ES2245624T3 - Procedimiento y maquina para cablear dos conductores en forma de helices con una misma direccion de devanado, decaladas por la mitad de la longitud de cableado. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para cablear dos conductores en forma de dos hélices, que presentan la misma dirección de devanado y decaladas por la mitad de la longitud de cableado, caracterizado porque consiste en emparejar dos conductores en forma de hilos (3,4) disponiéndolos en la forma de dos hélices idénticas que presentan la misma dirección de devanado, que son decaladas en la mitad de la longitud del cableado, sin girar dichos conductores (3, 4) alrededor de sus respectivos árboles.

Description

Procedimiento y máquina para cablear dos conductores en forma de hélices con una misma dirección de devanado, decaladas por la mitad de la longitud de cableado.

La presente invención se refiere a un procedimiento y a una máquina para cablear dos conductores, en forma de dos hélices con la misma dirección o sentido de devanado, decaladas a la mitad de la longitud de cableado, en particular para conductores de alto rendimiento para transmitir señales en el campo de las comunicaciones.

Es conocido que el cable único utilizado para transmitir señales en el campo de las comunicaciones, tal como por ejemplo el par cableado telefónico tradicional, suele estar constituido por dos conductores aislados, uno para la señal saliente y otro para la señal de retorno, respectivamente, que están cableados juntos, es decir, acoplados uno con el otro en la forma de dos hélices, que presentan la misma dirección de devanado, decaladas a la mitad de la longitud de cableado, para poder aumentar así su elasticidad y resistencia mecánica y para reducir el acoplamiento capacitivo.

Puesto que la longitud de cableado es muy pequeña, generalmente igual a un centímetro, y por lo tanto, se necesita una revolución de la máquina cableadora para cada longitud de cableado y puesto que volúmenes muy grandes de este cable son necesarios, se suele fabricar en máquinas cableadoras de doble torsión, que presentan muy alta productividad en términos de cableado, aunque estas máquinas someten a los conductores a un tratamiento muy "severo". El cableado obtenido con estas máquinas de doble torsión se obtiene mediante "pinzamiento" de los conductores que, por lo tanto, son también simultáneamente "torsionados" en torno a sí mismos.

La máquina cableadora de doble torsión adapta, en realidad, cada rotación para depositar los conductores con una torsión axial completa; dicho de otro modo, si se observa un par cableado producido por medio de una máquina cableadora de doble torsión, se puede constatar que cada conductor está sometido a una rotación completa alrededor de su propio árbol para cada longitud de cableado.

Lo expuesto anteriormente es muy perjudicial para los conductores, puesto que la torsión que se aplica a la capa aislante que cubre los conductores, por una parte, se agrieta y separa del cobre y por otra parte, somete el núcleo a pinzamiento y a reducciones irregulares de la sección transversal en los puntos donde se aplica.

Este hecho fue admisible en el pasado en vista de la más baja banda de paso que era necesaria, pero se hace cada vez más intolerable a medida que aumenta el rendimiento exigido al cable, que requiere aislamientos perfectos y una constancia absoluta de las propiedades del conductor a lo largo de todo el recorrido de la señal.

Para atenuar el problema de la torsión de los conductores, las máquinas cableadoras se producen actualmente provistas de un dispositivo para una destorsión parcial preventiva, es decir, en el que el conductor individual, antes de ser emparejado, se somete a una torsión del 50 al 60% que es opuesta en signo o sentido de devanado (destorsión) a la torsión a la que estará sometido durante la posterior operación de cableado, de modo que se obtenga, al final del proceso, un conductor con una torsión residual reducida.

Este perfeccionamiento no proporciona ninguna ventaja substancial con respecto al procedimiento anterior, puesto que realmente somete el cable a dos procesos y por lo tanto, a doble cantidad de daños por medio de sus dos operaciones de torsión inversas y opuestas, con el efecto de separar todavía más el aislamiento respecto al cobre, degradando así el rendimiento del cable todavía más que el proceso de doble torsión precedente. La degradación del comportamiento del cable no depende de la torsión residual absoluta, sino del tratamiento absoluto al que se ha sometido. En la práctica, aunque una torsión de 180º del conductor alrededor de su propio árbol y una contratorsión de 360º en cada longitud de cableado deja, a la larga, a un conductor con una torsión absoluta de solamente 180º (360º-180º), lo que perjudica todavía más el rendimiento de conductor, tal como si se hubiera sometido a una torsión total de 540º.

El documento US-A-4 089 452 da a conocer un aparato para orientar un par de hilos cableados, cuyo aparato comprende un rodillo provisto de unos medios de asiento plurales, dispuestos de una manera circunferencial predeterminada alrededor del rodillo, y configurados para sujetar las respectivas secciones cableadas del par de hilos cableados. Unos medios de trinquete están unidos al rodillo, de tal modo que los hilos cableados son alimentados desde el rodillo en incrementos lineales de torsión completa, cuando los hilos se asientan en una relación de alimentación operativa predeterminada con los medios de asiento.

El objetivo de la presente invención es resolver los anteriores problemas proporcionando un procedimiento que permite producir cables mediante cableado de dos conductores entre sí, sin modificar su núcleo y/o la capa de aislamiento que los cubre.

Otro objetivo de la invención es un procedimiento que permite producir cables que aseguran un alto rendimiento en la transmisión de la señal y por lo tanto, son especialmente adaptados para su uso en el campo de las comunicaciones.

Otro objetivo de la invención es una máquina para realizar el procedimiento según la invención, que permite una alta velocidad de rotación del aparato de cableado y por lo tanto, una alta productividad.

Según la invención, se dispone de un procedimiento para cablear dos conductores según se define en las reivindicaciones adjuntas 1 a 3 y se proporciona una máquina para cablear dos conductores según se refiere en las reivindicaciones adjuntas 4 a 13.

Otras características y ventajas de la invención se pondrán más claramente de manifiesto a partir de la siguiente descripción de una forma de realización preferida, pero no exclusiva, del procedimiento según la invención y de la máquina para realizar dicho procedimiento, ilustradas únicamente a título de ejemplo no limitativo en los dibujos adjuntos, en los que:

la Figura 1 es una vista en alzado lateral esquemática en sección transversal de la máquina para realizar el procedimiento según la invención;

la Figura 2 es una vista en perspectiva de un detalle de la máquina según la invención que se relaciona con el primer y segundo medios de soporte,

la Figura 3 es una vista similar a la ilustrada en la Figura 2 de otra forma de realización del primer y segundos medios de soporte;

la Figura 4 es una vista en perspectiva de un cable obtenido con el procedimiento según la invención;

la Figura 5 es una vista esquemática de una línea para producir cables con múltiples pares de conductores.

Con referencia a las anteriores figuras, la máquina para realizar el procedimiento según la invención, generalmente designada por la referencia numérica 1, comprende un conjunto cableador de tipo arco, generalmente designado por la referencia numérica 2, que proporciona a la salida un primer conductor 3 y un segundo conductor 4, de manera que el primer conductor 3 efectúa una rotación alrededor del segundo conductor 4.

A la salida del conjunto cableador de tipo arco 2, la máquina para realizar el procedimiento según la invención comprende unos primeros medios de soporte 5, que definen los primeros puntos de contacto para los dos conductores 3 y 4 próximos al árbol de rotación o el árbol principal 6, alrededor del cual el primer conductor 3 efectúa una rotación alrededor del segundo conductor 4 y, corriente abajo de dichos medios de soporte a lo largo de la dirección de avance de los dos conductores 3 y 4, que se indica por la flecha 7, unos segundos medios de soporte 8 que forman segundos puntos de contacto para los conductores 3 y 4.

Los segundos puntos de contacto están espaciados y dispuestos simétricamente entre sí con respecto al árbol principal 6. Al menos a los primeros medios de soporte para el primer conductor 3 y los segundos medios de soporte 8 están rígidamente acoplados, en rotación alrededor del árbol principal 6, al primer conductor 3.

Corriente debajo de los segundos medios de soporte 8, a lo largo de la dirección de avance 7, hay una matriz 9 que completa el emparejamiento de los dos conductores 3 y 4.

Más concretamente, el conjunto cableador de tipo arco comprende una estructura de soporte estático exterior, que está fijada a tierra y está substancialmente constituida por dos resaltes 10 y 11.

El resalte 10 soporta, de modo que pueda girar alrededor de su propio árbol, por ejemplo, interponiendo cojinetes 12a y 12b, un primer árbol hueco 13 que está dispuesto de modo que su árbol coincida con el árbol principal 6.

El resalte 11 soporta, de modo que pueda girar alrededor de su propio árbol, por ejemplo, interponiendo unos cojinetes 14a y 14b, un segundo árbol hueco 15 que está dispuesto coaxialmente con el primer árbol hueco 13.

Dos brazos 16a y 16b están fijados al extremo del primer árbol hueco 13 que está dirigido hacia el segundo árbol hueco 15; dichos brazos están mutuamente acoplados de forma rígida, están situados en un mismo plano que pasa a través del árbol principal 6, y están plegados hacia el segundo árbol hueco 15.

De la misma manera, dos brazos 17a y 17b están fijados al extremo del segundo árbol hueco 15 que está dirigido hacia el primer árbol hueco 13; dichos brazos están mutuamente acoplados de forma rígida, estando situados en el mismo plano que los brazos 16a y 16b y se pliegan hacia el primer árbol hueco 13.

El brazo 16a está rígidamente unido al brazo 17a por medio de un arco 18. En el lado del arco 18, que está dirigido hacia el árbol principal 6 se proporcionan soportes adaptados 19 para contener el primer conductor 3 en reposo.

El conjunto constituido por el brazo 16a, el arco 18 y el brazo 17a define un arco cuyos extremos están situados próximos al árbol principal 6 y define una parte del recorrido seguido por el primer conductor 3.

Los brazos 16a y 17b están mutuamente unidos, de forma rígida, por medio de un arco 26 que está diseñado para equilibrar el arco 18 y para rigidizar la unión entre los árboles huecos 13 y 15. Los arcos 18 y 26 están en un mismo plano que pasa a través del árbol principal 6.

El primer conductor 3 se alimenta a la máquina desde un primer carrete 20 que está dispuesto lateralmente respecto al resalte 10 y se acciona por un dispositivo devanador impulsado por un primer motor 21; desde el carrete 20, el primer conductor 3 pasa a un cilindro de guiado 61 y desde allí se guía el primer conductor 3, a través de una primera polea 22 que es soportada de modo que pueda girar libremente alrededor de su propio árbol mediante la estructura de soporte de la máquina, de modo que se introduzca coaxialmente en el primer árbol hueco 13.

Dentro del primer árbol hueco 13 está provista también una segunda polea 23 que está soportada por dicho árbol, de modo que pueda girar libremente alrededor de su propio árbol. La segunda polea 23 está dispuesta de tal modo que su árbol está situado en una zona que está espaciada respecto al árbol principal 6, de modo que su desplazamiento sea tangente al árbol 6. Como resultado, el recorrido del primer conductor 3 no es modificado por la rotación del árbol hueco 13 (puesto que coincide con su árbol geométrico), no está en contacto a su penetración en el árbol aun cuando se produzca a través de un pequeño orificio y no está sometido a torsión aunque llegue desde un conjunto que está fijado con respecto a tierra.

El primer conductor 3 pasa desde la segunda polea 23 en el lado del arco 18 que está dirigido hacia el árbol principal 6.

El primer conductor 3 puede introducir el arco 18 a través de un paso adecuado 24 provisto en el brazo 16a, que también gira rígidamente con el árbol hueco 13 y con la polea 23 y por lo tanto, a lo largo de un recorrido fijo, dentro del conjunto giratorio constituido por los árboles 13 y 15 y por los correspondientes brazos 16a y 16b, 17a y 17b unidos por los arcos 18 y 26, que por lo tanto, no es afectado por la rotación.

De la misma forma, en el otro extremo del arco 18 el primer conductor 3 puede salir a través de un paso adaptado 25 que cruza el brazo 17a.

Cuando abandona el brazo 18, el primer conductor 3 se acopla con los primeros medios de soporte 5 y luego los segundos medios de soporte 8 que soportan el conductor 3 en la parte final de su recorrido, descrito con mayor detalle a continuación.

Dicho conjunto giratorio se puede accionar de modo que gire alrededor del árbol 6 impulsado por un motor 30, cuyo árbol de salida está unido, por ejemplo, por medio de una correa dentada 31, a una polea 32 que está enchavetada al primer árbol hueco 13.

Dentro del recorrido trazado por el arco 18 al girar alrededor del árbol principal 6 está provisto un bastidor 33, en el que está montado un segundo carrete 34 que está excluido del movimiento de rotación alrededor del árbol principal 6.

Más concretamente, el bastidor 33 es soportado de modo que pueda girar alrededor del árbol principal 6, por ejemplo, interponiendo unos cojinetes 35 y 36, mediante dos husillos centrados 37 y 38 cuyo árbol coincide con el árbol principal 6. Los husillos centrales 37 y 38 están rígidamente fijados al primer árbol hueco 13 y al segundo árbol hueco 15, respectivamente.

El bastidor 33 soporta el segundo carrete 34 de modo que pueda girar alrededor de su propio árbol 34a. Preferentemente, el árbol 34a del carrete 34 se intersecta en ángulo recto con el árbol principal 6 en el punto intermedio de la distancia entre los resaltes 10 y 11 que constituyen el punto central de la máquina completa.

El segundo carrete 34 se puede accionar giratoriamente alrededor de su propio árbol 34a por un segundo motor 39 que está montado en el bastidor 33.

El segundo carrete 34 alimenta el segundo conductor 4 que, cuando abandona el carrete, es guiado a través de una primera polea 40, una segunda polea 41 y una tercera polea 42 que se soportan por el bastidor 33 de modo que sean girables alrededor de sus respectivos árboles, que son paralelos entre sí y al árbol 34a.

En particular, el árbol de la tercera polea 42 está dispuesto de modo que su pista de rodadura, con la que se acopla el segundo conductor 4, sea tangente al árbol principal 6. De esta forma, a la salida de la tercera polea 42 el segundo conductor 4 alcanza los primeros medios de soporte 5, pasando a lo largo del árbol principal 6 y cruzando un paso axial 43 provisto, para esta finalidad, en el husillo central 38 en el árbol principal 6. Durante este cruce, el segundo conductor 4 no interfiere en absoluto con el husillo central 38, que gira alrededor del árbol principal 6 de forma rígida con los árboles huecos 13 y 15 y por tanto, no se somete a ninguna torsión a pesar de la rotación del husillo central 38.

La parte final de los recorridos del primer conductor 3 y del segundo conductor 4 se define por los primeros medios de soporte 5 y por los segundos medios de soporte 8.

Los primeros medios de soporte 5 pueden estar constituidos, tal como se ilustra en la Figura 2, por una primera polea 44 que es soportada, de modo que pueda girar libremente alrededor de su propio árbol 45, dentro del segundo árbol hueco 15.

El árbol 45 de la primera polea 44 es perpendicular y está espaciado con respecto al árbol principal 6, de modo que la rodadura de su pista de rodadura sea tangente al árbol principal 6.

Como alternativa, según se ilustra en la Figura 3, los primeros medios de soporte 5 pueden estar constituidos por dos poleas 44a y 44b que son coaxiales entre sí y cuyo árbol es perpendicular y está espaciado con respecto al árbol principal 6, de modo que sus pistas de rodadura, que se pueden acoplar mediante el primer conductor 3 y el segundo conductor 4, respectivamente, se sitúen próximas al árbol principal 6 y casi coincidan con dicho árbol.

Los primeros medios de soporte 5, en lugar de estar constituidos por dos poleas coaxiales, podrían estar constituidos también por una polea simple con dos pistas de rodadura situadas próximas al árbol principal 6, definiendo dos puntos de contacto próximos al árbol principal 6 para los dos conductores 3 y 4.

En cualquier caso, el cono trazado por el conductor 4 entre el punto donde se apoya sobre la polea 42 y el punto de giro de la polea 44 es tan pequeño que está contenido dentro del paso 43, evitando así el contacto del segundo conductor 4 con el husillo central 38.

Los segundos medios de soporte 8 están constituidos por dos poleas coaxiales 46a y 46b que están soportadas de modo que giren libremente alrededor de su propio árbol 47 dentro del segundo árbol hueco 15, corriente debajo de los primeros medios de soporte en relación con la dirección de avance 7.

El árbol de las poleas 46a y 46b es perpendicular al árbol principal 6 e intersecta dicho árbol principal 6 de tal modo que las pistas de rodadura de dichas poleas 46a y 46b definen dos puntos de contacto para el primer conductor 3 y para el segundo conductor 4, respectivamente, estando dichos puntos espaciados y dispuestos simétricamente entre sí con respecto al árbol principal 6.

Los conductores 3 y 5 están dispuestos mutuamente adosados sin intersección entre los primeros medios de soporte 5 y los segundos medios de soporte 8.

De forma conveniente, se proporcionan unos medios para igualar las tracciones aplicadas a los dos conductores 3 y 4. Dichos medios igualadores de las tracciones comprenden medios para detectar los esfuerzos transmitidos desde el primer conductor 3 a la polea 46a y medios para detectar los esfuerzos transmitidos desde el segundo conductor 4 a la otra polea 46b de los segundos medios de soporte 8. Los medios detectores están unidos funcionalmente al primer motor 21 y al segundo motor 39 para poder variar el par de accionamiento de los motores de tal modo que se igualen las tracciones aplicadas a los conductores 3 y 4 a lo largo de la parte final de su recorrido.

Los medios detectores están adecuadamente constituidos por células de carga 50 y 51 respectivamente unidas a las poleas 46a y 46b. Las células de carga están unidas, por medio de un correspondiente circuito de ajuste de realimentación, al primer motor 21 y al segundo motor 39.

Substancialmente, los motores 21 y 39 están diseñados para frenar, en una medida variable, los conductores 3 y 4 durante su devanado desde los respectivos carretes 20 y 34 producidos por la tracción aplicada al cable, constituidos por los conductores 3 y 4, corriente abajo de la máquina 1.

El cable acoplado, una vez formado, es extraído de la máquina por una tracción exterior a la matriz 9. Sus componentes, divididos entre los conductores 3 y 4 en la parte que afecta al cableado (es decir, la parte entre los segundos medios de soporte 8 y la matriz 9) y designados por T1 y T2, se calculan por medio del valor de su componente radial que afecta a cada una de las células de carga 50 y 51, que constituyen los árboles físicos de las respectivas poleas de guía 46a y 46b.

Las dos señales, correspondientes a T1 y T2, se utilizan para controlar como por medio de un circuito de realimentación correspondiente, los motores 21 y 39 que ajustan el devanado de los conductores 3 y 4.

Para proporcionar uniformidad y simetría en la formación del par, sería suficiente proporcionar un accionamiento que les mantenga idénticos en cada instante, pero puesto que el sistema es capaz de ajustar dos variables y por lo tanto, dos grados de libertad, el segundo grado de libertad se utiliza para forzar a T1 y T2 para que sean no solamente iguales entre sí sino también constantes e iguales a un valor preestablecido Tcable a lo largo de la longitud de producción completa, obteniendo así un cable que tiene características uniformes a través de toda la producción y evitando así la formación de colas que tienen diferentes características y que han de rechazarse en consecuencia.

El valor de Tcable se determina, para poder reducir al mínimo simultáneamente los daños por esfuerzos de tracción sobre los conductores y los costes relacionados con la energía, como el valor de tracción mínimo que puede mantenerse a través de todo el proceso de producción de un tipo dado de cable. Puesto que los motores no pueden empujar el cable, sino solamente alimentarlo cuando se estira mediante muy baja tracción, el valor de Tcable no puede caer por debajo de la tracción mínima necesaria para superar la fricción que actúa sobre la parte de extracción sometida a más esfuerzos de uno de los dos conductores, que realmente es la parte del conductor 3 situada entre el carrete 20 y la polea 46a y 46b a la velocidad máxima.

En la práctica, el valor de Tcable se determina como T1 en combinación de la velocidad operativa máxima y la acción de frenado mínimo que se proporciona por el conjunto constituido por el motor 21 y el carrete 20 de modo que se evite la velocidad excesiva del conductor 3.

Durante la operación, el circuito de realimentación en los motores 21 y 38 fuerza la tracción T1 para permanecer igual en todo momento a Tcable y la tracción T2 para permanecer igual a T1.

Dicho de otro modo, un circuito de realimentación actúa de modo que cancele la señal correspondiente a T1-Tcable y el otro circuito de realimentación actúa de modo que cancela la señal correspondiente a T2-T1.

La transmisión de las señales generadas por las células de carga 50 y 51 al correspondiente circuito de ajuste de realimentación se realiza adoptando contactos deslizantes adaptados 53 en el árbol hueco 15.

Cuando salen de las poleas 46a y 46b, los conductores 3 y 4 pasan a través de pasos adaptados 54 y 55 provistos en una placa que cierra el extremo del segundo árbol hueco 15 que está situado en una posición opuesta al extremo que penetra en el segundo árbol hueco 15 y los dos conductores 3 y 4 y convergen dentro de la matriz 9, que fuerza el emparejamiento de los dos conductores 3 y 4.

El funcionamiento de la máquina según la invención es como sigue.

El primer conductor 3 es devanado gradualmente desde el carrete 20 y, por medio de la polea 22, se alimenta al primer árbol hueco 13 en el árbol principal 6.

El primer conductor 3 se desvía luego por la polea 23 a lo largo del arco 18 que lo deja introduciéndose en el segundo árbol hueco 15 y apoyándose en la pista de rodadura de la polea 44 ó 44a.

El segundo conductor 4 se devana gradualmente desde el carrete 34 abandona el espacio delimitado por el recorrido de rotación del arco 18 pasando a través del paso 43 provisto en el husillo central 38, que está rígidamente acoplado al segundo árbol hueco 15 que soporta los brazos 17a y 17b.

El segundo conductor 4 está situado en la pista de rodadura de la polea 44 o en la pista de rodadura de la polea 44b.

El accionamiento giratorio del arco 18 alrededor del árbol principal 6 hace que el primer conductor 3 gire alrededor del segundo conductor 4.

En la parte de recorrido situado entre la polea 44 o entre las poleas 44a y 44b y las poleas 46a y 46b, los dos conductores 3 y 4 nunca se tocan entre sí, puesto que tal como fue mencionado las poleas 44, 44a y 46b y las poleas 46a y 46b giran conjuntamente con el segundo árbol hueco 15 y por lo tanto, conjuntamente con el arco 18.

Durante el avance de los conductores 3 y 4, las células de carga 50 y 51 envían señales que son proporcionales a la tracción de los conductores 3 y 4 con el correspondiente circuito de ajuste de realimentación, que iguala las tracciones residuales que actúan al nivel de los segundos medios de soporte 8 sobre los dos conductores 3 y 4.

La simetría perfecta de la acción cableadora (realizada por las poleas 46a y 46b, que giran de modo que siempre ocupen posiciones que sean simétricas con respecto al árbol 6, repitiendo cada polea la posición de la otra a una distancia de una mitad de la longitud de cableado) y la ausencia de cualquier interferencia causada por las tracciones de avance sobre los dos hilos (que se mantienen estrictamente iguales entre sí y constantes en el tiempo) producen un par de cables en el que los conductores individuales están situados a lo largo de dos árboles que tienen la misma dirección de devanado y que son siempre idénticos y se desplazan simplemente en la mitad de la longitud de cableado entre sí.

La ausencia de cualquier torsión sobre el conductor individual hace que no se produzca ninguna rotación en ninguna de sus secciones transversales, de tal modo que las secciones transversales son posteriormente depositadas sin modificar sus orientaciones originales mutuamente paralelas (según se ilustra en la Figura 4).

La preservación absoluta de las características eléctricas de los conductores (sin torsión que agrietaría su aislamiento; la minimización de los esfuerzos de tracción, que son en cualquier caso mantenidos bastante por debajo del valor mínimo para limitar los daños y el desprendimiento del aislamiento) y la uniformidad geométrica de la deposición (en la que cada uno de los dos conductores repite la posición del otro a una distancia igual a la mitad de la longitud de cableado) hace que el cable así fabricado sea especialmente adaptado para su uso en telecomunicaciones.

La condición del cable al final del cableado de los dos conductores 3 y 4 que lo constituyen, se ilustra en la Figura 4, que también ilustra que la orientación de cada sección de los conductores 3 y 4 permanece idéntica a lo largo de una longitud de cableado completa.

Debe observarse que para obtener cables constituidos por una pluralidad de pares de conductores, es posible proporcionar, como se ilustra en la Figura 5, una pluralidad de máquinas según la presente invención dispuestas en paralelo, que proporcionan a la salida de las máquinas un conjunto de tracción adaptado, por ejemplo, un cabrestante 70 y unidades envolvedoras 71 para fijar los diversos pares 73 de conductores antes de su disposición en haces, que se realiza por medio de una máquina envolvedora y cableadora 72 de un tipo conocido.

En la práctica, se ha observado que la máquina y el procedimiento según la invención consiguen completamente el objetivo previsto, puesto que permiten el cableado, a un alto régimen de producción horario, pares de control dispuestos a lo largo de hélices cilíndricas idénticas que están desplazadas entre sí en la mitad de la longitud de centrado y son perfectamente liberadas de los esfuerzos torsionales y por tanto, proporcionan un comportamiento perfectamente idéntico de los dos conductores.

La máquina y el procedimiento así concebidos son susceptibles de numerosas modificaciones y variaciones, todas las cuales están dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.

En la práctica, los materiales utilizados, así como las dimensiones, pueden ser cualesquiera de acuerdo con los requisitos y la técnica utilizada.

Cuando las características técnicas mencionadas en cualquier reivindicación son seguidas por signos de referencia, dichos signos de referencia han sido incluidos para proporcionar una mejor comprensión de las reivindicaciones y en consecuencia, dichos signos de referencia no tienen ningún efecto limitativo sobre la interpretación de cada elemento identificado, a modo de ejemplo, por dichos signos de referencia.

Claims (13)

1. Procedimiento para cablear dos conductores en forma de dos hélices, que presentan la misma dirección de devanado y decaladas por la mitad de la longitud de cableado, caracterizado porque consiste en emparejar dos conductores en forma de hilos (3, 4) disponiéndolos en la forma de dos hélices idénticas que presentan la misma dirección de devanado, que son decaladas en la mitad de la longitud del cableado, sin girar dichos conductores (3, 4) alrededor de sus respectivos árboles, comprendiendo dicho procedimiento las etapas siguientes:

proporcionar un primer conductor (3) y un segundo conductor (4), de modo que el primer conductor (3) gire alrededor del segundo conductor (4) alrededor de un árbol de rotación principal (6);

soportar dichos dos conductores (3, 4) en unos primeros puntos de contacto próximos a dicho árbol de rotación principal (6);

soportar dichos dos conductores (3, 4), corriente abajo de dichos primeros puntos de contacto a lo largo de la dirección de avance de dichos dos conductores (3, 4) en los respectivos segundos puntos de contacto, que están espaciados y dispuestos simétricamente entre sí en relación con dicho árbol de rotación principal (6);

girar por lo menos dichos primeros puntos de contacto y dichos segundos puntos de contacto, conjuntamente con dicho primer conductor (3), alrededor del árbol de rotación principal (6); y

emparejar dichos dos conductores (3, 4) corriente abajo de dichos segundos puntos de contacto.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque dichos dos conductores (3, 4) están emparejados a través de un proceso de cableado de tipo de arco, que proporciona recorridos de cableado finales que son idénticos para los dos conductores (3, 4) y están decalados entre sí en la mitad de la longitud de cableado o en media vuelta del aparato de emparejado (1).

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la disposición en hélice de dichos dos conductores (3, 4) se proporciona mientras se mantienen tracciones mutuamente idénticas (T1, T2) sobre dichos dos conductores (3, 4) al menos a lo largo de dichos recorridos finales.

4. Máquina para cablear dos conductores en la forma de dos hélices, que presenta la misma dirección de devanado y decaladas por la mitad de la longitud de cableado, que comprende un conjunto de cableado del tipo de arco (2) que proporciona un primer conductor (3) y un segundo conductor (4) de modo que dicho primer conductor (3) gira alrededor de dicho segundo conductor (4), caracterizado porque comprende a la salida de dicho conjunto de cableado de tipo de arco (2), unos primeros medios de soporte (5) que definen unos primeros puntos de contacto para dichos dos conductores (3, 4) próximos al árbol de rotación, o árbol principal (6), alrededor del cual dicho primer conductor (3) gira alrededor de dicho segundo conductor (4) y, corriente abajo de dichos primeros medios de soporte (5) a lo largo de la dirección de avance de dichos dos conductores (3, 4), unos segundos medios de soporte (8) que definen unos segundos puntos de contacto para dichos dos conductores (3, 4); estando los segundos puntos de contacto espaciados y dispuestos simétricamente entre sí en relación con dicho árbol principal (6), con al menos dichos primeros medios de soporte (5) para dicho primer conductor (3) y dichos segundos medios de soporte (8) girando conjuntamente con dicho primer conductor (3) alrededor de dicho árbol principal (6); estando provista una matriz (9) corriente abajo de los segundos medios de soporte (8) para realizar el emparejamiento de dichos dos conductores (3, 4).

5. Máquina según la reivindicación 4, caracterizada porque comprende unos medios (50, 51) para igualar las tracciones (T1, T2) aplicadas a dichos conductores (3, 4) corriente abajo de dicho conjunto de cableado de tipo de arco (2).

6. Máquina según la reivindicación 5, caracterizada porque dicho conjunto de cableado de tipo de arco (2) comprende una estructura de soporte (10, 11) que soporta, de modo que pueda girar alrededor de dicho árbol principal (6) un arco (18, 26) dispuesto de modo que sus extremos queden próximas a dicho árbol principal (6) y forma una parte del recorrido para dicho primer conductor (3) que procede desde un primer carrete (20) que se puede accionar por un primer motor (21), disponiéndose de unos medios (30, 31, 32) para accionar dicho arco (18, 26) con un movimiento de rotación alrededor de dicho árbol principal (6), soportando dicha estructura (10, 11), dentro de la trayectoria trazada por dicho arco (18, 26) en su rotación, un segundo carrete (34) que está excluido del movimiento giratorio alrededor de dicho árbol principal (6) y se puede accionar con un movimiento giratorio alrededor de su propio árbol (34a) por un segundo motor (39), comenzando el recorrido para dicho primer conductor (3) desde dicho primer carrete (20) y pasando a lo largo de dicho arco (18, 26), iniciándose desde un extremo de entrada a un extremo de salida de dicho arco (18, 26); iniciándose el recorrido para dicho conductor desde el segundo carrete y llegando a la proximidad del extremo de dicha salida del arco (18, 26), estando los primeros medios de soporte (5) para los conductores (3, 4) y dichos segundos medios de soporte (8) para los conductores (3, 4) rígidamente acoplados a dicho arco (18, 26) en su movimiento giratorio alrededor de dicho árbol principal (6) y estando dispuestos en secuencia iniciándose desde una zona que está próxima a dicho extremo de salida de dicho arco (18, 26) para formar la parte final del recorrido de dichos dos conductores (3, 4).

7. Máquina según la reivindicación 6, caracterizada porque dicho segundo carrete (34) está dispuesto de modo que su árbol (34a) sea perpendicular a dicho árbol principal (6).

8. Máquina según la reivindicación 6, caracterizada porque dicho arco (8, 26) está conectado rígidamente, con su extremo de entrada, a un primer árbol hueco (13) cuyo árbol coincide con el árbol principal (6) y, con su extremo de salida, a un segundo árbol hueco (15) que es coaxial con dicho primer árbol hueco (13); estando dichos árboles huecos (13, 15) soportados de modo que puedan girar alrededor del árbol principal (6) mediante dicha estructura de soporte (10, 11), que está constituida por una estructura estática externa que se apoya en el suelo; comprendiendo dichos primeros medios de soporte (5) por lo menos una primera polea (44, 44a, 44b) que presenta por lo menos una pista de rodadura que se puede acoplar por dichos conductores (3, 4); comprendiendo dichos segundos medios de soporte (8) por lo menos dos poleas coaxiales (46a, 46b), cada una de las cuales define una pista de rodadura que se puede acoplar mediante uno de dichos conductores (3, 4); estando el árbol (45) de dicha primera polea (44, 44a, 44b) dispuesto en ángulos rectos con respecto al árbol principal (6) y estando separados de dicho árbol para poder disponer su pista de rodadura tangente al árbol principal (6), estando el árbol (47) de dichas dos poleas (46a, 46b) dispuesto en ángulos rectos con respecto al árbol principal (6) y en intersección con dicho árbol principal (6), estando soportadas dicha polea (44, 44a, 44b) y dichas dos poleas (46a, 46b) soportadas de modo que puedan girar libremente alrededor de sus respectivos árboles (45, 47), dentro de dicho segundo árbol hueco (15).

9. Máquina según la reivindicación 8, caracterizada porque dicha primera polea (44, 44a, 44b) está constituida por una polea con dos pistas de rodadura adosadas o por dos poleas (44a, 44b) que están mutuamente acopladas de forma rígida para poder soportar, de modo individual, dichos dos conductores (3, 4).

10. Máquina según la reivindicación 8, caracterizada porque dicho segundo carrete (34) está montado sobre un bastidor (33) que está soportado de modo que pueda girar con libertad alrededor de dicho árbol principal (6), por el primer árbol hueco (13) y por el segundo árbol hueco (15).

11. Máquina según la reivindicación 8, caracterizada porque entre por lo menos una polea (44, 44a, 44b) y dichas dos poleas (46a, 46b) los recorridos de dichos dos conductores (3, 4) están adosados sin intersección entre ellos.

12. Máquina según la reivindicación 8, caracterizada porque dichos medios para igualar las tracciones aplicadas a dichos dos conductores comprenden unos medios (50) para detectar los esfuerzos transmitidos desde dicho primer conductor (3) a una de dichas dos poleas (46a, 46b) de los segundos medios de soporte (8) y unos medios (51) para detectar los esfuerzos transmitidos desde dicho segundo conductor (4) a la otra de dichas dos poleas (46a, 46b) de los segundos medios de soporte (8), estando los medios detectores (50, 51) unidos, de forma operativa, con dicho primer motor (21) y con dicho segundo motor (39) para poder variar el par de accionamiento de dichos motores (21, 39) de tal modo que igualen las tracciones (T1, T2) aplicadas a dichos conductores (3, 4) a lo largo de la parte final de su recorrido.

13. Máquina según la reivindicación 12, caracterizada porque dichos medios detectores están constituidos por unas células de carga (50, 51) que están unidas a dichas poleas (46a, 46b) y están unidas, a través de un circuito de ajuste de realimentación asociado, al primer motor (21) y al segundo motor (39).