ES2228342T3 - Metodo de fabricacion de dispersiones a base de un medio separador. - Google Patents

Abstract

Método para la fabricación de dispersiones a base de un medio separador para el revestimiento que repele el material adhesivo sobre un material en forma de hoja, en particular para la fabricación de recubrimientos de superficies en el reverso de las cintas de tipo adherente y similares, que se caracteriza por que mediante la polimerización radical en una dispersión acuosa ácida o neutra se crea un polimerizado perlado con un tamaño de partícula del orden de 1 hasta 70 m, de copolímeros de la siguiente mezcla de monómeros: a) 10 hasta 90% en peso, preferiblemente 30 hasta 80% en peso (respecto al peso total del monómero) de una o varias monoamidas o monoésteres de ácido maleico o bien los correspondientes derivados de ácido fumárico, cuyos radicales hidrocarbonados presentan una longitud de cadena de 12 hasta 32, preferiblemente de 14 hasta 18 átomos de carbono, como componentes de acción separadora, donde la monoamida del ácido maleico empleada preferiblemente, si se precisara el monoésterdel ácido maleico, puede ser sustituido hasta una tercera parte por el diéster del ácido fumárico o maleico. b) 10 hasta 85% en peso, preferiblemente 15 hasta 70% en peso (respecto al peso total de monómero) de estireno o de olefinas o del éter o bien éster de vinilo o de los derivados (met)acrílicos o de mezclas de estas sustancias, donde el porcentaje de estos comonómeros o mezclas está presente en una cantidad, suficiente para una copolimerización con los derivados del ácido fumárico o maleico y asimismo puede contener monómeros eficazmente separadores.

Description

Método de fabricación de dispersiones a base de un medio separador.

La presente invención es un desarrollo adicional del modo de proceder descrito en DE 28 45 541 y hace referencia a la fabricación de revestimientos que presentan material adherente en el dorso de los artículos adhesivos, que presentan una superficie hidrófoba y a base de material adherente debido a un revestimiento de la misma con una capa anti-adhesiva fabricada a base de una dispersión acuosa. Este tipo de revestimientos consta básicamente de un material soporte plano, como por ejemplo, láminas, tejidos o papeles, que están dotados de un revestimiento adherente a uno o ambos lados. Para proteger este revestimiento de alguna adherencia no deseada, se le aplicará una capa o cobertura no adhesiva hasta el momento de su utilización. En el caso de rodillos de banda de tipo adhesivo, esta función recubridora la puede asumir el lado o reverso del material soporte que lleve este material anti-adhesivo. Se debe evitar un efecto negativo sobre la capa adhesiva debido a procesos de difusión o a la acción anti-adhesiva durante el almacenamiento, en particular debido a las altas temperaturas y a la humedad del aire.

En una multitud de aplicaciones de los recubrimientos adhesivos se establecen unos requisitos especiales, adicionales al revestimiento antiadherente de una cara del soporte. En el caso de rodillos de banda adhesivos el revestimiento antiadherente debe presentar por ejemplo una adherencia residual definida a la capa de material adhesivo, de manera que en el transporte, almacenamiento y consumo las espiras no se desplacen, pero por otro lado sean cortadas fácilmente tanto manual como automáticamente. Este tipo de revestimientos adquieren frecuentemente otras funciones esenciales para cada una de las aplicaciones. Así si se emplean soportes a base de tejidos, por ejemplo, en el sector del cuidado de las heridas un requisito adicional además del efecto separador es la hidrofobiación activa respiratoria por medio de este tipo de revestimientos. En el caso de papeles crepé o pinocho, que se utilizan frecuentemente como material soporte para las cintas protectoras, se exige una solidificación del papel para incrementar la resistencia del agrietamiento en húmedo por medio de este tipo de revestimientos. Además las superficies del papel deben protegerse de la acción esmeril seca y húmeda. Como otra exigencia adicional el revestimiento anti-adhesivo debe presentar una adherencia segura para fórmulas de lacas y pinturas pulverizadas, de manera que los residuos no dañen las zonas tratadas. La utilización de películas separadoras a base de silicona o flúor, que frecuentemente se emplean en artículos adherentes, es algo que no se desea en este sector de la industria.

Se cree que este perfil de exigencias tan complejo en el uso de los distintos revestimientos adherentes únicamente se puede cumplir a base de diferentes materiales soporte.

En la US-PS 2 269 712 se ha propuesto goma laca o nitrocelulosa y otros derivados de celulosa para el lacado de los reversos de las cintas de papel protectoras adhesivas. Este tipo de revestimientos no cumplen las exigencias actuales pues apenas poseen un efecto anti-adhesivo y resulta extremadamente difícil el cortado del rollo. Además esos materiales se recubren de soluciones con disolventes orgánicos, lo que actualmente se intenta evitar por motivos de coste y de tipo ambiental.

En la US-PS 3 438 794 se ha descrito el empleo de la carboximetilcelulosa en una mezcla con sales solubles en agua de ácidos sulfónicos alifáticos con cadenas de KW más largas con una misma finalidad. Además, la US-PS 2 358 831 muestra el uso de jabones y la US-PS 2 032 845 el empleo de ceras como medios separadores. Estos productos no cumplen las exigencias actuales, puesto que la proporción activa en la separación como pueden ser jabones o ceras son sustancias capaces de una difusión baja molecular, que ya después de un tiempo de almacenamiento corto de los rollos adhesivos disminuye claramente la fuerza de adherencia de los revestimientos adheridos.

Para superar esta problemática, se aplica a una superficie de papel un medio anti-adhesivo de bajo peso molecular según la US-PS 2 803 557 y allí se transforma en un complejo de cromo Werner polimérico del ácido estearínico. Este modo de proceder es costoso, provoca unas coloraciones no deseadas y es peligroso desde el punto de vista toxicológico debido a los compuestos de cromo empleados.

Los medios separadores poliméricos se conocen desde hace tiempo. En la DE-PS 872 621 se han descrito acrilato copoliméricos, cuya acción separadora se consigue por medio de una proporción elevada de homólogos superiores de ésteres de acrilo. Sobre una base similar se fundamentan las comunicaciones DE-AS 1 594 057 y DE-AS 1 300 852.

Además de los copolímeros a base de ésteres de acrilo se conocen también los copolímeros de olefinas o bien de éteres de vinilo con anhídrido de ácido maleico. El efecto separador se consigue por medio de una conversión análoga polimérica de los grupos anhídrido con alcohol estearílico o estearilamina, como la que se ha descrito en la DE-AS 1 075 772 o bien US-PS 3 342 625. La US-PS 4 029 843 muestra por ejemplo con esta finalidad un copolímero de octadeceno o bien de n-hexeno con anhídrido de ácido maleico.

También se realizan poliadiciones para crear capas de separación. Se conoce la poliadición de diaminas de cadena larga y/o de dioles al diisocianato, como la que se ha descrito en la US-PS 3 970 599 o bien la reacción de prepolímeros que llevan grupos isocianato, con grupos hidroxilo o grupos amino de órgano siliconas especiales según la US-PS 3 997 702. En este contexto, se conoce también la reacción del alcohol de polivinilo con el isocianato de estearilo.

Casi todos los medios separadores mencionados se fabrican en disolventes orgánicos y actualmente debido a su coste y a los problemas medioambientales son de escaso interés. En particular para materiales soporte capaces de absorber como, por ejemplo, los papeles pinocho, que se utilizan frecuentemente para las cintas adhesivas protectoras, se desean compuestos a base de agua. Alguna referencia a los sistemas acuosos se puede encontrar en la literatura pero es algo raro y lo más habitual es hallar dispersiones secundarias que pueden fabricarse a un precio elevado debido a la separación del disolvente. Otro inconveniente son las proporcionalmente escasas zonas de reblandecimiento, de tal forma que a temperaturas elevadas de almacenamiento disminuye claramente el efecto o la acción separadora. Finalmente los proporcionalmente elevados costes de las materias primas de los homólogos superiores polimerizables de los correspondientes éteres y ésteres de vinilo son un inconveniente para el empleo práctico de este tipo de elementos de consumo. Los medios separadores a base de copolímeros de estireno con anhídrido de ácido maleico y la posterior reacción polimérica de los grupos anhídrido con la estearilamina representan un buen compromiso, como el descrito en la US-PS 3 342 625 ya mencionada. A un precio bajo en cuanto a materias primas con este método se fabricarán polímeros anti-adhesivos con unas zonas de dilatación >100ºC. Aquí el inconveniente es la polimerización en disolventes aromáticos, peligrosos desde el punto de vista toxicológico, como el toluol.

En la presentación ya mencionada DE 28 45 541 se menciona otra mejora, en la cual sin utilizar disolventes, mediante la polimerización directa de la emulsión en un medio básicamente acuoso, pueden fabricarse copolímeros de acción separadora a base de compuestos de vinilo como, por ejemplo, el estireno con unos derivados de estearilo del ácido maleico. Para ello en una etapa previa se hace reaccionar el anhídrido del ácido maleico, por ejemplo, con estearilamina para dar la monoestearilamida del ácido maleico y a continuación se polimeriza a pH 9 en una solución acuosa amoniacal. Mediante la formación de la sal de amonio la monoestearilamida del ácido maleico tiene la capacidad de actuar como emulgente monopolimerizable para la polimerización de la emulsión. Tras la extensión de la dispersión polimérica sobre un material soporte y el secado a >100ºC se forma una película anti-adherente y se desprende amoníaco. Además disminuye la hidrofilia mediante la neutralización al menos parcial de la sal, de manera que la película de separación a pesar del número elevado de grupos de carboxilo actúa de forma muy repelente al agua.

El inconveniente de este modo de proceder es la liberación de cantidades notables de amoníaco durante el proceso de secado, lo que entre otras cosas debe evitarse debido al efecto contaminante. Además se ha demostrado que en la polimerización de la emulsión allí reivindicada en un medio básico elevadas proporciones de derivados del ácido maleico de acción separadora -por ejemplo, monoestearilamida de ácido maleico- se mantienen en forma monomérica y no se polimerizan en los correspondientes copolimerizados, por ejemplo, con estireno. Este es básicamente el motivo por el cual en un medio básico los ésteres o las monoamidas del ácido maleico se presentan como sales solubles en agua y se retrasa o se impide una reacción con los comonómeros insolubles en agua. Ciertamente las sustancias de separación monoméricas que están bien ancladas estimulan el efecto separador. Una proporción mayor de componentes monoméricos de efecto separador de la capa de separación actúa de forma distorsionante a una temperatura de almacenamiento y a una humedad del aire elevadas sobre la capa adhesiva y la acción separadora. Además proporciones elevadas de partículas que forman una emulsión polimérica penetran en la estructura fibrosa debido a sus pequeñas dimensiones en el revestimiento de los papeles, y son ineficaces en el proceso separador.

El cometido de la invención consistía en la fabricación de medios separadores a base de copolímeros fabricados en una dispersión acuosa con derivados de anhídridos de ácido maleico, que no presentaran los inconvenientes anteriormente mencionados.

Descripción de la invención

Las dispersiones separadoras fabricadas conforme a la invención para revestimientos a base de adhesivos consisten en copolímeros de monoamidas o de ésteres del ácido maleico fabricados mediante una polimerización radical en una dispersión acuosa con, por ejemplo, estireno, acetato de vinilo, éter de vinilo, olefinas, (met)acrilatos o bien sus mezclas. Se prefiere el empleo como componentes principales de monoamidas o ésteres del ácido maleico con radicales de hidrocarburos de 14-18 átomos de carbono. Se prefieren especialmente copolímeros de monoamidas del ácido maleico con estireno debido a su elevada temperatura de transición vítrea. Para incrementar el efecto separador pueden polimerizarse adicionalmente otros monómeros de acción separadora como, por ejemplo, los ésteres de estearilo del ácido (met)acrílico.

Las proporciones molares de la composición monomérica se eligen preferiblemente respecto al derivado de estireno/ácido maleico en una relación 1/1, pero pueden desviarse claramente de ella en formulaciones con otros comonómeros.

Las películas poliméricas muestran tras el secado sobre materiales soporte, por ejemplo papeles pinocho, un efecto separador, cuya manifestación puede ajustarse por medio de la composición polimérica. Para una adherencia suficiente de los residuos de lacas resecados, una mezcla de dispersiones separadoras con pocas lacas acuosas que formen películas eficaces en la separación puede reducir dicho efecto separador. Son especialmente adecuadas para ello las lacas poliméricas a base de estireno/butadieno, que pueden ser carboxiladas con mayor o menor intensidad y son muy tolerables con las dispersiones separadoras en un estado seco y húmedo. Por lo que dependiendo de su uso respectivo, varía considerablemente la proporción de mezcla en un margen muy amplio. La flexibilización conseguida además con esta medida y la mejorada formación de la película actúan favorablemente sobre la manipulación y la protección del material soporte frente a los problemas por la penetración de agua, debidos por ejemplo a los tintes de la dispersión. Puede conseguirse una flexibilización mediante el polimerizado de los monómeros flexibilizantes como el éter de vinilo o las olefinas, que también se emplean como comonómeros individuales. Los compuestos de estas clases de sustancias si se encuentran en forma de gas a temperatura ambiente, por ejemplo, el isobuteno, se emplean preferiblemente en exceso, puesto que los monómeros no polimerizables que quedan después de la copolimerización alternada con los derivados del ácido maleico se recuperan muy fácilmente mediante la destilación. En un volumen inferior pueden polimerizarse también los di-esteres o las amidas del ácido maleico o del ácido fumárico, de manera que con una selección determinada de monómeros de las clases de sustancias anteriormente mencionadas pueda variar de un modo amplio el perfil de características de los copolímeros eficaces en la separación.

Las dispersiones se fabrican mediante la polimerización radical preferiblemente en un medio acuoso neutro o ácido, donde no se emplea prácticamente ninguna o bien una cantidad escasa de álcalis, por ejemplo, amoníaco. La mezcla monomérica se distribuye finamente en agua en un reactor de polimerización especialmente a temperaturas de 60-90ºC en forma líquida por medio de discos de dispersión o bien otros elementos de agitación. Para el ajuste del tamaño de partícula y para la estabilización de las dispersiones monoméricas se añaden a la fase acuosa polímeros solubles en agua, preferiblemente alcoholes de polivinilo mezclados con polivinilpirrolidona y emulgentes no iónicos de la clase de sustancias de los alcoholes grasos etoxilados. Para la fabricación de las dispersiones conforme a la invención se ha demostrado que esta combinación de sustancias estabilizantes resulta muy eficaz. El empleo de algunos componentes de las clases de sustancias mencionadas solo conduce en general a unos resultados poco satisfactorios. La concentración de estabilizadores hidrófilos no debe exceder en su totalidad aproximadamente el 8% en peso respecto a la cantidad de monómeros. Concentraciones superiores alteran la superficie hidrófoba de las películas de separación creadas y facilitan la penetración del agua. El valor del pH puede ajustarse en caso de necesidad añadiendo cantidades pequeñas de sustancias básicas -preferiblemente amoníaco. La carga negativa de las partículas intensificada por ello estabiliza además contra las aglomeraciones. Pueden emplearse emulgentes aniónicos pero no son necesarios para una estabilización. La polimerización radical se lleva a cabo según el mecanismo de una polimerización perlada donde se producen tamaños de partícula del orden de 1 - 70 \mum. Se prefieren especialmente los tamaños de partícula entre 3 y 50 \mum. Con este tamaño de partículas pueden crearse capas de separación lisas o rugosas con una aspereza definida que depende del tamaño de partícula. En el contacto con las películas adherentes las superficies rugosas pueden formar una zona de reticulación básicamente menor a la que se crea comparativamente con revestimientos separadores lisos. De este modo se incrementa la acción separadora y disminuye la influencia negativa de las sustancias perturbadoras con capacidad de difusión entre los
revestimientos.

Además en el caso de partículas más grandes, se contrarresta la penetración no deseada de la sustancia eficaz en la separación en el tejido a base de papel o tela y la adherencia de las lacas pulverizadas o de las tintas extendidas aumenta. Capas de separación más lisas son por el contrario más fácilmente imprimibles y más fáciles de manipular en aplicaciones manuales.

El control de la distribución de los tamaños de las partículas es prioritario sobre la composición y la concentración de estabilizadores y monómeros. Incluso el número de giros y la geometría del agitador tienen una influencia en el tamaño de las partículas. Además la concentración de radicales producida por los iniciadores y la solubilidad de los formadores de radicales tienen una influencia básica. Así, por ejemplo, los iniciadores solubles en agua como el peroxidisulfato de amonio en presencia de micelas que forman emulgentes producen además de la polimerización perlada partículas de polímero claramente precisas con diámetros < 1 \mum que corresponden al mecanismo de polimerización de la emulsión. Como emulgentes apropiados pueden servir aquí los monómeros eficaces en la separación, como por ejemplo, el monoestearilamida del ácido maleico, mediante la adición de pequeñas cantidades de amoníaco a los jabones producidos.

Para producir una elevada proporción de partículas finamente divididas puede ser suficiente con solo este tipo de emulgentes para la estabilización. Para el anclaje de partículas mayores mediante su incrustación al material soporte en el secado, es deseable que exista una proporción menor de polimerizado de la emulsión finamente dividido, en particular, cuando para conseguir un efecto separador muy elevado no se ha previsto ninguna mezcla con un látex formador de una película.

En caso de que se desee una reticulación del polímero, ésta puede producirse mediante el polimerizado del divinilbenzol o de otros compuestos insaturados. Incluso las reticulaciones térmicas en la formación de películas son posibles con los métodos habituales de reticulación de los polímeros de la dispersión, por ejemplo, mediante el polimerizado del N-metilolacrilamida o de los aditivos como el acetato de Zn y otros reticulantes habituales para los grupos carboxilo que contienen polímeros de dispersión.

La polimerización puede llevarse a cabo para concentraciones de monómeros entre un 10 y un 60% en peso, preferiblemente un 25 y un 40% en peso en un intervalo de temperatura de aprox. 60-90ºC utilizando formadores de radicales solubles y/o insolubles en agua en la mezcla monomérica durante aprox. 4 horas.

Para una fabricación en particular económica de dispersiones de separación, la síntesis de monoamidas o bien ésteres del ácido maleico eficaces en la separación puede realizarse en una etapa previa en un reactor de polimerización. Para ello se mezcla el producto de reacción, por ejemplo, estearilamina y anhídrido de ácido maleico en estireno, que para esta reacción de adición solamente sirve como disolvente, y es inhibido suficientemente contra la polimerización no deseada, con la monoestearilamida del ácido maleico y se calienta para dar una solución clara. A continuación se añaden la fase acuosa y los estabilizadores, se dispersan los monómeros y tras alcanzar la temperatura de reacción la mezcla polimeriza. Para que pueda dominarse la exotermia y para crear unas distribuciones de tamaños de partículas muy estrechas resulta preferible que para la etapa previa únicamente se emplee una parte del comonómero, en este ejemplo, el estireno. La parte restante se dosificará después o durante la polimerización de la mezcla polimérica producida en la etapa previa.

Las dispersiones obtenidas pueden extenderse sobre los materiales soporte directamente o con otros aditivos como medios reticulantes, espumantes, espesantes o formadores de películas y secarse hasta obtener los revestimientos. Los grosores de capa habituales se encuentran entre 3 y 10 g/m^{2}.

A continuación se aclara la invención con ayuda de unos ejemplos

Parte experimental Ejemplo 1

En un aparato de vidrio de 4 bocas de 2L, dotado de una arandela dispersantes (diámetro 8 cm), un condensador de reflujo, un tubo de entrada de nitrógeno, termómetro y aparato dosificador, se calientan a 85ºC agitando 91,9 g de estireno = 0,88 moles (pureza >99%, estabilizado con 0,005% de 4-tert-butilcatecol), 79,2 g de anhídrido de ácido maleico = 0,808 moles (pureza >99%) y 215,2 g de estearilamina destilada = 0,8 moles (Armeen 18 D Firma Akzo Nobel), hasta que se forma una solución clara del producto de reacción monoestearilamida del ácido maleico en estireno.

A continuación se añade dosificando una solución de

1

a 828 g de agua desionizada = 67% respecto a la cantidad total agitando (500 U/min) y la mezcla formada se calienta a 83ºC en unos 30 min. manteniendo el número de revoluciones del agitador y con el paso de nitrógeno hasta que resulta una dispersión homogénea de monómeros.

Luego se inicia la polimerización mediante la dosificación de 23,3 g de una solución acuosa al 5% de peroxidisulfato amónico. La temperatura de reacción sube en unos 20 minutos a 87ºC. Tras exceder la temperatura máxima se añaden otros 46,4 g de solución de iniciador en un periodo de 30 minutos y la polimerización finaliza a 84ºC en un tiempo de reacción total de 4 horas.

2

En una aplicación de la polimerización se hace reaccionar análogamente al ejemplo 1, 87,0 g de estearilamina con 32,0 g de anhídrido de ácido maleico en 60,0 g de estireno hasta una solución clara de monoestearilamida de ácido maleico en estireno. Luego se añaden 533 g de agua desionizada, en la cual se han disuelto un 1,33% de polivinilpirrolidona (Luviskol K90 Fa BASF), un 1% de alcohol de polivinilo (Polyviol G04/140 Fa Wacker) y un 3,3% de alcohol graso etoxilado (Lutensol AT 50 Firma BASF) respecto a la cantidad total de monómero, y la mezcla se calienta a 83ºC agitando. El inicio de la polimerización se realiza como se ha descrito en el ejemplo 1 mediante la adición de un 0,5% (monómero) de peroxodisulfato de amonio en forma de una solución acuosa al 5%. Durante la polimerización tras alcanzar una temperatura máxima de 89ºC en un periodo de tiempo de 40 min se añaden otros 60g de estireno y un 0,5% de iniciador (monómero). Luego la polimerización finalizará tras otras 3 horas a 83ºC.

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3

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Ejemplo 3 Prueba comparativa con la polimerización en un medio básico

La reacción del ejemplo 2 se repite con los cambios siguientes:

1.

Los aditivos de alcohol de polivinilo, polivinilpirrolidona y alcohol graso etoxilado no existen.

2.

El valor del pH de la fase acuosa se ajusta a 9,5 con el amoníaco concentrado antes del inicio de la polimerización y mediante la homogenización de la mezcla, sin otros aditivos de estabilizadores, se prepara una emulsión monomérica. Esta se polimeriza tras la dosificación del estireno tal como se ha descrito en el ejemplo 2.

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Ejemplo 4

En un aparato de 4 bocas de 2 L, que difiere del ejemplo 1 - para la mezcla de dispersiones altamente viscosas se disponen 3 elementos de agitación unos sobre otros en forma de cruz, se añaden 104,1 g (1 mol) de estireno (pureza y estabilización conforme al ejemplo 1), 73,4 g de monoestearilamida de ácido maleico (0,2 moles) y 162,1 g de éster de estearilo de ácido metacrílico (0,5 moles) agitando hasta tener una solución clara que se calienta a 82ºC. A continuación se añaden 827 g de agua desionizada, en los cuales se disuelven 3,5 g de polivinilpirrolidona (ver ejemplo 1), 2,7 g de alcohol de polivinilo (ver ejemplo 1) y 8,8 g de alcohol graso etoxilado (ver ejemplo 1), y se mezcla con los monómeros calentando a 82ºC a una velocidad de agitación de 500 U/min hasta tener una dispersión homogénea. La polimerización se inicia mediante la dosificación de 17 ml de una solución acuosa al 10% de peroxidisulfato de amonio. Al aumentar fuertemente la viscosidad aumenta la temperatura de reacción a 90ºC aproximadamente.

Tras aprox. 10 minutos disminuye de nuevo la viscosidad y la reacción se produce a 82ºC dosificando otros 17 ml de solución de iniciador en un periodo de reacción total de 4 h hasta el final.

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Claims (4)

1. Método para la fabricación de dispersiones a base de un medio separador para el revestimiento que repele el material adhesivo sobre un material en forma de hoja, en particular para la fabricación de recubrimientos de superficies en el reverso de las cintas de tipo adherente y similares, que se caracteriza por que mediante la polimerización radical en una dispersión acuosa ácida o neutra se crea un polimerizado perlado con un tamaño de partícula del orden de 1 hasta 70 \mum, de copolímeros de la siguiente mezcla de monómeros:

a)

10 hasta 90% en peso, preferiblemente 30 hasta 80% en peso (respecto al peso total del monómero) de una o varias monoamidas o monoésteres de ácido maleico o bien los correspondientes derivados de ácido fumárico, cuyos radicales hidrocarbonados presentan una longitud de cadena de 12 hasta 32, preferiblemente de 14 hasta 18 átomos de carbono, como componentes de acción separadora, donde la monoamida del ácido maleico empleada preferiblemente, si se precisara el monoéster del ácido maleico, puede ser sustituido hasta una tercera parte por el diéster del ácido fumárico o maleico.

b)

10 hasta 85% en peso, preferiblemente 15 hasta 70% en peso (respecto al peso total de monómero) de estireno o de olefinas o del éter o bien éster de vinilo o de los derivados (met)acrílicos o de mezclas de estas sustancias, donde el porcentaje de estos comonómeros o mezclas está presente en una cantidad, suficiente para una copolimerización con los derivados del ácido fumárico o maleico y asimismo puede contener monómeros eficazmente separadores.

2. Método conforme a la reivindicación 1, que se caracteriza por que para la fabricación de dispersiones se emplean estabilizadores solubles en agua en forma de alcoholes de polivinilo, polivinilpirrolidonas y emulgentes no iónicos, donde se emplean preferiblemente mezclas de alcoholes de polivinilo, polivinilpirrolidonas, y alcoholes grasos etoxilados , que se aplican en una cantidad de hasta un 8% en peso respecto al polímero.

3. Método conforme a la reivindicación 1, que se caracteriza por que se emplea un 0,5 hasta un 20% en peso, preferiblemente un 1 hasta un 10% en peso (respecto al peso total de monómeros) de compuestos insaturados varias veces, preferiblemente divinilbenzol o bien monómeros que se reticulan sobre grupos funcionales.

4. Método conforme a una de las reivindicaciones 1 ó 2, que se caracteriza por que el tamaño de partícula es de 3 hasta 50 \mum en un polimerizado perlado.