ES2228206B1 - Procedimiento de fabricacion de placas ceramicas de hormigon armado para la edificacion y placa ceramica. - Google Patents
Procedimiento de fabricacion de placas ceramicas de hormigon armado para la edificacion y placa ceramica.Info
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Abstract
Procedimiento de fabricación de placas cerámicas de hormigón armado para la edificación y placa cerámica. Procedimiento de fabricación consistente en la disposición de las bovedillas cerámicas sobre bandejas, colocación del acero, hormigonado, paletizado en vertical en la zona de fraguado de las bandejas y posterior despaletizado, donde las placas presenta la característica de que las cabezas de compresión superiores son independientes de las cabezas de tracción inferiores, no quedando unidas por hormigón, sino que se transmiten los esfuerzos por las propias paredes laterales de la bovedilla, consiguiéndose una placa autoportante en toda su longitud y de poco peso.
Description
Procedimiento de fabricación de placas cerámicas
de hormigón armado para la edificación y placa cerámica.
La presente invención tiene por objeto un
procedimiento de fabricación de placas cerámicas de hormigón armado
para la edificación y una placa cerámica, es decir hace referencia
a un procedimiento mediante el cual se obtienen placas que se
construyen por medio de bovedillas, que bien pueden ser cerámicas o
de cualquier otro material, como hormigón o fibras vegetales, donde
dichas bovedillas presentan un diseño que permiten disponer tanto
el acero como el hormigón trabándolas entre sí, consiguiendo placas
autoportantes de hormigón armado para la edificación.
Caracteriza a la presente invención las mejoras
llevadas a cabo en el procedimiento de fabricación de las placas
cerámicas sobre todo en su manipulación y apilamiento durante el
fraguado, lo cual permite disminuir los costes directos de
personal, mantenimiento, gastos generales, ya que la productividad
se ve claramente incrementada.
Caracteriza igualmente a la invención, las
características constructivas que presenta la placa así obtenida
que la hacen más barata en materias primas, fácilmente manipulable,
muy ligera y permiten construir un forjado con mayor rapidez, así
como tener que evitar el empleo de sopandas inferiores.
Por lo tanto la presente invención se
circunscribe dentro del ámbito de la construcción de edificios, y
más en concreto de las placas previamente elaboradas en fábrica que
permiten construir en obra de forma rápida un forjado.
Normalmente los forjados en la edificación, se
suelen montar directamente en obra, a base de disponer una serie de
viguetas entre las vigas de hormigón armado, colocando entre las
viguetas las correspondientes bovedillas. Todo esto obligaba a
disponer una serie de sopandas y elementos de protección.
Actualmente y con el objetivo de automatizar y
reducir la mano de obra necesaria, se fabrican placas, que tanto en
el procedimiento empleado como en la placa obtenida presentan
varios inconvenientes.
El procedimiento de fabricación actual de placas
cerámicas de hormigón armado, consiste en unas bandejas metálicas
que son desplazadas por toda la factoría, comenzando el proceso con
la disposición de las bovedillas cerámicas sobre unas bandejas en
una zona de la factoría, posteriormente se colocan los aceros
corrugados en otra zona de la cadena productiva, para luego
hormigonar las placas, pasando la bandeja a una zona de fraguado.
Transcurrido un día, las bandejas son sacadas de la zona de
fraguado se les retira de encima las placas ya fraguadas, siendo
apiladas de forma automática unas sobre otras, para que una
carretilla elevadora las retire al parque de almacenamiento de
productos elaborados. Finalmente las bandejas sobre las que se ha
fabricado las placas son limpiadas y rascadas de forma automática
empezando de nuevo el procedimiento de fabricación.
Con este procedimiento de fabricación y la forma
con la cual se manipulan las placas, la productividad obtenida es
bastante baja, lo que encarece las placas.
Por otro lado lo que también sucede, es que
debido al diseño de las bovedillas utilizadas, éstas no cuentan con
receptáculos en los cuales alojar las barras de acero corrugado
para posteriormente hormigonarse, debiendo hormigonar completamente
el espacio comprendido entre cada dos bovedillas adyacentes, por lo
que la placa obtenida, es bastante más pesada y no es autoportante
en toda su longitud.
Se conocen también elementos resistentes lineales
que no podemos llamar placas por tener un ancho de unos 20 cm,
sino más bien vigas, los cuales utilizan bovedillas con
receptáculos donde alojar las barras de acero corrugado, pero el
procedimiento de fabricación se ve alargado por la configuración de
las bovedillas, ya que es necesario, en primer lugar hormigonar los
receptáculos superiores para luego voltearles y posteriormente
hormigonar los receptáculos inferiores, no siendo además
autoportantes en toda su longitud.
En el caso del procedimiento de fabricación de
placas cerámicas de hormigón pretensado, dicho procedimiento
consiste en la disposición de forma seriada de las bovedillas sobre
una cinta sin fin, sobre la cual se tienden los cables de acero que
luego posteriormente se tensan, procediendo finalmente a hormigonar
con cuba desplazable sobre la mesa. Cuando el hormigón ha fraguado
se pone de nuevo la cinta en marcha, procediendo al corte mediante
disco de la diamante de la placa continua obtenida, cortándola en
la longitud deseada.
Este procedimiento de fabricación sobre cinta sin
fin y su posterior corte, presenta el inconveniente de que las
placas obtenidas no son aptas para hacer apoyos "indirectos",
es decir, sobre vigas que tengan los mismos cantos o espesores que
el forjado, ya que es necesario que en la parte baja de los nervios
en su unión con las vigas sobresalgan las armaduras de la placa
penetrando en las vigas y sirviendo de conectores. Como estas
armaduras o cables han sido cortados con el disco de diamante, sólo
es posible construir apoyos de tipo "directo", es decir que la
placa monte sobre las vigas, o sobre los muros de carga del
edificio, debiendo entregar a las vigas o muros de 4 a 7 cm de
placa.
Por lo tanto el objetivo de la presente invención
es el de superar los anteriores inconvenientes desarrollando para
ello un procedimiento de fabricación de placas cerámicas de
hormigón armado, que aumentan considerablemente la productividad
final del proceso, obteniendo un mayor número de placas en el mismo
tiempo, que permita obtener placas las cuales puedan ser utilizadas
para hacer apoyos "indirectos", que sean portantes en toda su
longitud y muy ligeras para ser elevadas por grúas torre
convencionales.
El procedimiento objeto de la presente invención
consiste en la disposición de las bovedillas alineadas y pegadas
unas a otras, la colocación de las barras de acero corrugado en los
receptáculos inferiores y superiores con los que cuentan las
bovedillas, y el posterior hormigonado de dichos receptáculos.
Posteriormente y con objeto de una mejor manipulación de dichas
placas y para no frenar la producción hasta que las bandejas van
saliendo de la zona de fraguado, se emplea un paletizador de
bandejas, que consiste en una mesa que cuenta con un doble juego de
patas elevadoras, o mecanismo similar con el mismo fin de apilarlas
en altura.
Las bandejas cuentan con una serie de patas
orientadas hacia arriba que servirán para soportar otras bandejas
por encima.
Al anterior paletizador llegan las bandejas
mediante unos rodillos de traslación. Colocadas las baldas bajo
dicho paletizador, se alza uno de los juegos de patas elevadoras
hasta que la bandeja inferior que están elevando comienza a subir
las bandejas colocadas inmediatamente por encima de esta bandeja
que ha entrado en el paletizador. Las bandejas colocadas
anteriormente estaban soportadas por el otro juego de patas
elevadoras, cuyos balancines ceden en el momento que son empujadas
por la nueva bandeja inferior, comenzando a descender este juego de
patas quedando preparadas para recibir una nueva bandeja.
Cuando se haya alcanzado una altura de 6 a 8
bandejas apiladas, se eleva un tren rodillos encargado de deslizar
el conjunto de bandejas apiladas hasta la zona de fraguado, para
finalmente despaletizarse con un nuevo juego de patas o cilindros
hidráulicos con sus correspondientes cabezales o balancines
basculantes.
Opcionalmente, no es necesario que el bastidor
que conforma la bandeja esté recubierto de chapa, por lo que el
gasto en chapas se ve eliminado, así como el tiempo necesario para
la limpieza de las mismas, ya que no acumulan restos de
hormigón.
Este procedimiento es aplicable a cualquier tipo
de placa cerámica u otro material que tenga algún nervio vertical
de hormigón armado, de los existentes en el mercado
actualmente.
Por lo que respecta a la placa objeto de la
invención, se construye por medio de unas serie de bovedillas de
cerámica u otros materiales como el hormigón, dispuestas en serie y
adyacentes unas a otras, que cuentan con unos receptáculos
superiores e inferiores, de forma que la cabeza de compresión
superior de lo que será la placa, no está en contacto con la cabeza
de tracción inferior, transmitiéndose los esfuerzos a través de las
paredes laterales de las bovedillas. Así aprovechamos la
resistencia mecánica de las bovedillas, encomendada en otro tipo de
placas a los nervios verticales de hormigón. Con ello se logra una
placa cerámica muy ligera que no necesita sopandarse como ocurre
con las placas armadas existentes en el mercado.
Finalmente, el espacio que queda entre las dos
placas o hileras adyacentes de bovedillas, se rellena de hormigón
en obra, no materializándose en fábrica el nervio de hormigón
propiamente dicho, con lo que supone de ahorro de gasto de
transporte de material no necesario "a priori", así como
facilidad en su manipulación por el menor peso que supone. Este
hormigón rellenado en obra constituirá realmente el nervio
resistente del forjado terminado.
La constitución de la placa supone varias
ventajas adicionales, como el hecho de no precisar de un encofrado
en la cabeza inferior y superior de las bovedillas, así como de
ningún otro encofrado de extremo en la placa, ya que es tan bajo el
espesor a rellenar que el propio talud natural del hormigón es
suficiente para llenar bien el extremo de la placa sin derramarse
dicho hormigón.
Para complementar la descripción que seguidamente
se va a realizar y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de
sus características, se acompaña a la presente memoria descriptiva,
de un juego de planos en cuyas figuras, de forma ilustrativa y no
limitativa, se representan los detalles más significativos de la
invención.
Figura 1. Muestra una representación de la etapa
en la cual una vez fabricadas las placas se procede al paletizado
de las mismas para su fraguado.
Figura 2. Muestra las 4 etapas de funcionamiento
de la mesa de paletizado.
Figura 3. Muestra el apilamiento de todas las
bandejas en la zona de fraguado.
Figura 4. Muestra un ejemplo de diseño de cada
bandeja.
Figura 5. Muestra una de las bovedillas
constitutivas de las placas objeto de la invención.
Figura 6. Muestra una sección transversal de dos
placas paralelas y fabricadas así de dos en dos unidades.
Figura 7. Muestra una representación en
perspectiva de una placa con sus bovedillas dispuestas de forma
alineada y los receptáculos o cabezas de tracción y compresión
rellenos del hormigón armado.
Figura 8. Muestra en perspectiva y en detalle
algunos aspectos constructivos de las bovedillas.
Figura 9. Muestra las placas hormigonadas con su
mallazo y capa de compresión ya en obra.
Figura 10. Muestra una variante de las bovedillas
empleadas.
A la vista de las mencionadas figuras se describe
a continuación un modo de realización preferente de la invención
así como la explicación de los dibujos.
El procedimiento objeto de la invención de
fabricación de placas cerámicas de hormigón armado para la
edificación, consiste en las siguientes etapas, las cuales se
muestran en las figuras 1 a 3.
- -
- Disposición de las bovedillas sobre una bandeja metálicas entre 6 y 12 m de longitud en 2 ó 3 hileras juntas, que constituirán luego 2 ó 3 placas independientes.
- -
- Humidificación de las bovedillas.
- -
- Colocación de los aceros corrugados en los receptáculos y/o nervios con los que cuentan las bovedillas.
- -
- Hormigonado de los nervios y receptáculos anteriores.
- -
- Fase A.- Transporte de la bandeja (4) a la zona de paletización mediante unos rodillos de traslación (5).
- -
- Fase B.- Elevación de la bandeja (4) por uno de los juegos de patas elevadoras (2), hasta empujar a las bandejas (3) previamente apiladas por encima.
- -
- Fase C.- Liberación del peso de las bandejas sobre los balancines o cabezas basculantes (1.1) de las patas elevadoras (1).
- -
- Fase D.- Descenso de las patas elevadoras (1).
- -
- Formada una altura de 6 a 8 bandejas, por medio de un tren de rodillos (7) que se eleva y gracias a la acción de un empujador horizontal (6), se procede al traslado a la zona de fraguado del palet, quedando los palets pegados unos a otros.
- -
- Despaletización final, mediante otra mesa despalitazodora con un similar doble juego de patas elevadoras.
Lo más importante de este proceso es el apilado
en vertical de las bandejas pegadas unas a otras en la zona de
fraguado, para aumentar la productividad.
Con este tipo de placa que fabricamos no es
necesario que el bastidor que conforma la bandeja esté recubierto
de chapa, por lo que la inversión en bandejas, así como el tiempo
necesario para la limpieza de las mismas desaparece.
Con objeto de evitar la flecha que adquieren las
placas en el centro del vano daremos una pequeña contraflecha a los
perfiles (3.1) de la bandeja (3) (figura 4), que estarán
ligeramente curvados convexos. No presentando curvatura alguna los
perfiles extremos (3.2) que son los que ruedan sobre los rodillos
de traslación (5) de la cadena de producción de la factoría.
En la figura 5 se observa la forma que presenta
la bovedilla (9) empleada en la fabricación de las placas,
contando con dos receptáculos superiores laterales (10) y otros dos
inferiores laterales (11), donde se aloja el hormigón de fábrica y
el acero corrugado o pretensado. Estos receptáculos sirven a la vez
de encofrado por lo que no es preciso moldes ni máquinas extrusoras
para el hormigón. Las paredes laterales (12) de las bovedillas (9)
se encuentran regruesadas con objeto de soportar el esfuerzo
cortante durante la fase de montaje de las placas en obra, así como
del hormigón de relleno vertido en obra entre cada dos placas y
por encima como capa de compresión. De esta forma logramos el
diseño de una placa muy muy ligera que las grúas torre de obra
convencionales de 1000 kg en punta elevan con facilidad incluso de
2 en 2 placas a la vez.
En la figura 6, se muestra la forma que presenta
una sección transversal dada a un par de bovedillas en contacto
lateral longitudinal durante la fabricación del conjunto de dos
placas, donde al quedar adyacentes dos bovedillas (9), entre ellas
se crea un espacio (14), que es suficientemente amplio, como para
poder rellenar los receptáculos inferiores (11) cómodamente en fase
de fabricación. Este ancho (14) tan considerable, a su vez relleno
en obra de hormigón hará que el peso del forjado sea importante,
favoreciendo la absorción acústica, sin que se vea afectado
excesivamente el coste por el ancho del nervio (14) relleno en
obra, ya que el hormigón vertido en obra es mucho más barato que el
prefabricado en factoría. Esto también distingue a esta placa del
resto de las existentes, su escasa utilización de hormigón en el
prefabricado. En fabricación disminuimos peso y materias primas con
el consiguiente ahorro en el precio de la placa, y en obra
aumentamos peso con hormigón más barato.
El ancho de fabricación de cada placa es de unos
60 u 80 cm para favorecer el ancho de transporte de 240 cm. Así 4
placas en horizontal de 60 cm suman 240 cm, y 3 placas en
horizontal de 80 cm suman 240 cm.
Igualmente observamos en dicha figura 6, que las
paredes interiores del espacio libre (14) entre cada dos bovedillas
(9) cuentan con unos pequeños canales longitudinales (13) que
favorecen el pegado con el hormigón en obra. Esto trae como
consecuencia muy importante, que el yeso de recubrimiento inferior
final del forjado no se fisure en la unión longitudinal de placa
con placa por efecto de las dilataciones.
En los cajeados superiores (10) se dispone acero
(17) corrugado o pretensado para rigidizar la placa y absorber
eventuales momentos negativos en la manipulación y transporte,
mientras que en los receptáculos inferiores (11), el acero (16)
absorbe los eventuales momentos positivos y es el acero final
necesario para resistir momentos positivos del forjado, habiendo
realizado sobre la superficie superior del hormigonado de los
receptáculos inferiores, un rallado (15) para mayor agarre del
hormigón vertido en obra. Además estos cajeados (10) superiores
sobresalen lateralmente (8) con la propia bovedilla, para servir de
labio de elevación para las pinzas de izado de las placas.
Normalmente las placas se elevarán de 2 en 2 piezas, es decir en
anchos de 120 ó 160 cm.
En la figura 7 se muestra la forma que adopta una
placa constituida por una hilera de bovedillas y sus receptáculos
rellenos de hormigón armado que conforman la placa objeto de la
invención.
En la figura 8, se muestran unos resaltes (18)
realizados sobre las propias bovedillas (9), que tienen como misión
separar las bovedillas unas de otras durante la fabricación de las
placas, ya que pueden aparecer esfuerzos de tracción no deseados al
destesar si son placas pretensadas o al entrar en carga en obra si
son placas armadas. Estos esfuerzos aparecen en las paredes de las
bovedillas y dan lugar a roturas ya que estas bovedillas tienen
poco número de paredes y son muy delgadas para pesar poco. Esta
separación entre bovedillas puede igualmente lograrse mediante
distanciadores colocados entre las bovedillas al depositarlas sobre
las bandejas o pista de pretensado. Otra opción para evitar estas
roturas es hormigonar una delgada losa superior sobre las
bovedillas, o bien hormigonar la unión superior entre bovedillas,
por lo que la cara superior de las bovedillas debe fabricarse con
bordes en chaflán.
En la figura 9, observamos que una vez dispuesta
en obra la placa objeto de la invención se dispone sobre ella un
mallazo y una capa de compresión (20). Pudiendo colocar
adicionalmente si así lo pide el cálculo, unos armados de acero
corrugado (19) que soporten los momentos negativos si queremos que
el forjado tenga continuidad sobre los apoyos.
También el espacio libre (14) entre dos placas
adyacentes sirve para alojar cómodamente los conectores (26) para
apoyos de tipo "indirecto", aunque pueden sobresalir los
mismos armados inferiores (16) de las placas a tal fin. También
sirve para alojar eventuales aceros de refuerzo de momentos
positivos (21), de refuerzo de fuerza cortante, o de fuerza
rasante, en zonas localizadas dentro de un forjado donde así se
necesite.
En la figura 10, se muestra una variante
constructiva de las bovedillas (9), donde los laterales (25)
presentan una doble pared para aumentar el esfuerzo cortante que
pueden soportar, contando con un rallado longitudinal (23) con el
objetivo de conseguir un mayor pegado del hormigón vertido en obra
con la bovedilla. Por otro lado los receptáculos inferiores (24)
son abiertos lateralmente, por lo que son hormigonados con hormigón
más seco quedando con su talud natural, pudiendo presentar el
nervio central (22) que se obtiene al juntar dos placas con menor
ancho, siendo el forjado más ligero al no ser prioritario el
aislamiento acústico.
Como variante constructiva también, se puede
contar con unas bovedillas, que presenten los cortes entre unas
bovedillas y otras, con un perfil en forma de diente de sierra con
objeto de favorecer la transmisión de esfuerzos cortantes entre el
alma de una bovedilla a la siguiente. El corte en forma de diente
de sierra debe ser realizado durante el proceso de fabricación de
las bovedillas.
Una última ventaja de las nuevas placas cerámicas
es que inicialmente antes de acometer ninguna inversión en
maquinaria, se pueden fabricar directamente sobre una superficie
horizontal cualquiera (sin bandejas) y rellenar el hormigón
de los receptáculos mediante cuba colgada de puente grúa o cuba
rodante. Esto nos permite probar como aceptará el mercado de la
zona las nuevas placas, sin inversiones iniciales aunque baje el
rendimiento de fabricación y se encarezca la placa.
Una segunda opción es aprovechar una instalación
de pistas largas de pretensado, para fabricar en continuo la
placa, sin más que disponer las bovedillas sobre la pista, extender
y tensar los cables de pretensado, hormigonar con cuba sobre
raíles, fraguar y cortar con disco de diamante a la longitud
deseada. De esta segunda forma tampoco hacemos inversiones fuertes
inicialmente hasta no ver como se introduce el producto en el
mercado de la zona. También el rendimiento es menor y por tanto
sube el coste de la placa al compararlo con el procedimiento de
fabricación objeto de esta patente.
No se considera necesario hacer más extensa esta
descripción para que cualquier experto en la materia comprenda el
alcance de la invención y las ventajas que de la misma se
derivan.
Los materiales, forma tamaño y disposición de los
elementos serán susceptibles de variación siempre y cuando no
alteren la esencialidad del invento.
Los términos en que se ha descrito esta memoria
deberán ser tomados siempre en sentido amplio y no limitativo.
Claims (13)
1. Procedimiento de fabricación de placas
cerámicas de hormigón armado para la edificación, de entre las
placas formadas por bovedillas cerámicas o de hormigón o fibras
vegetales o similares, y hormigón armado dispuesto en algún nervio
vertical, que además de las siguientes etapas de:
- -
- Disposición de unas bovedillas sobre una bandeja metálica en 2 ó 3 hileras que constituirán 2 ó 3 placas independientes.
- -
- Humidificación de las bovedillas.
- -
- Colocación de unos aceros corrugados en los receptáculos y/o nervios con los que cuentan las bovedillas.
- -
- Hormigonado de los nervios y receptáculos anteriores.
Se caracteriza por contar con las
siguientes etapas adicionales de:
- -
- Transporte (A) de la bandeja (4) a la zona de paletización mediante unos rodillos de traslación (5).
- -
- Elevación (B) de la bandeja (4) por uno de los juegos de patas elevadoras (2), hasta empujar a las bandejas (3) previamente apiladas por encima.
- -
- Liberación (C) de los balancines o cabezas basculantes (1.1) de las patas elevadoras (1).
- -
- Descenso (D) de las patas elevadoras (1).
- -
- Formada una altura de 6 a 8 bandejas, por medio de un tren de rodillos (7) que se eleva y gracias a la acción de un empujador horizontal (6), se procede al traslado del palet a la zona de fraguado, quedando los palets pegados unos a otros.
- -
- Despaletización final, mediante otra mesa despalitazodora con su correspondiente doble juego de patas elevadoras.
2. Procedimiento de fabricación de placas
cerámicas de hormigón armado para la edificación, según la
reivindicación 1, caracterizado porque las bandejas no se
recubren de chapa, e incorporan unas patas orientadas hacia arriba
que servirán para elevar otras bandejas por encima de ésta.
3. Procedimiento de fabricación de placas
cerámicas de hormigón armado para la edificación, según la
reivindicación 1, caracterizado porque con objeto de evitar
la flecha en el centro del vano, se da una pequeña contraflecha a
los perfiles longitudinales interiores (3.1) de las bandejas (3),
por lo que estarán ligeramente curvados convexos, no curvándose los
perfiles (3.2) de los extremos laterales de las bandejas, que son
los que ruedan por los rodillos (5) de la cadena de producción en
factoría.
4. Procedimiento de fabricación de placas
cerámicas de hormigón armado para la edificación según la
reivindicación 1, caracterizada porque se puede fabricar
directamente sin bandeja, sobre una superficie horizontal
cualquiera y rellenar de hormigón. los receptáculos por medio de
cuba colgada de puente grúa o cuba sobre ruedas.
5. Procedimiento de fabricación de placas
cerámicas de hormigón armado para la edificación según la
reivindicación 1, caracterizada porque se puede fabricar
sobre pista larga de pretensado en continuo sin más que disponer
las bovedillas sobre la pista, extender y tensar los cables de
pretensado, hormigonar con cuba sobre railes, fraguar y cortar con
disco de diamante a la longitud deseada.
6. Placa cerámica caracterizada porque se
conforma con unas bovedillas (9) de cerámica o de hormigón o fibras
vegetales o similares, de configuración tal que las dos cabezas de
compresión de hormigón superiores laterales (10) son independientes
de las dos cabezas de tracción inferiores laterales (11), no unidas
entre sí con hormigón sino que transmiten los esfuerzos cortantes
de la fase de montaje en obra, a través de las paredes laterales de
las bovedillas, obteniendo una placa autoportante en toda su
longitud y de muy poco peso; de esta forma aprovechamos la
resistencia mecánica de las bovedillas, que en otro tipo de placas
se logra con el hormigón del nervio vertical de las placas.
7. Placa cerámica según la reivindicación 6,
caracterizada porque las bovedillas (9) empleadas en la
fabricación de las placas, cuenta con unos receptáculos superiores
(10) y otros inferiores (11) donde se aloja el hormigón de fábrica
y el acero corrugado o pretensado, sirviendo de encofrado, y no
siendo necesario el empleo de máquinas extrusoras, ni moldes ni
siquiera en los extremos de cada placa para aplicar o confinar al
hormigón; además las cabezas superiores (10) sobresalen
lateralmente (8) para el apoyo de las pinzas de elevación,
elevándose en obra normalmente de 2 en 2 placas a la vez, y siendo
el ancho de fabricación alrededor de 60 o bien alrededor de 80 cm
para aprovechar al máximo los ancho de transporte actuales.
8. Placa cerámica, según la reivindicación 6,
caracterizada porque las paredes laterales (12) de las
bovedillas (9) tienen mayor espesor al objeto de poder soportar los
esfuerzos cortantes que aparecen al apoyar la placa en obra por los
extremos longitudinales e incluso hormigonar y trabajar sobre
ella.
9. Placa cerámica, según la reivindicación 6,
caracterizada porque al fabricarse de 2 en 2 o de 3 en 3
placas a la vez sobre las bandejas de la cadena productiva, queda
un espacio (14) entre bovedillas suficiente como para poder
rellenar los receptáculos inferiores (11) de hormigón de fábrica
cómodamente; además al rellenar de hormigón de obra estos espacios
(14) entre cada 2 placas contiguas, se forma propiamente dicho el
nervio resistente del forjado terminado, y se logra que el peso del
forjado sea mayor obteniendo una mayor absorción acústica; a esto
hay que sumar que en las paredes laterales (12) se practican unos
pequeños canales longitudinales (13) para favorecer el pegado
perfecto entre el hormigón y la bovedilla, evitando la fisuración
del yeso de acabado final inferior del forjado, en la unión
longitudinal entre placas; también presentará este espacio (14) una
superficie rayada (15) sobre el hormigonado de los receptáculos
inferiores (11) de las bovedillas, para favorecer el agarre con el
hormigón vertido en obra en este espacio (14), que formará el
nervio resistente del forjado; por otro lado en este espacio (14)
se alojan también en obra cómodamente los conectores (26) de
extremo de placa, aunque podrá sobresalir la propia armadura
inferior (16) de la placa a tal fin, o los refuerzos de momentos
positivos (21), o de esfuerzo cortante, o de esfuerzo rasante, con
el que queremos reforzar una zona determinada del forjado.
10. Placa cerámica según la reivindicación 6,
caracterizada porque, las bovedillas empleadas en la
construcción de la placa tienen unos laterales (25) que presentan
una doble pared para aumentar el esfuerzo cortante que pueden
soportar, contando con un rayado longitudinal (23) con el objetivo
de conseguir un mayor pegado del hormigón vertido en obra con las
bovedillas; por otro lado los receptáculos inferiores (24) son
abiertos lateralmente, por lo que son hormigonados con hormigón más
seco quedando con su talud natural, y pudiendo quedar el nervio
central (22) que se obtiene al juntar en obra unas placas a otras
lateralmente, de menor ancho, siendo el forjado más ligero al no
ser prioritario el aislamiento acústico.
11. Placa cerámica según la reivindicación 6,
caracterizada porque sobre las placas, posteriormente y en
obra, se coloca un mallazo y una capa de compresión (20), contando
si así se requiere con un armado (19) para resistir momentos
negativos sobre los apoyos si se calcula el forjado en
continuidad.
12. Placa cerámica según la reivindicación 6,
caracterizada porque las bovedillas (9) cuentan con unos
resaltes (18) realizados sobre las propias bovedillas (9), que
tienen como misión separar las bovedillas unas de otras durante la
fabricación de las placas para evitar tracciones que puedan
aparecer sobre las paredes delgadas de las bovedillas llegando a
quebrarlas, al destesar si son placas pretensadas o al entrar en
carga en obra si son placas armadas; esta separación puede
realizarse mecánicamente distanciando las bovedillas sobre las
bandejas o pista; también este fenómeno puede evitarse si se
rellena una pequeña capa de hormigón superior, o sólo la unión
superior entre las bovedillas colocadas en hilera de la placa, para
lo cual contarán con un chaflán superior en los bordes.
13. Placa cerámica según la reivindicación 6,
caracterizada porque las bovedillas presentan la unión
vertical entre unas bovedillas y otras de la hilera que forma la
placa, con un perfil en forma de diente de sierra con objeto de
favorecer la transmisión de esfuerzos cortantes entre el alma de
una bovedilla con la siguiente.
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| ES200200513A ES2228206B1 (es) | 2002-03-04 | 2002-03-04 | Procedimiento de fabricacion de placas ceramicas de hormigon armado para la edificacion y placa ceramica. |
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