ES2236158T3 - Manguito que permite unir, de forma estanca, dos paredes planas separadas paralelas de chapa de grosor relativamente delgado. - Google Patents
Manguito que permite unir, de forma estanca, dos paredes planas separadas paralelas de chapa de grosor relativamente delgado.Info
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Abstract
Manguito que permite unir, de forma estanca, dos paredes separadas de chapa sensiblemente paralelas y de grosor relativamente delgado (3b, 4b) soldando, mediante soldadura eléctrica con resistencia, los bordes de dos orificios (3a, 4a) de las dos paredes (3b, 4b) a los contornos correspondientes del manguito (9) que se extiende transversalmente a las dos paredes, caracterizado porque incluye, a partir de por lo menos unos de los extremos del manguito, dos partes troncocónicas sucesivas (10, 11), partiendo la primera parte troncocónica (10) del extremo del manguito (9) con una pendiente inferior a la de la segunda parte troncocónica (11) y permitiendo, al mismo tiempo, posicionar el manguito (9) en el orificio correspondiente (3a, 4a) los bordes de dos orificios caso (3b, 4b) soldando, mediante soldadura elsto antes de la fase de aproxide la pared (3b, 4b) y, cuando se ejerce la presión de soldadura entre el manguito (9) y la pared (3b, 4b) y se aplica la corriente de soldadura, predeformarel borde del orificio (3a, 4a) para situarlo en contacto íntimo contra la primera parte troncocónica (10) y deformarlo a continuación en contacto íntimo con la segunda parte troncocónica (11) y soldar el borde deformado a la segunda parte troncocónica (11).
Description
Manguito que permite unir, de forma estanca, dos
paredes planas separadas paralelas de chapa de grosor relativamente
delgado.
La presente invención se refiere a un manguito
que permite unir, de forma estanca, dos paredes planas separadas de
chapa, sensiblemente paralelas y de grosor relativamente delgado,
mediante soldadura eléctrica con resistencia.
Puede aplicarse al acoplamiento estanco de dos
depósitos de paredes planas de grandes dimensiones y escaso grosor,
con el fin de permitir la circulación de un fluido entre ambos
depósitos.
En particular, se aplica al acoplamiento de dos
paneles de un radiador de calefacción con circulación de agua, como
se muestra en la figura 1.
Según esta figura, el radiador, que se representa
en corte transversal, incluye dos partes 1 y 2 que comprenden, cada
una, dos colectores 3 y 4, a los que están soldados los elementos
calefactores 5 y 6 del radiador, formados, cada uno, por ejemplo,
mediante tubos aplanados rectangulares. Como ya se sabe, los dos
colectores 3 y 4 situados a un mismo lado del radiador están
acoplados uno a otro por, al menos, un manguito 7 que asegura, a
través del mismo, el paso de agua caliente de un colector a otro y,
en consecuencia, de un elemento calefactor a otro del radiador, a la
vez que proporciona una separación e entre ambos colectores 3 y 4,
por motivos estéticos.
Cada manguito de unión 7 se presenta en forma de
dos tramos troncocónicos idénticos 7a y 7b, cuyas partes de menor
diámetro están opuestas unas a otras, y atraviesan, respectivamente,
dos orificios 3a y 4a de las dos paredes planas de chapa 3b y 4b,
situadas una frente a otra, de los dos colectores 3 y 4 que
presentan, en este caso, una sección transversal rectangular.
La fijación de los dos colectores 3 y 4 y su
estanqueidad relativa están aseguradas mediante cordones anulares de
soldadura 8 de fijación de los bordes de los orificios 3a y 4a de
las chapas 3b y 4b respectivamente, en las partes troncocónicas 7a y
7b del manguito 7 y que se realizan simultáneamente mediante
soldadura eléctrica con resistencia.
En este tipo de unión conocida, la dificultad
reside en la formación de las soldaduras 8 de fijación de las chapas
relativamente delgadas 3b y 4b, del orden de entre 1 y 1,5
milímetros de grosor, al manguito relativamente macizo 7, sin
provocar una deformación residual de dichas chapas tras la
soldadura, a la vez que se asegura la estanqueidad, la resistencia
mecánica, la separación deseada e, con una reproductibilidad
relativamente fiable en el tiempo del mismo, una vez fijados los
parámetros de soldadura para acoplar otros colectores de
radiadores.
Con los manguitos de unión convencionales, como
los representados en la figura 1, para obtener una buena resistencia
mecánica de unión y una estanqueidad satisfactoria, se requieren
presiones de soldadura muy importantes, así como intensidades de
corriente elevadas. Además, es indispensable una preparación
mecánica relativamente larga, costosa y compleja de los agujeros u
orificios destinados a recibir el manguito de unión.
En estas condiciones, es imposible realizar, de
forma fiable y repetitiva, un acoplamiento estanco, sin deformación,
con la separación deseada e constante, con una resistencia mecánica
satisfactoria, dado que los parámetros de soldadura y los resultados
obtenidos son antagonistas.
La presente invención tiene por objeto eliminar
los inconvenientes mencionados de los manguitos de unión conocidos,
proponiendo un manguito realizado para reducir considerablemente no
sólo las presiones de soldadura habitualmente empleadas, si no
también las intensidades de corriente de soldadura, sin preparación
previa de los agujeros u orificios de recepción del manguito, que se
reducen a su más simple expresión geométrica. El manguito de la
invención no requiere utillaje alguno o pieza intermedia de sujeción
del mismo, a la vez que garantiza una escasa deformación residual y
una separación entre paredes planas constante.
A tal efecto, según la invención, el manguito que
permite unir de forma estanca dos paredes planas separadas de chapa
sensiblemente paralelas y de grosor relativamente delgado soldando,
mediante soldadura con resistencia, los bordes de dos orificios de
las dos paredes a los contornos correspondientes del manguito que se
extiende transversalmente a las dos paredes, se caracteriza porque
incluye, a partir de por lo menos uno de los extremos del manguito,
dos partes troncocónicas sucesivas, partiendo la primera parte
troncocónica del extremo del manguito con una pendiente inferior a
la de la segunda parte troncocónica siguiente, lo que permite, al
mismo tiempo, posicionar el manguito en el orificio correspondiente
de la pared y, cuando se ejerce la presión de soldadura entre el
manguito y la pared y se aplica la corriente de soldadura, deformar
el borde del orificio para llevarlo en contacto estrecho con la
primera parte troncocónica y deformarlo a continuación en contacto
estrecho con la segunda parte troncocónica y soldar el borde
deformado a la segunda parte troncocónica.
De preferencia, el manguito incluye asimismo, a
partir del otro extremo opuesto a éste, dos partes troncocónicas
sucesivas, partiendo la tercera parte troncocónica del extremo
opuesto del manguito con una pendiente inferior a la de la cuarta
parte troncocónica siguiente que permite, al mismo tiempo,
posicionar el manguito en el orificio correspondiente de la otra
pared plana y, cuando se ejerce la presión de soldadura entre el
manguito y la otra pared y se aplica la corriente de soldadura,
deformar el borde del orificio para llevarlo en contacto estrecho a
la tercera parte troncocónica y deformarlo, a continuación, en
contacto estrecho con la cuarta parte troncocónica y soldar el borde
deformado a la cuarta parte troncocónica.
Ventajosamente, la primera y segunda parte
troncocónica y/o la tercera y cuarta parte troncocónica del manguito
están unidas una a otra mediante un empalme cóncavo que presenta un
radio de curvatura que permite una deformación óptima del borde del
orificio durante su paso de la primera y/o la tercera parte a la
segunda y/o la cuarta parte troncocónica.
La pared que define la primera y/o la tercera
parte troncocónica del manguito tiene un grosor sensiblemente igual
al de cada una de las paredes planas, y la zona de empalme entre la
primera y segunda parte troncocónica y/o la tercera y cuarta parte
troncocónica tiene un grosor aproximadamente igual al de cada pared
plana.
La pendiente de la primera y/o la tercera parte
troncocónica del manguito corresponde a un ángulo incluido entre
alrededor de 28º y 32º, y la pendiente de la segunda y/o la cuarta
parte troncocónica corresponde a un ángulo incluido entre alrededor
de 43º y 47º.
La primera y segunda parte troncocónica del
manguito están dispuestas simétricamente a la tercera y cuarta parte
troncocónica con relación al plano transversal medio del
manguito.
Ventajosamente, el manguito puede incluir un
collarín situado en el plano medio transversal de éste y con un
grosor sensiblemente igual a la distancia que separa las dos paredes
planas.
De preferencia, el empalme cóncavo tiene un radio
de curvatura incluido entre alrededor de 3,7 mm y alrededor de 4,3
mm.
El manguito se utiliza ventajosamente para unir,
de forma estanca, dos paredes planas paralelas de dos colectores,
respectivamente de dos partes gemelas de un radiador de calefacción
con circulación de agua, permitiendo el orificio central del
manguito la circulación de agua entre los dos colectores.
Según un modo de realización, el manguito está
realizado de acero.
El grosor de cada una de las paredes planas es
del orden de entre 1 y 1,5 mm.
La invención propone asimismo un procedimiento
para unir, de forma estanca, dos paredes planas separadas,
sensiblemente paralelas y de grosor relativamente delgado, mediante
por lo menos un manguito como el definido anteriormente,
caracterizado porque consiste en disponer el manguito en apoyo
mediante gravedad, por su primera parte troncocónica, en el orificio
correspondiente de una, inferior, de las paredes planas sujeta en
posición vertical, colocar la otra pared plana superior por encima
de la pared inferior, de manera a disponer el tercer tramo
troncocónico del manguito en apoyo en el orificio correspondiente de
la pared superior; ejercer una presión en por lo menos la pared
superior, y aplicar una corriente eléctrica de soldadura, de manera
a deformar el borde de cada orificio y ponerlo en contacto estrecho
sucesivamente con los dos tramos troncocónicos correspondientes del
manguito, y soldar el borde deformado al tramo troncocónico de mayor
pendiente del manguito.
La invención se entenderá mejor mediante la
siguiente descripción explicativa, realizada con referencia a los
dibujos esquematizados adjuntos, proporcionados únicamente a título
de ejemplo relativo a un modo de realización de la invención, en los
cuales:
- La figura 1 muestra una vista en corte
transversal de dos parte gemelas de un radiador, ensambladas una a
otra mediante, por lo menos, dos manguitos conforme a la técnica
anterior;
- La figura 2 muestra una vista ampliada en corte
longitudinal de un manguito de unión o de empalme conforme a la
invención;
- Las figuras 3 a 5 representan las distintas
etapas de deformación de los bordes de los orificios de paredes
planas a soldar de forma estanca a los contornos correspondientes
del manguito de la invención;
- Las figuras 6 y 7 representan, en parte, un
manguito de conexión conocido, cuyas conicidades son respectivamente
distintas y conducen a una deformación y arrancamiento de las
paredes planas; y
- La figura 8 representa una variante de
realización del manguito de empalme de la invención.
La invención se describe mediante su aplicación
al acoplamiento de dos partes de un radiador de calefacción con
circulación de agua, pero queda entendido que puede aplicarse, de
manera general, a depósitos que deben estar acoplados uno a otro, de
forma estanca, por sus paredes planas de grandes dimensiones y
grosor delgado, de manera a permitir la circulación de fluido entre
ambos depósitos.
La figura 2 muestra una vista en corte
longitudinal de un manguito de la invención, que permite acoplar,
una a otra, las dos paredes planas 3b y 4b de los dos colectores 3 y
4 del radiador de la figura 1, de manera a asegurar la circulación
de agua, de forma estanca, entre ambos colectores.
El manguito 9 incluye, en disposición simétrica
con relación al plano transversal medio P de éste, dos partes
troncocónicas 10 que parten, cada una, de un extremo del manguito 9,
y otras dos partes troncocónicas 11 que prolongan, cada una, la
parte troncocónica 10 y que tienen una pendiente superior a la de la
parte troncocónica 10. Las dos partes troncocónicas adyacentes 11
están unidas una a otra mediante un tramo medio cilíndrico 12.
Según el ejemplo de realización del manguito 9
representado en la figura 2, la pendiente de las dos partes
troncocónicas 11 corresponde a un ángulo A1 de 45º,mientras que la
pendiente de las dos partes troncocónicas 10 corresponde a un ángulo
A2 de 30º. Preferiblemente, la pendiente de las dos partes
troncocónicas 10 corresponde a un ángulo A2 incluido entre 28º y
32º, y la pendiente de las partes troncocónicas 11 corresponde a un
ángulo incluido entre alrededor de 43º y 47º.
Además, la pared troncocónica que define cada
parte tron10 tiene un grosor ep sensiblemente igual al grosor de
cada pared plana 3b y 4b de los dos colectores 3 y 4, es decir, del
orden de entre 1 y 1,5 mm.
Cada parte troncocónica 10 tiene su parte externa
unida a la superficie externa de la siguiente parte troncocónica 11
mediante un empalme cóncavo 13 con un radio de curvatura R incluido
de preferencia entre alrededor de 3,7 mm y alrededor de 4,3 mm.
A título de ejemplo, el diámetro D1 del
mandrinado interno de entrada de cada lado del manguito 9 es de 13
mm, con un diámetro externo D2 del tramo cilíndrico 12 de 27 mm.
Además, el mandrinado de entrada situado de cada lado del manguito 9
con el diámetro D1 se extiende sobre una longitud axial l1
sensiblemente igual al grosor ep de la parte cilíndrica
correspondiente 10 que, en el presente caso, es de 1,13 mm. El
diámetro D3, que es el de la parte de empalme entre dos partes
troncocónicas 10 y 11, es de 20,62 mm, y la longitud L del manguito
9 es igual a 18 mm. El diámetro D4 del mandrinado central del
manguito 9 que une, una a otra, las dos superficies laterales
internas troncocónicas de las dos partes 10, es de 17 mm.
Finalmente, se observa que el grosor er de la pared situada en la
zona de empalme de la pared de cada parte 10 a la pared que define
la parte troncocónica 11 es aproximadamente igual al grosor ep.
Por supuesto, los valores de las dimensiones del
manguito anteriores se ofrecen a título de ejemplo. Por el
contrario, los valores de los ángulos A1 y A2 de las partes
troncocónicas 10 y 11 y del radio de curvatura del empalme cóncavo
13 deben respetarse para otras dimensiones del manguito 9, y el
valor del grosor ep de cada parte troncocónica 10, así como el valor
del grosor er de la zona de transición entre las dos partes
troncocónicas correspondientes 10 y 11, tienen asimismo una gran
importancia, como se verá posteriormente.
A continuación, se describe el principio de
soldadura, de forma estanca, de las dos paredes planas de grosor
relativamente delgado 3b y 4b de los conectores 3 y 4 al manguito 9,
con referencia a las figuras 3 a 5, en las que sólo se han
representado las dos paredes 3b y 4b de los colectores 3 y 4, para
mayor simplicidad, como simples placas superior 3b e inferior 4b
respectivamente.
En primer lugar, se coloca el manguito 9 en
vertical, por gravedad, en el orificio 4a de la pared inferior 4b
mantenida horizontalmente mediante un medio de soporte adecuado (no
representado), de manera que una de las dos partes troncocónicas 10
venga en apoyo sobre el borde periférico del orificio 4a, que
posiciona así el manguito 9 sin que sea necesario prever tolerancias
particulares en el diámetro del orificio 4a. A continuación, se
dispone la pared plana superior 3b por encima de la pared inferior
4b, de manera que el orificio correspondiente 3a venga en apoyo,
mediante su borde periférico, sobre la otra parte troncocónica 10
del manguito 9, como se representa en trazo mixto en la figura 3,
que muestra asimismo que las dos paredes 3b y 4b están separadas
paralelamente una de otra por una distancia d, por ejemplo, de 12
mm.
La operación de soldadura de las paredes 3b y 4b
al manguito 9 se efectúa mediante una máquina de soldadura con
resistencia, conocida en sí, del tipo que incluye, por ejemplo, dos
gatos neumáticos, respectivamente superior e inferior, que llevan
unos electrodos de soldadura entre los que se disponen las paredes
superpuestas 3b y 4b. En este tipo de máquina, las fases de un ciclo
de soldadura con resistencia con electrodos se desglosan en una
primera fase llamada de aproximación, mediante la que se acercan los
electrodos desde una posición retirada de las piezas a soldar, hasta
el contacto; una segunda fase llamada de puesta en presión, para
ejercer el esfuerzo de soldadura; una tercera fase de paso de la
corriente de soldadura, en la que las piezas a soldar se ablandan y
aplastan un poco con el movimiento que siguen los electrodos,
mientras se sigue ejerciendo el esfuerzo de soldadura; una cuarta
fase llamada de forjado, en la que se detiene la corriente de
soldadura pero se mantiene el esfuerzo; y una quinta fase en la que
se separan uno de otro los electrodos de soldadura. Sin embargo, es
ventajoso para la invención aplicar la fase de forjado antes de la
tercera fase de paso de la corriente de soldadura.
La aplicación del ciclo de soldadura definido
anteriormente a las paredes 3b y 4b se desarrolla de la siguiente
manera.
Los gatos superior e inferior que llevan los
electrodos de soldadura se acercan hasta entrar en contacto,
respectivamente, sobre la pared superior 3b y bajo la pared inferior
4b, para ejercer sobre las mismas la presión de soldadura, mientras
que el paso de la corriente de forjado permite que el manguito,
debido al escaso grosor ep de la pared de cada parte troncocónica
10, se caliente muy rápidamente y transmita el calor, por el efecto
julio, a la periferia de cada uno de los orificios 3a y 4a de las
paredes 3b y 4b, permitiendo una deformación en cono óptima del
borde de cada orificio, para una soldadura con resistencia, como se
muestra en la figura 3. De este modo, el ángulo A2 de cada parte
troncocónica 10 permite, no sólo posicionar el manguito 9 en los
orificios 3a y 4a de las paredes 3b y 4b, si no también preparar, o
más concretamente conformar mediante forjado, el borde de cada
orificio, para situarlo en contacto estrecho con la periferia de la
parte troncocónica 10 correspondiente. La parte de pared de cada
orificio, calentada y predeformada por el tramo troncocónico 10 del
valor de ángulo A2, permite situarlo en contacto estrecho con la
parte troncocónica 11 de ángulo A1, para abrazarlo perfectamente y
asegurar así, a continuación, el paso uniforme de la corriente de
soldadura necesario para una soldadura resistente y de buena
calidad, permitiendo el valor del ángulo A1 de cada parte
troncocónica 11 evitar el fenómeno de punzado de la parte de pared
en contacto con el manguito 9. Durante la fase de deslizamiento de
la parte deformada de pared de cada orificio 3a y 4a de la pendiente
con valor de ángulo A2 a la pendiente de valor de ángulo A1, el
radio de curvatura R del empalme cóncavo 13 interviene de forma
relevante para ejercer, de algún modo, un fenómeno de rodadura de la
pared deformada de la parte troncocónica 10 a la parte troncocónica
11, como se muestra en la figura 4. En efecto, un radio de curvatura
demasiado pequeño del empalme 13, que pueda alcanzar una
conformación de empalme equivalente a una rotura, arrastraría
brutalmente el material caliente de la pared deformada, ya que dicho
empalme representaría entonces, de algún modo, un punto de parada
del hundimiento de la pared deformada, que tendría por consecuencia
un corte inevitable del material. Por el contrario, un radio R de
curvatura demasiado importante del empalme 13 no permitiría que la
pared deformada pase de la parte troncocónica 10 a la parte
troncocónica 11 en un tiempo suficientemente corto como para que el
material predeformado se encuentre aún en condiciones óptimas de
maleabilidad para una soldadura eficaz.
De este modo, el ángulo A2 de cada parte
troncocónica 10 tiene un valor que permite penetrar en el material
de la parte de pared que rodea cada orificio 3b y 4b con escasa
presión, y asegurar el paso de la corriente y, de este modo,
calentar, deformar mediante forjado y preparar una pared en cono de
soldadura idónea para la parte troncocónica 11 con valor de ángulo
A1. Se ha observado que los valores de presión de soldadura
permitidos por el manguito 9 de la invención son cuatro veces
inferiores a los necesarios para los manguitos de acoplamiento
conocidos hasta ahora.
La figura 6 muestra el uso de un manguito de
acoplamiento 7, del tipo representado en la figura 1, para acoplar
las dos paredes 3b y 4b y que tienen, a cada lado, una única parte
troncocónica con un valor de ángulo A3 inferior o igual a 30º. Dicho
manguito conduciría inevitablemente a atravesar las paredes 3b y 4b
durante las operaciones de soldadura, con una diferencia entre ambas
paredes casi nula.
La figura 7 muestra que un manguito de empalme 7
que poseyera asimismo, a cada lado, una única parte troncocónica con
una pendiente correspondiente a un ángulo A4 superior o igual a 45º
sería asimismo ineficaz para preparar una buena superficie de
contacto para la soldadura, y conduciría a la obligación de
incrementar la presión y la intensidad de la corriente de soldadura
y, de este modo, quemar el material de la pared, deformarlo y
arrancarlo, como se muestra en dicha figura.
Por el contrario, el manguito 9 de la invención
permite soldar, con eficacia y de forma estanca, las dos paredes al
mismo, con una distancia o separación e (por ejemplo, del orden de 7
mm) entre paredes rigurosamente constante para todas las operaciones
de soldadura de paredes que implique los mismos manguitos 9.
La figura 8 representa una variante de
realización del manguito 9 de la invención, que incluye un collarín
14 situado en el plano medio transversal del manguito y con un
grosor sensiblemente igual a la distancia o separación e que debe
separar las dos paredes 3b y 4b, cuando éstas están soldadas al
manguito 9. De este modo, el collarín 14 permite a las dos paredes a
soldar 3b y 4b situarse en apoyo, respectivamente, sobre sus dos
caras laterales opuestas al término de la operación de soldadura, y
asegurar así la función de un tope mecánico que permite obtener una
separación fiable y constante e. En este caso, es obligatorio que el
paso de la corriente se interrumpa justo antes de la fase de
contacto de las paredes 3b y 4b con las dos caras del collarín 14
del manguito 9, y que la presión de soldadura se mantenga algún
tiempo para permitir el enfriamiento que anulará el efecto de
retorno elástico de un material de pared demasiado caliente.
El manguito de la invención permite pues resolver
los problemas de ensamblaje de dos depósitos cerrados, de paredes
delgadas, utilizando la técnica de soldadura eléctrica con
resistencia, a la vez que ofrece unas prestaciones técnicas y
estéticas imposibles de obtener mediante piezas u órganos de empalme
conocidos anteriormente. Además, el manguito de la invención es
fácil de realizar y es muy poco oneroso.
Claims (12)
1. Manguito que permite unir, de forma estanca,
dos paredes separadas de chapa sensiblemente paralelas y de grosor
relativamente delgado (3b, 4b) soldando, mediante soldadura
eléctrica con resistencia, los bordes de dos orificios (3a, 4a) de
las dos paredes (3b, 4b) a los contornos correspondientes del
manguito (9) que se extiende transversalmente a las dos paredes,
caracterizado porque incluye, a partir de por lo menos unos
de los extremos del manguito, dos partes troncocónicas sucesivas
(10, 11), partiendo la primera parte troncocónica (10) del extremo
del manguito (9) con una pendiente inferior a la de la segunda parte
troncocónica (11) y permitiendo, al mismo tiempo, posicionar el
manguito (9) en el orificio correspondiente (3a, 4a) de la pared
(3b, 4b) y, cuando se ejerce la presión de soldadura entre el
manguito (9) y la pared (3b, 4b) y se aplica la corriente de
soldadura, predeformar el borde del orificio (3a, 4a) para situarlo
en contacto íntimo contra la primera parte troncocónica (10) y
deformarlo a continuación en contacto íntimo con la segunda parte
troncocónica (11) y soldar el borde deformado a la segunda parte
troncocónica (11).
2. Manguito, según la reivindicación 1,
caracterizado porque incluye asimismo, a partir del otro
extremo opuesto del manguito (9), dos partes troncocónicas sucesivas
(10, 11), partiendo la tercera parte troncocónica (10) del extremo
opuesto del manguito (9) con una pendiente inferior a la de la
cuarta parte troncocónica siguiente (11) y, permitiendo, al mismo
tiempo, posicionar el manguito (9) en el orificio correspondiente
(3a, 4a) de la otra pared plana (3b, 4b) y, cuando se ejerce la
presión de soldadura entre el manguito (9) y la otra pared (3b, 4b)
y se aplica la corriente de soldadura, predeformar el borde del
orificio (3a, 4a) para situarlo en contacto íntimo con la tercera
parte troncocónica (10), para deformarlo a continuación en contacto
íntimo con la cuarta parte troncocónica (11) y soldar el borde
deformado a dicha cuarta parte troncocónica (11).
3. Manguito, según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque la primera y segunda parte troncocónica
(10, 11) y/o la tercera y cuarta parte troncocónica (10, 11) están
unidas una a otra mediante un empalme cóncavo (13) que presenta un
radio de curvatura (R) que permite una deformación óptima del borde
del orificio (3a, 4a), durante su paso de la primera y/o tercera
parte troncocónica (10) a la segunda y/o cuarta parte troncocónica
(11).
4. Manguito, según una de las reivindicaciones
anteriores, caracterizado porque la pared que define la
primera y/o la tercera parte troncocónica (10) del manguito (9)
tiene un grosor (ep) sensiblemente igual al de cada una de las
paredes planas (3b, 4b), y la zona de unión entre la primera y la
segunda parte troncocónica (10, 11) y/o la tercera y cuarta parte
troncocónica (10, 11) tienen un grosor aproximadamente igual al de
cada pared plana (3b, 4b).
5. Manguito, según una de las reivindicaciones
anteriores, caracterizado porque la pendiente de la primera
y/o la tercera parte troncocónica (10) corresponde a un ángulo
comprendido entre alrededor de 28º y 32º, y la pendiente de la
segunda y/o la cuarta parte troncocónica (11) corresponde a un
ángulo comprendido entre alrededor de 43º y 47º.
6. Manguito, según una de las reivindicaciones 2
a 5, caracterizado porque la primera y la segunda parte
troncocónica (10, 11) están dispuestas simétricamente a la tercera y
cuarta parte troncocónica (10, 11), con relación al plano
transversal medio del manguito (9).
7. Manguito, según la reivindicación 6,
caracterizado porque incluye un collarín (14) situado en el
plano medio transversal del manguito (9), y tiene un grosor
sensiblemente igual a la distancia (e) que separa las dos paredes
planas soldadas (3b, 4b).
8. Manguito, según una de las reivindicaciones 3
a 7, caracterizado porque el empalme cóncavo (13) tiene un
radio de curvatura (R) incluido entre alrededor de 3,7 mm y
alrededor de 4,3 mm.
9. Manguito, según una de las reivindicaciones
anteriores, caracterizado porque es de acero.
10. Manguito, según una de las reivindicaciones
anteriores, caracterizado porque el grosor de cada pared
plana (3b, 4b) es de alrededor de entre 1 y 1,5 mm.
11. Utilización de un manguito, según una de las
reivindicaciones anteriores, para unir, de forma estanca, dos
paredes planas paralelas (3b, 4b) de dos colectores (3, 4),
respectivamente de dos partes gemelas de un radiador de calefacción
con circulación de agua (1, 2), permitiendo el orificio central del
manguito (9) la circulación de agua entre ambos colectores (3,
4).
12. Procedimiento para unir, de forma estanca,
dos paredes planas separadas, sensiblemente paralelas, de un grosor
relativamente delgado (3b, 4b) mediante, por lo menos, un manguito
(9), como se define en la reivindicación 2, caracterizado
porque consiste en disponer el manguito (9) en apoyo, por gravedad,
mediante su primera parte troncocónica (10) en el orificio
correspondiente (4a) de una (4), inferior, de las paredes planas
mantenida en posición horizontal; colocar la otra pared plana
superior (3b) por encima de la pared inferior (4b), para disponer el
tercer tramo troncocónico (10) del manguito (9) en apoyo en el
orificio correspondiente (3a) de la pared superior (3b); ejercer una
presión en, por lo menos, la pared superior (3a) y aplicar una
corriente eléctrica de soldadura, con objeto de deformar el borde de
cada orificio, para situarlo en contacto íntimo, sucesivamente, con
los dos tramos troncocónicos correspondientes (10, 11) del manguito
(9) y soldar el borde deformado al tramo troncocónico (11) de mayor
pendiente del manguito (9).
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