ES2229309T3 - Procedimiento y aparato para calibrar un elemento sensor. - Google Patents

Abstract

METODO Y DISPOSITIVO PARA CALIBRAR UN SENSOR DE DETERMINACION DE CONCENTRACION ANALITICA. EL MEDIDOR INCLUYE UN SENSOR PARA LA RECEPCION DE LA MUESTRA DE USUARIO A MEDIR Y UN PROCESADOR PARA REALIZAR UNA SECUENCIA DE TEST PREDEFINIDA PARA MEDIR UN VALOR DE PARAMETRO PREDEFINIDO. PUEDE ACOPLARSE UNA MEMORIA AL PROCESADOR PARA ALMACENAR VALORES DE DATOS DE PARAMETROS PREDEFINIDOS. SE ASOCIA UN CODIGO DE CALIBRACION AL SENSOR QUE ES LEIDO POR EL PROCESADOR ANTES DE RECIBIR LA MUESTRA DE USUARIO A MEDIR. EL CODIGO DE CALIBRACION SE USA EN LA MEDIDA DEL VALOR DE DATO DEL PARAMETRO PREDEFINIDO PARA COMPENSAR LAS DIFERENCIAS DE CARACTERISTICAS DE LOS SENSORES.

Description

Procedimiento y aparato para calibrar un elemento sensor.

Campo de la invención

La presente invención se refiere, en general, a un sensor y, más en particular, a un procedimiento y aparato nuevos y mejores para calibrar un elemento sensor.

Descripción de la técnica anterior

El campo de la química clínica está interesado en la detección y cuantificación de diversas substancias en la materia del cuerpo, siendo característicos los fluidos corporales tales como la sangre, la orina y la saliva. En un aspecto importante de este campo se determina la concentración de substancias que se producen de forma natural, tales como el colesterol o la glucosa. Uno de los aparatos analíticos que, con más frecuencia, se usan en la química clínica para determinar la concentración de analito en una muestra de fluido es el sensor de análisis. Al contactar el sensor de análisis con la muestra del fluido, ciertos reactivos incorporados dentro del sensor reaccionan con el analito cuya concentración es la que se está buscando para aportar una señal detectable. La señal puede ser un cambio de color, como es el caso de un sensor colorimétrico, o un cambio en la intensidad o en el potencial, como en el caso de un sistema electroquímico. Para una clase particular de sensores electroquímicos, es decir, los sensores amperimétricos, la intensidad detectada es proporcional a la concentración de analito en la muestra de fluido que se está probando. Aquellos sistemas que emplean una enzima en el sistema reactivo se pueden denominar biosensores ya que confían en la interacción de la enzima (una materia biológica) con el analito para proporcionar una respuesta destacable. Es típico que esta respuesta, ya sea un cambio de color o de la intensidad o del potencial, se mida por medio de un contador, dentro del cual se inserta el sensor, cuyo contador proporciona una lectura de la concentración de analito, tal como por medio de un sistema de visualización en pantalla de cristal líquido (LCD).

En particular, la determinación de glucosa en la sangre es de gran importancia para los individuos diabéticos quienes deben, con frecuencia, comprobar el nivel de glucosa en conexión con la regulación de la ingesta de glucosa en sus dietas y en sus medicaciones. Aunque el resto de este descubrimiento se dirigirá aquí hacia la determinación de la glucosa en la sangre es de comprender que el procedimiento y el aparato de esta invención se pueden usar para la determinación de otros analitos en los fluidos corporales o incluso materias corporales que no son fluidos, tal como la detección de sangre oculta en la materia fecal tras la selección de la enzima apropiada. Además, tales sensores se pueden usar en, por ejemplo, ensayos para el deterioro de carnes o substancias extrañas en el agua de un pozo.

Es típico que los sistemas de diagnóstico, tales como los sistemas para medir la glucosa en la sangre, calculen el valor real de la glucosa basándose en una salida medida y en la reactividad ya conocida del elemento sensor del reactivo usado para llevar la análisis a cabo. Esta última información se puede dar al usuario de varias formas incluyendo un número o un carácter que el usuario entra en un instrumento, un elemento sensor, el cual es similar a un sensor de análisis, pero que se pueda reconocer como un elemento calibrador y su información la lea el instrumento o un elemento memorizador que se enchufa al tablero del microprocesador del instrumento y que se lea directamente.

Para proporcionar información de la calibración por lotes de entrada al instrumento se han usado diversos dispositivos. El método base requiere que el usuario entre un número de código que el instrumento puede usar para recuperar constantes de calibración procedentes de una tabla para consulta. En la patente de los EE.UU. 5.266.179 se da a conocer un resistor cuyo valor de resistencia pueda medir el instrumento. Partiendo del valor de la resistencia se pueden recuperar las constantes de calibración.

El sistema Advantage y la serie Accucheck de contadores de glucosa, comercializados por Bochringer Mannheim Diagnostics emplean un método de calibración del reactivo basado en una oblea de circuito integrado (C.I.). Esta oblea está integrada en cada paquete reactivo comprado por el cliente. La información acerca de cómo el instrumento mismo se tiene que calibrar el mismo para ese lote particular de reactivo está contenida en el C.I. El cliente tiene que unir el C.I. al instrumento deslizando el C.I. dentro de un puerto de conexión localizado en el instrumento. El C.I. puede ser interrogado para que dé información cada vez que el usuario ponga el instrumento en marcha. Todos estos instrumentos requieren que el usuario interactúe directamente para que la información sobre la calibración esté disponible para el instrumento y, por consiguiente, para que se calcule con éxito la cantidad de glucosa.

En la patente europea EP 0 383 322 A2 se divulga un aparato para análisis bioquímico el cual comprende mecanismo de desplazamiento que mueve los medios de análisis que contienen un reactivo o un sensor electroquímico, el cual interactuará con una substancia bioquímica concreta contenida en muestras líquidas y dará lugar a cambios en los medios de análisis a lo largo de un camino de desplazamiento que conecta una sección de introducción y una sección de eyección. Mientras que los medios del análisis se encuentran presentes en el camino de desplazamiento, un mecanismo de medición mide los cambios que han ocurrido en los medios del análisis. Un mecanismo lector lee la información acerca de los valores de corrección, los cuales se tienen que usar con el fin de corregir una curva de calibración de modo que llegue a ser idónea para los medios de análisis usados en el análisis, procedentes de un medio de registro de valores de corrección. Un mecanismo corrector corrige la curva de calibración basándose en los valores de corrección. Un mecanismo de operación usa la curva de calibración corregida con el fin de determinar la concentración o la actividad de la substancia bioquímica específica en la muestra líquida partiendo de valor medido por medio del mecanismo de medición. Como medio de registro de los valores de corrección se da a conocer una platina correctora con un código de barras encima de la misma.

En la patente europea EP 0 405 091 A1 se da a conocer un aparato analizador para medir la actividad de fluidos y para el manejo de las platinas o placas para el análisis, en las cuales los fluidos se dejan caer. El aparato comprende una tabla portaplacas, un mecanismo de cambio para cambiar dicha tabla portaplacas, un sensor lector del código de barras y una unidad de detección para detectar las señales basadas en las gotas de las soluciones en la placa colocada en la tabla portaplacas ubicada en la posición de medición de la placa. Cuando los datos del código de barras leídos por el sensor de lectura del código barras están dispuestos para una condición de medición predeterminada la tabla portaplacas se cambia a la posición para pipetear la solución y cuando el pipetado de las soluciones se ha terminado, la tabla portaplacas se vuelve a cambiar a la posición de medición.

En la patente de los EE.UU. 5.281.395 se da a conocer un sistema de análisis con portaobjetos para analizar un constituyente de un fluido corporal, consistente en portaobjetos, portacódigos y un mecanismo de evaluación. Los portacódigos contienen, en forma legible por la máquina, un código de evaluación con una curva de evaluación necesaria para la evaluación de los portaobjetos. El código de evaluación en los portacódigos es un código de dos pistas, con pista independiente para la pista del tiempo y para la pista de los datos. En los portacódigos se ha previsto un código de identificación concreta del lote, en forma de un código de barras, corriendo las barras de los códigos de dicha identificación por encima de toda la anchura de los portaobjetos. El mecanismo lector de códigos está dispuesto en el receptor del portaobjetos de forma que ambos, un portaobjetos y un portacódigos, se puedan insertar, de forma opcional, y sus códigos se puedan leer durante la inserción y/o la retirada. El mecanismo de evaluación está equipado con un unidad comparadora la cual sirve para comparar el código de identificación de los portaobjetos con la identificación del lote de la cuerva de evaluación y, por lo tanto, para comprobar la correlación del lote del correspondiente portaobjetos, que se va a evaluar, con la información de evaluación almacenada.

Sumario de la invención

Los objetivos importantes de la presente invención son proporcionar un procedimiento y aparato nuevos y mejores para calibrar un sensor y aportar tal procedimiento y aparato para que eliminen o minimicen la necesidad de la interacción del usuario.

En resumen, se aportan un procedimiento y un aparato para calibrar un elemento sensor. El elemento sensor se usa en un sistema sensor el cual incluye un contador sensor, un elemento sensor para recibir una muestra del usuario, que se va a analizar, y un procesador para realizar una secuencia de ensayos predefinida para medir un valor de parámetro predefinido. Al procesador se le acopla una memoria para almacenar valores de datos de parámetros predefinidos. Asociado con el sensor hay un código de autocalibración, el cual lee el procesador antes de que se reciba la muestra de usuario que hay que medir. El código de autocalibración se usa para medir el valor de los datos de los parámetros predefinidos para compensar las diferentes características de los sensores, las cuales variarán sobre una base de lote a lote.

Breve descripción de los dibujos

La presente invención junto con los objetivos anteriores y otros y sus ventajas se pueden comprender mejor por la detallada descripción que sigue de las realizaciones preferidas de la invención ilustradas en los dibujos en los cuales:

La figura 1 es una vista ampliada, en perspectiva, de un contador sensor que se muestra con la platina en una posición abierta según la presente invención;

La figura 2 es una vista ampliada, en perspectiva, del contador sensor de la figura 1 con la platina en una posición cerrada;

La figura 3 es una vista ampliada, en perspectiva, del contador sensor de la figura 1, ilustrando el interior del mismo;

La figura 4 es una vista ampliada, en perspectiva, de un ejemplo de paquete sensor, que ilustra una disposición preferida de una etiqueta codificadora de autocalibración unida a un disquete del contador de sensores de la figura 1;

La figura 5 es una representación en diagrama esquemático de la circuitería del contador sensor, de acuerdo con la presente invención, del sensor de la figura 1;

La figura 6A es una representación de diagrama esquemático del ejemplo de circuitería para uso con una etiqueta de codificación digital de la autocalibración de esta invención;

La figura 6B es una vista aumentada de una etiqueta de codificación digital de autocalibración, útil en la presente invención;

La figura 6C es un gráfico que ilustra una etiqueta alternativa de la etiqueta de codificación digital de autocalibración, de acuerdo con la presente invención, del contador sensor de la figura 1;

La figura 6D es un gráfico que ilustra otra alternativa más de etiquetas de codificación digital de autocalibración, de acuerdo con la presente invención, del contador sensor de la figura 1;

La figura 7A es una representación en diagrama esquemático del ejemplo de circuitería para su uso con una etiqueta de codificación analógica de autocalibración de esta invención;

La figura 7B son vistas aumentadas de etiquetas alternativas de codificación analógica de la autocalibración, útiles en la presente invención;

La figura 7C son vistas aumentadas de etiquetas alternativas de codificación analógica de la autocalibración, útiles en la presente invención;

La figura 7D es un gráfico que ilustra más etiquetas alternativas de codificación analógica de autocalibración, de acuerdo con la presente invención, del contador sensor de la figura 1;

Las figuras 8, 9, 10 y 11 son esquemas de operaciones que ilustran las etapas lógicas realizadas por el contador sensor de la figura 1, de acuerdo con la presente invención, del procedimiento de codificación de la autocalibración.

Descripción detallada de las realizaciones preferidas

Haciendo ahora referencia a los dibujos, en las figuras 1, 2 y 3 ahí se ilustra un contador sensor que, en conjunto, se designa por medio del carácter de referencia 10 y dispuesto según los principios de la presente invención. El contador sensor 10 incluye una caja de alojamiento 12, tipo concha de almeja, formada por un miembro base 14 y un miembro tapa 16. Los miembros base y de tapa 14 y 16 están unidas sobre un pivote en un primer extremo 18 y se fijan juntas por medio de un miembro de enclavamiento 20 en un segundo extremo opuesto 22. El miembro tapa 16 lleva una pantalla luminosa 24, tal como un visualizador de cristal líquido (LCD). Para encender y apagar el contador sensor 10 hay una platina movible a mano 28 montada en el miembro tapa 16 y que se mueve entre la posición abierta, que se ilustra en la figura 1, y la posición cerrada, que se ilustra en la figura 2.

En la posición cerrada, o posición de desconexión o apagado, de la figura 2, la platina 28 cubre la pantalla 24. Un retén para el pulgar 30, que lleva la platina 28 está dispuesto para la colocación manual por el usuario del contador sensor 10 para seleccionar las posiciones de conectado (ON) y desconectado (OFF). El retén para el pulgar 30 también es movible de izquierda a derecha en la posición desconectada de la platina 28 para seleccionar un modo operacional de análisis del sistema. Cuando el usuario mueve la platina 28 a la posición de conectada de la figura 1, la pantalla queda al descubierto y el sensor 32 se halla la vista. El sensor 32 se extiende por la ranura 34 y queda posicionado fuera de la caja 12 para que el usuario aplique una gota de sangre. La caja 12 lleva un botón derecho 42 y un botón izquierdo o interruptor 44 (o interruptores A y B en la figura 7), para mediante el accionamiento del usuario se seleccionen los modos operacionales predefinidos para el contador sensor 10, y para que, por ejemplo se muestren, cancelen y borren las lecturas de la glucosa de la sangre y se señalen la fecha, hora y opciones.

Con referencia ahora a las figuras 3, y 4, en la figura 3 se muestra el interior del contador sensor 10 sin el paquete sensor. Un ejemplo de paquete sensor, designado en general, con el carácter de referencia 50, se ilustra por separado en la figura 4. El miembro base 14 del contador sensor soporta una placa de autocalibración 52 y un número predeterminado de patillas de autocalibración 54, por ejemplo diez patillas de autocalibración 54, según se ilustra. Las patillas de autocalibración 54 están conectadas por medio de una circuitería de flexión 56 a y un conector de autocalibración 58 a la circuitería asociada 81 del sensor, según se ilustra y se describe con respecto a las figuras 5 y 6A o 7A. La circuitería del sensor 81 se encuentra alojada en la parte superior del contador sensor 10 entre la tapa 16 y una corredera de registro 60. Una retención de disco 66 y un disco de indización 64 están colocados dentro del miembro de tapa 16. El disco de indización 64 incluye un par de proyecciones de cierre 65 para que se engranen con las partes 65 cooperativas y embutidas con forma triangular del paquete sensor 50 para recibir y retener el paquete sensor 50 encima del disco de indización 64. El paquete sensor 50 lleva una etiqueta de autocalibración que, en general, se designa con el carácter de referencia 70 (170 en la figura 7B o 170A en la figura 7C).

Según esta invención los códigos de calibración, asignados, para su uso en los cálculos de valores clínicos, para compensar las variaciones de fabricación entre los juegos de sensores, se codifican en una etiqueta o indicador designado, en general con el número 70, que está asociado con un paquete sensor 50 de sensores 32, según se ilustra en la figura 4. La etiqueta de calibración codificada 70 se introduce en el instrumento con el paquete 50 de varios sensores 32, los cuales se encuentran almacenados en burbujas individuales 33 y la circuitería electrónica, asociada con el sensor los, lee antes de que se use un sensor 32. El cálculo de los valores de análisis correctos, tales como los valores de la glucosa, partiendo de valores actuales, se basa en la solución de una sencilla ecuación. Las constantes de la ecuación, basadas en un código de calibración, se identifican, tal como con el uso de un algoritmo, para calcular las constantes de la ecuación o para recuperar las constantes de la ecuación, de una tabla para consulta para un código de calibración particular predefinido, leído en la etiqueta de calibración codificada 70. La etiquete de calibración codificada 70 se puede aplicar mediante una técnica digital, mecánica, analógica, óptica o una combinación de estas técnicas.

Con referencia a la figura 4 el paquete sensor 50 se usa en un contador sensor 10 para manejar una pluralidad de sensores de fluidos 32. El paquete sensor 50 incluye una pluralidad de cavidades sensoras o burbujas 33 que se extienden hacia el borde periférico del paquete sensor 50. Cada cavidad sensora 33 aloja a uno de la pluralidad de sensores de fluidos 32. El paquete sensor 50 tiene, en general, forma circular con las cavidades sensoras 33 extendiéndose desde cerca del borde periférico exterior hacia el, y separadas del centro del, paquete sensor 50. El paquete sensor 50 incluye un área de datos de autocalibración, designada en general con el número 70, para proporcionar información de autocalibración codificada. Esta información de autocalibración codificada o etiqueta de autocalibración 70 incluye una pluralidad de adaptadores de contactos 72, alineados para el acoplamiento de contacto con las patillas de autocalibración 54 cuando el paquete sensor sea recibido dentro del contado sensor 50. La etiqueta de autocalibración 70 incluye un camino o rastro conductivo interior 74 y un camino conductivo exterior 76. Según se describe con detalle más abajo, los adaptadores de contactos seleccionados 72 se conectan a los caminos conductivos 74 y 76.

Con referencia también a la figura 5, en ella se muestra una representación de un esquema de operaciones de la circuitería del sensor designada, en conjunto, por medio del carácter de referencia 81 y dispuesta según los principios de la presente invención. La circuitería del sensor 81 incluye un microprocesador 82 junto con la memoria asociada 84 para almacenar el programa y los datos del usuario. La función de un contador 86, acoplado al sensor 32, está operativamente controlada por el microprocesador 82 para registrar los valores de las análisis de glucosa en la sangre. Acoplada al microprocesador 82 hay una función 88 de monitorización de la batería para detectar la condición de batería baja (no ilustrada). Acoplada al microprocesador 82 se encuentra una función de alarma 89 para detectar condiciones predefinidas en el sistema y para generar indicaciones de alarma para el usuario del contador sensor 10. Un puerto de datos o interfaz de comunicaciones 90 acopla los datos al y desde un ordenador conectado (no ilustrado). La salida de conexión/desconexión a una línea de 28 A que responde al accionamiento de conexión/desconexión de la platina 28, por parte del usuario, está acoplada al microprocesador 82 para realizar el modo de secuencia de análisis de la sangre en el contador sensor 10. Una señal de entrada de las características del sistema, en una línea de 30 A, que responde al accionamiento del retén con el dedo pulgar 30, por el usuario, está acoplada al microprocesador 82 para, de forma selectiva, realizar el modo de las características del contador sensor 10. Una entrada de señal de autocalibración, indicada en una línea de 70A, está acoplada al microprocesador 82 para de detectar la información de autocalibración codificada para el lote de sensores, según esta invención. El microprocesador 82 contiene la programación idónea para llevar a cabo los procedimientos de esta invención según se ilustra en las figuras 8, 9, 10 y 11.

En la figura 6A se ilustra un circuito electrónico digital 100, para el procedimiento de calibración digital, el cual conecta procesador 82 a la etiqueta 70. Diez señales de salida digital procedentes del procesador 82 (de OA hasta DJ) conectan diez excitadores (de DA hasta DJ) a las diez patillas de autocalibración 54 (de PA hasta PJ) vía el correspondiente transistor de diez transistores de efecto de campo (FET) de canal p 104 (desde TA hasta TJ). Las diez patillas de autocalibración 54 se conectan a diez receptores 106 (desde RA hasta RJ) que proporcionan diez señales de entrada digital (de IA hasta IJ) al procesador 82. Cada receptor tiene asociado un activador 108 (PU) conectado a un canal de cámara de vidicón (VCC) de tensión de alimentación. Las patillas de autocalibración 54 (de PA hasta PJ) se conectan eléctricamente a otros contactos de etiqueta 72 en la etiqueta de autocalibración 70 cuando la tapa 16 está cerrada y una etiqueta 70 se encuentra presente debido a las distribuciones conductivas impresas en la etiqueta 70 particular, por ejemplo, según se muestra en las etiquetas 70 en las figuras 4 y 6B.

En el funcionamiento para leer una disposición de los contactos de la etiqueta 70, el procesador 82 activa uno de los excitadores 102 y todos los demás terminales de control quedan desactivados. El excitador habilitado 102 presenta una señal débil a la correspondiente patilla de autocalibración 54. El receptor 106 que corresponde al excitador habilitado 102, directamente conectado a la patilla de autocalibración 54 asociada, se lee como una señal débil porque este excitador particular 102 y el receptor 106 están conectados directamente. Todos los demás receptores 106, cuya correspondiente patilla de autocalibración 54 también se excita con señal débil debido a la conexión de baja resistencia que proporcionan los caminos conductivos 74, 76 y 78 en la etiqueta 70, también se leen como una señal débil. Todos los demás receptores 102 se leen como una señal fuerte ya que su correspondiente excitador 104 no está activado y el activador asociado 108 activa la tensión del receptor al VCC.

Con referencia a la figura 6B ahí se muestra una vista ampliada que ilustra una disposición preferida de la etiqueta de calibración codificada 70 de esta invención. De acuerdo con la descripción de esta invención la etiqueta de calibración codificada 70 se usa para automatizar el procedimiento de transferencia de información con respecto a la transmisión de la calibración del reactivo específico para los sensores asociados 32. Por ejemplo, la información de autocalibración se puede, según se ilustra en la figura 6B, codificar dentro de la etiqueta 70, que está unida al lado inferior de un paquete 50, tipo burbuja, el cual contiene, por ejemplo, diez sensores 32 (uno en cada uno de las diez burbujas individuales 32) de origen o lote comunes. Le etiqueta de calibración codificada 70 se lee en cualquier posición angular y se descifra por medio del sensor 10 sin intervención alguna del usuario. La etiqueta de calibración codificada 70 se lee por medio de una pluralidad de contactos 72 previstos en posiciones predeterminadas. Según se ilustra también en la figura 4, algunos contactos seleccionados 72 están conectados a un anillo o camino interior 74, otros contactos 72 están conectados al anillo o camino exterior 76 y otros contactos no están conectados.

Se puede emplear cierto número de agrupaciones tanto digitales como analógicas para definir la etiqueta de calibración codificada 70 de las figuras 4 y 6B, la etiqueta de calibración codificada 170 de la figura 7B y la etiqueta de calibración codificada 170A de la figura 7C. La etiqueta de calibración codificada 70, 170 y 170A se puede construir con tinta conductiva de estampación con estarcido sobre un substrato base, que puede ser un substrato independiente o la superficie exterior del paquete sensor 50, según se ilustra en las figuras 4 y 6B. El substrato independiente se puede unir al paquete sensor 50 usando un adhesivo ya sea un adhesivo aplicado en caliente, curado con luz ultravioleta o de curado rápido. La tinta conductiva que define la etiqueta de calibración codificada 70, 170 y 170A es preferible que sea una tinta de carbón, nitrato de plata o una mezcla de carbón y nitrato de plata. El substrato 50 es cualquier superficie que sea receptiva a la tinta incluyendo papel, papel con carga de polímero o substrato polimérico, siendo preferible un tereftalato de polietileno (PET) termoestabilizado o policarbonato. La codificación de calibración digital se puede definir por medio de codificación directa con trazas de impresión o cortado con un láser, tal como un láser de CO_{2}o láser de Nd:YAG (itrio aluminio granate) para un lote particular de sensores. Se puede usar un sistema analógico, según se ilustra y describe con respecto a las figuras 7A, 7B, 7C y 7D, que se base en resistores de medición que, de manera selectiva, estén localizados en posiciones predefinidas, por ejemplo, las representadas por las líneas 152, y conectadas a los contactos seleccionados O, I, J, según se ilustra en la figura 7B. Es preferible que, en la etiqueta analógica 170 o 170A, los resistores en las líneas 152, R1 o R2, sean del tipo de película gruesa aplicada a la etiqueta por medio de la tecnología normal de estampación por estarcido.

Otra característica de la etiqueta de calibración codificada 70 es, según se ilustra en las figuras 4 y 6B, un indicador representado por una flecha con el número 80 que reemplaza a uno o más contactos 72 que no estén conectados. La flecha indicadora 80 se usa provechosamente para mantener un número de conteo de los restantes sensores que se expone en la pantalla para el usuario del contador sensor 10. La flecha indicadora 80 define una posición de arranque o inicio del paquete sensor 50, de forma que, en aquellos casos en los que el paquete de sensores 32 se retire el instrumento y luego se vuelva a colocar en el instrumento, por la razón que sea, se habilite un número preciso de conteo de los sensores restantes. Para mantener el conteo de los sensores que quedan, el paquete sensor 50 se posiciona de modo que la flecha 80, en la etiqueta de autocalibración 70 se alinee con una posición predeterminada del instrumento cuando el paquete sensor se inserte en el contador sensor 50. El usuario hacia avanzar el paquete sensor 50 (repetidas veces si fuera necesario) hasta que el sensor 32 quede disponible. En esta posición un cuentasensores refleja el número adecuado de análisis que quedan.

En la figura 6B se ilustra un ejemplo de disposición de las trazas para la etiqueta de calibración codificada 70. Según se muestra en la figura 6B la etiqueta de autocalibración 70 incluye tres juegos de conexiones de contactos, los primeros contactos 72, TO, A, D y E, conectados al anillo o camino exterior 76 representan un 1 lógico, los segundos contactos 72, TI, B, C y F, conectados al anillo o camino interior 74, representan un 0 lógico; y los terceros contactos nulos o sin conexión representan la posición de inicio o sincronización. Se debe entender que los anillos interior y exterior 74 y 76 no tienen que ser anillos o círculos completos. Los contactos 72 de la etiqueta y las trazas que forman los anillos interior y exterior 74 y 76 se hacen con un material conductor de la electricidad. Aunque la etiqueta de calibración codificada 70 se puede posicionar en una cualquiera de múltiples posiciones giratorias, por ejemplo, diez, a medida que se va girando el paquete sensor 50, los contactos 72 de la etiqueta siempre estarán alineados con las patillas 54 en el contador sensor 10 cuando se lea la etiqueta de calibración codificada 70.

El texto que identifica a los contactos no aparece, en realidad, en la etiqueta de calibración codificada. La flecha 80 es una ayuda visual para ayudar al usuario a orientar el paquete 50, que contiene la etiqueta 70, dentro del instrumento. No es necesario que la flecha 80 sea conductora de la electricidad. Los dos contactos de sincronización 72 no están, en realidad, conectados a cualquiera de los contactos múltiples 72. Una variante de etiqueta 72 incluye la conexión eléctrica de los contactos de sincronización 72 entre sí. La posición de los contactos de sincronización 72 estaría a cada lado de la flecha 80 en la figura 6B. El contacto con la referencia TI (enlazado interior) siempre se conecta al anillo interior 74 y el contacto designado con TO (enlazado exterior) siempre se conecta al anillo exterior 76. Los contactos con las etiquetas de A hasta F se conectan a ambos anillos de una etiqueta sin programar. Para desconectar el contacto del anillo interior 74 o del anillo exterior 76, con el fin de programar el código de calibración dentro de la etiqueta 70, se hace un corte en el material conductor de la etiqueta impresa. Cada uno de los contactos desde A hasta F se podría conectar a cualquiera de los anillos, con lo que esto representa 2^{6} = 64 combinaciones posibles. El código 0 (desde A hasta F conectados todos al anillo interior) y el código 63 (desde A hasta F conectados todos al anillo exterior) no están permitidos, por lo que se pueden programar 62 códigos con la etiqueta de calibración codificada 70. Con el fin de determinar qué contactos 72 son los contactos de sincronización, y qué contactos están conectados a los anillos 74 y 76, se pone, cada vez, un contacto 72 como una salida débil (cero). Todos los contactos 72 que estén en el mismo anillo 74 ó 76, que el contacto débil, se registrarán como débiles debido a la conexión eléctrica provista por las trazas conductoras en la etiqueta 70. Como los contactos de sincronización no están conectados al anillo 74 o al anillo 76 quedan registrados como el único contacto débil cuando cualquiera se pone débil. Esto significa que debe haber dos contactos, al menos, conectados a cada anillo, de lo contrario sería imposible determinar qué contactos son los contactos de sincronización.

En un procedimiento para determinar el número de autocalibración se pueden usar cuatro lecturas de la etiqueta de autocalibración 70. Cada una de las lecturas es para un juego de los contactos 72, el juego conectado al anillo interior 74, el juego conectado al anillo exterior 76, un contacto de sincronización o el otro contacto de sincronización. Después de que tan solo se han tomado cuatro lecturas es posible averiguar qué contacto 72 corresponde a cual de los cuatro juegos. La posición de los contactos de sincronización queda determinada y esto se usa junto con la lectura del juego conectado al anillo interior 74 para determinar el número de la autocalibración. Los contactos 72 conectados al anillo interior 74 se consideran ceros lógicos, y los contactos conectados 72 al anillo exterior 76 se consideran unos lógicos.

Una disposición predefinida seleccionada de calibración codificada predefinida está formada por los adaptadores conductores para los 72 interconectados por medio de los anillos conductores interior y exterior 74 y 76. Los datos de la calibración se codifican usando de forma selectiva juegos de contactos eléctricamente interconectados en la etiqueta 70. Una o más de las posiciones de contactos cero (entre los contactos A y TI en la flecha 80 de la figura 6B) están aisladas de los dos anillos 74 y 76 para servir de índice de las posiciones giratorias. Uno de los contactos 72 se conecta, en alguna posición conocida con relación a la posición de sincronización 80, representada por el contacto TO, al anillo exterior 76 de manera que todas las conexiones a este contacto TO son unos lógicos. Para detectar una conexión al anillo interior 74 o al anillo exterior 76, se necesitan, al menos, dos conexiones a ese anillo, con el fin de detectar la continuidad. Los restantes adaptadores para los contactos 72 están conectados a uno u otro de los anillos 74 y 76, el modelo de conexión particular identificando al código de calibración. Para minimizar la carga de la etiqueta, es beneficioso usar un modelo sencillo con el subsiguiente taladro o cortado para, de forma selectiva, aislar cada uno de los seis adaptadores, posiciones desde A hasta F, de uno de los dos anillos 74 ó 76. Todos los contactos 72, posiciones A hasta F, TI y TO, excepto los de las posiciones índice o cero, están conectados a uno, y sólo a uno, de los dos anillos 74 ó 76. Hay un mínimo de dos adaptadores 72 conectados a cada anillo 74 ó 76. Esta disposición facilita la comprobación de errores ya que todos los adaptadores 72, excepto para el contacto índice o el contacto de sincronización 72, deben estar justificados en uno de dos grupos de continuidad para que una lectura se considere válida. Se detecta que falta una etiqueta 70 cuando todos los contactos parecen ser un contacto de sincronización, es decir, cuando no hay conexión eléctrica alguna entre las patillas 54 del contador porque falta la continuidad que aporta la etiqueta 70.

En un procedimiento de codificación digital se introduce una serie de circuitos abiertos y cerrados, representados por 0 y 1, en la etiqueta 70. Una etiqueta digital de autocalibración 70 se codifica por medio del cortado o de la impresión con láser para representar un número particular de código de calibración determinado por las conexiones al anillo interior 74, por ejemplo, cuando A representa 1, B representa 2, C representa 4, D representa 8, E representa 16 y F representa 32. En la figura 6B los contactos B, C y F están conectados al anillo interior 74 para definir el número del código de calibración.

Bajo el control de la programación general que se ilustra y describe con respecto a la figura 11, el microprocesador 82 configura un contacto 72 o bit como contacto débil, mientras que los otros restantes contactos se configuran como fuertes. Todos los contactos 72 conectados eléctricamente al contacto particular excitado 72 están obligados a señal débil mientras que los restantes contactos se activan a fuerte. El modelo de interconexión y el código de calibración asociado se determinan excitando los contactos 72 de manera selectiva y leyendo las pautas de entrada resultantes. Aunque la única posición de inicio o sincronización, definida por la falta de conexión a otro contacto, se usa para averiguar cuantos contactos 32 quedan en el paquete 50 y para determinar la posición giratoria de la etiqueta de calibración codificada 70, para que se puedan identificar los contactos 72 de la etiqueta, de A hasta E, TO y TI, se debe entender que se pueden usar otras configuraciones con pautas únicas o bits para codificar tanto la posición de arranque como el código de calibración. Sin embargo, otros planes codificadores binarios aportan menos códigos posibles para el número del código de calibración con el mismo número de contactos 72 en la etiqueta.

En las figuras 6C y 6D se ilustran etiquetas alternativas de calibración codificada 70A y 70B, respectivamente, para codificar la información de la calibración. Las ubicaciones físicas reales de los contactos, en relación entre sí, en cualquier etiqueta 70, 70A y 70B, no es importante para descodificar la etiqueta 70 siempre que estén en posiciones conocidas o predeterminadas.

Con referencia a las figuras 6C y 6D, en ellas se representan diez contactos 72 de etiqueta representados por los contactos desde A hasta J. Igual que en la figura 6B hay tres grupos o juegos de conexiones de contactos que incluyen el cero o SINC, el anillo exterior 76 o EXTERIOR, y el anillo interior 74, o INTERIOR. En la figura 6C, para la etiqueta de calibración codificada 70A, con diez contactos de la A a la J, un contacto debe el SINC, que se muestra como contacto A y uno tiene que estar unido al anillo exterior, el cual se muestra como contacto B y los restantes ocho contactos de la C a la J están conectados al anillo interior 74 o al anillo exterior 76. Los ocho contactos restantes, de la C a la J (códigos desde 0 hasta 255) representan 256 (2^{8}) posibles combinaciones de conexiones, menos ocho combinaciones para solo una conexión del anillo interior (códigos 127, 191, 223, 239, 247, 251, 253 y 254), menos una combinación para solo una conexión del anillo exterior (código 0). La etiqueta de calibración codificada 70A aporta 247 combinaciones únicas o códigos únicos para el número de calibración.

Los códigos de calibración en una etiqueta particular 70 se pueden usar también para distinguir entre varios tipos de sensores 32. Supongamos que el sensor tipo "A" requiriese 10 códigos de calibración, el sensor tipo "B" requiriese 20 códigos de calibración y el sensor tipo "C" requiriese 30 códigos de calibración. Los códigos de autocalibración se podrían asignar de forma que los códigos del 1 al 10 signifiquen un sensor tipo "A" con los códigos de calibración del 1 al 10, los códigos de etiqueta del 11 al 30 signifiquen un sensor tipo "B" con códigos de calibración del 1 al 20, y los códigos de etiqueta del 31 al 60 signifiquen un sensor tipo "C" con códigos de calibración del 1 al 30. De esta manera el código de la etiqueta indica tanto el tipo de sensor como el código de calibración asociado con ese tipo de sensor.

En la figura 6D, los tipos alternativos 1, 2, 3 y 4 de las etiquetas de calibración codificadas 70B incluyen dos posiciones de sincronización. En la etiqueta de calibración codificada 70B del tipo 1 se usan dos posiciones adyacentes de sincronización las cuales, de manera ventajosa, corresponden a un indicador de flecha 80, según se ilustra en las figuras 4 y 6B, para ayudar al usuario con el posicionamiento de la etiqueta dentro del contador sensor 10. Con la etiqueta 70B del tipo 1, los dos contactos adyacentes de sincronización son A y B, un contacto J está unido al anillo exterior 76 y los siete restantes contactos del C al I están conectados a los anillos interior o exterior 74 ó 76. Estos siete contactos representan 128 (2^{7}) combinaciones posibles de conexiones, menos siete combinaciones para solo una conexión del anillo interior, menos una combinación para solo una conexión del anillo exterior con lo que la etiqueta de calibración codificada del tipo 1 proporciona 120 combinaciones únicas para el número de la calibración.

Con las etiquetas de calibración codificada 70B tipos 2, 3 y 4 se puede usar la posición relativa de los dos contactos de sincronización para proporcionar información adicional. Las combinaciones A y B (sin separación alguna) tipo 1 de los contactos de sincronización, A y C (separación de 1 espacio) tipo 2, A y D (separación de 2 espacios) tipo 3 y A y E (separación de tres espacios) tipo 4 se pueden detectar y usar únicamente para distinguir entre cuatro tipos de etiquetas de calibración codificada 70B, cada etiqueta de calibración codificada codificando 120 combinaciones únicas. Las combinaciones de contactos A y F, A y G, A y H, A e I y A y J no son únicamente distinguibles. Con el uso de los cuatro tipos, 1, 2, 3 y 4, de etiquetas de calibración codificada 70B se aporta un total de 480 (4 X 120) combinaciones para el número de la calibración.

Se pueden disponer otras etiquetas de calibración codificada 70 con la posición relativa de tres o más contactos de sincronización usados para generar modelos únicos. Por ejemplo, con tres contactos de sincronización y un contacto conectado al anillo exterior, quedan seis contactos para conectar al anillo exterior o al interior. Estos seis contactos representan 64 (2^{6}) combinaciones posibles de conexiones, menos siete combinaciones para tan solo una conexión al anillo interior, menos una combinación para tan solo una conexión al anillo exterior, lo cual deja 56 combinaciones únicas. Hay muchas maneras para que los tres contactos de sincronización se puedan colocar únicamente: A, B y C; A, B y D; A, B y E; A, B y F; A, B y G; A, B y H; A, B e I; A, C y E; A, C y F, etc. Igual que con dos contactos de sincronización, estas combinaciones de contactos de sincronización pueden indicar diferentes tipos de etiquetas para, por ejemplo, identificar uno de los múltiples tipos de análisis que tiene que llevar a cabo el contador
sensor 10.

La disposición preferida de etiqueta de calibración codificada tiene dos anillos o caminos 74 y 76, según se ilustra en la figura 6B, con contactos conectados a un anillo, tal como el anillo 74 al que se le asigna el 0 lógico y al otro anillo 76 se le asigna el 1 lógico, para un procedimiento binario de calibración. En otra variación del diseño es posible tener etiquetas con conductores adicionales con conexiones a estos conductores a las que se les asigna el 2 lógico (codificación ternaria), el 3 lógico (codificación cuaternaria) y similares. Esto permitiría más combinaciones únicas para un número dado de contactos de etiquetas 72.

En la figura 7A se muestra un sistema analógico al que, en general, se le designa con el carácter de referencia 150. El sistema analógico 150 se basa en valores de resistencias de medición o resistores 152 (R1 y R2) instalados en una etiqueta 170, o etiqueta 170A de la figura 7C. El valor de resistencia de los resistores 152 (R1 y R2) aporta el valor de calibración. Aunque es posible relacionar el valor analógico de la resistencia con el valor de calibración, la disposición preferida es imprimir resistores 152 de valores específicos. Por ejemplo, para distinguir cinco códigos de calibración uno de cinco valores diferentes de resistencia (por ejemplo, 1.000 \Omega, 2.000 \Omega, 3.000 \Omega, 4.000 \Omega y 5.000 \Omega) se imprimiría mediante estarcido en la etiqueta 170 o 170A. Los valores de resistencia para los resistores 152 (R1 y R2) se eligen de forma que los valores de resistencia medidos por el procesador 82 se distingan con facilidad entre sí incluso aún cuando puedan haber variaciones en la resistencia debido a variaciones en la impresión o a variaciones en la resistencia de los contactos cuando la etiqueta 170 o 170A esté contactada por las patillas de autocalibra-
ción 54.

En la figura 7A, VREF es una tensión de referencia conocida y el resistor 154 RREF es una resistencia de referencia conocida. Un convertidor analógico digital (ADC) 156 convierte le tensión analógica, presente en su entrada denominada VMEAS, en un valor digital en su salida denominada (IA) la cual lee el procesador 82. Un excitador 158 (DA) es un interruptor analógico controlado por el procesador 82 por medio de una línea de señales identificada con OA. El excitador 158 (DA) controla un transmisor de campo (FET) de canal p 160 que deja el resistor 154 RREF en el circuito 150 cuando el excitador 158 se desactive o deriva el resistor 154 RREF fuera de circuito cuando el excitador 158 se active.

Los valores de los resistores 152 (R1 y R2) se pueden determinar como sigue. Con le excitador 150 DA desactivado, el resistor 154 RREF se encuentra dentro del circuito, por lo que los resistores 152 (R1 y R2), más el resistor 154 RREF funcionan como un resistor reductor de voltaje. Entonces se mide la tensión VMEAS y se define con VOFF. Con el excitador 158 DA activado, REEF queda se pone fuera del circuito, por lo que los resistores 152 (R1 y R2) funcionan como un resistor reductor del voltaje. Entonces la tensión VMEAS se mide nuevo y se define como VON.

Las ecuaciones aplicables son:

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[ecuación 1]VOFF = \frac{R2+RREF}{R1+R2+RREF} \ VREF

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[ecuación 2]VON = \frac{R2}{R1+R2} \ VREF

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Resolviendo R1 en la ecuación 2:

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[ecuación 3]R1 = R2 \ \frac{VREF - VON}{VON}

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Substituyendo R1 en la ecuación 1 y resolviendo R2:

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[ecuación 4]R2 = RREF = \frac{VON (VREF - VOFF)}{VREF (VOFF - VON)}

VREF y REF son valores conocidos y VOFF y VON son valores medidos. En la ecuación 3 los valores de R2, VREF y VON están substituidos para calcular R1. En este punto R1 y R2 son valores conocidos por lo que el valor de calibración se puede determinar.

Para distinguir muchos códigos de calibración se podía usar más de un resistor. Para una etiqueta 70 con m resistores, en la que cada resistor puede ser cualquiera de los valores n, entonces el número de códigos de calibración es m^{n}.

Por ejemplo, la impresión de dos resistores 152 (R1 y R2) en la que cada resistor 150 podría tener uno de cada cinco valores de resistencia distintos permite que se distingan 25 (es decir, 5^{2}) códigos de calibración. Esto se puede ampliar a tres resistores 152 lo que proporcionaría 125 (es decir 5x5x5 o 5^{3}) códigos de calibración, etc.

Tomando como referencia la figura 7B en ella se ilustra una etiqueta analógica 170 con dos resistores. Una resistencia interior 152 (R2) y un resistencia exterior 152 (R1) se pueden aplicar diez veces (una vez por cada posición giratoria del paquete sensor 50) mientras que solo se necesitan tres patillas de calibración 54, según se ilustra en la figura 7A. Las patillas de autocalibración 54 están colocadas en una línea. Una patilla 54 (PA) contactaría el adaptador de contacto en la conexión común (I) de todos los resistores interiores 152 (R2). Otra patilla 54 (PB) contacta la conexión (J) del resistor interior (R2) y de los resistores interiores 152 (R1). La tercera patilla 54 (PC) contacta el otro extremo (o) del resistor exterior 152 (R1).

Una variación de la etiqueta 170 de la figura 7B puede tener solo un resistor interior 152 (R2) y un resistor interior 152 (R1), con anillos conductores continuos para hacer contacto con las patillas de autocalibración 54. Un anillo (no ilustrado) estaría en el diámetro de la conexión (J) de los resistores 152 (R1 y R2). El otro anillo (no ilustrado) estaría ubicado en el diámetro del otro extremo (O) del resistor 152 (R1). Los anillos conductores estarían hechos de material de baja resistencia. Las patillas de autocalibración 54 del contador contactarían con el contacto central (I) y con los dos anillos, al igual que con la etiqueta 170.

Otro estilo de etiqueta 170 A con dos resistores se ilustra en la figura 7C. Las tres patillas de autocalibración 54 están colocadas en línea. Una patilla 54 (PB) contactaría con la conexión 176 de los diez resistores 152. Otra patilla (PA) contactaría con el extremo 174 del resistor R1. La tercera patilla (PC) estaría alineada con las otras dos patillas y se conectaría al extremo 174 del resistor R2. Si el juego de los valores de resistencia para la resistencia R1 (por ejemplo, n1 valores) fuera diferente del juego de valores de resistencia correspondiente a la resistencia R2 (por ejemplo, n2 valores) entonces se podrían distinguir n1 x n2 códigos diferentes de calibración.

Para la etiqueta 170A de la figura 7C, donde se eligen los valores de los dos resistores 152 del mismo juego de n resistencias entonces hay algunas combinaciones que no se pueden distinguir porque la etiqueta gira, por ejemplo R1 = 1.000 \Omega y R2 = 2.000 \Omega no se puede distinguir de R1 = 2.000 \Omega y R2 = 1.000 \Omega. El número de combinaciones diferentes de los dos resistores del estilo de la figura B, donde cada resistor puede ser de n valores, viene dado por la ecuación:

\frac{n(n-1)}{2} + n

Teniendo como referencia la figura 7D, están tabulados el número de valores diferentes de resistencia y el número de códigos de calibración distintos que se pueden determinar

Con referencia a la figura 8, las etapas secuenciales que realiza el microprocesador 82 comienzan en el bloque 800 inicializando los componentes físicos (hardware) y los programas generales (software) del contador sensor 10. Una entrada activa (ON) en línea 28A (figura 5) se identifica como se indica en un bloque de decisión 802. El microprocesador 82 procesa un registro de volteo diario tal como se indica en el bloque 804. Cuando la señal activa se identifica en el bloque 802, se facilita la comprobación de los botones tanto A (44) como B (42), según se indica en el bloque de decisiones 806. Cuando tanto A (44) como B (42) se han apretado se procesa un modo de fabricación, según se indica en un bloque 810. De lo contrario se lleva a cabo la comprobación del sistema según se indica en un bloque 812. Entonces se facilita la comprobación de que B (42) está apretado, según se indica en un bloque de decisión 814. Si B (42) está apretado, entonces se procesa el modo de servicio al cliente según se indica en un bloque 816, de lo contrario, se verifica el interruptor del modo según se indica en un bloque de decisiones 818. Cuando en el bloque 818 se identifica la selección de análisis entonces se procesa el modo de análisis según se indica en el bloque 820. Cuando el bloque 818 se identifica la selección de características entonces se procesa el modo de las características según se indica en el bloque 822. El microprocesador 82 procesa la parada según se indica en el bloque 823 y la desconexión según se indica en el bloque 824.

Haciendo referencia a la figura 9 las etapas secuenciales que realiza el microprocesador 82 para la verificación del sistema comienzan con la comprobación de un estado de interruptor abierto según se indica en el bloque 900. El microprocesador 82 verifica la integridad de la memoria 54 según se indica en el bloque 902. El microprocesador 802 comprueba la etiqueta de calibración codificada 70, de acuerdo con esta invención, según se indica en el bloque 904. Los ejemplos de etapas que se realizan para la lectura y descodificación de la etiqueta de calibración codificada 70 se ilustran y describen, además, con respecto a la figura 10. El microprocesador 82 comprueba un bit de batería cambiada para identificar una batería baja o sin carga según se indica en el bloque 906. El microprocesador 82 habilita la interrupción de 1 segundo, ¼ de segundo y del apriete tecla según se indica en el bloque 910.

Tomando la figura 10 como referencia, las etapas secuenciales que el microprocesador 82 lleva cabo para el modo de prueba empiezan con la espera de la aplicación de una muestra de sangre según se indica en el bloque 1000. Cuando el usuario aplica una muestra de sangre al sensor 32, que se identifica en el bloque 1000, el microprocesador empieza entonces una cuenta atrás de 30 segundos según se indica en el bloque 1002. El microprocesador 82 calcula el valor de la glucosa usando el valor del código de calibración que se lee en el bloque 904 en la figura 9, según se indica en el bloque 1004. El valor de la glucosa se exhibe para que lo vea el usuario según se indica en el bloque 1008. El microprocesador 82 procesa la parada según se indica en el bloque 1010.

En la figura 11 se muestran las etapas secuenciales que lleva a cabo el microprocesador 82 para descodificar la etiqueta de calibración codificada 70. Las operaciones secuenciales comienzan con el microprocesador 82 estableciendo que el bit menos significativo (LSB) es débil, que los restantes son fuertes, y tomando una lectura según se indica en el bloque 1100. Partiendo de la primera lectura, el microprocesador 82 determina la posición del primer bit en la etiqueta 70 que no esté conectado al bit menos significativo, y este bit se fija como débil, los restantes bits son fuertes, y se toma la segunda lectura según se indica en el bloque 1102. Este bit determinado como débil, antes de la segunda lectura, es el primer bit, o bit menos significativo que es un 1. El microprocesador 82 averigua cual es el primer bit que no estaba conectado a ninguno de los anteriores, establece cual es el bit menos significativo que es un 1 en las dos lecturas, establece que este bit es débil, los restantes bits son fuertes, y toma la tercera lectura según se indica en el bloque 1004. El microprocesador 82 determina el primer bit que no estaba conectado a ninguno de los anteriores juegos, el cual es el bit menos significativo que es un 1 en las tres lecturas anteriores, establece que este bit es débil, que los restantes bits son fuertes, y toma la cuarta lectura según se indica en el bloque 1006. El microprocesador 82 determina cual de las cuatro lecturas asila los contactos de sincronización cuando las lecturas tienen solo un bit cero según se indica en el bloque 1108. El microprocesador 82 determina cual de las dos lecturas restantes procede del anillo exterior 76 y cual procede del anillo interior 74 según se indica en el bloque 1110. La identificación de los anillos interior y exterior 74 y 76 se hace usando la posición de los bits de sincronización identificada en el bloque 1108 y la disposición conocida de los contactos TI y TO. El microprocesador 82 usa la posición de los bits de sincronización y la lectura del anillo interior para determinar el número de autocalibración según se indica en un bloque 812. Por ejemplo, los bits que definen el número de autocalibración pueden incluir bits FEDCBA.

En las cuatro lecturas no puede haber bit alguno presente, o conectado, para más de una lectura. En otras palabras, un bit puede ser un cero en solo uno de los cuatro juegos. Los ceros en todos los cuatro juegos son mutuamente exclusivos. Dos de las cuatro lecturas deben ser para las posiciones de sincronización, es decir, dos de las lecturas deben tener solo un cero y estas deben estar en posiciones adyacentes. La disposición de los bits TO y TI de existir con exactitud. Es decir, a todas las conexiones al contacto TO se les asigna un 1 lógico, a todas las conexiones al contacto TI se les asigna un 0 lógico y los contactos TO y TI no pueden estar conectados entre sí. El microprocesador 82 busca esta circunstancia exacta, basándose en la posición de los contactos de sincronización. El número de autocalibración identificado en el bloque 812 tiene que estar entre 1 y 62, ambos inclusive.

Una etiqueta de calibración codificada 70, 70 A o 70B, digitalmente implementada, tiene varias ventajas. Primera, los programas generales para descifrar el código de calibración se simplifican con el paquete sensor 50 girando dentro del contador sensor 10 a una cualquiera o a múltiples posiciones giratorias con la tarjeta de calibración digitalmente codificada 70, 70A o 70B incluyendo al menos una posición asignada para definir el inicio, es decir, la posición del adaptador del contacto sin conexión alguna al anillo 74 o al anillo 76. Segunda, los anillos interior y exterior 74 y 76, con trazas de conexión, proporcionan un medio para determinar si el instrumento ha hecho contacto apropiadamente con la etiqueta de calibración codificada. La etiqueta de calibración digitalmente codificada 70, 70A o 70B se puede codificar cortando cualquier traza en aquellas posiciones que tengan las dos trazas. La detección de esas posiciones conectadas a lo largo el anillo interior 74 aporta información de la calibración, mientras que la detección de las posiciones restantes sirve para verificar que las patillas de los contactos han hecho contacto correcto con esas posiciones. Se cree que el modo de fallo más común será el contacto impropio con la etiqueta o un circuito abierto. También se detecta un error cuando ninguna traza está cortada. Tercera, un sistema digital es más fuerte con respecto a la detección de señales. En una versión analógica o resistiva, es necesario el control cuidadoso del grosor de la impresión, las tintas y la resistencia de los contactos para distinguir entre niveles diferentes de calibración. Aunque estos parámetros son todavía importantes para un sistema digital, se pueden relajar los requisitos sin comprometer la información contenida en la etiqueta. Cuarta, el procedimiento para producir la etiqueta de calibración codificada 70 se simplifica hasta una sola etapa de impresión y al subsiguiente marcado. Una versión analógica de etiqueta de calibración codificada 70 requiere varias etapas de impresión con tintas diferentes para producir una etiqueta completa. Quinta, el número de líneas posibles para la calibración se puede aproximar a las 256 o 2^{8}. Este número de líneas de calibración proporciona capacidad y flexibilidad extras que no se podrían obtener con facilidad en un sistema analógico. También se pueden usar posiciones extra, tales como las TI y TO en la figura 6A para aumentar el número de líneas de calibración más allá de 64 o se podrían usar para designar a productos diferentes, tales como un sensor de análisis 32 para probar un parámetro particular que no sea glucosa. Por último el uso de una sola etiqueta la cual se marca para codificar información redujo los costes de fabricación y las necesidades de inventario. Los costes de fabricación se reducen porque solo se necesita una tinta para imprimir la etiqueta. En el modelo analógico se necesitan varias tintas conductoras, cada una con una resistividad diferente. Los costes de inventario se minimizan porque la misma etiqueta se fabrica cada vez. Cuando ya se han determinado el nivel de calibración las etiquetas de calibración codificada 70 se marcan cortando las trazas apropiadas. Se debe entender que las etiquetas de calibración codificada 70 se pueden codificar imprimiendo las etiquetas sin las trazas apropiadas al anillo interior 74 o al anillo exterior 76.

Claims (16)

1. Un sistema para determinar la concentración de analito en una muestra para análisis que comprende:

medios de sensor (32) para recibir la muestra de un usuario;

medios de procesador (82) sensibles a dichos medios de sensor (32) para realizar una secuencia de análisis predefinida para medir el valor de un parámetro predefinido; y

medios de código de autocalibración, acoplados a dicho dichos medios de procesador (82) para proporcionar información de autocalibración codificada que lee el procesador (82), siendo dicha información de autocalibración codificada utilizada por el procesador (82) para dicha secuencia de análisis predefinida;

caracterizado porque

dichos medios de código de autocalibración comprenden una pluralidad de contactos eléctricos (72) en un paquete (50) que contiene dicho sensor (32) definiendo un patrón de bit codificado, y dicho patrón de bit codificado está definiendo un código de calibración.

2. Un sistema según la reivindicación 1, en el que dicha pluralidad de contactos eléctricos (72), que definen un patrón de bit codificado predefinido, está definiendo, además, al menos, un contacto de sincronización, que define una posición de sincronización.

3. Un sistema según la reivindicación 1 ó 2, en el que dicha pluralidad de contactos eléctricos (72) que definen dicho patrón de bit codificado incluye, al menos, dos contactos eléctricos (72) que definen dicha posición de sincronización, estando dichos al menos dos contactos de sincronización (72) posicionados en relación el uno con el otro para codificar información predefinida.

4. Un sistema según la reivindicación 3, en el que dichos al menos dos contactos (72) incluyen una combinación predefinida de múltiples combinaciones de posiciones relativas entre contactos sin separación alguna, una separación de un espacio, una separación de dos espacios o una separación de tres espacios.

5. Un sistema según una de las reivindicaciones 1 a 4 que además incluye un alojamiento (12) formado por un miembro base (14) y un miembro de tapa (16); dicha miembro de tapa (16) y dicho medio de sensor (32) incluyen medios cooperantes para recibir y posicionar dicho medio de sensor (32); y dicho medio base (14) soporta un número predeterminado de patillas de autocalibración (54).

6. Un sistema según una de las reivindicaciones 1 a 5, en el que dicho patrón de bit codificado se define por medio de juegos de contactos (72) eléctricamente interconectados en una etiqueta (70) que lleva dicho paquete (50) que contiene múltiples medios sensores (32).

7. Un sistema según la reivindicación 6, en el que unas patillas predefinidas de dichas patillas de autocalibración (54) están alineadas para el acoplamiento eléctrico con contactos predefinidos (72) en dicha etiqueta (70).

8. Un sistema según la reivindicación 5, en el que dicho patrón de bit codificado se define por medio de juegos de contactos (72) eléctricamente interconectados impresos encima de dicho paquete (50) que contiene múltiples de dichos medios sensores (70), y en el que unas patillas de dichas patillas de autocalibración (54) están alineadas para el acoplamiento de contacto eléctrico con contactos predefinidos (72) impresos en dicho paquete (50) que contiene múltiples de dichos sensores (32).

9. Un sistema según la reivindicación 1, en el que dicho patrón de bit codificado se define por medio de juegos de contactos (72) eléctricamente interconectados, incluyendo dichos juegos de contactos interconectados (72) varios contactos que representan un 1 lógico, varios contactos que representan un cero lógico y, al menos, un contacto de sincronización.

10. Un sistema según la reivindicación 9, en el que, al menos, uno de dichos contactos de sincronización identifica una posición de inicio para un paquete (50) que contiene varios medios sensores (32).

11. Un sistema según una de las reivindicaciones 5 a 10, en el que dicho miembro base (14) y dicho miembro de tapa (16) están unidas entre sí sobre pivote en un primer extremo y están fijadas juntas por medio de un miembro de enclavamiento (20) en un segundo extremo opuesto.

12. Un procedimiento para calibrar un sistema sensor, que comprende las etapas de:

la aportación del sistema sensor (10) con un sensor (32) para recibir una muestra de un usuario y un procesador (82) para llevar a cabo una secuencia de análisis predefinidas para medir el valor de un parámetro predefinido;

la aportación de información de calibración codificada con dicho sensor (32), y

la lectura de dicha información de calibración codificada por medio de dicho procesador (82) y la utilización de dicha información de calibración codificada para dicha secuencia de análisis predefinidas,

caracterizado porque

dicha etapa para la aportación de información de calibración codificada con dicho sensor (32) incluye la etapa para aportar una pluralidad de contactos eléctricos (72) en un paquete (50) que contiene dicho sensor (32),

definiendo dichos contactos (72) un patrón de bit codificado predefinido, definiendo un código de calibración.

13. Un procedimiento para calibrar un sensor según se narra en la reivindicación 12, en el que dicha etapa para definir un patrón de bit codificado incluye la etapa para definir un contacto de sincronización.

14. Un procedimiento para calibrar un sensor según se narra en la reivindicación 12, en el que dicha etapa para definir un patrón de bit codificado predefinido incluye la etapa para definir, al menos, dos contactos de sincronización que incluyen una combinación predefinida de varias combinaciones de posición relativa entre contactos de sincronización sin separación alguna, una separación de un espacio, una separación de dos espacios y una separación de tres espacios.

15. Un procedimiento para calibrar un sensor (32), según se narra en la reivindicación 12, en el que dicha etapa para aportar una pluralidad de contactos eléctricos (72) incluye la etapa para conectar contactos diferentes seleccionados de varios de dichos contactos (72) para definir un primer juego (76) y un segundo juego (74) de contactos conectados (72), representando dicho primer juego (76) de contactos conectados (72) un uno lógico, y dicho segundo juego (74) de contactos conectados (72) representando un cero lógico, y proporcionando, al menos, un contacto de sincronización de dichos contactos múltiples (72), dicho contacto de sincronización no estando conectado a dicho primer juego (76) y a dicho segundo juego de contactos (74) de contactos conectados (72).

16. Un procedimiento para calibrar un sensor, según se narra en la reivindicación 12, en el que dicha etapa para leer dicha información de calibración codificada por medio de dicho procesador (82) incluye las etapas para aplicar una señal a dicha pluralidad de contactos eléctricos (72), para leer un patrón de señal resultante y para descodificar dicha información codificada.