ES2236521T3

ES2236521T3 - Metodo y dispositivo para alimentar una maquina con rollos.

Info

Publication number: ES2236521T3
Application number: ES02735985T
Authority: ES
Inventors: Mario Spatafora
Original assignee: GD SpA
Current assignee: GD SpA
Priority date: 2001-05-11
Filing date: 2002-05-13
Publication date: 2005-07-16
Anticipated expiration: 2022-05-13
Also published as: ITBO20010289A1; CN1294060C; EP1385766B1; JP2004521845A; DE60203107D1; BR0209591B1; ATE289971T1; US20060051185A1; BR0209591A; RU2003135792A; CN1507408A; ITBO20010289A0; DE60203107T2; WO2002092483A1; US7201553B2; RU2296096C2; EP1385766A1

Abstract

Un método para alimentar una máquina con rollos, desde un almacén (16) de rollos (3) que está cerca de la mencionada máquina (1); teniendo cada rollo (3) un eje (5), un agujero central (7) en el que se acopla un vástago de desbobinado (4a, 4b) en la mencionada máquina (1), y dos caras planas (9) perpendiculares al mencionado eje (5); y estando, el método, caracterizado por determinar si, por lo menos, un punto de referencia (K1) de un elemento de agarre (19) de un manipulador (14), cae dentro del agujero (7) de un rollo (3), en el almacén (16); tomar el mencionado rollo (3) por medio del elemento de agarre (19), cuando el punto de referencia (K1) cae dentro del agujero (7) del mencionado rollo (3); y transferir el mencionado rollo (3), desde el mencionado elemento de agarre (19) al mencionado vástago de desbobinado (4a, 4b).

Description

Método y dispositivo para alimentar una máquina con rollos.

Campo técnico

La presente invención se refiere a un método para alimentar una máquina con rollos.

Más específicamente, la presente invención se refiere a un método para alimentar una máquina con rollos, definida como una máquina empaquetadora de cigarrillos, a la que se refiere la siguiente descripción a modo solo de ejemplo.

Arte previo

Las máquinas de empaquetado de cigarrillos funcionan actualmente a tales velocidades de producción, que necesitan grandes cantidades de material de empaquetado, el cual se suministra, en parte, en forma de tiras enrolladas en rollos. Cada rollo comprende una tira de material de empaquetado, enrollada alrededor de un carrete, que tiene un agujero central y está ajustada sobre un vástago de desbobinado, en la máquina de empaquetado. La tira de material de empaquetado se desenrolla del rollo, y se corta hojas de material de empaquetado desde la tira, que se pliegan alrededor de lotes de cigarrillos.

El incremento en la cantidad de material de empaquetado, ha demandado la manipulación automática de los rollos, para acelerar el suministro de rollos a la máquina, lo que a su vez ha demandado la capacidad de determinar la posición del rollo, para permitir que un manipulador tome el rollo, por medio de un elemento de agarre, y alinee el rollo con un vástago de desbobinado en la máquina empaquetadora.

La patente EP-A-551 854 se refiere a un manipulador, caracterizado por un elemento de agarre de rollos, y por agarrar los rollos desde una paleta de carga, en la que los rollos están ordenados con sus respectivos ejes posicionados verticalmente. El elemento de agarre tiene una cámara de TV para tomar la imagen de un rollo; y una unidad de aritmética para procesar los datos de la imagen, por medio de un algoritmo basado en la traslación e inversión de la imagen, para determinar las coordenadas de un punto característico del rollo. Una vez que se ha determinado las coordenadas del punto característico del rollo, el manipulador pone el elemento de agarre en una posición determinada, para agarrar correctamente el rollo.

Aunque fiable, y capaz de transferir un gran número de rollos por unidad de tiempo, la unidad aritmética para procesar los puntos en la imagen, del manipulador anterior, es relativamente cara. Se conoce otro manipulador, del documento EP-A-0 994 057.

Revelación de la invención

Es un objetivo de la presente invención, el proporcionar un método directo y económico para alimentar una máquina con rollos.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona un método para alimentar una máquina con rollos, desde un almacén de rollos cercano a dicha máquina; teniendo cada rollo un eje, un agujero central que es acoplado por un vástago de desbobinado en la mencionada máquina, y dos caras planas perpendiculares al mencionado eje; y estando, el método, caracterizado por determinar si, por lo menos, un punto de referencia de un elemento de agarre de un manipulador, cae dentro del agujero de un rollo en el almacén; tomar el mencionado rollo, por medio del elemento de elemento de agarre, cuando el punto de referencia cae dentro del agujero del mencionado rollo; y transferir el mencionado, rollo desde el mencionado elemento de agarre al mencionado vástago de desbobinado.

La presente invención trata, también, de un dispositivo para alimentar una máquina con rollos.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona un dispositivo para alimentar una máquina con rollos, desde un almacén de rollos cercano a la mencionada máquina; teniendo cada rollo un eje, un agujero central que es acoplado por un vástago de desbobinado en la mencionada máquina, y dos caras planas perpendiculares al mencionado eje; y estando, el dispositivo, caracterizado por comprender un manipulador, que tiene un elemento de agarre para tomar un rollo desde el mencionado almacén cuando, por lo menos, un punto de referencia del elemento de agarre cae dentro de dicho rollo.

Breve descripción de los dibujos

Se describirá, a modo de ejemplo, una serie de realizaciones no limitadores de la presente invención, con referencia a los dibujos adjuntos, en los cuales:

la figura 1 muestra una vista en perspectiva, de la que se ha retirado algunas partes para mayor claridad, de una máquina de empaquetado que presenta un mecanismo de alimentación de rollos acorde con la presente invención;

la figura 2 muestra una vista del lado inferior, a escala aumentada, de un elemento de agarre del dispositivo de la figura 1;

las figuras 3 y 4, muestran vistas laterales esquemáticas de una variación del elemento de agarre en dos posiciones operativas con respecto a un rollo;

las figuras 5, 6 y 7 son vistas esquemáticas, en planta, que muestran la posición de un elemento de agarre del dispositivo de la figura 1, con respecto a un rollo.

Mejor forma de llevar a cabo la invención

El número 1 en la figura 1 indica, como un todo, una máquina de empaquetado de cigarrillos, para producir paquetes de cigarrillos, los cuales no se muestran en el dibujo.

La máquina 1 comprende un mecanismo de alimentación 2 para suministrar rollos 3; y dos vástagos desbobinadores 4a y 4b, para desenrollar los rollos 3. El vástago 4a se muestra en una posición en la que soporta un rollo 3, que está siendo desenrollado; y el vástago 4b se muestra en posición preparado para recibir un rollo 3 desde el mecanismo de alimentación 2.

Cada rollo 3 tiene un eje 5, y comprende un carrete 6 que tiene un agujero 7; y una tira 8 de material de empaquetado enrollada alrededor del carrete 6, de modo que constituye dos caras laterales paralelas, sustancialmente planas 9, perpendiculares al eje 5, y una cara sustancialmente cilíndrica 10, paralela al eje 5.

La máquina 1 comprende una estructura 11 que soporta vástagos desbobinador 4a y 4b, cada uno de los cuales tiene un eje 12 y un elemento motriz 13, para conmutar el vástago 4a, 4b entre la posición de desbobinado en la que el eje 12 está horizontal, y la posición de recepción en la que el eje 12 está vertical.

El dispositivo 2 para suministrar rollos 3 comprende un manipulador 14, para manipular rollos 3, y una plataforma 15 para soportar una paleta 16, sobre la que se dispone los rollos 3 de forma ordenada, con ejes respectivos 5 en posición vertical. El manipulador 14 comprende un brazo articulado 17 fijo en un extremo de la estructura 11, para rotar alrededor de un eje vertical 18, y que soporta en el extremo opuesto un elemento de agarre 19, para agarrar un rollo 3 cada vez. La plataforma 15 se coloca en una posición dada con respecto a la máquina 1, y comprende un dispositivo elevador 20, y elementos de localización 21 para localizar la paleta 16, respecto de la plataforma 15.

El elemento de agarre 19 tiene forma de campana, con un eje A y, como se muestra más claramente en la figura 2, comprende una placa anular 22 en la que hay agujeros de succión 23, que pueden ser conectados selectivamente a una fuente de vacío, no mostrada, y una cavidad 24 que aloja tres sensores de distancia 25. El elemento de agarre 19 tiene un sensor de contacto 26, localizado en la placa anular 22, y cuya función es detener el manipulador 14 cuando el elemento de agarre 19 contacta con un rollo 3.

Con referencia a la figura 3, cada sensor 25 comprende un emisor 27 para emitir un haz de ondas electromagnéticas; y un receptor 28 para recibir un haz de ondas electromagnéticas. El emisor 27 está localizado a una distancia D1 respecto del receptor 28, y emite un haz orientado de forma que una superficie (la cara 9 del rollo 3) de cara, que es paralela respecto de la placa anular 22, y está localizada a una distancia D2 desde esta, refleja el haz en una posición en la que un receptor 28 es capaz de recoger el haz reflejado. La distancia D2 se mide en paralelo al eje A y al eje 5, y la distancia D1 se mide perpendicularmente al eje A. El receptor 28 se define mediante un número de células adyacentes 29, sensibles a las ondas electromagnéticas, de forma que el receptor 28 es capaz de recibir el haz reflejado cuando la superficie reflectante cae dentro de un rango I dado (paralelo a los ejes 5 y A), en torno a la distancia D2. Con referencia a la figura 2, el elemento de agarre 19 está equipado con tres sensores 25, cuyos emisores 27 y receptores 28 están equiespaciados en torno al eje A de la cavidad 24 del elemento de agarre 19.

Con referencia a la figura 1, cada vástago 4a, 4b comprende un husillo de expansión 30, que tiene un extremo libre, cónico 31, y tres sectores 32, móviles entre una posición cerrada en la que están en contacto, y una posición abierta en la que están forzados contra el carrete 6 de un rollo 3, para sujetar el rollo 3 en una posición dada alrededor de un eje 12. Cuando se abre los sectores 32, el eje 5 del rollo 3 se posiciona para coincidir con el eje 12 del vástago de desbobinado. En otras palabras, el husillo 30 es de centrado automático.

El mecanismo de alimentación 2 es controlado por medio de una unidad de control 33, que procesa las señales procedentes de los sensores 25 y 26, y controla los movimientos del manipulador 14, del dispositivo elevador 20 y de los vástagos 4a y 4b.

En uso, y con referencia a la figura 1, hay una paleta 16 de rollos 3 situada en la plataforma 15. Las paletas 16 y los rollos 3 son de tamaño estándar, de modo que la disposición de los rollos 3 en la paleta 16, varía dentro de límites relativamente pequeños. Por consiguiente, los rollos 3 en la paleta 16 sobre la plataforma 15, están ordenados con una cierta tolerancia en torno a respectivas posiciones dadas, memorizadas en la unidad de control 33; y, para agarrar un rollo 3 para el suministro a la máquina 1, al manipulador 14 posiciona el elemento de agarre 19 sobre uno de los rollos 3, respecto del cual se conoce aproximadamente su posición, y su altura en la dirección vertical D. El manipulador 14 posiciona el elemento de agarre 19 a una distancia D2, o aproximadamente a esa distancia, desde la cara lateral superior 9 del rollo 3, tal como se muestra en las figuras 3 y 4.

Dadas las posiciones aproximadas de los rollos 3, el elemento de agarre 19 puede colocarse en la posición de la figura 3 o de la 4, es decir con el eje A del elemento de agarre 19 en, o cerca de, el agujero 7 en el rollo 3. Para una mayor sencillez, y para generalizar el concepto que subyace a la presente invención, el elemento de agarre 19 en las figuras 3 y 4, está equipado con un sensor de distancia 25. Cuando el elemento de agarre 19 se posiciona sobre el rollo 3, la placa anular 22 se mantiene horizontal, de forma que sea paralela a la cara lateral 9 del rollo 3. Con referencia al caso de la figura 3, el emisor 27 emite un haz de ondas electromagnéticas, que es reflejado por la cara lateral 9 de un punto dado K1. La cara 9 que cae dentro del rango I de distancia D2, permitiendo al receptor 28 recibir el haz reflejado, el haz reflejado incide contra una de las células 29 del receptor 28, que transmite una señal a una unidad de control 33 que, a su vez, determina la localización del punto de reflexión K1 en la cara lateral 9 del rollo 3. Cuando es localizado el punto de reflexión K1 en la cara 9, el elemento de agarre 19 y el rollo 3 no están lo suficientemente alineados como para asegurar que el rollo 3 está correctamente posicionado para ser desenrollado en 4a, 4b, de forma que el elemento de agarre 19 se mueve en torno a su posición inicial, en direcciones perpendiculares a la dirección D. En cada movimiento, el sensor 25 determina si el punto de reflexión K1 cae en la cara lateral 9, o en el agujero 7. Cuando el haz entra en el agujero 7, el punto de reflexión K1 puede ser localizado en un soporte por debajo del rollo 3, o a lo largo de la cara interna del carrete 6. En cualquiera de estos casos, cuando el haz entra en el agujero 7, el haz reflejado no incide sobre el receptor 28, debido a que la superficie reflectante no está dentro del rango I de distancia D2, de forma que la ausencia de una señal receptora por el receptor 28, combinada con una señal de emisión realizada por un emisor 27, indican que el elemento de agarre 19 está correctamente alineado con el rollo 3, o por lo menos está lo suficientemente alineado como para asegurar la transferencia correcta del rollo 3, desde el elemento de agarre 19 al vástago de desbobinado 4a, 4b.

El manipulador 14 baja el elemento de agarre 19 hacia el rollo 3, en la dirección D, hasta que el sensor 26 detecta que la placa 22 está en contacto con la cara lateral 9; se conecta, entonces, los agujeros de succión 23 a la fuente de vacío, y el rollo 3 es elevado, para su transferencia al vástago 4b; el elemento de agarre 19 y el rollo 3 se posicionan sobre el vástago 4b, de forma que el eje A del elemento 19 está alineado con el eje 12 del vástago 4b; el elemento de agarre 19 se baja sobre el vástago 4b, en la dirección D, de forma que el vástago 4b se acopla con el agujero 7, incluso si el eje 5 del rollo 3 no está perfectamente alineado con el vástago 4b, en virtud del extremo libre cónico 31 del husillo 30; el rollo 3 es liberado por medio del elemento de agarre 19; y el husillo 30 es expandido, de forma que el eje 55 del rollo 3 coincide con el eje 12 del vástago de desbobinado 4b.

En otras palabras, antes de que sea agarrado un rollo 3, se hace una verificación para determinar si el punto de referencia K1 del elemento de agarre 19 cae dentro del agujero 7 del rollo 3. Obviamente, cuantos más puntos de referencia hay, con más precisión y más rápido se resuelve la posición del agujero 7 del rollo 3.

Las figuras 5, 6 y 7 muestran esquemáticamente, el caso en el que el elemento de agarre 19 comprende tres sensores de distancia 25, como en la figura 2. En la figura 5, hay tres puntos de reflexión separados K1, K2, K3 localizados en la cara lateral 9 del rollo 3, lo que es equivalente a la situación en la figura 3, de forma que se necesita una serie de movimientos alrededor de la posición inicial, para determinar la localización del agujero 7. Esto puede tener como resultado la situación mostrada en la figura 6, en la que dos puntos K1 y K2 están localizados en la cara lateral 9, y el punto K3 cae en el agujero 7 y, por lo tanto, no es recogido por el receptor 28. La unidad de control 33 sabe, no obstante, la posición hipotética del punto K3, y ordena un movimiento en el sentido de la flecha F1, es decir hacia el punto K3, para traer también a los puntos K1 y K2 dentro del agujero 7.

Alternativamente, como se muestra en la figura 7, un punto K1 puede estar localizado en la cara lateral 9 del rollo 3, y los puntos K2 y K3 dentro del agujero 7, en cuyo caso el manipulador 14 mueve el elemento de agarre 19 en una dirección perpendicular a la línea que une los puntos hipotéticos K2 y K3, y en el sentido de la flecha F2, hasta que el punto K1 también cae dentro del agujero 7.

En una variación, la unidad de control 33 no conoce la altura de los rollos 3 en la dirección D, sino solamente la disposición aproximada de los rollos 3 en el plano perpendicular a la dirección D, de forma que cuando se posiciona sobre un rollo 3, se hace descender al elemento de agarre 19 hasta entrar en contacto con el rollo 3; y, una vez que el sensor 26 indica que se ha producido el contacto entre el elemento de agarre 19 y el rollo 3, el elemento de agarre 19 se coloca a la distancia D2, o dentro del rango en torno a esta, para así determinar con eficacia la posición del elemento de agarre 19 con respecto al rollo 3, como en el caso anterior.

El método y dispositivo acordes con la presente invención, son especialmente ventajosos, necesitando solo el procesamiento de un número relativamente pequeño de ítems de datos.

Cuando la posición del elemento de agarre 19 con respecto al rollo 3, se determina usando solo un punto de referencia K1, el rollo 3 es centrado en el vástago de desbobinado 4a o 4b por medio del husillo de expansión 30. Cuando la posición del elemento de agarre 19 con respecto al rollo 3, se determina usando tres puntos de referencia K1, K2, K3, el eje A del elemento de agarre 19 se puede alinear con el eje 5 del rollo 3 sencillamente, por medio de seleccionar tres puntos de referencia K1, K2, K3 localizados, a una distancia D2 desde una superficie reflectante, a lo largo de una circunferencia hipotética ligeramente menor en diámetro que el agujero 7, de forma que el rollo 3 es transferido al vástago 4a o 4b, sin la necesidad de centrarlo por medio del husillo de centrado automático 30. En una variación más, no mostrada, se puede conseguir el mismo resultado que con tres puntos de referencia, con solo dos, separados a una distancia D2 desde una superficie reflectante, en una distancia ligeramente menor que el diámetro del agujero del rollo.

Claims

1. Un método para alimentar una máquina con rollos, desde un almacén (16) de rollos (3) que está cerca de la mencionada máquina (1); teniendo cada rollo (3) un eje (5), un agujero central (7) en el que se acopla un vástago de desbobinado (4a, 4b) en la mencionada máquina (1), y dos caras planas (9) perpendiculares al mencionado eje (5); y estando, el método, caracterizado por determinar si, por lo menos, un punto de referencia (K1) de un elemento de agarre (19) de un manipulador (14), cae dentro del agujero (7) de un rollo (3), en el almacén (16); tomar el mencionado rollo (3) por medio del elemento de agarre (19), cuando el punto de referencia (K1) cae dentro del agujero (7) del mencionado rollo (3); y transferir el mencionado rollo (3), desde el mencionado elemento de agarre (19) al mencionado vástago de desbobinado (4a, 4b).

2. Un método como el reivindicado en la reivindicación 1, caracterizado por posicionar el mencionado elemento de agarre (19), de cara a una de las mencionadas caras planas (9) de un rollo (3); y emitir un haz de ondas electromagnéticas sobre el rollo (3), por medio de un emisor (27) en el mencionado elemento de agarre (19); siendo el mencionado punto de referencia (K1) el punto de reflexión (K1) del mencionado haz emitido.

3. Un método como el reivindicado en la reivindicación 2, caracterizado porque el mencionado elemento de agarre (19) comprende un receptor (28), localizado a una primera distancia (D1) desde el mencionado emisor (27), de forma que recoja el haz reflejado cuando la mencionada cara plana (9) está localizada a una segunda distancia, paralela al mencionado eje (5), desde el mencionado elemento de agarre (19), y el punto de reflexión (K1) cae en la mencionada cara plana (9).

4. Un método como el reivindicado en la reivindicación 3, caracterizado porque el mencionado receptor (28) comprende una serie de células adyacentes, sensibles (29) a ondas electromagnéticas, para recoger así el haz reflejado cuando la cara plana (9) cae dentro de un rango dado (I), paralelo al mencionado eje (5), en torno a la mencionada segunda distancia (D2) desde el elemento de agarre (19), y el punto de reflexión (K1) cae en la mencionada cara plana (9).

5. Un método como el reivindicado en la reivindicación 3 o la reivindicación 4, caracterizado por mover el mencionado elemento de agarre (19), paralelamente a la mencionada cara plana (9), cuando el mencionado receptor (28) recoge el haz reflejado.

6. Un método como el reivindicado en la reivindicación 5, caracterizado por tomar el mencionado rollo (3) cuando el mencionado receptor (28) no recoge el haz reflejado.

7. Un método como el reivindicado en la reivindicación 3 o la reivindicación 4, caracterizado porque el mencionado elemento de agarre (19) comprende tres sensores de distancia (25); comprendiendo, cada sensor de distancia (25), un mencionado emisor (27) y un mencionado receptor (28); generando, cada sensor de distancia (25), un punto de referencia respectivo (K1, K2, K3); y tomando, el mencionado elemento de agarre (19), un rollo (3) cuando ninguno de los receptores (28) recoge los respectivos haces reflejados.

8. Un método como el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 3 a 7, caracterizado por posicionar el mencionado elemento de agarre (19) a una segunda distancia (D2) desde la mencionada cara plana (9), o al menos dentro de un rango (I) en torno a la mencionada segunda distancia (D2), y cercano al mencionado agujero (7) de un rollo (3).

9. Un método como el reivindicado en la reivindicación 8, caracterizado por traer el mencionado elemento de agarre (19) a una posición en contacto con la mencionada cara plana (9); determinar que se ha producido el mencionado contacto por medio de un sensor (26); y retirar el mencionado elemento de agarre (19), perpendicularmente a la mencionada cara plana (9), para posicionar el elemento de agarre (19) a una segunda distancia (D2) desde la cara plana (9), o dentro del mencionado rango (I).

10. Un dispositivo para alimentar una máquina con rollos, desde un almacén (16) de rollos (3) cerca de la mencionada máquina (1); teniendo cada rollo (3) un eje (5), un agujero central (7) que es acoplado por un vástago de desbobinado (4a, 4b) en la mencionada máquina (1), y dos caras planas (9) perpendiculares al eje (5); y estando, el dispositivo, caracterizado por comprender un manipulador (14), que tiene un elemento de agarre (19) para tomar un rollo (3) desde el mencionado almacén (16), cuando por lo menos un punto de referencia (K1) del elemento de agarre (19), cae dentro del agujero (7) del mencionado rollo (3).

11. Un dispositivo como el reivindicado en la reivindicación 10, caracterizado por comprender un emisor (27) localizado en el mencionado elemento de agarre (19), para emitir un haz de ondas electromagnéticas dirigido sobre el rollo (3); siendo, el mencionado punto de referencia (K1), un punto de reflexión (K1) del mencionado haz emitido.

12. Un dispositivo como el reivindicado en la reivindicación 11, caracterizado por comprender un receptor (28) para recoger un haz reflejado, cuando el punto de reflexión (K1) cae en la mencionada cara plana (9), y para no recoger el haz reflejado, cuando el punto de reflexión (K1) cae dentro del agujero (7).

13. Un dispositivo como el reivindicado en la reivindicación 12, caracterizado porque el receptor (28) está localizado a una primera distancia (D1) desde el mencionado emisor (27), para recoger así el haz reflejado cuando la mencionada cara plana (9) está localizada a una segunda distancia (D2), paralela al mencionado eje (5), desde el mencionado elemento de agarre (19), y el punto de reflexión (K1) cae en la mencionada cara plana (9).

14. Un dispositivo como el reivindicado en la reivindicación 13, caracterizado porque el mencionado receptor (28) comprende una serie de células adyacentes (29), sensibles a las ondas electromagnéticas, para recoger así el haz reflejado cuando la cara plana (9) cae dentro de un rango dado (I), paralelo al mencionado eje (5), que está en torno a la mencionada segunda distancia (D2) desde el elemento de agarre (19), y el punto de reflexión (K1) cae en la mencionada cara plana (9).

15. Un dispositivo como el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14, caracterizado por comprender una unidad de control (33), que ordena un movimiento del manipulador (14), para mover el mencionado elemento de agarre (19) paralelamente a la mencionada cara plana (9), cuando el punto de reflexión (K1) cae sobre la mencionada cara plana (9).

16. Un dispositivo como el reivindicado en la reivindicación 15, caracterizado porque el mencionado elemento de agarre (19) comprende una placa anular (22), que tiene agujeros de succión (23) para tomar el mencionado rollo (3), cuando el mencionado punto de reflexión (K1) cae dentro del agujero (7) del mencionado rollo (3), y la placa (22) está posicionada en contacto con la mencionada cara plana (9).

17. Un dispositivo como el reivindicado en la reivindicación 13 o la reivindicación 14, caracterizado porque el mencionado elemento de agarre (19) comprende tres sensores de distancia (25); comprendiendo, cada sensor de distancia (25), un mencionado emisor (27) y un mencionado receptor (28); generando, los sensores de distancia (25), respectivos puntos de referencia diferenciados (K1, K2, K3); y tomando, el mencionado elemento de agarre (19), un rollo (3) cuando los puntos de referencia (K1, K2, K3) caen todos dentro del agujero (7) del rollo (3).

18. Un dispositivo como el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 10 a 16, caracterizado por comprender una plataforma (15) para soportar el mencionado almacén (16) de rollos (3), en una posición dada con respecto a la mencionada máquina (1) y al mencionado manipulador (14).

19. Un dispositivo como el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 10 a 17, caracterizado porque el mencionado almacén es una paleta (16) de rollos (3).

20. Un dispositivo como el reivindicado en la reivindicación 18, caracterizado porque la mencionada plataforma (15) comprende un dispositivo elevador (20).

21. Un dispositivo como el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 10 a 20, caracterizado porque el mencionado vástago de desbobinado (4a, 4b) comprende un husillo de centrado automático (30).

22. Un dispositivo como el reivindicado en la reivindicación 21, caracterizado porque el mencionado husillo de centrado automático (30) comprende un extremo libre cónico (31).