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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Hülse zum dichten Verbinden durch
elektrisches Widerstandsschweißen
von zwei voneinander beabstandeten flachen Wänden aus Blech, die im wesentlichen parallel
verlaufen und eine relativ geringe Dicke haben.
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Sie
kann zum dichten Koppeln zweier Behälter mit groß bemessenen
und geringe Dicken aufweisenden flachen Wänden Anwendung finden, um eine Zirkulation
eines Mediums zwischen den beiden Behältern zu ermöglichen.
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Insbesondere
findet sie zum Koppeln zweier Tafeln eines Wasserkreislaufheizkörpers Anwendung,
wie in 1 dargestellt ist.
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Gemäß dieser
Figur enthält
der im Querschnitt dargestellte Heizkörper zwei Teile 1, 2,
die jeweils zwei Kollektoren 3 und 4 enthalten,
an welche die Heizelemente 5, 6 des Heizkörpers angeschweißt sind,
die jeweils beispielsweise aus rechteckförmigen Flachrohren bestehen.
Wie dies bekannt ist, sind die beiden auf einer gleichen Seite des
Heizkörpers
liegenden Kollektoren 3, 4 über zumindest eine Hülse 7 miteinander
gekoppelt, die durch diese hindurch den Durchtritt von heißem Wasser
von einem Kollektor zum anderen und damit von einem Heizelement
des Heizkörpers
zum anderen gewährleistet
und dabei aus ästhetischen
Gründen
für einen
Abstand e zwischen den beiden Kollektoren 3, 4 sorgt.
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Jede
Verbindungshülse 7 liegt
in Form von zwei identischen kegelstumpfförmigen Teilen 7a, 7b vor,
deren im Durchmesser geringste Abschnitte einander gegenüberliegen,
und die zwei jeweilige Bohrungen 3a, 4a der beiden
einander entgegengesetzten flachen Blechwände 3b, 4b der
beiden Kollektoren 3, 4 durchsetzen, welche im
vorliegenden Fall einen rechteckförmigen Querschnitt aufweisen.
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Die
Befestigung der beiden Kollektoren 3, 4 und ihre
relative Dichtheit werden durch ringförmige Schweißnähte 8 zum
Befestigen der Ränder
der Bohrungen 3a, 4a der Bleche 3b, 4b jeweils
an den kegelstumpfförmigen
Teilen 7a, 7b der Hülse 7 gewährleistet,
die zugleich durch elektrisches Widerstandsschweißen hergestellt
werden.
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Bei
dieser bekannten Verbindungsart besteht eine Schwierigkeit in der
Bildung der Schweißnähte 8 zum
Befestigen der relativ dünnen
Bleche 3b, 4b mit einer Dicke in der Größenordnung
von 1 bis 1,5 mm an der relativ massiven Hülse 7, ohne eine bleibende
Verformung dieser Bleche nach dem Verschweißen hervorzurufen und dabei
für die
Dichtheit, den mechanischen Halt und die gewünschte Entfernung e mit dauerhaft
relativ zuverlässiger
Reproduzierbarkeit derselben nach Festlegung der Schweißparameter
zum Ankoppeln weiterer Heizkörperkollektoren
zu sorgen.
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Mit
konventionellen Verbindungshülsen,
wie sie in 1 dargestellt sind, sind zum
Erreichen einer guten mechanischen Verbindungsfestigkeit und einer
zufriedenstellenden Dichtheit sehr hohe Schweißdruckwerte sowie hohe Stromstärken erforderlich.
Ferner ist eine relativ langwierige und damit kostspielige und aufwendige
mechanische Vorbereitung der Löcher
bzw. Bohrungen unerlässlich,
die zum Aufnehmen der Verbindungshülse bestimmt sind.
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Unter
diesen Bedingungen ist es somit unmöglich, in zuverlässiger und
wiederholbarer Art und Weise eine dichte Kopplung ohne Verformung
und mit der gewünschten
konstanten Entfernung e bei zufriedenstellendem mechanischen Halt
zu erreichen, wobei die Schweißparameter
und die erhaltenen Ergebnisse gegensätzlich sind.
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Die
vorliegende Erfindung zielt darauf ab, die oben genannten Nachteile
vorbekannter Verbindungshülsen
zu beseitigen, indem eine Hülse
vorgeschlagen wird, die so angeordnet ist, dass nicht nur der normalerweise
angelegte Schweißdruck
erheblich vermindert wird, sondern auch die Schweißstromstärken, ohne
vorheriges Vorsehen von Löchern
oder Bohrungen zum Aufnehmen der Hülse, die auf die einfachste
geometrische Formel gebracht sind. Die erfindungsgemäße Hülse erfordert
kein Werkzeug bzw. Zwischenteil zum Halten derselben, wobei eine
geringe Restverformung und ein gleich bleibender Abstand zwischen
den flachen Wänden gewährleistet
sind.
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Dazu
ist erfindungsgemäß vorgesehen,
dass die Hülse
zum dichten Verbinden von zwei voneinander beabstandeten flachen
Wänden
aus Blech, die im wesentlichen parallel verlaufen und eine relativ
geringe Dicke haben, indem die Ränder
zweier Bohrungen der beiden Wände
mit den entsprechenden Umfangsbereichen der sich quer zu den beiden
Wänden verlaufenden
Hülse durch
elektrisches Widerstandsschweißen
verschweißt
werden, dadurch gekennzeichnet ist, dass sie ausgehend von zumindest
einem der Hülsenenden
zwei aufeinanderfolgende kegelstumpfförmige Teile enthält, wobei
das von dem Ende der Hülse
ausgehende erste kegelstumpfförmige
Teil eine geringere Neigung als das zweite kegelstumpfförmige, nachfolgende
Teil aufweist und es ermöglicht,
zugleich die Hülse
in die entsprechende Bohrung der Wand einzusetzen und bei einem
zwischen Hülse
und Wand ausgeübten
Schweißdruck und
bei angelegtem Schweißstrom
den Rand der Bohrung vorab umzuformen, um ihn in engen Kontakt mit
dem ersten kegelstumpfförmigen
Teil zu bringen, um ihn anschließend in engem Kontakt mit dem
zweiten kegelstumpfförmigen
Teil umzuformen und den umgeformten Rand mit dem zweiten kegelstumpfförmigen Teil
zu verschweißen.
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Vorzugsweise
enthält
die Hülse
auch ausgehend vom anderen entgegengesetzten Ende der Hülse zwei
aufeinanderfolgende kegelstumpfförmige Teile,
wobei das von dem entgegengesetzten Ende der Hülse ausgehende dritte kegelstumpfförmige Teil eine
geringere Neigung als das nachfolgende vierte kegelstumpfförmige Teil
aufweist und es ermöglicht, zugleich
die Hülse
in die entsprechende Bohrung der anderen flachen Wand einzusetzen
und bei einem zwischen der Hülse
und der anderen Wand ausgeübten
Schweißdruck
und bei angelegtem Schweißstrom
den Rand der Bohrung vorab umzuformen, um ihn in engen Kontakt mit
dem dritten kegelstumpfförmigen
Teil zu bringen, um ihn anschließend in engem Kontakt mit dem
vierten kegelstumpfförmigen
Teil umzuformen und den umgeformten Rand mit diesem vierten kegelstumpfförmigen Teil
zu verschweißen.
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Vorteilhaft
sind das erste und das zweite kegelstumpfförmige Teil und/oder das dritte
und das vierte kegelstumpfförmige
Teil über
eine konkave Verbindung verbunden, die einen Krümmungsradius aufweist, der
eine optimale Umformung des Randes der Bohrung bei ihrem Übergang
vom ersten und/oder dritten kegelstumpfförmigen Teil zum zweiten und/oder
vierten kegelstumpfförmigen
Teil ermöglicht.
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Die
das erste und/oder dritte kegelstumpfförmige Teil der Hülse definierende
Wand weist eine Dicke auf, die im wesentlichen gleich der Dicke
einer jeden flachen Wand ist, und der Verbindungsbereich zwischen
dem ersten und dem zweiten kegelstumpfförmigen Teil und/oder dem dritten
und dem vierten kegelstumpfförmigen
Teil weist eine Dicke auf, die annähernd gleich der einer jeden
flachen Wand ist.
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Die
Neigung des ersten und/oder des dritten kegelstumpfförmigen Teils
entspricht einem Winkel zwischen etwa 28° und 32° und die Neigung des zweiten
und/oder des vierten kegelstumpfförmigen Teils entspricht einem
Winkel zwischen etwa 43° und 47°.
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Das
erste und das zweite kegelstumpfförmige Teil sind bezüglich der
Mittelquerebene der Hülse symmetrisch
zu dem dritten und dem vierten kegelstumpfförmigen Teil angeordnet.
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Vorteilhaft
kann die Hülse
einen Kragen enthalten, der in der Mittelquerebene der Hülse liegt
und dessen Dicke im wesentlichen dem Abstand entspricht, der die
beiden flachen Wände
voneinander trennt.
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Vorzugsweise
weist die konkave Verbindung einen Krümmungsradius auf, der zwischen
etwa 3,7 mm und etwa 4,3 mm liegt.
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Die
Hülse wird
vorteilhaft zum dichten Verbinden von zwei parallel verlaufenden
flachen Wänden
zweier Kollektoren von zwei jeweiligen identischen Teilen eines
Wasserkreislaufheizkörpers
verwendet, wobei die Mittelbohrung der Hülse den Wasserkreislauf zwischen
den beiden Kollektoren ermöglicht.
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Nach
einer Ausführungsform
besteht die Hülse
aus Stahl.
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Die
Dicke einer jeden flachen Wand beträgt etwa 1 bis 1,5 mm.
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Die
Erfindung schlägt
auch ein Verfahren zum dichten Verbinden von zwei voneinander beabstandeten
flachen Wänden
vor, die im wesentlichen parallel verlaufen und eine relativ geringe
Dicke haben, mittels zumindest einer Hülse, wie sie vorangehend definiert
ist, das dadurch gekennzeichnet ist, dass es darin besteht, die
Hülse mit
ihrem ersten kegelstumpfförmigen
Teil mittels Schwerkraft in Anlage an die entsprechende Bohrung
von der einen unteren Wand der flachen Wände zu bringen, die in horizontaler
Stellung gehalten wird, die andere obere flache Wand oberhalb der
unteren Wand so anzuordnen, dass der dritte kegelstumpfförmige Teil
der Hülse
in Anlage an die entsprechende Bohrung der oberen Wand gebracht
wird, einen Druck zumindest auf die obere Wand auszuüben und
einen elektrischen Schweißstrom
so anzulegen, dass der Rand einer jeden Bohrung umgeformt wird,
um ihn nacheinander in engen Kontakt mit den beiden entsprechenden
kegelstumpfförmigen
Teilen der Hülse
zu bringen und den umgeformten Rand mit dem stärker geneigten kegelstumpfförmigen Teil
der Hülse
zu verschweißen.
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Die
Erfindung wird aus der nachfolgenden erläuternden Beschreibung anhand
der beigefügten schematischen
Zeichnungen besser verständlich,
die sich nur beispielhaft verstehen und sich auf eine Ausführungsform
der Erfindung beziehen, worin zeigt:
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1 eine
Querschnittsansicht zweier identischer Teile eines Heizkörpers, die über zumindest zwei
Hülsen
aus dem Stand der Technik zusammengefügt sind,
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2 eine
vergrößerte Ansicht
im Längsschnitt
durch eine erfindungsgemäße Verbindungs- bzw.
Anschlusshülse,
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3 bis 5 verschiedene
Schritte beim Umformen der Ränder
von Bohrungen der flachen Wände,
die in dichter Weise jeweils am entsprechenden Umfang der erfindungsgemäßen Hülse zu verweißen sind,
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6 und 7 teilweise
eine vorbekannte Anschlusshülse
mit jeweils unterschiedlicher Konizität, die zu einem Verformen und
Ausreißen
aus den flachen Wänden
führt,
und
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8 eine
Ausführungsvariante
der erfindungsgemäßen Anschlusshülse.
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Die
Erfindung wird bei Anwendung auf die Kopplung zweier Teile eines
Wasserkreislaufheizkörpers
beschrieben, wobei es sich jedoch versteht, dass sie in allgemeiner
Weise bei Behältern
Anwendung finden kann, die über
ihre flachen Wände
mit großen
Abmessungen und geringen Dicken in dichter Weise miteinander so
gekoppelt werden müssen, dass
eine Zirkulation eines Mediums zwischen diesen beiden Behältern möglich ist.
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2 zeigt
eine Längsschnittansicht
einer erfindungsgemäßen Hülse, die
es ermöglicht,
die beiden flachen Wände 3b, 4b der
beiden Kollektoren 3 und 4 des Heizkörpers aus 1 so
miteinander zu koppeln, dass sie eine Wasserzirkulation zwischen den
beiden Kollektoren gewährleisten.
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Die
Hülse 9 enthält in symmetrischer
Anordnung bezüglich
der Mittelquerebene P derselben zwei jeweils von einem Hülsenende
ausgehende kegelstumpfförmige
Teile 10, die jeweils von einem Ende der Hülse 9 ausgehen,
und zwei weitere kegelstumpfförmige
Teile 11, die jeweils das kegelstumpfförmige Teil 10 fortsetzen
und eine größere Neigung als
das kegelstumpfförmige
Teil 10 aufweisen. Die beiden aneinandergrenzenden kegelstumpfförmigen Teile 11 sind über ein
zylindrisches Mittelteil 12 miteinander verbunden.
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Gemäß dem in 2 dargestellten
Ausführungsbeispiel
der Hülse 9 entspricht
die Neigung der beiden kegelstumpfförmigen Teile 11 einem
Winkel A1 von 45°,
während
die Neigung der beiden kegelstumpfförmigen Teile 10 einem
Winkel A2 von 30° entspricht.
Vorzugsweise entspricht die Neigung der beiden kegelstumpfförmigen Teile 10 einem
Winkel A2 zwischen 28° und
32°, und
die Neigung der kegelstumpfförmigen
Teile 11 entspricht einem Winkel zwischen etwa 43° und 47°.
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Ferner
hat die jedes kegelstumpfförmige
Teil 10 definierende kegelstumpfförmige Wand eine Dicke ep, die
im wesentlichen gleich der Dicke einer jeden flachen Wand 3b, 4b der
beiden Kollektoren 3, 4 ist, d. h. in der Größenordnung
von 1 bis 1,5 mm liegt.
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Jedes
kegelstumpfförmige
Teil 10 ist an seiner Außenfläche mit der Außenfläche des
nachfolgenden kegelstumpfförmigen
Teils 11 über
eine konkave Verbindung 13 verbunden, die einen Krümmungsradius
R vorzugsweise zwischen etwa 3,7 mm und etwa 4,3 mm hat.
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Beispielhaft
beträgt
auf jeder Seite der Hülse 9 der
Durchmesser D1 der inneren Eintrittsbohrung 13 mm, bei einem Außendurchmesser
D2 des zylindrischen Abschnitts 12 von 27 mm. Ferner erstreckt sich
die auf jeder Seite der Hülse 9 liegende
Eintrittsbohrung mit dem Durchmesser D1 über eine axiale Länge l1,
die im wesentlichen gleich der Dicke ep des entsprechenden zylindrischen
Teils 10 ist, die im vorliegenden Fall 1,13 mm beträgt. Der
Durchmesser D3, den der Verbindungsabschnitt zwischen zwei kegelstumpfförmigen Teilen 10, 11 aufweist,
beträgt 20,62
mm und die Länge
L der Hülse 9 beträgt 18 mm.
Der Durchmesser D4 der Mittelbohrung der Hülse 9, über welche
die beiden kegelstumpfförmigen
inneren Seitenflächen
der beiden Teile 10 verbunden sind, beträgt 17 mm.
Schließlich
sei angemerkt, dass die Dicke er der Wand, die sich im Anschlussbereich der
Wand eines jeden Teils 10 mit der den kegelstumpfförmigen Teil 11 definierenden
Wand befindet, annähernd
gleich der Dicke ep ist.
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Selbstverständlich verstehen
sich die oben gemachten Angaben zu den Abmessungen der Hülse nur
beispielhaft. Jedoch müssen
die Werte für
die Winkel A1 und A2 der kegelstumpfförmigen Teile 10, 11 und
des Krümmungsradius
der konkaven Verbindung 13 bei anderen Abmessungen der
Hülse 9 eingehalten
werden und auch der Wert der Dicke ep eines jeden kegelstumpfförmigen Teils 10 sowie
der Wert der Dicke er des Übergangsbereichs
zwischen den beiden entsprechenden kegelstumpfförmigen Teilen 10, 11 haben
eine große
Bedeutung, wie nachfolgend verständlich
wird.
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Nachfolgend
wird das Prinzip des dichten Verschweißens der beiden flachen Wände 3b und 4b mit
relativ geringer Dicke der beiden Kollektoren 3, 4 mit
der Hülse 9 anhand
von 3 bis 5 beschrieben, in denen der Übersicht
halber nur die beiden Wände 3b, 4b der
Kollektoren 3, 4 als einfache obere 3b.
bzw. untere Platte 4b dargestellt sind.
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Zunächst wird
die Hülse 9 mittels
Schwerkraft stehend in die Bohrung 4a der unteren Wand 4b eingesetzt,
die über
ein geeignetes Abstützmittel (nicht
dargestellt) horizontal gehalten wird, so dass das eine der beiden
kegelstumpfförmigen
Teile 10 an den Umfangsrand der Bohrung 4a in
Anlage gelangt, die damit die Hülse 9 positioniert,
ohne dass dabei besondere Toleranzen hinsichtlich Durchmesser der Bohrung 4a vorzusehen
wären.
Anschließend
wird die obere flache Wand 3b oberhalb der unteren Wand 4b so
angeordnet, dass die entsprechende Bohrung 3a mit ihrem
Umfangsrand an das andere kegelstumpfförmige Teil 10 der
Hülse 9 in
Anlage gelangt, wie strichpunktiert in 3 dargestellt
ist, die auch zeigt, dass die beiden Wände 3b, 4b parallel zueinander
durch einen Abstand d von beispielsweise 12 mm voneinander getrennt
sind.
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Das
Verschweißen
der Wände 3b, 4b mit
der Hülse 9 erfolgt
mit Hilfe eines an sich bekannten Widerstandsschweißgeräts, vom
Typ beispielsweise mit zwei Pneumatikkraftzylindern, nämlich einem
oberen und einem unteren, welche Schweißelektroden tragen, zwischen
denen die übereinanderliegenden Wände 3b, 4b angeordnet
sind. Bei dieser Art von Gerät
setzen sich die Phasen eines Widerstandsschweißzyklus mittels Elektroden
aus einer ersten sogenannten Andockphase zusammen, bei der die Elektroden
ausgehend von einer Rückzugsstellung den
zu verschweißenden
Teilen bis zur Berührung angenähert werden,
sowie aus einer zweiten sogenannten Andrückphase, um die Schweißkraft auszuüben, einer
dritten Schweißstromübertrittsphase,
bei der die zu verschweißenden
Teile erweichen und etwas mit den Elektroden gemäß der Bewegung zusammengedrückt werden,
wobei weiterhin die Schweißkraft
aufgebracht wird, einer vierten sogenannten Schmiedephase, bei welcher
der Schweißstrom
mit Halten einer Kraft unterbrochen wird, und einer fünften Phase,
bei welcher die Schweißelektroden
voneinander entfernt werden. Jedoch ist es für die Erfindung vorteilhaft,
die Schmiedephase vor der dritten Schweißstromübertrittsphase anzuwenden.
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Die
Anwendung des oben definierten Schweißzyklus bei den Wänden 3b, 4b läuft damit
in folgender Weise ab.
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Der
obere und untere Kraftzylinder, welche die Schweißelektroden
tragen, werden jeweils auf der oberen Wand 3b und unter
der unteren Wand 4b in Kontakt gebracht, um auf diese den
Schweißdruck auszuüben, wobei
die Übertragung
des Schmiedestroms es der Hülse
ermöglicht,
aufgrund der geringen Dicke ep der Wand eines jeden kegelstumpfförmigen Teils 10,
sich sehr schnell zu erhitzen und die Hitze durch Joule-Effekt auf
den Umfang einer jeden Bohrung 3a, 4a der Wände 3b, 4b zu übertragen
und damit eine optimale kegelartige Umformung des Rands einer jeden
Bohrung bei einer Widerstandsschweißung zu ermöglichen, wie in 3 dargestellt ist.
Damit ermöglicht
der Winkel A2 eines jeden kegelstumpfförmigen Teils 10 nicht
nur, die Hülse 9 in die
Bohrungen 3a, 4a der Wände 3b, 4b zu
positionieren, sondern auch den Rand einer jeden Bohrung vorzubereiten
oder genauer gesagt einer Schmiedeformung zu unterwerfen, um ihn
in engen Kontakt mit dem Umfang des entsprechenden kegelstumpfförmigen Teils 10 zu
bringen. Der Wandabschnitt einer jeden Bohrung, der erhitzt und über das
kegelstumpfförmige
Teil 10 mit dem Wert des Winkels A2 vorgeformt wurde, ermöglicht es,
diesen in engen Kontakt mit dem kegelstumpfförmigen Teil 11 mit
dem Winkel A1 zu bringen, um sich einwandfrei an dieses anzuschmiegen,
und damit einen einheitlichen Übertritt des
für eine
solide und qualitativ hochwertige Schweißung unumgänglichen Schweißstroms
zu gewährleisten,
wobei der Wert des Winkels A1 eines jeden kegelstumpfförmigen Teils 11 es
ermöglicht,
eine Durchlochung des Wandabschnitts in Kontakt mit der Hülse 9 zu
vermeiden. Eben bei der Gleitphase des umgeformten Wandabschnitts
einer jeden Bohrung 3a, 4a von der wertmäßig dem
Winkel A2 entsprechenden Neigung zur wertmäßig dem Winkel A1 entsprechenden
Neigung spielt der Krümmungsradius
R der konkaven Verbindung 13 eine bedeutende Rolle, um
von der umgeformten Wand des kegelstumpfförmigen Teils 10 auf
das kegelstumpfförmige
Teil 11 einen Rolleffekt auszuüben, wie in 4 dargestellt
ist. In der Tat würde
nämlich
ein zu geringer Krümmungsradius
der Verbindung 13, der bis zu einer einem Bruch ähnlichen
Verbindungsverformung gehen kann, schlagartig das heiße Material
der umgeformten Wand mitreißen,
da eine solche Verbindung dann in gewisser Weise einen Unterbrechungspunkt
beim Eindrücken
der umgeformten Wand darstellen würde, was ein unvermeidliches
Abscheren des Materials zur Folge hätte. Bei einem zu großen Krümmungsradius
R der Verbindung 13 wäre
es der umgeformten Wand nicht möglich,
von dem kegelstumpfförmigen
Teil 10 zum kegelstumpfförmigen Teil 11 in einer
ausreichend kurzen Zeit überzugehen,
damit das vorab umgeformte Material noch unter für eine wirkungsvolle Schweißnaht optimalen
Formbarkeitsbedingungen vorliegt.
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Somit
hat der Winkel A2 eines jeden kegelstumpfförmigen Teils 10 einen
Wert, mit dem das Material des jede Bohrung 3b, 4b umgebenden Wandabschnitts
mit geringem Druck durchdrungen und der Übertritt des Stroms gewährleistet
werden kann und damit eine Wand erhitzt, schmiedegeformt und kegelförmig umgearbeitet
werden kann, die eine ideale Schweißnaht für das kegelstumpfförmige Teil 11 mit
dem Winkel A1 aufweist. So wurde festgestellt, dass die Schweißdruckwerte,
welche die erfindungsgemäße Hülse 9 ermöglicht,
vier mal kleiner sind als diejenigen, die für bisher bekannte Kopplungshülsen erforderlich
sind.
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6 zeigt
die Verwendung einer Kopplungshülse 7 vom
in 1 dargestellten Typ, um die beiden Wände 3b, 4b zu
koppeln, die auf jeder Seite nur einen kegelstumpfförmigen Teil
mit einer Neigung hat, die einem Winkelmaß A3 entspricht, das kleiner oder
gleich 30° ist.
Eine derartige Hülse
würde bei den
Schweißvorgängen unvermeidlich
zu einem Durchstechen der Wände 3b, 4b mit
einem Abstand zwischen den beiden Wänden quasi gleich null führen.
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7 zeigt,
dass mit einer Kopplungshülse 7,
die auch auf jeder Seite nur einen kegelstumpfförmigen Teil mit einer Neigung
hat, die einem Winkel A4 entspricht, der größer oder gleich 45° ist, diese auch
ungeeignet wäre,
um eine für
die Schweißung gute
Kontaktfläche
zu bilden, und dazu führen
würde, den
Druck und die Schweißstromstärke erhöhen zu müssen und
damit das Material der Wand zu verbrennen, sie zu verformen und
abzureißen,
wie in dieser Figur dargestellt ist.
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Dagegen
ermöglicht
es die erfindungsgemäße Hülse 9,
die beiden Wände
in dichter Weise wirkungsvoll mit dieser mit einem Abstand bzw.
einer Entfernung e (beispielsweise in der Größenordnung von 7 mm) zwischen
den Wänden
zu verschweißen, der
bei sämtlichen
Schweißvorgängen von
Wänden mit
den gleichen Hülsen 9 absolut
konstant ist.
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8 stellt
eine Ausführungsvariante
der erfindungsgemäßen Hülse 9 dar,
die einen Kragen 14 enthält, der in der Mittelquerebene
der Hülse
liegt und dessen Dicke im wesentlichen gleich dem Abstand bzw. der
Entfernung e ist, der bzw. die die beiden Wände 3b, 4b voneinander
trennen muss, wenn diese mit der Hülse 9 verschweißt werden.
Somit ermöglicht
der Kragen 14 es den beiden zu verschweißenden Wänden 3b, 4b,
sich am Ende des Schweißvorgangs
jeweils an seinen beiden gegenüberliegenden
Seitenflächen
abzustützen
und damit die Funktion eines mechanischen Anschlags zu gewährleisten, mit
dem eine zuverlässige
und konstante Entfernung e erhalten werden kann. In diesem Fall
ist es unerlässlich,
dass der Übertritt
des Stroms gerade vor der Andockphase der Wände 3b, 4b an
den beiden Seiten des Kragens 14 der Hülse 9 unterbrochen
wird und dass der Schweißdruck
einige Zeit aufrecht gehalten wird, um ein Abkühlen zu gestatten, bei dem die
elastische Rückstellkraft
eines zu heißen
Wandmaterials aufgehoben wird.
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Mit
der erfindungsgemäßen Hülse können somit
die Probleme beim Zusammenfügen
zweier geschlossener dünnwandiger
Behälter
gelöst
werden, indem die elektrische Widerstandsschweißtechnik Anwendung findet und
dabei technische und ästhetische
Leistungen geboten werden, die mit vorbekannten Verbindungsteilen
oder -organen unmöglich erreicht
werden konnten. Ferner kann die erfindungsgemäße Hülse einfach hergestellt werden
und ist dabei sehr kostengünstig.