ES2233930T3 - Material sintetico que contiene fibras, procedimiento para su produccion, granulado que contiene fibras y composicion polimera que contiene fibras. - Google Patents
Material sintetico que contiene fibras, procedimiento para su produccion, granulado que contiene fibras y composicion polimera que contiene fibras.Info
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Abstract
LA PRESENTE INVENCION SE REFIERE A UN MATERIAL DE PLASTICO, QUE ES MODIFICADO CON MATERIAL RELLENO DE FIBRA. EL MATERIAL DE PLASTICO ES EN PARTICULAR UN MATERIAL TERMOPLASTICO CON TEMPERATURAS DE FUSION POR ENCIMA DE APROXIMADAMENTE A 200 UTILIZA COMO MATERIAL DE RELLENO FIBROSO, FIBRAS DE CELULOSA Y/O FIBRAS DE CELULOSA MODIFICADAS EN CONCENTRACIONES DE HASTA EL 20 %.
Description
Material sintético que contiene fibras,
procedimiento para su producción, granulado que contiene fibras y
composición polímera que contiene fibras.
La presente invención se refiere a un material
sintético que contiene fibras, a un procedimiento para su
producción, a un granulado que contiene fibras, y a una composición
polímera que contiene fibras.
Se ha intentado muchas veces modificar con fibras
materiales sintéticos de este tipo, en especial materiales
sintéticos termoplásticos, a efectos de lograr una apariencia
atractiva. Los resultados obtenidos de esta manera nunca fueron
satisfactorios, ya que por una parte no podía excluirse un menoscabo
de las propiedades mecánicas del material sintético.
Esto debe atribuirse en especial al hecho que la
imbibición de las fibras en la matriz de material sintético no era
satisfactoria, en especial en los extremos de las fibras. Los
efectos de entalladura así originados producían concentraciones de
tensiones internas en el material sintético, específicamente en la
zona de los extremos de las fibras, con lo cual se producía una
degradación global de la resistencia mecánica del material
sintético.
Por otra parte esto ocasionaba una fragilización
del material, por lo que los materiales sintéticos así modificados
no eran utilizables.
Las desventajas arriba mencionadas se presentaban
en especial en relación con las fibras de vidrio, fibras de
aramida, fibras de carbono.
Además, las fibras mencionadas en último término
presentaban también la desventaja adicional de que son sumamente
sensibles a la flexión. Esto era la causa parcial que las fibras de
carbono se fragmentaban durante su elaboración en la extrusora y
seguidamente sobresalían en forma de trozos cortos de la superficie
del material sintético. Los materiales sintéticos de este tipo no
son adecuados para aplicaciones técnicas. Para un repaso general
sobre estas propiedades no deseadas véase: Ullman, Encyclopaedia
of Industral Chemistry, 1992, Vol. A 20, pág. 732 y
siguientes.
Además, se ha intentado introducir fibras
sintéticas como material de relleno de fibras en materiales
termoplásticos. Sin embargo, esto tenía como resultado la fusión
prematura de las fibras sintéticas. Con ello se dañaba por una parte
la textura de las fibras. Por otra parte se resentía la apariencia
de las fibras, ya que no era posible pasar por alto, en especial el
efecto de festoneado. Además, en el caso de las fibras sintéticas no
puede en ningún caso excluirse la posibilidad de un mezclado a
fondo del color del polímero con el material sintético, por lo que
los colores finalmente requeridos siempre experimentaban la
influencia tanto del color del material sintético como del de las
fibras sintéticas.
Por ello, la misión de la invención es crear un
material sintético que contenga fibras, que a pesar de las fibras
introducidas presente una buena resistencia mecánica y en el cual
no se origine ninguna acción reciproca entre los colorantes de las
fibras y los colorantes del material sintético.
Este cometido lo resuelve la invención mediante
un material sintético de acuerdo con la reivindicación 1.
De la invención resulta la ventaja de que,
condicionado por una excelente dispersabilidad de las fibras, tiene
lugar una buena distribución uniforme de las fibras en la matriz de
material sintético.
Dicha ventaja puede mejorarse mas aún extrudando
por segunda vez las fibras como material de relleno de fibra en
forma de un granulado preextrudado junto con el material sintético,
sin que por ello las fibras pierdan sus propiedades positivas que
presentan al estar combinadas con la matriz de material sintético.
En virtud de la doble extrusion de las fibras - la preextrusión para
la preparación del granulado, y la extrusion adicional conjunta con
el material sintético - es posible lograr una distribución muy
uniforme de las fibras en todo el material sintético. Dicha ventaja
no podía observarse, por ejemplo, en el caso de la utilización de
las fibras de carbono. Al contrario, en el caso de las fibras de
carbono existe siempre el peligro que durante la extrusion las
mismas se expongan a una agitación y a una solicitación mecánica
tales que se fragmentan y deshilachan o desflecan.
Dicha ventaja se logra mediante la combinación de
las fibras naturales o semisintéticas con el material sintético
correspondiente. En este caso la invención aprovecha el hecho
reconocido que dichas fibras son relativamente elásticas y blandas,
y que, además, ofrecen entre otros sin más, una determinada
adherencia mecánica, por lo que es posible embeberlas de manera
esencial y exclusivamente completa dentro de la correspondiente
matriz de material sintético. En ningún caso pudo observarse la
aparición de los extremos de las fibras desde la superficie del
material sintético.
Por ello, es un hecho reconocido por la
invención, que sólo por las causas expuestas ha sido posible
originar el material sintético deseado mediante la combinación de
materiales sintéticos y fibras.
En este caso, mediante una amasadora es posible
introducir determinadas cantidades de fibras, aún en porcentajes
ponderales situados en el límite superior, en la matriz de material
sintético.
Las fibras pueden consistir en un material
unitario o en una mezcla de varios tipos de fibras. Pudo observarse
que también las mezclas de fibras de celulosa pura con fibras de
celulosa modificada gozaban de las propiedades deseadas. En
especial, la combinación de las fibras de celulosa pura con las
fibras de celulosa modificada abre otras posibilidades para
aprovechar intencionadamente para la invención las correspondientes
propiedades positivas de las respectivas fibras.
Entre ellas cabe mencionar, en especial:
- una estabilidad térmica, ninguna influencia de
las propiedades físicas del polímero, una elevada estabilidad
frente a la luz y/o intemperie, una resistencia al desgarre (por
ejemplo, en el caso de las fibras de elevada módulo de
tracción).
En este caso pudo observarse que ya en el caso de
mezclas con sólo dos componentes de fibras se mejoraba
considerablemente el aspecto óptico de las piezas de material
sintético producido, manteniendo las ventajas anteriormente
mencionadas.
En este contexto cabe mencionar en especial una
mezcla de fibras consistente en una mezcla de lana
celulósica/fibras de viscosa. Para completar, cabe mencionar que la
presencia de las correspondientes proporciones tanto de la lana
celulósica como la viscosa puede hallarse entre 100 y 0%, sin que
esto constituya una limitación de la invención.
También de aquí se desprende otra ventaja de la
invención: de acuerdo con la invención es en principio posible
mezclar entre sí todas las fibras celulósicas en concentraciones
arbitrarias.
En este caso, pueden utilizarse los componentes
de las fibras individuales como tales, o pueden teñirse los
componentes de la fibra mediante colorantes adecuados, antes o
después de la formación de las fibras cortadas.
Se logran muy buenos resultados con fibras que
han sido coloreadas en las hileras. Esto se atribuye a que en el
caso de las fibras coloreadas en las hileras, no tiene lugar un
contacto directo entre el pigmento del colorante y el material
sintético. Se sospecha que por ello no tiene lugar una coloración
del material sintético por los pigmentos de color de las
fibras.
La ventaja de la gran amplitud de la variación de
las concentraciones de las fibras se debe a que la concentración de
las fibras celulósicas en la matriz de material sintético se limita
a un porcentaje determinado. En este caso, un valor del 20% es el
valor límite con el cual aún podía observarse una introducción
suficiente de fibras. En el caso de las fibras de lana
celulósica/viscosa, la proporción en volumen de las fibras era del
mismo orden de magnitud que la del material sintético.
En este caso, las propiedades del material
sintético modificado son en principio independientes de las
respectivas proporciones de las fibras componentes de las mezclas
de fibras, en la medida que se respete el valor límite superior
mencionado.
Esto hace que la invención presente un interés
especial, ya que la matriz de material sintético consiste en un
material sintético cuyo color contrasta con el color de las
fibras.
En especial en el caso de materiales sintéticos
de este tipo es fácil detectar desde fuera las fibras embebidas
dentro de la matriz de material sintético, con lo cual se origina
un determinado efecto de profundidad. Por otra parte, pudo
comprobarse que el material sintético modificado con longitudes de
fibras de este tipo tienden a ser esencialmente insensibles a la
suciedad.
En este caso, y en especial mediante superficies
granuladas, fue posible mejorar el efecto de profundidad, ya que en
virtud de la granulación se reducía la reflexión de la luz. Con
ello también se hacían manifiestamente más visibles las fibras
embebidas a mayor profundidad en el material sintético.
A pesar de ello se obtenía una superficie del
material sintético cerrada, sin que sobresalgan los extremos de las
fibras, y con una sensación táctil similar a la del cuero de
imitación.
En este caso se conocen algunos casos de
aplicación, en especial en la industria del automóvil, en los
cuales hasta ahora se barnizaba el material sintético a efectos de
lograr mejoras decorativas. Al aumentar las regulaciones
gubernamentales que exigen la posibilidad de poder reciclar un mismo
material varias veces, es poco probable que en el futuro los
materiales sintéticos de este tipo sigan siendo comercializables. En
esto reside una ventaja sustancial de la invención.
En virtud de las propiedades de las fibras,
inalterables, es frecuentemente posible reciclar el material
sintético conforme a la invención de manera prácticamente
arbitraria. En especial se ha observado que también después de
varios procesos de elaboración las fibras no ejercían ninguna
influencia sobre el color de la matriz de material sintético. Con
ello se ha creado un material sintético cuyo carácter textil, o sus
propiedades decorativas, se conservaban aún después de varios
procesos de reciclaje.
Los diámetros de las fibras señalados en la
reivindicación 3 han demostrado ser ventajosos; no debiendo
coincidir exactamente en el caso de mezclas de diversos tipos de
fibras los diámetros de los diversos tipos de fibra.
El material sintético modificado de acuerdo con
la invención se ha acreditado en especial para su utilización en la
construcción de vehículos, tanto para su terminación interior como
también exterior.
En calidad de materiales sintéticos entran en
consideración los polímeros de acuerdo con la reivindicación 10 y,
en especial, por ejemplo las poliolefinas, ABS en combinación con
policarbonato o poliamida o PVC en combinación con ABS, a saber
polímero en mezclas o mixto.
También es de gran importancia el polipropileno,
al cual debe hacerse especial referencia.
En este caso los polímeros anteriormente
mencionados pueden encontrar aplicación de acuerdo con la
reivindicación 12, en cada caso en combinación con pigmentos y/o
materiales colorantes, orgánicos y/o inorgánicos.
En especial, los aditivos colorantes pueden
presentarse bajo todas las formas posibles, incluidos los
granulados, pastas, productos finamente molidos, o polvos.
En el marco de la invención cabe mencionar en
especial la presentación en forma de la denominada
"masterbatch" (mezcla madre o tanda patrón) y/o la
presentación en forma de la denominada "composición polímera".
En este caso, se parte del hecho que un "masterbatch" es una
mezcla muy enriquecida de materiales aditivos aportados en una
concentración del 1 al 2%. Por ello, la ventaja especial de esta
presentación consiste en que en virtud de las reducidas cantidades
adicionadas es posible lograr una fácil dosificación junto con una
elaboración homogénea.
Además, como presentaciones preferidas se
incluyen las composiciones polímeras. En el marco de la presente
solicitud, para las composiciones polímeras debe partirse de
mezclas, preparadas y listas para elaborar, de polímeros o
materiales sintéticos con otros aditivos, en la medida que se
requieran las mismas para la obtención de los productos
finales.
En función del caso de aplicación las
combinaciones de este tipo pueden estar asociadas con todos los
aditivos usuales. En especial, entran en consideración los agentes
protectores contra la luz tales como, por ejemplo, los agentes
absorbentes de la radiación ultravioleta, como también los agentes
antiestáticos o los agentes termoestabilizantes.
Un aspecto esencial a tener en cuenta en la
industria del automóvil debe incluir la incorporación de agentes
ignífugos.
Para determinadas finalidades técnicas también
puede recurrirse a agentes de deslizamiento.
Como materiales de relleno cabe mencionar, por
ejemplo, talco y greda, sin que por ello se resientan las
propiedades antes mencionadas del material sintético.
Además de ello, cabe mencionar expresamente que
en la aplicación de la invención es posible modificar no solamente
materiales termoplásticos, sino también, y con la misma facilidad,
materiales sintéticos termoendurecibles, materiales esponjados y
materiales sintéticos elastómeros.
Entre los procedimientos de elaboración también
caben mencionar el procedimiento de colada por inyección, e
igualmente el procedimiento de colada de rotación, así como la
extrusion en forma de láminas planas, planchas, tubos u otros
perfiles.
Se ha comprobado que la extrusion reiterada no
perjudica al material de relleno de las fibras de acuerdo con la
invención.
Además, el material de relleno de las fibras
puede encontrar aplicación tanto en el procedimiento de soplado de
botellas o de soplado por inyección, como en la colada, por ejemplo
de resinas de poliéster insaturadas o resinas de PU, resinas
fenólicas, aminoplastos, PMMA monómero.
En este caso es posible implementar con medios
sencillos la producción del material sintético modificado mediante
todos los dispositivos convencionales para la elaboración de
materiales sintéticos, para lo cual se yuxtaponen el material
sintético correspondiente, por ejemplo un polímero, y el material
sintético granulado que contiene fibras, y se los extruye en forma
de una correspondiente pieza de trabajo, una preforma, por ejemplo
una pieza semi-terminada.
En este caso se añade al polímero el granulado en
una proporción de, por ejemplo, aproximadamente 0,5 a 20%. De
acuerdo con la invención contiene el granulado contiene los
aditivos y las fibras naturales o semisintéticas, por ejemplo
fibras celulósicas hiladas.
En este caso la respectiva proporción del
granulado depende del grado de relleno deseado y de la proporción
deseada de las fibras, la cual puede estar predeterminada por el
efecto óptico prefijado. Además, la proporción de granulado viene
determinada por la correspondiente intensidad colorimétrica de la
pieza semi-terminada, preforma, pieza de
trabajo.
Preferiblemente el granulado tiene longitudes
entre 1 mm y 4 mm, así como diámetros entre 1 mm y 3 mm.
La ventaja esencial de la invención consiste en
que la tonalidad básica de la matriz de material sintético no se ve
afectada por las fibras celulósicas y/o fibras celulósicas
modificadas, y también en que, en virtud de la estabilidad térmica
de las fibras celulósicas y/o fibras celulósicas modificadas, es
posible elaborar materiales sintéticos con temperaturas de
elaboración de por lo menos 280 grados centígrados.
En principio, dentro del marco de la presente
invención no debería haber ningún límite superior para la
temperatura de elaboración. Esto se debe a que las temperaturas de
elaboración pueden adquirir localmente valores muy elevados, en
especial en las extrusoras, mientras que las temperaturas de fusión
del material sintético son considerablemente inferiores. Por ello,
la temperatura límite a considerar deberá regirse en cada caso por
las leyes de transición térmica en los intervalos de las
temperaturas de elaboración más elevadas. Sin embargo, básicamente
puede decirse que debería darse una determinada separación de las
temperaturas de elaboración con respecto a la temperatura de
carbonización de las fibras.
Para los ejemplos de realización mostrados en las
Figuras 1 - 2 se empezó por preparar una mezcla madre, como
sigue:
La mezcla madre contenía 20 partes en peso de
pigmento y 15 partes en peso de fibras de material de relleno de
fibras: lana celulósica/viscosa, negro de hilado de 17 dtex,
longitud de las fibras cortadas: de 0,8 - 1 milímetros. Bajo la
adición complementaria de 65 partes en peso de polipropileno se
procedió a homogeneizar y dispersar estos componentes en una
extrusora de dos tornillos. A continuación, se realizó la
elaboración para obtener un granulado con una granulometría de 2 mm
de diámetro y 3 mm de longitud.
De esta mezcla madre se introdujeron seguidamente
en una extrusora habitual 4 partes en peso referido al 100% de
polipropileno en estado natural en un procedimiento de colada por
inyección junto con el polipropileno en estado natural, y se
inyectó para formar una placa de 4 mm.
Tal como muestra la Figura 1, el material de
relleno de las fibras queda distribuido de manera uniforme sobre la
totalidad de la superficie de la muestra que tiene forma de placa.
No solamente se pueden observar las fibras de lana
celulósica/viscosa situadas sobre la superficie de la placa, sino
que, además, no es posible reconocer que exista un determinado
efecto de profundidad.
La Figura 2 muestra otras muestras de placa. En
la zona derecha de dichas muestras de placa se han recortado
cuatro etapas I - IV, de manera que es posible reconocer bien la
dispersión uniforme en la dirección del espesor de la placa. Las
cuatro etapas I - IV tienen con respecto a la cara superior visible
de la placa una separación de 1 milímetro, 1,5 milímetros, 2
milímetros, 2,5 milímetros. El espesor total de la placa es de 5
milímetros. Por lo tanto, el plano de corte de la etapa I
corresponde a un corte a través de la placa de material sintético
con una separación de un milímetro con respecto a la superficie de
la placa, el plano de corte de la etapa II corresponde a un corte a
través de la placa de material sintético con una separación de 1,5
milímetros con respecto a la superficie de la placa, etc.
En principio no es posible comprobar para la
distribución de las fibras de lana celulósica / viscosa en el
producto terminado ninguna diferencia en función de la
correspondiente distancia con respecto a la cara superior de la
placa de material sintético. Esto fue confirmado mediante múltiples
ensayos.
Por ello, la invención se refiere, en su forma de
realización preferida, a un material sintético que contiene fibras,
que presenta de 0,01 a 20 partes en peso, referido a 100 partes en
peso del material sintético, de por lo menos una fibra natural o
semisintética, con la excepción de una fibra celulósica producida
por vía microbiana, siendo la fibra natural una fibra vegetal
seleccionada entre algodón, yute o lino, o una fibra animal de lana,
y siendo la fibra semisintética una fibra celulósica de hilado, con
lo cual el material sintético presenta un efecto de profundidad tal
que el color de la matriz de material sintético contrasta con el
color de las fibras.
Claims (11)
1. Material sintético termoplástico que contiene
fibras, que presenta de 0,01 a 20 partes en peso, referido a 100
partes en peso del material sintético, de por lo menos una fibra
celulósica, caracterizado porque la fibra celulósica es una
fibra de viscosa hilada y ha sido coloreada mediante hilera de
manera tal que su color contrasta con el color de la matriz de
material sintético, y porque el material sintético presenta un
efecto de profundidad en virtud del contraste de colores entre la
matriz de material sintético y las fibras visibles desde fuera y
embebidas dentro de la matriz de material sintético.
2. Material sintético que contiene fibras de
acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque para
mejorar el efecto de profundidad se realiza una superficie
granulada, que reduce las reflexiones de la luz para hacer visibles
las fibras profundamente embebidas.
3. Material sintético que contiene fibras de
acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque
las fibras de viscosa hiladas son fibras cortadas con una longitud
de fibra de 50 micrómetros a 5 mm y/o con un diámetro de fibra de 1
micrómetro a 500 micrómetros.
4. Material sintético de acuerdo con las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque las fibras
hiladas de viscosa son del tipo lana o de tipo algodón.
5. Material sintético de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque el material sintético
se selecciona entre PE de baja presión, PE de alta presión,
polipropileno, PMMA, PVC, poli(cloruro de vinilideno), PFTE,
poliamidas, poliésteres aromáticos, policarbonatos, polisulfonas,
poliestireno, poliacetal, copolímeros termoplásticos de estireno y
acrilonitrilo, poliimidas, copolímeros termoplásticos de estireno y
butadieno. ABS, resinas de PU, caucho sintético, elastómeros de
etileno/propileno, PPEPDM, copolímeros elastómeros de estireno y
butadieno, copolímeros elastómeros de estireno y cloropreno, y
espumas de PU.
6. Material sintético de acuerdo con la
reivindicación 5, caracterizado porque el material sintético
es un polímero de mezcla o mixto.
7. Material sintético de acuerdo con las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque contiene,
además, materiales adyuvantes y aditivos usuales, por ejemplo
colorantes y pigmentos, materiales de relleno y aditivos.
8. Mezcla madre, en especial en forma de
granulado, que contiene de 0,01 a 80,0 partes en peso de por lo
menos una fibra de viscosa de acuerdo con las reivindicaciones 1 -
4, referido a 100 partes en peso de la mezcla madre que contiene
material sintético, habiéndose seleccionado los materiales
sintéticos entre las reivindicaciones 5 - 6.
9. Composiciones polímeras, en especial en forma
de granulado, que contienen de 0,01 a 80,0 partes en peso de por lo
menos una fibra de viscosa de acuerdo con las reivindicaciones 1 -
4, referido a 100 partes en peso de la composición polímera que
contiene material sintético, habiéndose seleccionado los materiales
sintéticos entre las reivindicaciones 5 - 6.
10. Procedimiento para la producción del material
sintético que contiene fibras de acuerdo con las reivindicaciones 1
a 9, caracterizado porque el material sintético se
homogeneiza y dispersa junto con las fibras /mezcla de fibras
mediante tratamiento térmico bajo un mezclado a fondo
simultáneo.
11. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 10, caracterizado porque en calidad de
granulado de partida para el tratamiento térmico se utiliza una
mezcla madre o una composición polímera, que contienen fibras, con
de 0,01 a 80,0 partes en peso de fibras, referido a 100 partes en
peso de la totalidad del granulado.
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