el dispositivo de medición 38. Para ello, a los dos lados del dispositivo de medición 38 hay líneas 40, 41 que están conectadas con la línea de alimentación 17, que están conectadas posteriormente con un dispositivo convertidor 42 o directamente con el dispositivo de control 4. El dispositivo convertidor 42 tiene la función de convertir los valores medidos por el dispositivo de medición 38, en particular la corriente y la tensión, en una señal digital y transmitirlos a continuación a través de líneas 43, 44 al dispositivo de control 4 o al control por microprocesador 23, de modo que el dispositivo de control 4 pueda realizar un proceso de control según los datos determinados. Para que pueda determinarse también la tensión en el soplete para soldar 10 o la tensión entre el alambre para soldar 13 y la pieza 16, otra línea 45 está dispuesta entre el dispositivo convertidor 42 y la línea de alimentación 18.

En la fig. 3 está representada una interfaz, en particular un panel frontal 46, del dispositivo de entrada y/o salida 22. El dispositivo de entrada y/o salida 22 está conectado, como ya se ha descrito en la fig. 2, mediante diversas líneas 24, 25 con el dispositivo de control 4, de modo que puedan ajustarse o indicarse mediante el dispositivo de entrada y/o salida 22 los distintos parámetros de soldadura o los distintos procesos de soldadura.

En el panel frontal 46, el usuario tiene la posibilidad de seleccionar mediante distintos órganos de ajuste 47 los parámetros de soldadura o procesos de soldadura más diversos, que pueden ser modificados por el usuario mediante un regulador principal 48. Para que el usuario pueda ver los parámetros de soldadura seleccionados, el dispositivo de entrada y/o salida 22, en particular el panel frontal 46, presenta distintos órganos de visualización 49. Además, están representados símbolos 50 en el panel frontal 46 para los distintos parámetros de soldadura o los diferentes procesos de soldadura.

Los órganos de ajuste 47 pueden estar formados por distintos pulsadores o por un transmisor incremental para el regulador principal 48. Para ello es posible, por ejemplo, que los órganos de ajuste 47 estén formados por teclas de membrana o por un potenciómetro para el regulador principal 48, según el ejemplo de realización representado. Por supuesto, es posible aplicar cualquier órgano de ajuste 47 conocido por el estado de la técnica.

Los órganos de visualización 49 están formados, por ejemplo, por visualizaciones por LED o LCD. Por supuesto, es posible, a su vez, que se use cualquier otra realización de órganos de visualización 49 para visualizar los parámetros de soldadura o los valores depositados. También es posible usar en lugar de los distintos órganos de ajuste 47 y los órganos de visualización 49 una pantalla táctil, de modo que puedan seleccionarse y visualizarse los distintos parámetros de soldadura tocándose la pantalla.

Un usuario tiene ahora la posibilidad de poder seleccionar, visualizar o ajustar mediante los órganos de ajuste 47 en el panel frontal 46 los parámetros de soldadura más diversos como, por ejemplo, una corriente de soldadura 51, una sobretemperatura 52, un grosor de material 53 para la pieza 16, una velocidad de avance de alambre 54, una tensión de soldadura 55, una longitud de arco 56 y un aumento de corriente 57. Además, es posible que el usuario pueda ajustar otros parámetros de soldadura, como el diámetro del alambre 58, la mezcla de gas 59, así como diferentes procesos de soldadura 60 y funciones adicionales 61. También es posible que el aparato de soldadura 1 pueda ajustarse o que se pueda visualizar su ajuste mediante un dispositivo de control de orden superior como, por ejemplo, un ordenador, un PLC, un elemento de mando externo, etc. Para ello, el control de orden superior se conecta mediante una interfaz estandarizada con el aparato de soldadura 1, de modo que pueda realizarse una transferencia de datos directa.

No se hablará más detalladamente del desarrollo funcional para la selección y visualización de los distintos parámetros de soldadura mediante los órganos de ajuste 47 y los órganos de visualización 49, puesto que puede usarse cualquier procedimiento conocido por el estado de la técnica para el ajuste, la selección o la visualización de parámetros, en particular de parámetros de soldadura. Solamente se menciona brevemente que en el dispositivo de memoria 29 están depositados valores estándar o valores teóricos para los distintos parámetros de soldadura, de modo que al seleccionar un parámetro de soldadura correspondiente, se cargue este valor estándar o valor teórico del dispositivo de memoria 29, visualizándose a continuación mediante mando del dispositivo de entrada y/o salida 22 desde el dispositivo de control 4 mediante los órganos de visualización 49 en el panel frontal 46. A continuación, el usuario tiene la posibilidad de modificar el valor estándar o el valor teórico visualizado mediante el regulador principal 48, de modo que el dispositivo de control 4 calcule un proceso de soldadura según los ajustes del usuario pudiendo ser realizado el mismo por el usuario.

Además, es posible que en el panel frontal 46 pueda estar dispuesto un órgano de visualización 49 en forma de un elemento de memoria 62, que está representado por el símbolo 50 "F1-F4". El órgano de visualización 49 para el elemento de memoria 62 está realizado, por ejemplo, en forma de un diodo luminoso, de modo que, al seleccionar este símbolo 50, empiece a encenderse el órgano de visualización 49, por lo que el usuario puede detectar que se ha seleccionado esta función. Gracias al uso de un elemento de memoria 62 de este tipo, el usuario tiene la posibilidad de poder asignar parámetros de soldadura adicionales, que no se indican en el panel frontal 46, a uno de estos elementos de memoria 62, de modo que al volver a poner en marcha el aparato de soldadura 1 pueda disponer de nuevo de estos parámetros de soldadura sin gran esfuerzo, seleccionando solamente el elemento de memoria 62 correspondiente. El almacenamiento de los datos asignados o la asignación del parámetro de soldadura se realiza en el dispositivo de memoria 29. Para ello, una tecla de memoria 63 está dispuesta en el panel frontal 46.

Además, el usuario tiene la posibilidad de poder seleccionar todos los parámetros de soldadura no representados en el panel frontal 46 mediante el accionamiento correspondiente de los órganos de ajuste 47 al seleccionar un elemento de memoria 62, de modo que también puedan modificarse aquellos parámetros de soldadura que no están representados en el panel frontal 46. También es posible que el usuario pueda asignar distintas etapas del proceso o secuencias del procedimiento a los elementos de memoria 62, es decir, que el usuario pueda asignar un desarrollo del proceso o un desarrollo del procedimiento como, por ejemplo, el enhebrar el alambre para soldar 13, a un elemento de memoria 62, de modo que el usuario tenga en cualquier momento la posibilidad de activar esta secuencia del proceso o secuencia del procedimiento mediante este elemento de memoria 62.

Según la invención, ahora está previsto que se incluya un parámetro de soldadura adicional en el aparato de soldadura 1, en particular en el dispositivo de entrada y/o salida 22 o en el dispositivo de control 4. El parámetro de soldadura adicional es la indicación o la posibilidad de ajuste de una costura soldada, en particular la indicación de la superficie o la indicación de la sección transversal de una costura soldada, es decir, la medida a 64, y una velocidad de soldadura 65, que están representadas mediante un órgano de visualización 66 en forma de un diodo luminoso y como símbolo 50 en el panel frontal 46. Por lo tanto, el usuario tiene la posibilidad de realizar un ajuste de la superficie o de la sección transversal para un procedimiento de soldadura o un proceso de soldadura para la formación de todas las formas de una capa o varias capas de una costura soldada.

El parámetro de soldadura o la indicación de soldadura de la medida a 64 ya se conoce por el estado de la técnica, aunque el mismo no se incorpore en un proceso de soldadura sino que el usuario sólo puede coger o calcular este parámetro de soldadura actualmente de los planos de soldadura o dibujos de soldadura, realizando a continuación el ajuste del aparato de soldadura 1 para la formación de una costura soldada correspondiente según sus valores empíricos.

La medida a 64 sirve sobre todo para indicaciones de medidas de costuras soldadas, en particular, para la sección transversal de la costura soldada, en particular, de costuras de garganta, que representan la mayor parte de los trabajos de soldadura o los procesos de soldadura. El dimensionado de costuras soldadas puede realizarse con varios parámetros o indicaciones o medidas distintos. El grosor de la costura, la anchura de la costura o la longitud del ala de costuras soldadas, en particular de costuras de garganta, sirven al usuario como información al respecto. En el dibujo para la técnica de la soldadura debe indicarse la "medida del grosor de la costura a", la "medida de la anchura de la costura b" o la "medida del ala z". El ajuste de indicaciones acerca de la longitud, la superficie o el volumen derivadas se realiza con ayuda de la medida a 64, la medida z o la medida b. Esto puede usarse para la formación de una superficie de una costura soldada para un procedimiento de soldadura o un proceso de soldadura en todas las formas de costuras soldadas de una capa o de varias capas. Para que el usuario pueda acceder a los distintos parámetros, el usuario puede seleccionar en el aparato de soldadura 1 el parámetro de soldadura de la medida a 64, de modo que, a continuación, mediante accionamiento de un órgano de ajuste 47, pueda cambiarse de forma cíclica o paso por paso a los distintos parámetros, es decir, la medida a, la medida b y la medida z para el dimensionado del alambre para soldar. Para el cálculo de distintos componentes desconocidos o datos desconocidos pueden usarse las fórmulas conocidas por el estado de la técnica

z=a\cdot\surd2 \hskip1cm b=\surd2\cdotz

que están depositadas en el dispositivo de memoria 29 y que son usados por el dispositivo de control 4 para el cálculo.

Por el estado de la técnica es conocido actualmente que el usuario pueda realizar el ajuste del aparato de soldadura 1 por su cuenta, de modo que para la formación de una costura de garganta, como puede desprenderse, por ejemplo, de un dibujo para la técnica de soldadura, el usuario requiere mucha experiencia o numerosas formaciones para conseguir un ajuste correcto del aparato de soldadura 1. No obstante, gracias a los parámetros o indicaciones de medidas predeterminados, el usuario tiene ahora la posibilidad de realizar el cálculo, así como el ajuste de los distintos parámetros de soldadura independientemente mediante el aparato de soldadura 1 mediante la entrada de los parámetros predeterminados, puesto que todas las fórmulas necesarias para el cálculo de una costura soldada están depositadas en el dispositivo de memoria 29 o en el dispositivo de control 4.

Para ello es posible usar la ecuación que se indica a continuación para el cálculo de los distintos parámetros de soldadura, usándose las siguientes abreviaturas para los distintos parámetros de soldadura: sección transversal de la costura soldada "A" en mm^{2}, velocidad de soldadura "v_{sold}" en cm/min., sección transversal del material de aporte "Az" en mm^{2}, avance del alambre "v_{alambre}" en m/min.

Por lo tanto, la ecuación es la siguiente: A * v_{sold} = Az * v_{alambre}

A partir de ésta, el dispositivo de control 4 puede determinar ahora mediante conversión y derivación de la ecuación la velocidad de soldadura 65 y la superficie de la costura soldada o la sección transversal de la costura soldada, en particular la medida a 64:

Sección transversal de la costura soldada:	A = a^{2}
Sección transversal del material de aporte:	Az=(d^{2}* \pi )/4
Medida a 64:

a=\sqrt{\frac{(a^{2}\cdot\pi \cdot v_{alambre}\cdot 100)}{4\cdot v_{sold}}}

Velocidad de soldadura 65:

v_{sold} = (d^{2}* \pi x v_{alambre}* 100) / (4 * a^{2})

Además, es determinante el ángulo "w" entre las dos piezas 16 que se han de unir por soldadura, para conseguir las medidas necesarias o predeterminadas de la costura soldada. Si el usuario conoce el ángulo entre las dos piezas 16 que se han de unir por soldadura, puede calcular mediante la fórmula conocida por el estado de la técnica

A=tan (w / 2) * a^{2}

la superficie de la costura soldada respecto a la medida a 64 con la abreviatura "a".

Por supuesto, es posible realzar también para los demás parámetros de soldadura o denominaciones de medidas de costuras soldadas, como la medida de la anchura de la costura b y la medida del ala z un cálculo mediante las fórmulas que forman parte del estado de la técnica. Para ello, por ejemplo, es posible que para el cálculo partiendo de la longitud del ala, es decir, de la medida z con la abreviatura "z" pueda usarse la siguiente fórmula:

A= [sin (w de las piezas * z^{2})] / 2

Si un usuario selecciona o realiza, por ejemplo, un proceso de soldadura MIG/MAG para la formación de una costura soldada, en particular, de una costura de garganta, en los aparatos de soldadura 1 conocidos por el estado de la técnica, el ajuste del aparato se realiza mediante los valores empíricos del soldador o del usuario, es decir, el soldador o el usuario ajusta en el aparato de soldadura 1 el avance del alambre, la tensión de soldadura y la corriente de soldadura basándose en los valores empíricos, para conseguir la superficie calculada o determinada de la costura soldada realizando, a continuación, el proceso de soldadura según su experiencia con una velocidad de soldadura correspondiente. En el caso de un ajuste del aparato de soldadura 1 de este tipo y una realización del proceso de soldadura con una velocidad de soldadura estimada por el propio usuario, no queda garantizado que el soldador o el usuario consiga realmente una costura soldada realizada según la superficie o la sección transversal calculada, por lo que pueden obtenerse costuras soldadas defectuosas. Debido a costuras soldadas defectuosas de este tipo puede ocurrir en construcciones correspondientes que las costuras soldadas no soporten las cargas, de modo que pueda producirse una rotura de las dos piezas unidas por soldadura.

Las fuentes de corriente de soldadura más modernas ofrecen al soldador o al usuario ya antes de la soldadura valores aproximativos mediante curvas características de soldadura depositadas en el dispositivo de memoria 29. Para ello, el soldador o el usuario puede leer o modificar y aceptar los distintos parámetros de soldadura, como la corriente de soldadura, la tensión de soldadura, los valores aproximativos del grosor del material, el valor teórico del avance de alambre mediante la selección de estas curvas características de soldadura, de modo que un proceso de soldadura correspondiente pueda realizarse según las curvas características de soldadura depositadas. De esta forma, el ajuste especial o la adaptación de los parámetros de soldadura predeterminados era más fácil para el usuario, debiendo coger el mismo, no obstante, los datos acerca de los grosores de la costura que habían de esperarse o la superficie o la sección transversal de la costura soldada, del plan de soldadura o de las instrucciones de soldadura o debiendo elegir el soldador o el usuario la velocidad de la soldadura según su experiencia.

Para que un soldador o un usuario pudiera realizar una costura soldada aproximadamente predeterminada, en particular una costura de garganta, éste tenía que realizar antes de la soldadura real algunas soldaduras de prueba, para encontrar el ajuste correcto del aparato o la velocidad de soldadura, lo cual conllevaba una gran inversión de tiempo y material. No obstante, siempre quedaba el peligro de obtenerse soldaduras defectuosas en forma de puntos fríos o por una aportación excesiva de calor por una mala elección de un parámetro de soldadura.

El soldador o el usuario tiene ahora la posibilidad de ajustar los distintos parámetros, por ejemplo, la medida a 64, mediante el dispositivo de entrada y/o salida 22, a continuación de lo cual el dispositivo de control 4 calcula los distintos componentes o parámetros de soldadura que faltan basándose en las fórmulas ya conocidas por el estado de la técnica, y los indica en el dispositivo de entrada y/o salida 22 al soldador o al usuario. Para ello, el usuario puede activar los dos órganos de visualización 66 o los parámetros de soldadura de la medida a 64 y de la velocidad de soldadura 65, por lo que puede realizarse una entrada para el cálculo mediante las fórmulas conocidas. La base de cálculo puede partir de distintos parámetros de soldadura como, por ejemplo, la medida del grosor de la costura a, la medida de la anchura de la costura b, la medida del ala z, es decir, que mediante la selección del órgano de visualización 66, en particular de la medida a 64, el soldador puede introducir al menos un parámetro o valor para uno de los distintos parámetros de soldadura, a continuación de lo cual el dispositivo de control 4 realiza el cálculo del proceso de soldadura. Para ello es posible que, en caso de faltar un dato o de faltar un parámetro, el dispositivo de control 4 calcule los datos o los parámetros que faltan mediante una conversión de las fórmulas, de modo que el soldador pueda leer a continuación este valor mediante la activación del parámetro de soldadura de la medida a 64.

Para que el soldador o el usuario pueda realizar un proceso de soldadura correspondiente con el ajuste de la medida a 64, es posible que en el dispositivo de memoria 29 estén depositados valores teóricos correspondientes, es decir, que estén depositados distintos valores teóricos para los distintos parámetros de una superficie de costura soldada o una sección transversal de una costura soldada para una costura soldada, en particular para una costura de garganta, de modo que el usuario pueda seleccionar un parámetro correspondiente, en particular la superficie de la medida a 64, cargándose estos valores teóricos mediante el dispositivo de memoria 29 en la memoria principal del dispositivo de control 4 y visualizándose mediante el dispositivo de entrada y/o salida 22. A continuación, el usuario tiene la posibilidad de modificar los valores teóricos correspondientes de la medida a 64 mediante el regulador principal 48. Si un usuario realiza una modificación de un valor teórico, el dispositivo de control 4 realiza un nuevo cálculo de la medida a 64, en particular de los distintos parámetros como, por ejemplo, la corriente de soldadura, el avance de alambre, la velocidad de soldadura 65, para una costura soldada, a continuación de lo cual se visualizarán los distintos valores de forma cíclica en el dispositivo de entrada y/o salida 22.

Puesto que para un proceso de soldadura, en particular con el ajuste de la medida a 64, es decisivo el parámetro de soldadura para la velocidad de soldadura 65, es posible, por ejemplo, que el parámetro de soldadura de la velocidad de soldadura 65 pueda visualizarse y modificarse en el dispositivo de entrada y/o salida 22 o en un dispositivo de control de orden superior como, por ejemplo, un ordenador, un PLC, etc., realizando el dispositivo de control 4 o un dispositivo de supervisión de velocidad una supervisión de la velocidad de soldadura 65 para el soplete para soldar 10, es decir, que en un proceso de soldadura, la velocidad de soldadura 65 del aparato de soldadura 1 es detectada, en particular, por el dispositivo de control 4, de modo que se indique a continuación mediante medios de visualización correspondiente al usuario que se trabaja a una velocidad de soldadura demasiado elevada o demasiado baja, por lo que puede realizarse una adaptación de la velocidad de soldadura 65, pudiendo realizar el usuario, por lo tanto, una costura soldada predeterminada, en particular una costura de garganta. Una realización de este tipo para la supervisión de la velocidad de soldadura 65 del soplete para soldar 10 se explicará a continuación más detalladamente con referencia a la fig. 7.

Por supuesto es posible que, al usar el aparato de soldadura 1, en particular, el soplete para soldar 10, para un robot de soldadura, se pueda realizar el ajuste de la velocidad de soldadura 65 directamente mediante una interfaz del aparato de soldadura 1, en particular mediante el dispositivo de control 4, en el robot de soldadura, pudiendo realizarse, por lo tanto, también durante un proceso de soldadura un intercambio de datos a través de la interfaz para la adaptación de la velocidad de soldadura 65 entre el robot de soldadura y el dispositivo de control 4. Para ello es posible que, en caso de una velocidad de soldadura 65 demasiado elevada o una velocidad de soldadura 65 demasiado baja, el dispositivo de control 4 transmita a través de la interfaz una señal o un juego de datos correspondiente al robot de soldadura, por lo que el robot de soldadura aumenta o reduce la velocidad de soldadura 65 según los valores predeterminados del aparato de soldadura 1. Por supuesto, es posible que el robot de soldadura predetermine la velocidad de soldadura 65 para el aparato de soldadura 1 o el dispositivo de control 4 mediante la interfaz, de modo que, en caso de un cambio de la velocidad de soldadura 65, el dispositivo de control 4 realice una adaptación de los parámetros de soldadura restantes como, por ejemplo, el avance de alambre etc., a la nueva velocidad de soldadura 65. El usuario tiene en este caso la posibilidad de poder realizar mediante una función especial en forma de un parámetro de soldadura un ajuste correspondiente en el aparato de soldadura 1 o en el dispositivo de entrada y/o salida 22 para el intercambio de datos con un componente externo. En este proceso, el usuario puede definir si algunos parámetros, por ejemplo, la velocidad de soldadura 65, es predeterminada por el componente externo o por el dispositivo de control 4, por lo que puede realizarse, por ejemplo, un intercambio de datos directo entre el robot de soldadura y el dispositivo de control 4.

Para ello es posible, por ejemplo, que el usuario pueda acceder al seleccionar el parámetro de soldadura de la velocidad de soldadura 65 a esta función especial o este parámetro de soldadura mediante el accionamiento de un órgano de ajuste 47, pudiendo realizar de esta forma un ajuste correspondiente para un intercambio de datos o una transferencia de datos con un aparato externo o una instalación, como un robot de soldadura. El usuario también puede realizar también otros ajustes o parámetros necesarios para la transferencia de datos, como la velocidad en baudios, etc.

Si el usuario ha seleccionado esta función especial, es posible que el dispositivo de control 4 visualice en primer lugar otra función especial, que se visualiza en el dispositivo de entrada y/o salida 22, mediante la cual el usuario puede ajustar si un proceso de soldadura se realiza con un soplete para soldar manual o un soplete para soldar del robot. Esto es una ventaja porque en el dispositivo de memoria 29 están depositados distintos valores teóricos para los dos diferentes tipos de soldadura, por lo que el dispositivo de control 4 puede cargar en la memoria principal los valores teóricos correspondientes para el tipo de soldadura seleccionado o puede acceder a los valores teóricos correspondientes.

Gracias a la distinción entre los tipos de soldadura respecto a una soldadura manual, semiautomatizada o automatizada como, por ejemplo, una soldadura manual o una soldadura por robot, se consigue que el dispositivo de control 4 deba realizar o ejecutar distintas funciones para el cálculo de los distintos parámetros de soldadura o para la supervisión de los parámetros de soldadura, es decir, que, por ejemplo, en una soldadura por robot, es posible una preselección o una regulación más exacta de la velocidad de soldadura 65, preseleccionándose en el caso de una soldadura manual en la mayoría de los casos sólo valores aproximativos respecto a la velocidad de soldadura 65, puesto que el usuario o el soldador en la mayoría de los casos no es capaz de mantener exactamente la velocidad de soldadura 65 preseleccionada debiendo realizar el dispositivo de control 4, por lo tanto, una adaptación continua de los demás parámetros de soldadura. Otra diferencia entre los dos tipos de soldadura está en que, en el caso de una soldadura por robot, puede aumentarse fundamentalmente la velocidad de soldadura 65 pudiendo definirse, por lo tanto, otros valores límite para la realización de un proceso de soldadura.

Gracias a la distinción entre los dos tipos de soldadura, el dispositivo de control 4 puede usar para el cálculo del proceso de soldadura datos específicos del usuario o ajustes almacenados en caso de seleccionarse una soldadura manual. Por ejemplo, es posible que el usuario determine en una soldadura de prueba su velocidad de soldadura 65 habitual y la almacene mediante entrada a través del dispositivo de entrada y/o salida 22 en el dispositivo de memoria 29, de modo que el dispositivo de control 4 adapte en el cálculo los parámetros de soldadura restantes a esta velocidad de soldadura 65, por lo que el usuario no debe cambiar sus propiedades habituales. Gracias a un procedimiento de este tipo se garantiza aproximadamente que el usuario pueda realizar una costura soldada correspondientemente predeterminada.

Para una supervisión de la velocidad de soldadura 65 del soplete para soldar 10 en el uso para un robot de soldadura o para una soldadura manual, por supuesto es posible poder usar cualquier procedimiento conocido por el estado de la técnica para la supervisión de la velocidad de soldadura 65 de un soplete para soldar 10. Estos procedimientos o dispositivos o instalaciones no deben estar integrados necesariamente en el aparato de soldadura 1, siendo posible conectar los dispositivos o instalaciones mediante una interfaz con el aparato de soldadura 1, en particular, con el dispositivo de soldadura 4. Por supuesto, es posible que estas instalaciones o dispositivos para los procedimientos para la medición de la velocidad de soldadura 65 del soplete para soldar 10 estén integrados en el aparato de soldadura o, en caso de un control por software correspondiente, que se realice mediante el dispositivo de control 4.

El usuario tiene ahora la posibilidad de poder ajustar los distintos parámetros necesarios para el cálculo de la medida a 64 en el dispositivo de entrada y/o salida 22, cuando está predeterminado el grosor de la costura o la longitud del ala, como pueden desprenderse de los planos de soldadura o de unas instrucciones de soldadura. Para ello, el usuario o el soldador selecciona el órgano de visualización 68 para la medida a 64, de modo que el usuario pueda introducir, a continuación, al menos uno de los parámetros, como la medida del grosor de la costura a, la medida de la anchura de la costura b y la medida del ala z.

Para ello, el dispositivo de control lee los valores teóricos correspondientes depositados en el dispositivo de memoria 29, que se visualizan a continuación en el dispositivo de entrada y/o salida 22, aunque los mismos pueden ser modificados por el usuario mediante el regulador principal 48. Para que pueda cambiarse de forma cíclica al siguiente parámetro, el usuario puede realizar un cambio al parámetro siguiente mediante el accionamiento de un órgano de ajuste 47. Además, el dispositivo de control 4 usa para el cálculo de la medida a 64 los otros ajustes como, por ejemplo, el material de aporte, el tipo de alambre, el diámetro del material de aporte, el gas usado, etc.

Después de haber ajustado el usuario todos los parámetros de soldadura en el aparato de soldadura 1, en particular en el dispositivo de entrada y/o salida 22, el dispositivo de control 4 realiza el cálculo de los distintos parámetros no introducidos por el usuario o desconocidos, a continuación de lo cual el usuario puede leer los valores calculados mediante visualización cíclica de los distintos parámetros en el dispositivo de entrada y/o salida 22.

Si es necesario, el usuario o el soldador puede realizar una corrección de la longitud del arco y/o de la velocidad de soldadura 65, así como de la dinámica del arco, es decir, gracias a la visualización cíclica, el usuario tiene la posibilidad de interrumpir la visualización cíclica de los distintos parámetros de soldadura mediante el accionamiento de un órgano de ajuste, a continuación de lo cual el usuario puede realizar eventuales correcciones mediante el regulador principal 48. Si el usuario acciona de nuevo un órgano de ajuste 47, se pasa al siguiente parámetro de soldadura.

También es posible, por ejemplo, que para el ajuste de la medida a 64 pueda elegirse el órgano de visualización 66, eligiendo el usuario a continuación, después de haber terminado con las distintas entradas de los parámetros, el órgano de visualización 66 de la velocidad de soldadura 65, de modo que el valor calculado se visualice en el dispositivo de entrada y/o salida 22. En un proceso de soldadura, la supervisión de la velocidad de soldadura 65 puede realizarse automáticamente mediante el aparato de soldadura 1, en particular mediante el dispositivo de control 4, como está descrito en el ejemplo de realización de la fig. 7. Por supuesto, es posible poder realizar la supervisión de la velocidad de soldadura mediante un dispositivo de control externo de orden superior y/o subordinado como, por ejemplo, un PLC.

Además, es posible que el usuario vea previamente los distintos valores teóricos calculados mediante el dispositivo de entrada y/o salida 22 al seleccionar los órganos de visualización 66, de modo que el usuario pueda realizar posteriormente una modificación de los valores teóricos depositados mediante el accionamiento de un órgano de ajuste 47. Por supuesto, también es posible que en el dispositivo de memoria 29 estén depositados distintos valores teóricos para los distintos procesos de soldadura, es decir, que para una soldadura manual estén depositados otros valores teóricos que para una soldadura por robot, visualizándose los parámetros depositados para la soldadura manual si se selecciona el parámetro para la soldadura manual.

Gracias a los distintos valores teóricos depositados para una soldadura manual y una soldadura por robot se consigue que sea más fácil la supervisión del proceso de soldadura, en particular, respecto a la velocidad de soldadura 65, puesto que puede realizarse un intercambio de datos directo o un control directo con un robot de soldadura, por lo que es posible un control exacto del proceso, es decir, que gracias a la conexión del aparato de soldadura, en particular del dispositivo de control 4, mediante una interfaz con el dispositivo de control del robot de soldadura puede realizarse una influencia directa en el proceso de control del robot de soldadura, siendo posible, por lo tanto, un control exacto o un seguimiento del proceso exacto para una costura de garganta. Por supuesto, es posible que el control del robot de soldadura pueda intervenir en el control del aparato de soldadura 1.

La ventaja de la inclusión de la medida a 64 en el programa de soldadura de un aparato de soldadura 1 o de un dispositivo de control 4 está en que el usuario o el soldador es asistido por el dispositivo de control 4 al realizar el ajuste del aparato de soldadura 1 para la realización de una costura soldada, en particular de una costura de garganta, por lo que se impiden entradas incorrectas para soldaduras. Además, gracias al hecho de incluir también la medida a 64, es posible que un personal técnico no formado pueda realizar sin costosas soldaduras de prueba una costura de garganta predeterminada según los dibujos de soldadura evitándose, por lo tanto, a su vez, soldaduras defectuosas o un cordón de soldadura con una superficie demasiado pequeña.

Además, es posible que mediante el almacenamiento de valores preajustados pueda realizarse una adaptación a las propiedades personales de un usuario como es el caso, por ejemplo, cuando se trata del parámetro de soldadura de la velocidad de soldadura 65, de modo que, al realizar el proceso de soldadura, el usuario pueda realizarlo con una velocidad de soldadura 65 a la que se ha acostumbrado a lo largo de los años. En este contexto se consigue ahora mediante el ajuste de la medida a 64 que, según la velocidad de soldadura 65 introducida o acostumbrada del usuario, puedan adaptarse los demás parámetros para una costura de garganta predeterminada. Por supuesto, es posible que el usuario pueda realizar una soldadura de prueba, de modo que se determine la velocidad de soldadura 65 habitual del usuario pudiendo depositarse, a continuación, en el dispositivo de memoria 29, por lo que al seleccionar los otros parámetros para la medida a 64, se usa la velocidad de soldadura 65 personal del usuario para el cálculo de una costura de garganta predeterminada, determinándose, por lo tanto, la adaptación de los distintos ajustes, como la velocidad de avance del alambre, la longitud del arco, etc. Por supuesto, es posible depositar varios datos personales para uno o varios usuarios, de modo que mediante la selección de una velocidad de soldadura 65 correspondiente, el dispositivo de control vuelva a realizar, a su vez, una adaptación a los usuarios más diversos.

Gracias al uso del parámetro de soldadura de la medida a 64 se consigue, además, que se obtenga un fácil encuentro de los parámetros en soldaduras automatizadas, en particular en soldaduras por robot, puesto que por la selección de los distintos parámetros de soldadura y por el cálculo automático, el usuario no tiene que realizar soldaduras de prueba correspondientes con el robot de soldadura. En relación con ello resulta la gran ventaja que el robot de soldadura puede adaptarse fácilmente a la velocidad de soldadura 65 calculada, sin que haya que realizar aquí una supervisión de la velocidad de soldadura 65, en particular del soplete para soldar 10.

Si el usuario realiza un proceso de soldadura con las funciones especiales introducidas como nuevas, en particular con el parámetro de soldadura insertado como nuevo de la medida a 64, el dispositivo de control 4 calcula en primer lugar los distintos parámetros de soldadura como, por ejemplo, la corriente de soldadura, el avance del alambre, la tensión de soldadura, la velocidad de soldadura 65, etc., de modo que se realice un ajuste automático o independiente del aparato de soldadura 1 mediante los datos predeterminados por el dispositivo de control 4 de los parámetros de soldadura. No obstante, el usuario debe o puede predeterminar algunos parámetros de soldadura para el cálculo del proceso de soldadura como, por ejemplo, la corriente de soldadura, la superficie o la sección transversal de la costura soldada, en particular la medida a 64. Si, no obstante, el usuario no predetermina parámetros de soldadura o predetermina demasiado pocos, el dispositivo de control 4 usa para el cálculo los valores teóricos depositados en el dispositivo de memoria 29, es decir, que en el dispositivo de memoria 29 están depositados los valores teóricos de los parámetros de soldadura necesarios para la formación de una costura soldada de este tipo para distintas secciones transversales de la costura soldada, es decir, la superficie de la costura soldada, o sea la medida a 64. Estos valores teóricos pueden ser predeterminados por el fabricante del aparato de soldadura 1 o es posible que el usuario, al poner en marcha el aparato de soldadura 1, deposite en primer lugar valores teóricos de este tipo.

Por lo tanto, el usuario tiene la posibilidad de poder realizar un proceso de soldadura seleccionando simplemente una sección transversal de costura soldada, en particular, un valor teórico de la medida a 64, sin que sean necesarios unos conocimientos técnicos correspondientes para el ajuste del aparato de soldadura 1 para la formación de una costura soldada predeterminada. Si el usuario predetermina, no obstante, algunos parámetros de soldadura como, por ejemplo, la corriente de soldadura, la velocidad de soldadura 65, etc., el dispositivo de control 4 realiza un nuevo cálculo para el proceso de soldadura, manteniéndose, no obstante, los parámetros de soldadura predeterminados o ajustados y adaptándose los demás parámetros de soldadura no predeterminados a éstos. Gracias a un procedimiento de este tipo se consigue que el usuario pueda realizar un proceso de soldadura, pudiendo incorporar en el cálculo o en el proceso de soldadura sus propiedades personales al soldar o sus experiencias en la soldadura.

No obstante, si llega el caso en que uno o varios parámetros de soldadura no pueden ser realizados por el aparato de soldadura 1, es decir, que estos parámetros de soldadura están fuera de los valores límite predeterminados, el dispositivo de control 4 los visualiza en el dispositivo de entrada y/o salida 22. Es posible que el dispositivo de control 4 emita una señal de advertencia y/o que la visualización de los parámetros de soldadura empiece a parpadear, de modo que se llame la atención del usuario sobre este estado. En este caso, el usuario tiene la posibilidad de modificar o predeterminar nuevamente algunos parámetros de soldadura, de modo que se realice un nuevo cálculo de los distintos parámetros de soldadura. Por supuesto, es posible que el usuario también pueda modificar estos valores límite predeterminados, de modo que se realice un proceso de soldadura con los parámetros de soldadura calculados.

Puesto que el usuario tiene la posibilidad de distinguir entre una soldadura manual, semiautomática o automática, en particular entre una soldadura manual y una soldadura por robot, también los valores límite predeterminados están definidos de distintas maneras para los dos tipos de soldadura puesto que, por ejemplo, es posible poder trabajar a una velocidad de soldadura más elevada 65 en el caso de una soldadura por robot que en una soldadura manual.

Ahora existen varias posibilidades de cómo pueden estar depositados los valores teóricos predeterminados en el dispositivo de memoria 29. Es posible que para cada sección transversal de costura soldada, en particular para las secciones transversales de costuras soldadas que con más frecuencia se necesitan, estén depositados los distintos parámetros de soldadura adicionales necesarios para la formación de esta sección transversal de costura soldada, necesitándose en un procedimiento de almacenamiento de los distintos valores teóricos de este tipo una gran capacidad de memoria.

Según la invención está previsto, además, que en el dispositivo de memoria 29 estén almacenados los valores teóricos para al menos un parámetro de soldadura de un procedimiento de soldadura para los valores mínimos y máximos en forma de una curva de mínimos y máximos, es decir, que estén depositados, por ejemplo, todos los parámetros de soldadura en el dispositivo de memoria 29 para una sección transversal de costura soldada mínima y máxima, formando estos valores teóricos al mismo tiempo los valores límite para los posibles ajustes de soldadura. Por lo tanto, puede afirmarse que los valores teóricos para un procedimiento se soldadura estén formados por una pluralidad de valores mínimos y máximos o una curva de mínimos y máximos. No obstante, para que puedan realizarse también costuras soldadas con una sección transversal entre estas dos curvas, el dispositivo de control 4 usa un procedimiento de cálculo por interpolación para las secciones transversales de costuras soldadas intermedias, es decir, que se realice un cálculo de los valores o parámetros de soldadura dispuestos entre estas dos curvas a partir de la curva de mínimos y máximos predeterminada.

Para ello, el usuario sólo debe ajustar mediante el dispositivo de entrada y/o salida 22 una sección transversal de costura soldada correspondiente, es decir, la medida a 64, de modo que a continuación se fijen los otros parámetros de soldadura mediante el cálculo mediante el procedimiento de cálculo por interpolación, pudiendo realizar el dispositivo de control 4, por lo tanto, un ajuste automático del aparato de soldadura 1 en los parámetros de soldadura calculados o determinados.

El usuario puede realizar el ajuste de la sección transversal de costura soldada o las indicaciones de medidas para una costura soldada mediante la llamada o la selección de la medida a 64 o de los demás parámetros adicionales posibles como, por ejemplo, la medida de anchura de la costura "b" o la medida del ala "z". Para que el usuario pueda detectar qué funciones adicionales o parámetros de soldadura deben ser ajustados por él, es posible que estén dispuestos o mandados dos visualizadores de 7 segmentos 67 ó 68, como se muestra en el dispositivo de entrada y/o salida 22, visualizándose en un visualizador de 7 segmentos 67 ó 68 una información breve, por ejemplo: a-M, b-M o z-M, y en el otro visualizador de 7 segmentos 67 ó 68 el valor teórico o real correspondiente. Ahora, el usuario puede realizar, según la realización del aparato de soldadura 1, una modificación del valor indicado mediante el regulador principal o, por ejemplo, mediante un órgano de ajuste 47 o un teclado. Para ello es posible que el usuario pueda ajustar sólo un parámetro adicional, en particular, un parámetro de soldadura, de modo que a continuación se realice un cálculo automático de los demás parámetros de soldadura. Mediante un procedimiento de cálculo de este tipo se consigue una llamada curva característica tridimensional.

Aquí es ventajoso que se consigue un ahorro considerable de espacio en la memoria, pudiendo depositarse, gracias a la demanda reducida de espacio, un gran número de distintas curvas de mínimos y máximos para los distintos tipos de soldadura o procedimientos de soldadura.

Naturalmente, en un modo de cálculo de este tipo es posible, a su vez, que el usuario pueda predeterminar algunos parámetros de soldadura para el cálculo, en particular para el procedimiento de cálculo por interpolación, de modo que se mantengan estos parámetros de soldadura adaptándose los parámetros de soldadura restantes a los parámetros de soldadura introducidos. También es posible que el usuario predetermine todos los parámetros de soldadura, determinando el dispositivo de control 4 a continuación la sección transversal de la costura soldada, es decir, la medida a 64 y la velocidad de soldadura 65.

Gracias a la inclusión de los parámetros de soldadura, en particular, de la función adicional para el cálculo de la sección transversal de la costura soldada, también es posible que el dispositivo de control 4 pueda realizar durante un proceso de soldadura una adaptación de los otros parámetros de soldadura como, por ejemplo, el avance del alambre, la tensión de soldadura, la corriente de soldadura, la velocidad de soldadura, es decir, que en caso de la modificación de un parámetro de soldadura, por ejemplo, de la velocidad de soldadura 65 con una medida a 64 predeterminada, pueda realizarse durante el proceso de soldadura una adaptación de los demás parámetros de soldadura como, por ejemplo, del avance de alambre, de modo que quede garantizado, a su vez, que pueda formarse una costura soldada correspondiente. Para ello es posible que la adaptación de los distintos parámetros de soldadura se realice mediante la regulación de los valores teóricos o de los valores reales, es decir, que en una regulación según los valores teóricos predeterminados se realice en primer lugar una modificación de los otros parámetros de soldadura, si el dispositivo de control 4 predetermina un nuevo valor teórico durante el proceso de soldadura, realizándose en caso de una regulación según los valores reales del aparato de soldadura 1 una adaptación continua de los distintos parámetros de soldadura a los distintos valores reales.

Gracias a la aplicación de un procedimiento de cálculo por interpolación, es decir, por almacenamiento de una curva de mínimos y de máximo para un determinado tipo de soldadura, es posible que, gracias a la reducida necesidad de memoria, puedan insertarse parámetros adicionales para el cálculo. Es posible que pueda usarse, por ejemplo, el material de la pieza 16, la aleación de la pieza 16, la mezcla de gas, etc. para el cálculo de los distintos parámetros de soldadura.

Gracias a la posibilidad para el cálculo de los distintos parámetros de soldadura en una costura soldada predeterminada, en particular de una sección transversal de costura soldada, también es posible que en el aparato de soldadura 1, en particular en el dispositivo de memoria 29, esté dispuesta una base de datos de expertos, de modo que el usuario pueda acceder a ésta mediante el dispositivo de entrada y/o salida 22 o mediante un componente externo como, por ejemplo, un ordenador, de modo que gracias a la lectura de estos datos, el usuario pueda buscar soluciones de comparación según el problema que tiene, asignando esta solución al dispositivo de control 4 para el ajuste del aparato, de modo que se realice un ajuste automático del aparato de soldadura 1. Por supuesto, es posible que el usuario pueda ampliar esta base de datos de expertos con sus conocimientos técnicos, de modo que tenga en cualquier momento la posibilidad de acceder a estos datos cuando vuelva a surgir un problema ya resuelto.

Además, es posible que el usuario pueda realizar mediante el aparato de soldadura 1 un cálculo de la energía de recorrido, pudiendo usarse para ello los valores determinados para el cálculo de la medida a 64. Para ello es posible que, al seleccionar el parámetro de soldadura de la medida a 64, se llamen del dispositivo de soldadura 1 los parámetros necesarios para el cálculo de la energía de recorrido o que se usen los parámetros ya ajustados. El usuario puede ajustar, a su vez, los distintos parámetros mediante el dispositivo de entrada y/o salida 22 o se usan los parámetros ya ajustados para el cálculo.

Para el cálculo de la energía de recorrido, el dispositivo de control 4 usa la fórmula

E=I * U * 60 / v

conocida por el estado de la técnica, correspondiendo la energía de recorrido "E" a la corriente de soldadura "I" multiplicada por la tensión de arco "U" multiplicada por el factor de conversión a minutos "60" dividido por la velocidad de soldadura "v".

También es posible que pueda realizarse un cálculo de la aportación de calor mediante el aparato de soldadura 1. La aportación de calor en la soldadura se define como la energía térmica aportada durante el proceso de soldadura por unidad de longitud de un cordón de soldadura o de una costura soldada, en particular, calor. En este caso, el dispositivo de control 4 multiplica la energía de recorrido "E" calculada por el rendimiento térmico "n" del procedimiento de soldadura respectivamente ajustado o realizado, para obtener la aportación de calor "WE", de modo que se obtenga la fórmula:

WE = E * n

Para ello, el usuario tiene la posibilidad de poder seleccionar mediante el dispositivo de entrada y/o salida 22 un procedimiento de soldadura correspondiente, de modo que el dispositivo de control 4 use para el cálculo un valor depositado en el dispositivo de memoria 29 para el rendimiento "n". El rendimiento térmico relativo "n" es la relación del rendimiento del procedimiento de soldadura posible al de la soldadura por arco sumergido, por lo que en el dispositivo de memoria 29 puede estar depositada una tabla correspondiente para los distintos procedimientos de soldadura.

Los multiplicadores para los procedimientos de soldadura en cuestión pueden ser, por ejemplo, los siguientes:

Soldadura por arco sumergido	n=1
Soldadura manual por arco con un electrodo con un revestimiento alcalino	n=0,9
Soldadura manual por arco con un electrodo con un revestimiento de rutilo	n=0,8
Soldadura por arco bajo gas activo	n=0,85
Soldadura por arco bajo gas inerte	n=0,75
Soldadura por arco bajo gas inerte con electrodo de volframio	n=0,65

Por supuesto, es posible que el usuario pueda modificar los valores arriba indicados mediante el dispositivo de entrada y/o salida 22.

Gracias al cálculo de la energía de recorrido y la aportación de calor se consigue que el usuario pueda realizar un ajuste exacto del aparato de soldadura 1 para una costura soldada predeterminada impidiéndose, por lo tanto, costuras soldadas defectuosas.

En los procedimientos de soldadura anteriormente descritos para el ajuste o la entrada de una costura soldada para la formación de un proceso de soldadura también es posible que los parámetros de soldadura determinados para el cálculo, como el avance del alambre, estén definidos como valores predeterminados, de modo que los parámetros de soldadura restantes, como la velocidad de soldadura 65, la corriente de soldadura, etc. se calculen a partir de estos parámetros de soldadura.

Por supuesto, es posible que debido a la supervisión de los distintos parámetros de soldadura puedan almacenarse los valores determinados o medidos en el dispositivo de memoria 29, de modo que al final del proceso de soldadura pueda realizarse una valoración de los distintos valores o datos.

En este contexto es posible que, gracias a la predeterminación de la velocidad de soldadura 65 y/o de la velocidad de avance del alambre 54, el dispositivo de control 4 pueda calcular el consumo del material de aporte, en particular del alambre para soldar 13, o la potencia de fusión "P" en kg/h. La potencia de fusión puede ser determinada por el dispositivo de control a partir del peso específico del material de aporte, en particular del alambre para soldar 13. Por supuesto, es posible usar para el cálculo de la potencia de fusión o del material de aporte consumido cualquier fórmula o cualquier procedimiento conocidos por el estado de la técnica. Aquí es posible, por ejemplo, que se realice un cálculo de la potencia de fusión mediante la fórmula expuesta a continuación. Para la siguiente fórmula se usarán las siguientes abreviaturas:

\vskip1.000000\baselineskip

Potencia de fusión	"P en kg/h"
Diámetro del material de aporte	"d"

Sección transversal del material de aporte, en particular del alambre para soldar 13 ''A_{z}= (d^{2}\cdot \pi) / 4

Velocidad de avance del alambre	"v_{alambre}"
Densidad del material de aporte	"p"

y un factor de conversión a "kg/h" dividiendo por 1000 o 60.

P = (A_{z} * v_{alambre} * p * 60) / 1000

Gracias a un procedimiento de determinación de la potencia de fusión o del consumo del material de aporte de este tipo, el usuario tiene ahora la posibilidad de poder determinar después de un proceso de soldadura la cantidad consumido del alambre para soldar 13, de modo que para otro proceso de soldadura pueda estimar cuánto alambre para soldar 13 se encuentre aún en el tambor de alimentación 14. Por supuesto, es posible que un cálculo de este tipo pueda realizarse mediante la entrada previa del tamaño del tambor de alimentación mediante el dispositivo de control 4.

Por supuesto, es posible poder realizar otros procedimientos de valoración mediante el dispositivo de control 4.

En las fig. 4 a 6 está representada un área parcial de una variante de realización del dispositivo de entrada y/o salida 22 para el ajuste de la medida a 64 y de la velocidad de soldadura 65. Aquí, los órganos de visualización 66 están representados con los símbolos 50 más diversos.

La función para la adaptación o el ajuste de la medida a 64 mediante los órganos de visualización 66 corresponde a la descripción de las figuras anteriormente descritas. La representación a modo de símbolos corresponde aquí a los símbolos 50 normalizados para la representación de costuras de garganta, de modo que, al usar un aparato de soldadura 1 de este tipo, un usuario pueda detectar inmediatamente que mediante estos símbolos 50, en particular los órganos de visualización 66, pueda realizarse en cualquier momento un ajuste de la medida a 64 y de la velocidad de soldadura 65.

En la fig. 7 se muestra un procedimiento para determinar la velocidad de soldadura del soplete para soldar 10. Al igual que en las figuras anteriormente descritas, en el procedimiento de soldadura representado se genera una costura de garganta 69 en forma de un cordón de soldadura 70, en particular una costura soldada, con el aparato de soldadura 1 según la invención o con un procedimiento de control correspondiente.

Para que pueda formarse una costura de garganta 69 según los datos de un dibujo de soldadura entre dos piezas 16 y 71, que deben unirse por soldadura formando un ángulo de, por ejemplo, 90º, el usuario debe realizar un ajuste del aparato de soldadura 1 según los datos predeterminados del dibujo de soldadura, como se ha explicado en las figuras anteriormente descritas.

Para la supervisión de la velocidad de soldadura, ahora es posible, como se muestra en el ejemplo de realización representado, que, por ejemplo, un usuario guíe el soplete para soldar 10 a lo largo de los dos cantos de las piezas 16 y 71. Para que pueda determinarse la velocidad de soldadura, en el aparato de soldadura 1 está dispuesto un dispositivo de medición de la velocidad.

Este dispositivo de medición de la velocidad está realizado en forma de software y hardware en el aparato de soldadura 1, en particular en el dispositivo de control 4, de modo que por el inicio de un proceso de soldadura, el dispositivo de control 4 pueda determinar automática o independientemente la velocidad de soldadura del soplete para soldar 10. Por supuesto, es posible que el usuario pueda desactivar la supervisión de la velocidad de soldadura, pudiendo realizar, por lo tanto, una soldadura según sus valores empíricos sin influencias por parte del dispositivo de medición de la velocidad.

Para que pueda realizarse una supervisión de la velocidad de soldadura y de un proceso de soldadura, las dos piezas 16, 71 deben estar conectados mediante al menos un contacto 72 con el aparato de soldadura 1, como es conocido por el estado de la técnica, por lo que puede establecerse una conducción de corriente o un circuito eléctrico del soplete para soldar 10 pasando por el contacto 72 con la fuente de corriente inversora 31, es decir, que por el mando del soplete para soldar 10 con energía se establezca un circuito eléctrico que pasa por las piezas 16, 71. El circuito eléctrico se forma por la generación del arco 15 entre el alambre para soldar 13 y la pieza 16 ó 71, realizándose por el arco 15 una fusión del alambre para soldar 13 formándose, por lo tanto, el cordón de soldadura 70.

Para que ahora pueda realizarse una supervisión de la velocidad del soplete para soldar 10, se establecen contactos entre la pieza 16 ó 71 y contactos de medición 73, 74 adicionales. Estos contactos de medición 73, 74 son contactos sin potencial, es decir, que la corriente principal que fluye por la pieza 16, 71, no retorna al aparato de soldadura 1 a través de los dos contactos de medición 73, 74 sino a través del contacto 72. Además, está dispuesto otro contacto de medición 75 o punto de medición en el soplete para soldar 10. Los distintos contactos de medición 73 a 75 están conectados mediante líneas con el dispositivo de control 4, de modo que el dispositivo de control 4 pueda determinar la velocidad de soldadura del soplete para soldar 10 mediante los contactos de medición 73 a 75.

No obstante, para que el dispositivo de control 4 pueda indicar al usuario o soldador que la velocidad de soldadura, es decir, la velocidad de guiado del soplete para soldar 10, es correcta, es posible que el soplete para soldar 10 presente adicionalmente al menos un órgano de visualización 76, aunque preferiblemente presente tres órganos de visualización 76 a 78. Los órganos de visualización 76 a 78 pueden estar realizados preferiblemente como diodos luminosos, pudiendo estar formado, por ejemplo, cada órgano de visualización 76 a 78 por distintos colores, en particular, de los colores rojo, verde y amarillo. Los distintos órganos de visualización 76 a 78 son mandados o activados, a su vez, mediante el dispositivo de control 4, por lo que empieza a encenderse el órgano de visualización 76 a 78 correspondientemente mandado, pudiendo detectar el usuario, por lo tanto, si la velocidad de soldadura coincide o no con la velocidad de soldadura ajustada mediante el dispositivo de entrada y/o salida 22.

Para ello es posible que un órgano de visualización 76 a 78 indique un estado para la velocidad de soldadura, respectivamente, es decir, que por ejemplo el encendido del órgano de visualización 76 indica al usuario que el mismo está realizando un movimiento de avance demasiado rápido del soplete para soldar 10, es decir, que está trabajando a una velocidad de soldadura demasiado elevada, de modo que el usuario pueda realizar una adaptación correspondiente ralentizando el guiado del soplete para soldar 10, usándose los otros órganos de visualización 77, 78 para indicar los estados que la velocidad de soldadura es correcta o demasiado baja.

El procedimiento para la determinación de la velocidad de soldadura se realiza en forma de un puente de resistencia, es decir, que, gracias a los tres puntos de medición o contactos de medición 73 a 75, el dispositivo de control 4 en forma de un divisor de tensión puede deducir la velocidad de soldadura basándose en la modificación de las distintas tensiones. Para ello se realiza en la puesta en marcha del aparato de soldadura 1, es decir, antes de iniciar el proceso de soldadura, una medición del valor real entre los dos contactos de medición 73 a 74 que se encuentran en la pieza 16 ó 71, determinando el dispositivo de control de esta forma la tensión total 79 conectada. Gracias a la determinación de la tensión total 79, se realiza ahora un calibrado del dispositivo de control 4, es decir, que, a partir de la tensión total 79, se determinan las tensiones parciales 80, 81 que se producen, que se producen por la formación del circuito eléctrico a través del soplete para soldar 10 en los distintos contactos de medición 73, 74 dispuestos en la pieza 16 ó 71, es decir, que la velocidad de soldadura se calcula a partir de un puente de resistencia formado mediante la pieza 16 ó 71. Gracias a la formación del puente de resistencia, el dispositivo de control 4 determina a partir del contacto de medición 75 en el soplete para soldar 10 las distintas tensiones parciales 80, 81 conectadas a los contactos de medición 73, 74.

Gracias al movimiento del soplete para soldar 10 de un contacto de medición 74 a otro contacto de medición 73, se produce ahora una modificación de las distintas tensiones parciales 80, 81 por el alejamiento o la aproximación del soplete para soldar 10 de o a los contactos de medición 73, 74, es decir, que se genera una modificación de la resistencia respecto a los contactos de medición 73, 74, debido a la distancia del soplete para soldar 10, en particular del paso del arco 15 a la pieza 16 ó 71, por lo que se produce una modificación de las tensiones parciales 80, 81. El dispositivo de control 4 determina a partir de la modificación de las tensiones parciales 80, 81 respecto a un intervalo de tiempo que puede ser predeterminado la velocidad del movimiento de avance del soplete para soldar 10, es decir, la velocidad de soldadura, de modo que mediante el mando de los órganos de visualización 76 a 78 se le indica al usuario el estado de la velocidad de soldadura, por lo que el usuario puede realizar un adaptación.

La determinación de la velocidad de soldadura se realiza ahora de tal forma que, después del calibrado del dispositivo de control 4 en la tensión total 79, el usuario pueda iniciar el proceso de soldadura, de modo que se genere el arco 15 entre la pieza 16 ó 71 y el soplete para soldar 10, en particular el alambre para soldar 13, de modo que debido al establecimiento de la conducción de corriente del soplete para soldar 10 a través de la pieza 16 al contacto 72, se genera una especie de puente de resistencia en la pieza 16, estando realizados, no obstante, los distintos contactos de medición 73 a 75 sin potencial. Gracias a un puente de resistencia de este tipo, se generan distintas tensiones parciales 80, 81 por las distintas distancias del soplete para soldar 10, en particular por el arco 15, a los contactos de medición 73, 74, por lo que el dispositivo de control 4 determina distintas tensiones parciales 80 a 81 debido a la medición continua entre los distintos contactos de medición 73 a 75, como se muestra, por ejemplo, mediante las tensiones parciales 80, 81 representadas de forma esquemática mediante las líneas de trazos y las líneas de trazos y puntos.

Allí se ve que, por ejemplo, la tensión parcial 80 aumenta respecto al contacto de medición 74 por el guiado del soplete para soldar 10 según la flecha 82, mientras que la tensión parcial 81 se reduce respecto al contacto de medición 73. Gracias a la determinación de la modificación de las distintas tensiones parciales 80, 81 respecto a un intervalo de tiempo que puede ser predeterminado, el dispositivo de control 4 puede deducir ahora la velocidad de soldadura o puede calcular la misma. No obstante, para la determinación de la velocidad de soldadura es necesario que los distintos contactos de medición 73, 74 se posicionen en los extremos opuestos de la pieza 16 ó 71 para un proceso de soldadura.

Por supuesto, es posible poder disponer otros contactos de medición o puntos de medición en la pieza 16, en particular en los cantos laterales de la pieza 16, por lo que puede realizarse una medición de la velocidad en la dirección lateral mediante la formación de otra área de resistencia. Para poder realizar una medición de velocidad horizontal, los distintos contactos de medición deben estar dispuestos uno encima del otro en la pieza 16.

Gracias a la determinación automática de la velocidad de soldadura del soplete para soldar 10 en soldaduras manuales, ahora es posible poder realizar un proceso de soldadura exacto según los ajustes de la medida a 64 para costuras soldadas, en particular para costuras de garganta. Por supuesto, es posible que la medición de la velocidad del soplete para soldar 10 se pueda usar también para otros procedimientos de soldadura.

Este procedimiento para la determinación de la velocidad de soldadura 65 puede aplicarse en cualquier pieza 16, 71 de los distintos materiales, puesto que para la determinación de las tensiones parciales 80, 81 sólo deben fijarse al menos dos contactos de medición 73, 74 adicionales en la pieza 16, 71, no siendo necesario tener en cuenta el material de la pieza 16 ó 71 gracias a un calibrado en la tensión total 79.

La ventaja de un dispositivo de medición de velocidad de este tipo está en que puede realizarse una supervisión de la velocidad de soldadura del soplete para soldar 10 mediante un solo proceso de medición electrónico, sin componente externo adicional, con excepción de los contactos de medición 73 a 75.

Por supuesto, es posible poder usar todos los demás procedimientos para la determinación de la velocidad de soldadura de un soplete para soldar 10 para un aparato de soldadura 1 de este tipo. Para ello, también es posible acoplar estos procedimientos mediante una interfaz al dispositivo de control 4, de modo que pueda realizarse un intercambio de datos o una transferencia de datos directos entre el aparato externo y el dispositivo de control 4. También es posible poder disponer dispositivos mecánicos en el soplete para soldar 10 para poder determinar la velocidad de soldadura a partir del movimiento del soplete para soldar 10. Para ello es posible, por ejemplo, que esté dispuesta una rueda alojada de forma elástica en el soplete para soldar 10, de modo que el dispositivo de control 4 pueda determinar la velocidad de soldadura durante el movimiento del soplete para soldar 10 a partir del movimiento giratorio de la rueda.

Finalmente, para mayor formalidad se advierte que los distintos componentes y módulos están representados en los dibujos de forma desproporcionada y a diferentes escalas para una mejor compresión de la invención.

Lista de signos de referencia

1

Aparato de soldadura

2

Fuente de corriente

3

Etapa de potencia

4

Dispositivo de control

5

Elemento de conmutación

6

Válvula de control

7

Línea de alimentación

8

Gas

9

Acumulador de gas

10

Soplete para soldar

11

Aparato de avance del alambre

12

Línea de alimentación

13

Alambre para soldar

14

Tambor de alimentación

15

Arco

16

Pieza

17

Línea de alimentación

18

Línea de alimentación

19

Circuito de refrigeración

20

Controlador de flujo

21

Depósito de agua

22

Dispositivo de entrada y/o salida

23

Control por microprocesador

24

Línea

25

Línea

26

Dispositivo de entrada

27

Dispositivo de salida

28

Sistema bus

29

Dispositivo de memoria

30

Línea

31

Fuente de corriente inversora

32

Línea de alimentación

33

Línea de alimentación

34

Red de alimentación de tensión

35

Generador de alta frecuencia

36

Línea

37

Línea

38

Dispositivo de medición

39

Shunt

40

Línea

41

Línea

42

Dispositivo convertidor

43

Línea

44

Línea

45

Línea

46

Panel frontal

47

Órgano de ajuste

48

Regulador principal

49

Órgano de visualización

50

Símbolo

51

Corriente de soldadura

52

Sobretemperatura

53

Grosor de material

54

Velocidad de avance del alambre

55

Tensión de soldadura

56

Longitud de arco

57

Aumento de corriente

58

Diámetro de alambre

59

Mezcla de gas

60

Proceso de soldadura

61

Función adicional

62

Elemento de memoria

63

Tecla de memoria

64

Medida a

65

Velocidad de soldadura

66

Órgano de visualización

67

Visualizador de 7 segmentos

68

Visualizador de 7 segmentos

69

Costura de garganta

70

Cordón de soldadura

71

Pieza

72

Contacto

73

Contacto de medición

74

Contacto de medición

75

Contacto de medición

76

Órgano de visualización

77

Órgano de visualización

78

Órgano de visualización

79

Tensión total

80

Tensión parcial

81

Tensión parcial

82

Flecha

Claims (24)

1. Procedimiento para controlar un aparato de soldadura (1) o una fuente de corriente (2), en el que un usuario puede ajustar mediante un dispositivo de entrada y/o salida (22) distintos parámetros de soldadura como, por ejemplo, una corriente de soldadura, un diámetro del alambre para soldar, un procedimiento de soldadura, una superficie o una sección transversal de una costura de garganta, realizándose antes, durante y/o después del inicio del proceso de soldadura al menos el ajuste de la superficie o de la sección transversal de la costura de garganta mediante la entrada de un dimensionado de la costura de garganta en forma de una medida del grosor de la costura a (medida a (64)), o una medida de la anchura de la costura b (medida b) o una medida del ala z (medida z), seleccionándose para ello una posibilidad de ajuste en el dispositivo de entrada y/o salida (22), que está representado en particular por un órgano de visualización (66) o símbolo (50) para el dimensionado de la costura de garganta e introduciéndose un valor para el dimensionado, transmitiéndose los parámetros de soldadura ajustados a un dispositivo de control (4), consultándose los valores teóricos depositados para parámetros adicionales para la formación de la costura de garganta y/o proporcionándose o visualizándose para el proceso de soldadura y mandando a continuación el dispositivo de control (4) el aparato de soldadura (1) o la fuente de corriente (2) según los parámetros de soldadura predeterminados, adaptándose los parámetros de soldadura calculados continuamente a la velocidad de soldadura existente, de modo que se realice una costura de garganta predeterminada.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el usuario puede modificar los valores teóricos mediante un regulador principal (48) del dispositivo de entrada y/o salida (22).

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el parámetro de soldadura de una medida a (64) puede ajustarse mediante la posibilidad de ajuste para la superficie o la sección transversal de la costura de garganta en el dispositivo de entrada y/o salida (22).

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque para la formación de la costura de garganta se puede partir de distintos parámetros de soldadura, como la medida del grosor de la costura a, es decir, una medida a (64), la medida de la anchura de la costura b y una medida del ala z, usando el dispositivo de control (4) para el cálculo de los parámetros de soldadura, en particular de la medida a (64), otros parámetros de soldadura como, por ejemplo, un avance del alambre, una tensión de soldadura o una corriente de soldadura.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, para el cálculo o el ajuste de una medida a (64), se tiene en cuenta un ángulo entre las piezas (16) que se han de unir por soldadura, realizándose el ajuste del ángulo entre las piezas (16) que se han de unir por soldadura mediante el dispositivo de entrada y/o salida (22).

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los parámetros de soldadura ajustados en el dispositivo de entrada y/o salida (22) se transmiten al dispositivo de control (4), a continuación de lo cual el dispositivo de control (4) calcula los valores teóricos para el proceso de soldadura correspondiente y los distintos componentes del aparato de soldadura (1) son mandados según los ajustes predeterminados y/o valores calculados.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la velocidad de soldadura es supervisada por el aparato de soldadura (1) o el dispositivo de control (4) y/o por un dispositivo de control de orden superior o subordinado como, por ejemplo, un PLC o un ordenador.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los distintos parámetros de soldadura para la formación de una medida a (64) se visualizan sucesivamente o de forma cíclica en el dispositivo de entrada y/o salida (22).

9. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el parámetro de soldadura para la velocidad de soldadura, en particular la velocidad de soldadura habitual de un usuario, puede ser almacenada en un dispositivo de memoria (29).

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque para el cálculo de la costura de garganta predeterminada se usa la velocidad de soldadura depositada en el dispositivo de memoria (29), en particular, la velocidad de soldadura específica del usuario.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el dispositivo de control (4) modifica los otros parámetros de soldadura calculados de tal forma que pueda mantenerse el parámetro de soldadura ajustado por el usuario, en particular la velocidad de soldadura específica del usuario.

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el aparato de soldadura (1), en particular el dispositivo de control (4), detecta o determina la velocidad de soldadura, en particular el guiado del soplete para soldar (10).

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13. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque para la detección de la velocidad de soldadura en el aparato de soldadura (1) se usa un dispositivo de medición de la velocidad.

14. Procedimiento según la reivindicación 13, caracterizado porque, antes del inicio de un proceso de soldadura, el dispositivo de control (4) realiza un calibrado del dispositivo de medición de la velocidad, determinando el dispositivo de control (4) para ello una tensión total entre los contactos de medición (73 a 75) dispuestos en la pieza (16).

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el dispositivo de control (4) determina tensiones parciales (80, 81) individuales entre un contacto de medición (75) en el soplete para soldar y al menos otros dos contactos de medición (73, 74) en la pieza (16), determinando el dispositivo de control (4) a continuación la velocidad de soldadura a partir de la modificación de las tensiones parciales (80, 81) respecto a un intervalo de tiempo que puede ser prefijado.

16. Procedimiento según la reivindicación 15, caracterizado porque el dispositivo de control (4) determina o mide la tensión parcial (80; 81) continuamente o en intervalos determinados.

17. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el dispositivo de control (4) activa al menos un órgano de visualización (75 a 78) dispuesto en el soplete para soldar (10) según la velocidad de soldadura determinada.

18. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el dispositivo de control (4) determina una energía de recorrido, introduciéndose los valores necesarios para el cálculo de la energía de recorrido mediante el dispositivo de entrada y/o salida (22).

19. Procedimiento según la reivindicación 18, caracterizado porque el dispositivo de control (4) calcula la aportación de calor en función de la energía de recorrido, consultándose los multiplicadores necesarios para el cálculo de una tabla depositada en un dispositivo de memoria (29).

20. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el dispositivo de control (4) determina una potencia de fusión mediante el peso específico del material de aporte, en particular del alambre para soldar (13).

21. Dispositivo de control (4) para un aparato de soldadura (1) o una fuente de corriente (2), formado por un dispositivo de entrada y/o salida (22) conectado con el dispositivo de control (4), preferiblemente un control por microprocesador, para parámetros de soldadura como, por ejemplo, una corriente de soldadura, un diámetro del alambre para soldar, un procedimiento de soldadura, una superficie o una sección transversal de una costura de garganta, un dispositivo de memoria (29) para datos de servicio y una etapa de potencia (3), en particular una fuente de corriente inversora (31), estando previsto para el ajuste de la superficie o de la sección transversal de la costura de garganta en el dispositivo de entrada y/o salida (22) una posibilidad de ajuste activable para un dimensionado de la costura de garganta, que está representada, en particular, por un órgano de visualización (66) en forma de un diodo luminoso y como símbolo (50) en un panel frontal (46), pudiendo introducirse en el dispositivo de entrada y/o salida (22) un valor para el dimensionado de la costura de garganta, que está realizado en forma de una medida del grosor de la costura a, o de una medida de la anchura de la costura b, o de una medida del ala z, cuando la posibilidad de ajuste está activada, y estando depositados en el dispositivo de memoria (4) del aparato de soldadura (1) valores teóricos, que pueden ser ajustados y/o modificados durante el ajuste de la superficie o de la sección transversal de la costura de garganta mediante el dispositivo de entrada y/o salida (22), estando asignado al aparato de soldadura (1) un dispositivo de medición de la velocidad para detectar la velocidad de soldadura y estando adaptado el cálculo de los parámetros de soldadura durante la soldadura continuamente de tal forma que se obtiene una costura de garganta predeterminada.

22. Dispositivo de control según la reivindicación 21, caracterizado porque el dispositivo de medición de velocidad está realizado en forma de componentes de hardware y software.

23. Dispositivo de control según la reivindicación 22, caracterizado porque el componente hardware está formado por dos contactos de medición (73, 74) dispuestos en la pieza (16) y un contacto de medición (75) dispuesto en el soplete para soldar (10).

24. Dispositivo de control según una de las reivindicaciones 21 a 23, caracterizado porque el dispositivo de medición de velocidad está formado por un puente de resistencia en la pieza (16).