ES2236158T3 - Manguito que permite unir, de forma estanca, dos paredes planas separadas paralelas de chapa de grosor relativamente delgado. - Google Patents

Abstract

Manguito que permite unir, de forma estanca, dos paredes separadas de chapa sensiblemente paralelas y de grosor relativamente delgado (3b, 4b) soldando, mediante soldadura eléctrica con resistencia, los bordes de dos orificios (3a, 4a) de las dos paredes (3b, 4b) a los contornos correspondientes del manguito (9) que se extiende transversalmente a las dos paredes, caracterizado porque incluye, a partir de por lo menos unos de los extremos del manguito, dos partes troncocónicas sucesivas (10, 11), partiendo la primera parte troncocónica (10) del extremo del manguito (9) con una pendiente inferior a la de la segunda parte troncocónica (11) y permitiendo, al mismo tiempo, posicionar el manguito (9) en el orificio correspondiente (3a, 4a) los bordes de dos orificios caso (3b, 4b) soldando, mediante soldadura elsto antes de la fase de aproxide la pared (3b, 4b) y, cuando se ejerce la presión de soldadura entre el manguito (9) y la pared (3b, 4b) y se aplica la corriente de soldadura, predeformarel borde del orificio (3a, 4a) para situarlo en contacto íntimo contra la primera parte troncocónica (10) y deformarlo a continuación en contacto íntimo con la segunda parte troncocónica (11) y soldar el borde deformado a la segunda parte troncocónica (11).

Description

Manguito que permite unir, de forma estanca, dos paredes planas separadas paralelas de chapa de grosor relativamente delgado.

La presente invención se refiere a un manguito que permite unir, de forma estanca, dos paredes planas separadas de chapa, sensiblemente paralelas y de grosor relativamente delgado, mediante soldadura eléctrica con resistencia.

Puede aplicarse al acoplamiento estanco de dos depósitos de paredes planas de grandes dimensiones y escaso grosor, con el fin de permitir la circulación de un fluido entre ambos depósitos.

En particular, se aplica al acoplamiento de dos paneles de un radiador de calefacción con circulación de agua, como se muestra en la figura 1.

Según esta figura, el radiador, que se representa en corte transversal, incluye dos partes 1 y 2 que comprenden, cada una, dos colectores 3 y 4, a los que están soldados los elementos calefactores 5 y 6 del radiador, formados, cada uno, por ejemplo, mediante tubos aplanados rectangulares. Como ya se sabe, los dos colectores 3 y 4 situados a un mismo lado del radiador están acoplados uno a otro por, al menos, un manguito 7 que asegura, a través del mismo, el paso de agua caliente de un colector a otro y, en consecuencia, de un elemento calefactor a otro del radiador, a la vez que proporciona una separación e entre ambos colectores 3 y 4, por motivos estéticos.

Cada manguito de unión 7 se presenta en forma de dos tramos troncocónicos idénticos 7a y 7b, cuyas partes de menor diámetro están opuestas unas a otras, y atraviesan, respectivamente, dos orificios 3a y 4a de las dos paredes planas de chapa 3b y 4b, situadas una frente a otra, de los dos colectores 3 y 4 que presentan, en este caso, una sección transversal rectangular.

La fijación de los dos colectores 3 y 4 y su estanqueidad relativa están aseguradas mediante cordones anulares de soldadura 8 de fijación de los bordes de los orificios 3a y 4a de las chapas 3b y 4b respectivamente, en las partes troncocónicas 7a y 7b del manguito 7 y que se realizan simultáneamente mediante soldadura eléctrica con resistencia.

En este tipo de unión conocida, la dificultad reside en la formación de las soldaduras 8 de fijación de las chapas relativamente delgadas 3b y 4b, del orden de entre 1 y 1,5 milímetros de grosor, al manguito relativamente macizo 7, sin provocar una deformación residual de dichas chapas tras la soldadura, a la vez que se asegura la estanqueidad, la resistencia mecánica, la separación deseada e, con una reproductibilidad relativamente fiable en el tiempo del mismo, una vez fijados los parámetros de soldadura para acoplar otros colectores de radiadores.

Con los manguitos de unión convencionales, como los representados en la figura 1, para obtener una buena resistencia mecánica de unión y una estanqueidad satisfactoria, se requieren presiones de soldadura muy importantes, así como intensidades de corriente elevadas. Además, es indispensable una preparación mecánica relativamente larga, costosa y compleja de los agujeros u orificios destinados a recibir el manguito de unión.

En estas condiciones, es imposible realizar, de forma fiable y repetitiva, un acoplamiento estanco, sin deformación, con la separación deseada e constante, con una resistencia mecánica satisfactoria, dado que los parámetros de soldadura y los resultados obtenidos son antagonistas.

La presente invención tiene por objeto eliminar los inconvenientes mencionados de los manguitos de unión conocidos, proponiendo un manguito realizado para reducir considerablemente no sólo las presiones de soldadura habitualmente empleadas, si no también las intensidades de corriente de soldadura, sin preparación previa de los agujeros u orificios de recepción del manguito, que se reducen a su más simple expresión geométrica. El manguito de la invención no requiere utillaje alguno o pieza intermedia de sujeción del mismo, a la vez que garantiza una escasa deformación residual y una separación entre paredes planas constante.

A tal efecto, según la invención, el manguito que permite unir de forma estanca dos paredes planas separadas de chapa sensiblemente paralelas y de grosor relativamente delgado soldando, mediante soldadura con resistencia, los bordes de dos orificios de las dos paredes a los contornos correspondientes del manguito que se extiende transversalmente a las dos paredes, se caracteriza porque incluye, a partir de por lo menos uno de los extremos del manguito, dos partes troncocónicas sucesivas, partiendo la primera parte troncocónica del extremo del manguito con una pendiente inferior a la de la segunda parte troncocónica siguiente, lo que permite, al mismo tiempo, posicionar el manguito en el orificio correspondiente de la pared y, cuando se ejerce la presión de soldadura entre el manguito y la pared y se aplica la corriente de soldadura, deformar el borde del orificio para llevarlo en contacto estrecho con la primera parte troncocónica y deformarlo a continuación en contacto estrecho con la segunda parte troncocónica y soldar el borde deformado a la segunda parte troncocónica.

De preferencia, el manguito incluye asimismo, a partir del otro extremo opuesto a éste, dos partes troncocónicas sucesivas, partiendo la tercera parte troncocónica del extremo opuesto del manguito con una pendiente inferior a la de la cuarta parte troncocónica siguiente que permite, al mismo tiempo, posicionar el manguito en el orificio correspondiente de la otra pared plana y, cuando se ejerce la presión de soldadura entre el manguito y la otra pared y se aplica la corriente de soldadura, deformar el borde del orificio para llevarlo en contacto estrecho a la tercera parte troncocónica y deformarlo, a continuación, en contacto estrecho con la cuarta parte troncocónica y soldar el borde deformado a la cuarta parte troncocónica.

Ventajosamente, la primera y segunda parte troncocónica y/o la tercera y cuarta parte troncocónica del manguito están unidas una a otra mediante un empalme cóncavo que presenta un radio de curvatura que permite una deformación óptima del borde del orificio durante su paso de la primera y/o la tercera parte a la segunda y/o la cuarta parte troncocónica.

La pared que define la primera y/o la tercera parte troncocónica del manguito tiene un grosor sensiblemente igual al de cada una de las paredes planas, y la zona de empalme entre la primera y segunda parte troncocónica y/o la tercera y cuarta parte troncocónica tiene un grosor aproximadamente igual al de cada pared plana.

La pendiente de la primera y/o la tercera parte troncocónica del manguito corresponde a un ángulo incluido entre alrededor de 28º y 32º, y la pendiente de la segunda y/o la cuarta parte troncocónica corresponde a un ángulo incluido entre alrededor de 43º y 47º.

La primera y segunda parte troncocónica del manguito están dispuestas simétricamente a la tercera y cuarta parte troncocónica con relación al plano transversal medio del manguito.

Ventajosamente, el manguito puede incluir un collarín situado en el plano medio transversal de éste y con un grosor sensiblemente igual a la distancia que separa las dos paredes planas.

De preferencia, el empalme cóncavo tiene un radio de curvatura incluido entre alrededor de 3,7 mm y alrededor de 4,3 mm.

El manguito se utiliza ventajosamente para unir, de forma estanca, dos paredes planas paralelas de dos colectores, respectivamente de dos partes gemelas de un radiador de calefacción con circulación de agua, permitiendo el orificio central del manguito la circulación de agua entre los dos colectores.

Según un modo de realización, el manguito está realizado de acero.

El grosor de cada una de las paredes planas es del orden de entre 1 y 1,5 mm.

La invención propone asimismo un procedimiento para unir, de forma estanca, dos paredes planas separadas, sensiblemente paralelas y de grosor relativamente delgado, mediante por lo menos un manguito como el definido anteriormente, caracterizado porque consiste en disponer el manguito en apoyo mediante gravedad, por su primera parte troncocónica, en el orificio correspondiente de una, inferior, de las paredes planas sujeta en posición vertical, colocar la otra pared plana superior por encima de la pared inferior, de manera a disponer el tercer tramo troncocónico del manguito en apoyo en el orificio correspondiente de la pared superior; ejercer una presión en por lo menos la pared superior, y aplicar una corriente eléctrica de soldadura, de manera a deformar el borde de cada orificio y ponerlo en contacto estrecho sucesivamente con los dos tramos troncocónicos correspondientes del manguito, y soldar el borde deformado al tramo troncocónico de mayor pendiente del manguito.

La invención se entenderá mejor mediante la siguiente descripción explicativa, realizada con referencia a los dibujos esquematizados adjuntos, proporcionados únicamente a título de ejemplo relativo a un modo de realización de la invención, en los cuales:

- La figura 1 muestra una vista en corte transversal de dos parte gemelas de un radiador, ensambladas una a otra mediante, por lo menos, dos manguitos conforme a la técnica anterior;

- La figura 2 muestra una vista ampliada en corte longitudinal de un manguito de unión o de empalme conforme a la invención;

- Las figuras 3 a 5 representan las distintas etapas de deformación de los bordes de los orificios de paredes planas a soldar de forma estanca a los contornos correspondientes del manguito de la invención;

- Las figuras 6 y 7 representan, en parte, un manguito de conexión conocido, cuyas conicidades son respectivamente distintas y conducen a una deformación y arrancamiento de las paredes planas; y

- La figura 8 representa una variante de realización del manguito de empalme de la invención.

La invención se describe mediante su aplicación al acoplamiento de dos partes de un radiador de calefacción con circulación de agua, pero queda entendido que puede aplicarse, de manera general, a depósitos que deben estar acoplados uno a otro, de forma estanca, por sus paredes planas de grandes dimensiones y grosor delgado, de manera a permitir la circulación de fluido entre ambos depósitos.

La figura 2 muestra una vista en corte longitudinal de un manguito de la invención, que permite acoplar, una a otra, las dos paredes planas 3b y 4b de los dos colectores 3 y 4 del radiador de la figura 1, de manera a asegurar la circulación de agua, de forma estanca, entre ambos colectores.

El manguito 9 incluye, en disposición simétrica con relación al plano transversal medio P de éste, dos partes troncocónicas 10 que parten, cada una, de un extremo del manguito 9, y otras dos partes troncocónicas 11 que prolongan, cada una, la parte troncocónica 10 y que tienen una pendiente superior a la de la parte troncocónica 10. Las dos partes troncocónicas adyacentes 11 están unidas una a otra mediante un tramo medio cilíndrico 12.

Según el ejemplo de realización del manguito 9 representado en la figura 2, la pendiente de las dos partes troncocónicas 11 corresponde a un ángulo A1 de 45º,mientras que la pendiente de las dos partes troncocónicas 10 corresponde a un ángulo A2 de 30º. Preferiblemente, la pendiente de las dos partes troncocónicas 10 corresponde a un ángulo A2 incluido entre 28º y 32º, y la pendiente de las partes troncocónicas 11 corresponde a un ángulo incluido entre alrededor de 43º y 47º.

Además, la pared troncocónica que define cada parte tron10 tiene un grosor ep sensiblemente igual al grosor de cada pared plana 3b y 4b de los dos colectores 3 y 4, es decir, del orden de entre 1 y 1,5 mm.

Cada parte troncocónica 10 tiene su parte externa unida a la superficie externa de la siguiente parte troncocónica 11 mediante un empalme cóncavo 13 con un radio de curvatura R incluido de preferencia entre alrededor de 3,7 mm y alrededor de 4,3 mm.

A título de ejemplo, el diámetro D1 del mandrinado interno de entrada de cada lado del manguito 9 es de 13 mm, con un diámetro externo D2 del tramo cilíndrico 12 de 27 mm. Además, el mandrinado de entrada situado de cada lado del manguito 9 con el diámetro D1 se extiende sobre una longitud axial l1 sensiblemente igual al grosor ep de la parte cilíndrica correspondiente 10 que, en el presente caso, es de 1,13 mm. El diámetro D3, que es el de la parte de empalme entre dos partes troncocónicas 10 y 11, es de 20,62 mm, y la longitud L del manguito 9 es igual a 18 mm. El diámetro D4 del mandrinado central del manguito 9 que une, una a otra, las dos superficies laterales internas troncocónicas de las dos partes 10, es de 17 mm. Finalmente, se observa que el grosor er de la pared situada en la zona de empalme de la pared de cada parte 10 a la pared que define la parte troncocónica 11 es aproximadamente igual al grosor ep.

Por supuesto, los valores de las dimensiones del manguito anteriores se ofrecen a título de ejemplo. Por el contrario, los valores de los ángulos A1 y A2 de las partes troncocónicas 10 y 11 y del radio de curvatura del empalme cóncavo 13 deben respetarse para otras dimensiones del manguito 9, y el valor del grosor ep de cada parte troncocónica 10, así como el valor del grosor er de la zona de transición entre las dos partes troncocónicas correspondientes 10 y 11, tienen asimismo una gran importancia, como se verá posteriormente.

A continuación, se describe el principio de soldadura, de forma estanca, de las dos paredes planas de grosor relativamente delgado 3b y 4b de los conectores 3 y 4 al manguito 9, con referencia a las figuras 3 a 5, en las que sólo se han representado las dos paredes 3b y 4b de los colectores 3 y 4, para mayor simplicidad, como simples placas superior 3b e inferior 4b respectivamente.

En primer lugar, se coloca el manguito 9 en vertical, por gravedad, en el orificio 4a de la pared inferior 4b mantenida horizontalmente mediante un medio de soporte adecuado (no representado), de manera que una de las dos partes troncocónicas 10 venga en apoyo sobre el borde periférico del orificio 4a, que posiciona así el manguito 9 sin que sea necesario prever tolerancias particulares en el diámetro del orificio 4a. A continuación, se dispone la pared plana superior 3b por encima de la pared inferior 4b, de manera que el orificio correspondiente 3a venga en apoyo, mediante su borde periférico, sobre la otra parte troncocónica 10 del manguito 9, como se representa en trazo mixto en la figura 3, que muestra asimismo que las dos paredes 3b y 4b están separadas paralelamente una de otra por una distancia d, por ejemplo, de 12 mm.

La operación de soldadura de las paredes 3b y 4b al manguito 9 se efectúa mediante una máquina de soldadura con resistencia, conocida en sí, del tipo que incluye, por ejemplo, dos gatos neumáticos, respectivamente superior e inferior, que llevan unos electrodos de soldadura entre los que se disponen las paredes superpuestas 3b y 4b. En este tipo de máquina, las fases de un ciclo de soldadura con resistencia con electrodos se desglosan en una primera fase llamada de aproximación, mediante la que se acercan los electrodos desde una posición retirada de las piezas a soldar, hasta el contacto; una segunda fase llamada de puesta en presión, para ejercer el esfuerzo de soldadura; una tercera fase de paso de la corriente de soldadura, en la que las piezas a soldar se ablandan y aplastan un poco con el movimiento que siguen los electrodos, mientras se sigue ejerciendo el esfuerzo de soldadura; una cuarta fase llamada de forjado, en la que se detiene la corriente de soldadura pero se mantiene el esfuerzo; y una quinta fase en la que se separan uno de otro los electrodos de soldadura. Sin embargo, es ventajoso para la invención aplicar la fase de forjado antes de la tercera fase de paso de la corriente de soldadura.

La aplicación del ciclo de soldadura definido anteriormente a las paredes 3b y 4b se desarrolla de la siguiente manera.

Los gatos superior e inferior que llevan los electrodos de soldadura se acercan hasta entrar en contacto, respectivamente, sobre la pared superior 3b y bajo la pared inferior 4b, para ejercer sobre las mismas la presión de soldadura, mientras que el paso de la corriente de forjado permite que el manguito, debido al escaso grosor ep de la pared de cada parte troncocónica 10, se caliente muy rápidamente y transmita el calor, por el efecto julio, a la periferia de cada uno de los orificios 3a y 4a de las paredes 3b y 4b, permitiendo una deformación en cono óptima del borde de cada orificio, para una soldadura con resistencia, como se muestra en la figura 3. De este modo, el ángulo A2 de cada parte troncocónica 10 permite, no sólo posicionar el manguito 9 en los orificios 3a y 4a de las paredes 3b y 4b, si no también preparar, o más concretamente conformar mediante forjado, el borde de cada orificio, para situarlo en contacto estrecho con la periferia de la parte troncocónica 10 correspondiente. La parte de pared de cada orificio, calentada y predeformada por el tramo troncocónico 10 del valor de ángulo A2, permite situarlo en contacto estrecho con la parte troncocónica 11 de ángulo A1, para abrazarlo perfectamente y asegurar así, a continuación, el paso uniforme de la corriente de soldadura necesario para una soldadura resistente y de buena calidad, permitiendo el valor del ángulo A1 de cada parte troncocónica 11 evitar el fenómeno de punzado de la parte de pared en contacto con el manguito 9. Durante la fase de deslizamiento de la parte deformada de pared de cada orificio 3a y 4a de la pendiente con valor de ángulo A2 a la pendiente de valor de ángulo A1, el radio de curvatura R del empalme cóncavo 13 interviene de forma relevante para ejercer, de algún modo, un fenómeno de rodadura de la pared deformada de la parte troncocónica 10 a la parte troncocónica 11, como se muestra en la figura 4. En efecto, un radio de curvatura demasiado pequeño del empalme 13, que pueda alcanzar una conformación de empalme equivalente a una rotura, arrastraría brutalmente el material caliente de la pared deformada, ya que dicho empalme representaría entonces, de algún modo, un punto de parada del hundimiento de la pared deformada, que tendría por consecuencia un corte inevitable del material. Por el contrario, un radio R de curvatura demasiado importante del empalme 13 no permitiría que la pared deformada pase de la parte troncocónica 10 a la parte troncocónica 11 en un tiempo suficientemente corto como para que el material predeformado se encuentre aún en condiciones óptimas de maleabilidad para una soldadura eficaz.

De este modo, el ángulo A2 de cada parte troncocónica 10 tiene un valor que permite penetrar en el material de la parte de pared que rodea cada orificio 3b y 4b con escasa presión, y asegurar el paso de la corriente y, de este modo, calentar, deformar mediante forjado y preparar una pared en cono de soldadura idónea para la parte troncocónica 11 con valor de ángulo A1. Se ha observado que los valores de presión de soldadura permitidos por el manguito 9 de la invención son cuatro veces inferiores a los necesarios para los manguitos de acoplamiento conocidos hasta ahora.

La figura 6 muestra el uso de un manguito de acoplamiento 7, del tipo representado en la figura 1, para acoplar las dos paredes 3b y 4b y que tienen, a cada lado, una única parte troncocónica con un valor de ángulo A3 inferior o igual a 30º. Dicho manguito conduciría inevitablemente a atravesar las paredes 3b y 4b durante las operaciones de soldadura, con una diferencia entre ambas paredes casi nula.

La figura 7 muestra que un manguito de empalme 7 que poseyera asimismo, a cada lado, una única parte troncocónica con una pendiente correspondiente a un ángulo A4 superior o igual a 45º sería asimismo ineficaz para preparar una buena superficie de contacto para la soldadura, y conduciría a la obligación de incrementar la presión y la intensidad de la corriente de soldadura y, de este modo, quemar el material de la pared, deformarlo y arrancarlo, como se muestra en dicha figura.

Por el contrario, el manguito 9 de la invención permite soldar, con eficacia y de forma estanca, las dos paredes al mismo, con una distancia o separación e (por ejemplo, del orden de 7 mm) entre paredes rigurosamente constante para todas las operaciones de soldadura de paredes que implique los mismos manguitos 9.

La figura 8 representa una variante de realización del manguito 9 de la invención, que incluye un collarín 14 situado en el plano medio transversal del manguito y con un grosor sensiblemente igual a la distancia o separación e que debe separar las dos paredes 3b y 4b, cuando éstas están soldadas al manguito 9. De este modo, el collarín 14 permite a las dos paredes a soldar 3b y 4b situarse en apoyo, respectivamente, sobre sus dos caras laterales opuestas al término de la operación de soldadura, y asegurar así la función de un tope mecánico que permite obtener una separación fiable y constante e. En este caso, es obligatorio que el paso de la corriente se interrumpa justo antes de la fase de contacto de las paredes 3b y 4b con las dos caras del collarín 14 del manguito 9, y que la presión de soldadura se mantenga algún tiempo para permitir el enfriamiento que anulará el efecto de retorno elástico de un material de pared demasiado caliente.

El manguito de la invención permite pues resolver los problemas de ensamblaje de dos depósitos cerrados, de paredes delgadas, utilizando la técnica de soldadura eléctrica con resistencia, a la vez que ofrece unas prestaciones técnicas y estéticas imposibles de obtener mediante piezas u órganos de empalme conocidos anteriormente. Además, el manguito de la invención es fácil de realizar y es muy poco oneroso.

Claims (12)

1. Manguito que permite unir, de forma estanca, dos paredes separadas de chapa sensiblemente paralelas y de grosor relativamente delgado (3b, 4b) soldando, mediante soldadura eléctrica con resistencia, los bordes de dos orificios (3a, 4a) de las dos paredes (3b, 4b) a los contornos correspondientes del manguito (9) que se extiende transversalmente a las dos paredes, caracterizado porque incluye, a partir de por lo menos unos de los extremos del manguito, dos partes troncocónicas sucesivas (10, 11), partiendo la primera parte troncocónica (10) del extremo del manguito (9) con una pendiente inferior a la de la segunda parte troncocónica (11) y permitiendo, al mismo tiempo, posicionar el manguito (9) en el orificio correspondiente (3a, 4a) de la pared (3b, 4b) y, cuando se ejerce la presión de soldadura entre el manguito (9) y la pared (3b, 4b) y se aplica la corriente de soldadura, predeformar el borde del orificio (3a, 4a) para situarlo en contacto íntimo contra la primera parte troncocónica (10) y deformarlo a continuación en contacto íntimo con la segunda parte troncocónica (11) y soldar el borde deformado a la segunda parte troncocónica (11).

2. Manguito, según la reivindicación 1, caracterizado porque incluye asimismo, a partir del otro extremo opuesto del manguito (9), dos partes troncocónicas sucesivas (10, 11), partiendo la tercera parte troncocónica (10) del extremo opuesto del manguito (9) con una pendiente inferior a la de la cuarta parte troncocónica siguiente (11) y, permitiendo, al mismo tiempo, posicionar el manguito (9) en el orificio correspondiente (3a, 4a) de la otra pared plana (3b, 4b) y, cuando se ejerce la presión de soldadura entre el manguito (9) y la otra pared (3b, 4b) y se aplica la corriente de soldadura, predeformar el borde del orificio (3a, 4a) para situarlo en contacto íntimo con la tercera parte troncocónica (10), para deformarlo a continuación en contacto íntimo con la cuarta parte troncocónica (11) y soldar el borde deformado a dicha cuarta parte troncocónica (11).

3. Manguito, según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la primera y segunda parte troncocónica (10, 11) y/o la tercera y cuarta parte troncocónica (10, 11) están unidas una a otra mediante un empalme cóncavo (13) que presenta un radio de curvatura (R) que permite una deformación óptima del borde del orificio (3a, 4a), durante su paso de la primera y/o tercera parte troncocónica (10) a la segunda y/o cuarta parte troncocónica (11).

4. Manguito, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la pared que define la primera y/o la tercera parte troncocónica (10) del manguito (9) tiene un grosor (ep) sensiblemente igual al de cada una de las paredes planas (3b, 4b), y la zona de unión entre la primera y la segunda parte troncocónica (10, 11) y/o la tercera y cuarta parte troncocónica (10, 11) tienen un grosor aproximadamente igual al de cada pared plana (3b, 4b).

5. Manguito, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la pendiente de la primera y/o la tercera parte troncocónica (10) corresponde a un ángulo comprendido entre alrededor de 28º y 32º, y la pendiente de la segunda y/o la cuarta parte troncocónica (11) corresponde a un ángulo comprendido entre alrededor de 43º y 47º.

6. Manguito, según una de las reivindicaciones 2 a 5, caracterizado porque la primera y la segunda parte troncocónica (10, 11) están dispuestas simétricamente a la tercera y cuarta parte troncocónica (10, 11), con relación al plano transversal medio del manguito (9).

7. Manguito, según la reivindicación 6, caracterizado porque incluye un collarín (14) situado en el plano medio transversal del manguito (9), y tiene un grosor sensiblemente igual a la distancia (e) que separa las dos paredes planas soldadas (3b, 4b).

8. Manguito, según una de las reivindicaciones 3 a 7, caracterizado porque el empalme cóncavo (13) tiene un radio de curvatura (R) incluido entre alrededor de 3,7 mm y alrededor de 4,3 mm.

9. Manguito, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque es de acero.

10. Manguito, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el grosor de cada pared plana (3b, 4b) es de alrededor de entre 1 y 1,5 mm.

11. Utilización de un manguito, según una de las reivindicaciones anteriores, para unir, de forma estanca, dos paredes planas paralelas (3b, 4b) de dos colectores (3, 4), respectivamente de dos partes gemelas de un radiador de calefacción con circulación de agua (1, 2), permitiendo el orificio central del manguito (9) la circulación de agua entre ambos colectores (3, 4).

12. Procedimiento para unir, de forma estanca, dos paredes planas separadas, sensiblemente paralelas, de un grosor relativamente delgado (3b, 4b) mediante, por lo menos, un manguito (9), como se define en la reivindicación 2, caracterizado porque consiste en disponer el manguito (9) en apoyo, por gravedad, mediante su primera parte troncocónica (10) en el orificio correspondiente (4a) de una (4), inferior, de las paredes planas mantenida en posición horizontal; colocar la otra pared plana superior (3b) por encima de la pared inferior (4b), para disponer el tercer tramo troncocónico (10) del manguito (9) en apoyo en el orificio correspondiente (3a) de la pared superior (3b); ejercer una presión en, por lo menos, la pared superior (3a) y aplicar una corriente eléctrica de soldadura, con objeto de deformar el borde de cada orificio, para situarlo en contacto íntimo, sucesivamente, con los dos tramos troncocónicos correspondientes (10, 11) del manguito (9) y soldar el borde deformado al tramo troncocónico (11) de mayor pendiente del manguito (9).