ES2238556T3 - Material con alta proteccion anti-balas. - Google Patents
Material con alta proteccion anti-balas.Info
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Abstract
Utilización de una aleación como material para chapas de protección anti-balas, conteniendo la misma en porcentajes de peso: **(Tabla-Cuadro)** hierro (Fe) y contaminaciones como residuos, con la premisa técnica para aleación de que el valor para el contenido en fósforo (P) más azufre (S) sea inferior a 0, 025, P + S < 0, 025% en peso que la concentración de níquel (Ni) sea inferior a 0, 28 Ni < 0, 28% en peso y que la suma de los elementos activos en el borde de los granos, es decir, arsénico (As), antimonio (Sb), bismuto (Bi), estaño (Sn), cinc (Zn) y boro (B) sea menor que 0, 011, As + Sb + Bi + Sn + Zn + B < 0, 011% en peso.
Description
Material con alta protección
anti-balas.
La invención se refiere a la utilización de una
aleación de acero como material para chapas que ofrecen protección
anti-balas.
La protección anti-balas de
objetos, sobre todo de aquellos que están formados de material
laminar, se caracteriza generalmente porque ofrece seguridad contra
la penetración de proyectiles y fragmentos causada por el impacto
de armas de gran potencia, y para la misma se exige un efecto
protector cada vez más alto, mientras que el objeto o la pieza debe
presentar un peso cada vez menor, mejorando también la economía de
la fabricación.
Para empezar, haremos constar la reconocida
opinión de expertos de que los datos habituales de medición
mecánica resultantes de un ensayo de tracción y resiliencia no
permiten establecer una conclusión directa con respecto a las
propiedades de un material solicitado balísticamente. A menudo, se
hacen servir, sin embargo, la dureza, la resiliencia y la tenacidad
del material para obtener al menos un indicio acerca de la
resistencia a la penetración de una pieza de protección. Pero lo
que caracteriza finalmente la capacidad de protección
anti-balas de una pieza de chapa es, en definitiva,
el número de "disparos detenidos".
Partiendo de un planteamiento aproximativo de que
ni la resistencia, ni la dureza, ni tampoco la tenacidad cambian de
acuerdo con la velocidad de la solicitación, se puede establecer
que el material de las piezas de protección tiene que presentar
tanto la máxima dureza como también la máxima tenacidad para poder
resistir la destrucción por cargas de impacto
anti-balas y ejercer un efecto refractivo sobre los
proyectiles. Para los aceros y las aleaciones, sin embargo, dichas
propiedades son antagónicas en cuanto a su maximización simultánea,
de manera que, al margen de una mejora general de las mismas, se
requiere, de acuerdo con las solicitaciones, un equilibrio entre la
tenacidad y la resistencia del material, sobre todo, después del
tratamiento térmico del bonificado.
Según el perfil de propiedades que se desea para
los productos de protección anti-balas, se ha
propuesto la utilización de aceros al carbono, aceros de aleación
pobre o media, aceros altamente aleados y aleaciones endurecibles
por precipitación, que presentan, en su caso, un contenido en hierro
de menos de 55% en peso, y, a menudo, se ha observado que resultan
ventajosas una construcción compuesta y/o una capa dura en la
superficie exterior de la pieza de protección.
En el documento
EP-A-180805 se da a conocer, por
ejemplo, un casco de acero formado por un acero al boro de baja
aleación, en el cual el casco de acero, una vez bonificado, es
tratado con chorro de arena.
Por el documento
EP-A-1052296 se conoce una chapa de
blindaje con estructura de acero bonificado, la cual posee un
límite elástico de > 1100 N/mm^{2}, así como una dureza de >
400 HB y presenta, con un contenido en carbono de 0,15 hasta 0,2%
en peso, substancialmente, 1 hasta 2% en peso de cromo (Cr), 0,2
hasta 0,7% en peso de molibdeno (Mo), 1,0 hasta 2,5% en peso de
níquel (Ni), 0,05 hasta 0,25% en peso de vanadio (V) y hierro
residual (Fe).
En el documento
FR-A-2106939 se describe un blindaje
que consta de dos chapas. La pieza de chapa que tiene un efecto de
protección anti-balas presenta, en porcentajes de
peso, 0,3-1% C; 0,5-1% Si,
0,1-1% Mn; 3-10% Cr;
0,5-3% Mo y 0,2-1% V.
Un procedimiento para la fabricación de chapas de
blindaje gruesas es dado a conocer por el documento
EP-A-580062, según el cual la
aleación antes mencionada, en la que se ha aumentado el contenido
en carbono y níquel, y que se presenta en forma de desbaste plano,
se calienta primero a una temperatura de más de 1150ºC, se deja
enfriar fuertemente y luego se procede a su laminación a una
temperatura de entre 1050 y 900ºC con un alto grado de deformación
en cada laminación hasta obtener el grosor final.
En el documento
EP-B-731332 se describe una placa de
acero blindado con una resistencia mejorada a la penetración de
proyectiles, presentando dicha placa múltiples inclusiones, que
están substancialmente orientadas en paralelo a la superficie de la
placa y se concentran en una hasta tres cuartas partes del grosor
de la misma.
Una chapa de blindaje con un material básico de
acero tenaz, sobre el cual se ha aplicado mediante plaqueado al
menos un revestimiento de acero duro, dirigido hacia los disparos,
el cual está compuesto de 0,6 hasta 1,0% en peso de carbono (C),
0,2 hasta 2,0% en peso de silicio (Si), 0,2 hasta 2,0% en peso de
manganeso (Mn), 0,8 hasta 2,0% en peso de cromo (Cr), 0,05 hasta
1,0% en peso de molibdeno (Mo), 0,05 hasta 0,35% en peso de vanadio
(V), hierro residual (Fe) y trazas de acero, se da a conocer por el
documento EP-B-247020. Entre el
material básico y el revestimiento está dispuesta una capa
intermedia de níquel puro o hierro puro, que tiene un grosor de 0,1
hasta 15% del grosor total de la chapa, estando la misma unida al
material básico y al revestimiento mediante plaqueado por
laminación. Dicha capa intermedia no facilita solamente el
plaqueado del material básico, sino que impide también el
desprendimiento del material de revestimiento, que ciertamente
puede ser bonificado hasta obtener una dureza de 55 hasta 60 HRC,
pero, por lo visto, esto implica que tenga poca tenacidad.
Aparte de los aceros bonificados de aleación baja
o media antes mencionados, también se han propuesto aleaciones de
acero al cromo de alta aleación
(CH-A-648354) y aceros endurecidos
por precipitación o aceros "maraging" (aceros obtenidos por
endurecimiento martensítico) (AT-336659,
DE-C-19921961,
EP-A-1008659) como pieza individual
o en construcción compuesta, dotada, en este caso, de una capa
exterior dura para una protección anti-balas.
Aceros de este tipo, con alto porcentaje de aleación, hasta el 50%,
ciertamente pueden ser utilizados de modo ventajoso como material
para componentes con protección anti-balas
altamente eficaz, pero tienen el inconveniente de resultar muy
costosos.
Esto es lo que pretende remediar la presente
invención, cuyo propósito es dar a conocer materiales a partir de
los cuales se pueden fabricar, de forma sencilla y económica,
chapas con alta protección anti-balas y peso
reducido. Dichas chapas han de tener una gran capacidad de
refracción de proyectiles o piezas volantes, estar formadas por una
aleación básica de hierro, poseer propiedades de tenacidad y
resistencia ajustables mediante tratamiento térmico de bonificado,
siendo maximizadas ambas características. El material deberá
permitir una fabricación compuesta o multicapa, así como el
endurecimiento superficial, y deberá ser soldable.
Este objetivo se consigue utilizando como
material para la fabricación de las chapas antes mencionadas una
aleación que contiene en porcentajes de peso:
hierro (Fe) y contaminaciones como
residuos, con la premisa técnica para la aleación de que el valor
para el contenido en fósforo (P) más azufre (S) sea inferior a
0,025,
P + S < 0,025% en
peso
que la concentración de níquel (Ni)
sea inferior a
0,28,
Ni < 0,28% en
peso
y que la suma de los elementos, que
actúan sobre el límite de los granos, es decir, arsénico (As),
antimonio (Sb), bismuto (Bi), estaño (Sn), cinc (Zn) y boro (B) sea
menor que
0,011,
As + Sb + Bi + Sn + Zn + B <
0,011% en
peso.
Las ventajas obtenidas con la invención, según la
característica antes mencionada, se observan esencialmente en el
hecho de que, mediante la limitación del contenido en los elementos
contaminantes azufre (S) más fósforo (P), conjuntamente, a un
valor menor que 0,025% en peso, se establecen las condiciones para
conseguir una gran tenacidad del material si, tal como se ha
encontrado, los demás componentes contaminantes arsénico (As) más
antimonio (Sb) más bismuto (Bi) más estaño (Sn) más cinc (Zn) más
boro (B) presentan una concentración acumulada inferior a 0,011% en
peso. Puesto que el níquel (Ni) interactúa, sorprendentemente, con
los demás elementos de la aleación, sobre todo, con molibdeno (Mo)
y vanadio (V), aumentando el peligro de precipitaciones en el borde
de los granos, el contenido en níquel está limitado hacia arriba a
un valor de menos de 0,28% en peso. Estas propiedades ventajosas
del material, que se han obtenido de acuerdo con la invención, y
que destacan de forma marcada en un ensayo
anti-balas por el gran número de disparos
detenidos, son particularmente manifiestas en aquellas piezas que
han sido bonificadas para obtener una gran resistencia de más 1900
N/mm^{2}. También se ha mostrado que, mediante contenidos en
azufre de menos de 0,005% en peso se consiguen mejorar
adicionalmente las propiedades de material deseadas.
En una selección, en la que un elemento o
elementos presentan la siguiente concentración o concentraciones en
porcentajes de peso,
se consiguen resultados
sobresalientes en el ensayo
anti-balas.
Según se ha detectado, ello tiene su explicación
en el hecho de que, en estrecha sintonización con los demás
elementos de la aleación, la concentración respectiva del elemento
o elementos escogidos influye positivamente en la transformación de
la estructura durante el tratamiento térmico de bonificado, es
decir, que favorece la adquisición de dureza sin márgenes de
perturbación en los bordes de los granos, y que garantiza una
estructura ampliamente homogénea del acero bonificado durante el
revenido.
Además de la gran pureza antes mencionada o el
reducido contenido en elementos activos en el contorno de los
granos del material utilizado de acuerdo con la invención, la
tecnología que se aplica en la fabricación también influye, como se
ha comprobado, en la protección anti-balas de piezas
construidas a partir de dicho material. Las premisas técnicas para
la fabricación, tal como se indican en la reivindicación 3, pueden
mejorar, de individualmente o combinadas entre sí, la protección
anti-balas de piezas fabricadas de este modo,
porque de esta manera se favorece, sobre todo, la isotropía del
material. En esta situación, se puede realizar un bonificado que
consigue mayores valores de resistencia y una tenacidad mejorada
del material, lo cual confiere al producto una resistencia a la
penetración de proyectiles substancialmente superior.
Si el material producido según la premisa técnica
para el bonificado de que dicho material tiene que poseer una
resistencia mayor que 1800 N/mm^{2}, preferentemente mayor que
2000 N/mm^{2}, sobre todo de más de 2100 N/mm^{2}, con una
tenacidad a temperatura ambiente de más de 150 J según SEP,
preferentemente de más de 185 J, sobre todo de más de 245 J, medido
según la norma SEP 1314 (Stahl Eisen
Prüfblatt), se podrán conseguir máximas resistencias a la
penetración o similar resistencia de los productos al tiempo que
los gastos de aleación se mantendrán reducidos.
Por medio de ejemplos y la figura 1, se explicará
más detalladamente la invención, según las reivindicaciones 1 a 4,
reflejando la figura 1 el porcentaje de los disparos detenidos en
función del grosor de la chapa.
Una chapa, según la invención, fabricada a partir
de un bloque de refusión de electrodos de escoria líquida, y que
presenta un grosor de 6,6 mm y una composición en porcentajes de
peso de 0,49 de carbono (C), 0,59 de silicio (Si), 0,3 de manganeso
(Mn), 0,004 de azufre (S), 0,019 de fósforo (P), 3,23 de cromo
(Cr), 1,37 de molibdeno (Mo), 0,29 de vanadio (V), así como 0,19 de
níquel (Ni), resto de hierro (Fe) y de elementos activos en los
bordes de los granos (arsénico (As), antimonio (Sb), bismuto (Bi),
estaño (Sn), cinc (Zn), boro (B) con una concentración acumulada de
0,008, ha sido bonificada para obtener una dureza de 56 \pm 1 HRC
y sometida a un ensayo anti-balas de 100 disparos,
de los cuales 93 fueron detenidos. En las mismas condiciones de
disparo, se sometió a prueba una chapa de acero al carbono
bonificado y esta chapa detuvo 57 disparos.
Una chapa de acero al
Cr-Mo-V, en la que el acero ha sido
sometido a un tratamiento metalúrgico en la cuchara y desgasificado
en vacío, y que tiene una composición en porcentajes de peso de
0,45 de carbono (C), 0,62 de silicio (Si), 0,64 de manganeso (Mn),
0,016 de fósforo (P), 0,007 de azufre (S), 3,35 de cromo (Cr), 1,62
de molibdeno (Mo), 0,32 de vanadio (V), ha sido laminado a partir
de un lingote de desbaste a un grosor de 7,5 mm. De dicha chapa se
confeccionaron muestras, las cuales fueron bonificadas según
distintas tecnologías y luego sometidas a prueba. De la tabla 1 se
desprenden los parámetros de bonificado, así como los valores
mecánicos que se han obtenido.
Los resultados muestran con toda evidencia el
efecto que tienen los distintos parámetros de bonificado sobre las
propiedades mecánicas del material, lo cual indica claramente que
los datos de producto deseados pueden ser ajustados fácilmente, de
acuerdo con la invención.
En comparación con un acero al carbono bonificado
del mismo grosor, la chapa de la invención ha detenido
aproximadamente 60% más de disparos en el ensayo
anti-balas.
En otra prueba se comparan chapas, según la
invención, con chapas de acero al carbono y de acero martensítico
en cuanto al número de disparos detenidos. Los valores indicados o
señalizados en la figura 1 son los valores medios de los resultados
de, por lo menos, tres disparos respectivamente.
En la figura 1 se muestra el porcentaje de
disparos detenidos en función del grosor de la chapa. A partir de
un grosor de chapa de 6 mm y más, en idénticas condiciones
energéticas de disparo, la cantidad de disparos detenidos por una
chapa confeccionada a partir de un acero, según la invención, y la
cantidad de disparos detenidos por otra chapa confeccionada a
partir de un acero martensítico es prácticamente idéntica. En
cuanto a la rentabilidad se debe observar que el material, según la
invención, contiene una parte de aleación de aproximadamente 6%,
mientras que dicha parte es del 41,5% en el acero martensítico
(material de comparación), el cual, por lo tanto, resulta bastante
más costoso.
El objetivo indicado se obtiene también al
utilizar como material para las chapas antes mencionadas una
aleación que contiene en porcentaje de peso:
hierro (Fe) y contaminaciones como
residuos, con la premisa técnica para la aleación de que el valor
para el contenido en fósforo (P) más azufre (S) sea inferior a
0,025,
P + S < 0,025% en
peso
que la concentración de molibdeno
(Mo) sea inferior a 0,34 y la de wolframio (W) inferior a 0, 29, de
manera que el valor acumulativo de molibdeno (Mo) más wolframio (W)
dividido entre 2 no sobrepase
0,38,
y que la suma de los elementos
activos en los bordes de los granos, es decir, arsénico (As),
antimonio (Sb), bismuto (Bi), estaño (Sn), cinc (Zn) y boro (B) sea
inferior a
0,011.
As + Sb + Bi + Sn + Zn + B <
0,011% en
peso.
Las ventajas que se obtienen con las
características que acabamos de indicar, según la invención, se
observan esencialmente en el hecho de que, por un lado, se puede
conseguir, por medio de la selección de los elementos de la
aleación y sus concentraciones respectivas, así como mediante el
tratamiento térmico, que el material presente la alta resistencia
deseada. Como se encontró, por otro lado, se puede conseguir una
gran tenacidad del material mediante tres otras medidas de
aleación. Mediante una limitación hacia arriba del contenido
acumulativo de azufre (S) y fósforo (P), pudiendo estos elementos
interactuar con respecto a una formación de inclusiones o
fragilización producidas por los depósitos en los bordes de los
granos, se establecen por lo menos las condiciones para una gran
tenacidad del material. Los elementos molibdeno (Mo) y wolframio
(W), por sí solos o combinados, que de por sí pueden tener un
efecto que aumenta la resistencia en las aleaciones, tienen, sin
embargo, la tendencia de concentrarse en los bordes de los granos
provocando una mayor fragilidad del material, de manera que la
limitación de su contenido antes indicada favorecerá la tenacidad.
Además, se encontró que los elementos activos en los bordes de los
granos: arsénico (As), antimonio (Sb), bismuto (Bi), estaño (Sn),
cinc (Zn) y boro (B) provocan, incluso en pequeñas concentraciones,
una caída en picado de la tenacidad del material, cuando éste está
expuesto a altas cargas mecánicas, siendo solicitado de golpe,
como, por ejemplo, al ser sometida a disparos una pieza fabricada
de dicho material, resultando de ello la definición del máximo
contenido acumulativo, de acuerdo con la invención. Tal como ya se
mencionó anteriormente, las propiedades mecánicas del material, que
se averiguaron mediante los ensayos de materiales, pueden sufrir
cambios importantes debido al impacto de armas de gran potencia, de
manera que, en el fondo, sólo un ensayo anti-balas
sirve para valorar la resistencia a la penetración de proyectiles o
fragmentos, así como el comportamiento de formación de grietas de
piezas de protección. De acuerdo con la invención, la aleación
caracterizada en las reivindicaciones tiene ventajas particulares
como material para chapas de alta protección
anti-balas, no solamente por las propiedades
mejoradas al respecto, sino también por motivos económicos, ya que
la parte de elementos de aleación en el acero se sitúa por debajo
de 8,8% en peso, dado que se puede llevar a cabo un bonificado poco
deformante y que el material es suficientemente soldable como para
fabricar componentes, por ejemplo, para el blindado de una
limusina.
En un desarrollo de la aleación, en la que un
elemento o elementos de la misma presentan la siguiente
concentración o concentraciones en porcentajes de peso:
para su utilización como material
para los productos antes mencionados, se pueden conseguir
propiedades mejoradas de los mismos en el ensayo
anti-balas. En este contexto, también se debe
observar que se consigue un mayor incremento del perfil de
cualidades reduciendo el contenido en azufre a menos de 0,005% en
peso.
Las propiedades ventajosas del material, que se
han conseguido de acuerdo con la invención, estarán cada vez más
pronunciadas cuando el material está sometido a disparos si las
piezas están bonificadas para obtener mayores valores de
resistencia de más de 1900 N/mm^{2}. Una razón para ello es
también el hecho de que un margen más estrecho de la concentración
de cada uno de los elementos de la aleación, en interacción con los
demás constituyentes de la misma, influyen favorablemente en la
transformación y la conformación de la estructura del material
durante el tratamiento térmico de bonificado, siendo mejorados la
adquisición de dureza y el comportamiento durante el revenido, y
generando de esta manera una amplia isotropía con reducidos
esfuerzos residuales.
Las premisas técnicas para la fabricación, que se
refieren al material, tal como están indicados en la reivindicación
7, mejoran por sí solas o combinadas la protección
anti-balas de las piezas fabricadas a partir de
dicho material, ya que mediante dichas premisas se favorece la
isotropía del material, también en lo que se refiere a
micro-segregaciones. De esta manera, incluso al
bonificar el material a mayores resistencias, se puede incrementar
la tenacidad del material en todas las direcciones, así como la
resistencia a la penetración de proyectiles.
Si el material se conforma, de acuerdo con la
premisa técnica para el bonificado de que dicho material ha de
poseer una resistencia mayor que 1800 N/mm^{2}, preferentemente
mayor que 2000 N/mm^{2}, sobre todo mayor que 2100 N/mm^{2},
con una tenacidad a temperatura ambiente de más de SEP 150 J,
preferentemente de más de 185 J, y sobre todo de más de 245 J,
medido según SEP 1314 (Stahl Eisen Prüfblatt), se podrán fabricar
chapas con máxima resistencia a la penetración a partir de dicho
material.
Por medio de ejemplos y con referencia a la
figura 2, se explicará la invención asimismo con más detalle, según
las reivindicaciones 5 a 8, mostrando la figura 2, una vez más, el
porcentaje de disparos detenidos en función del grosor del material
de la chapa.
A partir de un lingote de desbaste de acero
tratado al vacío con una composición en porcentajes de peso de 0,5
carbono (C), 0,32 silicio (Si), 0,45 manganeso (Mn), 0,017 fósforo
(P), 0,006 azufre (S), 1,25 cromo (Cr), 0,18 molibdeno (Mo); 0,21
wolframio (W), 3,97 níquel (Ni), así como un contenido acumulado de
arsénico (As) más antimonio (Sb) más bismuto (Bi) más estaño (Sn)
más boro (B) = 0,0085, se ha fabricado mediante laminación una
chapa de un grosor de 6,8 mm, sometiendo dicho material laminado a
ensayos mecánicos tras aplicación de distintas tecnologías de
bonificado. Los resultados de dichas pruebas se recogen en la tabla
2.
En el ensayo anti-balas se
encontró que la chapa de la muestra AA tenía una capacidad de
detención de disparos de 95, una chapa bonificada de acero al
carbono del mismo grosor, sin embargo, sólo resistió el impacto de
56 de 100 disparos.
Una chapa fabricada a partir de un acero sometido
a tratamiento metalúrgico en la cuchara, que presenta una
composición en porcentajes de peso de 0,52 carbono (C), 0,12
silicio (Si), 0,22 manganeso (Mn), 0,014 fósforo (P), 0,003 azufre
(S), 1,42 cromo (Cr), 0,11 molibdeno (Mo), 0,09 wolframio (W),
0,004 (As + Sb + Bi + Sn + Zn + B), y que, a continuación, ha sido
refundido eléctricamente en escoria, presentando la chapa un grosor
de 7,5 mm y habiendo sido bonificada para obtener una dureza de 57
HRC, dio a una temperatura de temple de 880ºC y enfriamiento al
aire, tras el revenido a 200ºC, un límite elástico del material de
Rm = 2265 N/mm^{2} con una energía absorbida durante el choque de
202 J de promedio. En el ensayo anti-balas se
registró un número mayor en 68,7% de disparos detenidos en
comparación con acero al carbono bonificado, en condiciones por lo
demás idénticas.
En una de las otras pruebas se realizó una
comparación de chapas, según la invención, con aquellas fabricadas
a partir de acero al carbono bonificado a valores máximos y de
acero martensítico, mediante un ensayo anti-balas.
En la figura 2 se muestra el porcentaje de disparos detenidos en
función del grosor de la chapa. A partir de un grosor de chapa de 5
mm hasta un grosor de 10 mm, el porcentaje de disparos detenidos
por la chapa de acero martensítico es esencialmente igual al
porcentaje de disparos detenidos por el acero, según la invención,
presentando el material de la invención pequeñas ventajas en
grosores de más de 6 mm.
Lo característico es, por lo tanto, que la
utilización de un material, según la invención, por un lado,
confiere a la chapa una protección anti-balas
claramente superior en comparación a un material de acero al
carbono, siendo las formas del producto y los criterios de
solicitación idénticos, y, por otro lado, presenta un porcentaje de
elementos de aleación esencialmente más reducido que un acero
martensítico, resultando de ello ventajas económicas en su
fabricación.
Claims (8)
1. Utilización de una aleación como material para
chapas de protección anti-balas, conteniendo la
misma en porcentajes de peso:
hierro (Fe) y contaminaciones como
residuos, con la premisa técnica para aleación de que el valor para
el contenido en fósforo (P) más azufre (S) sea inferior a
0,025,
P + S < 0,025% en
peso
que la concentración de níquel (Ni)
sea inferior a
0,28
Ni < 0,28% en
peso
y que la suma de los elementos
activos en el borde de los granos, es decir, arsénico (As),
antimonio (Sb), bismuto (Bi), estaño (Sn), cinc (Zn) y boro (B) sea
menor que
0,011,
As + Sb + Bi + Sn + Zn + B <
0,011% en
peso.
2. Utilización de una aleación, según la
reivindicación 1, que presenta un elemento o elementos de la misma
una concentración o concentraciones en porcentajes de peso de:
3. Utilización de una aleación, según la
reivindicación 1 ó 2, con la premisa técnica para la fabricación de
que la aleación se constituye mediante tratamiento metalúrgico en
la cuchara y/o al vacío, o por refusión y/o por refusión de escoria
eléctrica, en su caso, bajo presión, y/o por pulvimetalurgia.
4. Utilización de una aleación, según las
reivindicaciones 1 a 3, con la premisa técnica para el bonificado
de que el material posee una resistencia mayor que 1800 N/mm^{2},
preferentemente mayor que 2000 N/mm^{2}, sobre todo más de 2100
N/mm^{2}, con una tenacidad a temperatura ambiente de más de SEP
150 J, preferentemente más de 185 J, sobre todo más de 245 J,
medido según SEP 1314 (Stahl Eisen
Prüfblatt).
5. Utilización de una aleación como material para
chapas que ofrecen protección anti-balas, que
contiene en porcentajes de peso:
hierro (Fe) y contaminaciones como
residuos con la premisa técnica para la aleación de que el valor
para el contenido en fósforo (P) más azufre (S) sea inferior a
0,025,
P + S < 0,025% en
peso
que la concentración de molibdeno
(Mo) sea inferior a 0,34 y la de wolframio (W) inferior a 0,29, de
manera que el valor acumulativo de molibdeno (Mo) más wolframio (W)
dividido entre 2 no sobrepase
0,38,
y que la suma de los elementos
activos en los bordes de los granos, es decir, arsénico (As),
antimonio (Sb), bismuto (Bi), estaño (Sn), cinc (Zn) y boro (B) sea
inferior a
0,011.
As + Sb + Bi + Sn + Zn + B <
0,011% en
peso.
6. Utilización de una aleación, según la
reivindicación 5, en la que un elemento o elementos de la misma
presentan la siguiente concentración o concentraciones en
porcentaje de peso:
7. Utilización de una aleación, según la
reivindicación 5 ó 6, con la premisa técnica para la fabricación de
que la aleación se constituye mediante tratamiento metalúrgico en
cuchara y/o al vacío y/o por fusión o refusión al vacío, en su
caso, bajo presión, por refusión de escoria eléctrica o por
pulvimetalurgia.
8. Utilización de una aleación, según las
reivindicaciones 5 a 7, con la premisa técnica para el bonificado
de que el material debe tener una resistencia de más de 1800,
preferentemente más de 2000, sobre todo más de 2100 N/mm^{2},
medido según SEP 1314 (Stahl Eisen
Prüfblatt).
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