ES2240458T3 - Procedimiento para fabricar componentes mediante un agente fluido y una herramienta de moldeo. - Google Patents

Procedimiento para fabricar componentes mediante un agente fluido y una herramienta de moldeo.

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Abstract

Procedimiento para fabricar componentes a partir de una pletina (P1 ¿ P4) compuesta de un material apto para embutición profunda, especialmente acero, usando un agente fluido, en el que se realizan los siguientes pasos: - la sujeción de la pletina (P1 ¿ P4) en un dispositivo de conformación (U1, U2), en el que la pletina (P1 ¿ P4) se solicita con el agente; caracterizado por: - el moldeo previo de la pletina (P1 ¿ P4) aumentando la presión (P) ejercida por el agente en una zona de la pletina (P1 - P4) que está limitada a una sección parcial (V1, V2) de la superficie de la pletina y que cubre parcialmente el tramo (B1, B2) de la superficie de la pletina (P1 ¿ P4), a partir del cual se produce la forma final del componente, así como - el moldeo final de la pletina premoldeada (P1 ¿ P4) mediante una herramienta de moldeo (F1, F2).

Description

Procedimiento para fabricar componentes mediante un agente fluido y una herramienta de moldeo.
La invención se refiere a un procedimiento para fabricar componentes a partir de una pletina compuesta de un material apto para embutición profunda, especialmente acero, usando un agente fluido (véase, por ejemplo, el documento US-A-5632172).
Para la fabricación de componentes complejos con propiedades de componentes mejoradas, aprovechando las propiedades del material usado para la pletina, resulta adecuada, por una parte, la conformación de pletinas individuales con la ayuda de agentes líquidos y, por otra parte, la conformación a alta presión interna de pletinas soldadas o de cuerpos huecos similares. En el caso de la conformación de pletinas sencillas usando agentes, las pletinas se ponen en su molde final generalmente mediante un macho o una herramienta de moldeo comparable, trabajando la herramienta de moldeo empleada (macho o matriz) contra una presión de apoyo aplicada por un colchón de fluido. En el caso de la conformación bajo alta presión interna, en cambio, un espacio hueco existente entre las pletinas o en el cuerpo hueco se llena de un líquido hidráulico y se solicita con alta presión. Por la presión interna generada de esta forma, a la pieza correspondiente se le confiere bajo presión la forma definida por una matriz que rodea la pieza.
Al fabricar piezas de embutición profunda o moldeadas a alta presión interna, con geometrías complicadas, en muchos casos es necesario realizar moldes intermedios, porque el contorno final no se puede originar en un solo paso de conformación. Generalmente, la forma intermedia es generada en herramientas que trabajan independientemente de la herramienta usada para realizar la forma final. Esta separación de las herramientas y los pasos de trabajo provocan un considerable aumento de los gastos de inversión necesarios y, por consiguiente, conduce a un aumento de los gastos relacionados con la fabricación de componentes del tipo en cuestión.
Además del procedimiento descrito anteriormente para fabricar formas intermedias con herramientas adicionales, en la práctica, este tipo de formas intermedias se fabrican mediante conformación hidromecánica. En este procedimiento, la pletina que ha de conformarse se premoldea, antes de la conformación principal mediante el agente en la herramienta de conformación en sí. Sólo después de finalizar el moldeo previo, se produce la conformación final en sí, en la que se consigue la forma final de la pieza de trabajo. Para conseguir esto, la geometría de la pieza premoldeada corresponde, generalmente, al menos al contorno del elemento conformador de la herramienta. Este procedimiento de moldeo previo resulta desfavorable en muchos casos con vistas al subsiguiente moldeo principal. Sin embargo, a esta desventaja se opone la ventaja de que en el centro del componente pueden conseguirse mayores modificaciones de forma, lo que permite generar solidificaciones selectivas y aprovechar mejor las propiedades del material.
La invención tiene el objetivo de proporcionar un procedimiento que permita fabricar componentes de forma compleja, aprovechando de forma óptima las propiedades del material usado.
Según la invención, este objetivo se consigue mediante un procedimiento del tipo mencionado al
principio, que comprende los siguientes pasos:
-
la sujeción de la pletina en un dispositivo de conformación, en el que se solicita al menos un lado de la pletina con el agente;
-
el moldeo previo de la pletina aumentando la presión ejercida por el agente en una zona de la pletina que está limitada a una sección parcial de la superficie de la pletina y que cubre parcialmente el tramo de la superficie de la pletina a partir del cual se produce la forma final del componente, así como
-
el moldeo final de la pletina premoldeada mediante una herramienta de moldeo.
Según la invención, a partir de la pletina, en una primera etapa de trabajo, en un dispositivo de conformación adecuado se producen semiproductos parcialmente premoldeados, usando agentes fluidos. A partir de este semiproducto premoldeado se moldea entonces la forma definitiva del componente.
El moldeo previo se realiza sólo en una zona limitada de la pletina. Por tanto, a diferencia de por ejemplo la embutición profunda en varias etapas de componentes, el moldeo previo no sirve para realizar determinados elementos de moldeo que en otra carrera del trabajo se moldean a la forma final, sino que se origina una forma previa preparada óptimamente en cuanto a la conformación y la distribución del material, así como al aprovechamiento de las propiedades del material para las propiedades requeridas del componente que ha de fabricarse finalmente. Así, según la invención, la forma previa se realiza únicamente en aquellas zonas en las que ésta sea necesaria con vistas a las propiedades geométricas (desarrollo) y/o las propiedades específicas del componente (solidez).
En función de los requisitos existentes en cuanto al producto final, el moldeo previo de la pletina puede realizarse sin o con ayuda de un contramolde. El moldeo previo sin contramolde tiene la ventaja de que el material de la pletina puede fluir libremente durante el moldeo previo, logrando, por ejemplo, una solidez optimizada del molde previo. El uso de un contramolde, en cambio, tiene la ventaja de que el molde previo puede prepararse óptimamente para la forma final que ha de realizarse, también respecto a su configuración tridimensional. A un compromiso entre el moldeo previo libre y el completo en un contramolde se puede llegar de tal forma que, al final del moldeo previo, la zona premoldeada de la pletina esté en contacto con el contramolde sólo en una zona parcial, mientras que en la otra zona parcial tenga lugar un moldeo previo libre.
El moldeo de la pletina premoldeada obteniendo la forma final del componente se realiza, preferentemente, contra una presión de apoyo ejercida por un agente. De esta manera, de una manera cuidadosa es posible fabricar un componente de alta calidad, formado exactamente, que gracias al procesamiento cuidadoso presenta unas propiedades mecánicas optimizadas y un buen aspecto óptico.
Las pletinas premoldeadas según la invención se pueden unir entre sí antes de la conformación final para obtener la forma final del componente, de tal forma que puedan fabricarse especialmente componentes de gran superficie o componentes en los que la distribución de material o el espesor del material existente en las zonas de las distintas pletinas estén adaptados de forma selectiva a las cargas que se producen localmente en el componente durante su empleo práctico. Las pletinas se pueden unir entre sí por arrastre de materiales, por arrastre de fuerza y/o por arrastre de forma. Alternativamente, también es posible poner en su forma final juntas pletinas superpuestas de forma suelta, después del moldeo previo.
Las formas huecas se pueden realizar de manera especialmente sencilla con el procedimiento según la invención, si entre las pletinas premoldeadas, superpuestas y dado el caso unidas entre sí, existe ya un espacio hueco. Las formas realizadas de esta manera resultan especialmente adecuadas para moldearse a la forma final del componente mediante un moldeo a alta presión interna, en el que el espacio hueco se solicita con alta presión durante el moldeo final de las pletinas obteniendo la forma final.
A continuación, la invención se describe con la ayuda de dibujos que muestran ejemplos de realización. Muestran esquemáticamente:
la figura 1 una pletina compuesta de chapa fina, vista en perspectiva;
la figura 2 un componente moldeado a partir de una pletina, en sección transversal;
la figura 3 la pletina premoldeada en el marco del componente representado en la figura 2, en sección transversal;
la figura 4 otra pletina compuesta de chapa fina, vista en perspectiva;
la figura 5 una forma formada por dos pletinas premoldeadas del tipo representado en la figura 4, en sección transversal;
la figura 6 otro forma hueca formada por dos pletinas premoldeadas del tipo representado en la figura 4, en sección transversal;
la figura 7 un primer dispositivo para el moldeo previo de pletinas del tipo representado en la figura 1 ó 4, en sección transversal;
la figura 8 un segundo dispositivo para el moldeo previo de pletinas del tipo representado en la figura 1 ó 4, en sección transversal;
la figura 9 un primer dispositivo para el moldeo final de pletinas premoldeadas en dispositivos del tipo representado en la figura 7 u 8, en sección transver-
sal;
la figura 10 un segundo dispositivo para el moldeo final de pletinas premoldeadas en dispositivos del tipo representado en la figura 7 u 8, en sección transversal.
En el marco de la preparación de las pletinas P1, P2 representadas en las figuras 1 y 4, la pletina P1, P2 correspondiente se divide en zonas individuales B1, V1 o B2, V2. Se distingue entre la zona B1 o B2 de la que se produce el componente conformado acabado, y la zona V1, V2 en la que se realiza el moldeo previo de la pletina P1, P2 correspondiente.
La situación de las zonas V1 o V2 de las pletinas P1 o P2, previstas para el moldeo previo, depende de la geometría del componente acabado. Por consiguiente, para la configuración de dicha zona V1, V2 es de importancia decisiva la relación de desarrollo, representada a título de ejemplo en la figura 2, a lo largo de la sección transversal del componente acabado. La geometría de las pletinas P1, P2 y P3 premoldeadas en parte, representadas a título de ejemplo en las figuras 3, 5 y 6, debe configurarse de tal forma que durante el moldeo final siguiente al moldeo previo no se produzca ningún fallo por una solicitación excesiva del material o por una formación de pliegues inadmisibles.
La zona V1 o V2 prevista para el moldeo previo puede situarse, en caso de necesidad, dentro del contorno de la zona B1 (figura 3) a partir de la que se realiza el moldeo final del componente que ha de fabricarse. Su contorno está indicado con líneas discontinuas en la figura 3 y corresponde al que se muestra en la figura 2.
En el caso de una geometría distinta o de otros requisitos en cuanto a las propiedades del componente acabado, sin embargo, puede ser necesario realizar el moldeo previo de la pletina P2 en una zona V2 que sobresale en tramos parciales de la zona B2 a partir del cual se moldea el componente final (figura 4). Un recubrimiento completo de la zona B2 por la zona V2 prevista para el moldeo previo no está previsto, sin embargo, tampoco en este caso. En lugar de ello, el moldeo previo se realiza sólo donde sea conveniente y necesaria una preparación correspondiente de la pletina P1 o P2 para el subsiguiente moldeo final. Evidentemente, el número de zonas previstas para el moldeo previo no está limitado a uno, sino, en caso de necesidad, es posible determinar varias zonas premoldeadas de este tipo en una pletina.
Para el moldeo previo de la pletina P1 o de una pletina P4 dividida según la pletina P2 en una zona que ha de premoldearse y una zona a partir de la cual se produce el moldeo final del componente que ha de fabricarse, se emplean dispositivos de conformación U1, U2. Estos presentan respectivamente un recipiente 1 lleno de un agente líquido, por ejemplo, agua. Adicionalmente, los dispositivos de conformación U1, U2 están dotados de un dispositivo de sujeción 2 respectivamente, que sujetan la pletina P1, P4 que ha de premoldearse, por sus zonas marginales, sobre un borde que rodea la abertura del recipiente 1. De este modo, la pletina P1 o P4 queda sujeta sobre la abertura, de tal forma que su cara asignada al interior del recipiente pueda solicitarse con el agente. La extensión del borde de la abertura del recipiente 1 corresponde a la extensión del borde de la zona V1 o V2 de la pletina P1, P4 procesada, prevista para el moldeo previo.
A diferencia del dispositivo de conformación U1 en el que se realiza el moldeo previo de la pletina P1 sin contramolde, tal como está representado en la figura 7 con el ejemplo de la pletina P1, el dispositivo de conformación U2 va equipado con un contramolde 3 dispuesto a una distancia de la pletina P4 que en este ejemplo está sujeta encima de la abertura del recipiente 1.
Aumentando la presión P ejercida por el agente, la pletina P1 o P4 correspondiente queda abombada hacia arriba en la zona de la abertura del recipiente, en un movimiento orientado hacia fuera. En el sentido de la conformación U1, hasta el final del moldeo previo, se admite un flujo totalmente libre del material de acero de la pletina P1.
En cambio, en el dispositivo de conformación U2, después de cierto tiempo de conformación libre, la zona premoldeada V2 de la pletina P4 entra en contacto con el contramolde 3, de modo que en un tramo parcial de la zona premoldeada V2 se impone la forma del contramolde 3. La geometría y las medidas del tramo conformado libremente V2a de la pletina P4 dependen de la situación del contramolde 3 respecto a la abertura del recipiente 1.
Después del moldeo previo en los dispositivos de conformación previa U1 o U2, las pletinas P1 - P4 se pueden acabar conformando individualmente formando el componente correspondiente (figura 2). Para ello, de una manera convencional, se puede emplear un dispositivo F1 equipado con un macho 10 y una matriz 11, tal como está representado a título de ejemplo en la figura 9.
Alternativamente, la conformación final de las pletinas P1 - P4 se puede realizar también en un dispositivo F2 que presente un recipiente 20 para un agente 21, especialmente agua y un dispositivo de sujeción 22. Por el dispositivo de sujeción 22, por ejemplo, la pletina premoldeada P1 queda sujeta en la abertura del recipiente 20.
La confirmación final de la pletina P1 se realiza entonces mediante un macho 23 que se puede introducir en la abertura del recipiente 20 y en cuya superficie frontal está moldeada la forma del componente que ha de producirse. Con una carrera de trabajo del macho 23, la pletina premoldeada P1 es embutido en el recipiente 20. El agente contenido en el recipiente 20 ejerce una presión de apoyo S opuesta a la fuerza del macho 23, de tal forma que, a medida que aumenta la carrera del macho 23, la pletina premoldeada P1 entre en contacto con éste obteniendo la forma predefinida por el macho 23.
Asimismo es posible colocar dos pletinas premoldeadas P2, P3, por ejemplo en el dispositivo V1, de tal forma que formen unos cuerpos huecos H1 (figura ) o H2 (figura 6) que tengan una zona premoldeada V2, V3 en sus caras superior e inferior. Las pletinas P2, P3 que constituyen el cuerpo hueco H1, H2 correspondiente se pueden soldar entre sí, de modo que formen una unidad constructiva. La forma de los componentes acabados, conformados a partir de los cuerpos huecos H1, H2 formados de esta manera, se indica en las figuras 5 y 6 mediante líneas discontinuas.
La conformación final de los cuerpos huecos premoldeados H1, H2 puede realizarse especialmente bien mediante la solicitación con alta presión interna. Para ello, los cuerpos huecos H1, H2 se colocan en una matriz en un dispositivo adecuado, no representado aquí, y se llenan con un agente fluido, por ejemplo agua. A continuación, el agente se somete a una presión, de tal forma que el material de chapa del cuerpo hueco H1, H2 correspondiente se dilate hasta que esté totalmente en contacto con las paredes de la matriz.
Referencias
1 Recipiente
2 Dispositivo de sujeción
3 Contramolde
10 Macho
11 Matriz
20 Recipiente
21 Agente
22 Dispositivo de sujeción
23 Macho
F1, F2 \begin{minipage}[t]{43mm} Dispositivo para la conformación final\end{minipage}
B1, B2 \begin{minipage}[t]{43mm} Zona a partir de la cual se produce el componente conformado acabado\end{minipage}
H1, H2 Cuerpos huecos
P Presión
P1, P2, P3, P4 Pletinas
S Presión de apoyo
U1, U2 Dispositivos de conformación
V1, V2, V3 \begin{minipage}[t]{43mm} Zona en la que se realiza el moldeo previo de laspletinas P1, P2\end{minipage}
V2a \begin{minipage}[t]{43mm} Tramo conformado libremente de la pletina 4\end{minipage}

Claims (11)

1. Procedimiento para fabricar componentes a partir de una pletina (P1 - P4) compuesta de un material apto para embutición profunda, especialmente acero, usando un agente fluido, en el que se realizan los siguientes pasos:
-
la sujeción de la pletina (P1 - P4) en un dispositivo de conformación (U1, U2), en el que la pletina (P1 - P4) se solicita con el agente;
caracterizado por:
-
el moldeo previo de la pletina (P1 - P4) aumentando la presión (P) ejercida por el agente en una zona de la pletina (P1 - P4) que está limitada a una sección parcial (V1, V2) de la superficie de la pletina y que cubre parcialmente el tramo (B1, B2) de la superficie de la pletina (P1 - P4), a partir del cual se produce la forma final del componente, así como
-
el moldeo final de la pletina premoldeada (P1 - P4) mediante una herramienta de moldeo (F1, F2).
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la pletina (P1 - P4) se premoldea sin contramolde.
3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la pletina (P1 - P4) se premoldea con un contramolde (3).
4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque, al final del moldeo previo, la zona premoldeada (V1, V2) de la pletina (P1 - P4) está en contacto por tramos con el contramolde (3).
5. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque, al final del moldeo previo, la zona premoldeada de la pletina (P1 - P4) está en contacto completamente con el contramolde (3).
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el moldeo de la pletina premoldeada (P1 - P4) a la forma final del componente se realiza contra una presión de apoyo (S) ejercida por un agente.
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque después del moldeo previo se unen entre sí al menos dos pletinas (P1 - P4) y porque las pletinas (P1 - P4) se moldean finalmente juntas para obtener la forma final.
8. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque las formas previas se unen entre sí por arrastre de materiales, por arrastre de fuerza y/o por arrastre de forma.
9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque después del moldeo previo, al menos dos pletinas (P1 - P4) se colocan de forma suelta una sobre la otra y porque las pletinas (P1 - P4) se moldean finalmente juntas para obtener una forma final.
10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado porque entre las pletinas (P1 - P4) existe un espacio hueco.
11. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque se solicita el espacio hueco con alta presión durante el moldeo final de las pletinas (P1 - P4) para obtener la forma final.
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