ES2226901T3 - Produccion de anhidrido maleico. - Google Patents
Produccion de anhidrido maleico.Info
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Abstract
Un procedimiento para la producción de anhídrido maleico a partir de n-butano, que comprende hacer reaccionar una mezcla de un gas que contiene oxígeno molecular y 0, 5-3% en volumen de n-butano en un primer reactor en condiciones eficaces para la formación de anhídrido maleico, lavar la mezcla de gases de reacción procedente del primer reactor para recuperar el potencial de anhídrido maleico separable a partir de los componentes de la mezcla de gases de reacción residuales, separar el líquido de lavado que contiene dicho potencial de anhídrido maleico separable, añadir n-butano a dichos componentes de la mezcla de gases de reacción residuales y hacer reaccionar la mezcla de gases resultante en un segundo reactor en condiciones eficaces para la formación de anhídrido maleico.
Description
Producción de anhídrido maleico.
La presente invención se refiere a un
procedimiento mejorado para la oxidación de
n-butano a anhídrido maleico. La mejora específica
de la presente invención reside en el uso de una serie de reactores
para realizar la oxidación de n-butano con
separación del producto de anhídrido maleico a partir del efluente
de uno de los reactores antes de enviar los gases residuales, junto
con n-butano suplementario, al siguiente reactor de
oxidación de la serie. Para realizar la oxidación se puede usar
aire o aire enriquecido en oxígeno.
Desde luego, la producción de anhídrido maleico
mediante la oxidación de n-butano es hoy en
día un procedimiento muy conocido y practicado comercialmente.
Principalmente, el anhídrido maleico se produce poniendo
n-butano mezclado con aire en contacto con un
catalizador de oxidación, tal como un catalizador de VPO, bajo
condiciones tales que el n-butano se oxida a
anhídrido maleico. En prácticas convencionales, el efluente
procedente de este reactor se puede enfriar para condensar
parcialmente el producto de anhídrido maleico a partir de los gases
efluentes. El producto gaseoso, con o sin separación parcial de
anhídrido maleico, se lava usando un disolvente, normalmente agua,
para recuperar todo el producto de anhídrido maleico. Normalmente
los gases residuales, que contienen n-butano sin
convertir, se incineran en un incinerador de gases efluentes antes
de ponerlos en comunicación con la atmósfera.
Hay referencias que se refieren al uso de más de
un reactor en serie con el fin de producir anhídrido maleico.
Específicamente, la patente de EE.UU. 5.360.916 proporciona un
procedimiento en dos etapas para la producción de anhídrido maleico
en el que n-butano se oxida en una primera zona de
reacción y el efluente procedente de esta zona se hace pasar, junto
con n-butano suplementario, a un segundo reactor en
serie con el fin de completar la producción de anhídrido maleico.
Una característica del procedimiento descrito en esta patente es
que, a lo sumo, solamente hay una separación parcial de anhídrido
maleico mediante condensación del efluente del primero de los
reactores antes de la introducción en el segundo y último reactor en
serie.
Un artículo de la bibliografía de Bissot et
al. titulado "Oxidation of Butane to Maleic Anhydride" que
aparece en el Nº 1 del Volumen 2 de IEC, de Marzo de 1963, páginas
57-60, describe un procedimiento para la producción
de anhídrido maleico en el que n-butano se oxida en
una serie de reactores de lecho fluidificado que usan un
catalizador de molibdato de níquel o cobalto, haciendo pasar el
efluente del primero de los reactores al segundo reactor después de
la separación intermedia del producto de anhídrido maleico. En esta
referencia bibliográfica nada se dice sobre la adición de
n-butano suplementario al efluente del primero de
los reactores, antes de continuar la reacción en un segundo reactor
después de la separación de anhídrido maleico.
De acuerdo con la presente invención,
n-butano se oxida usando un catalizador de VPO en
un primer reactor, preferiblemente un reactor de lecho fijo, con el
fin de producir anhídrido maleico. Esta reacción se lleva a cabo de
acuerdo con procedimientos conocidos. El efluente de este primer
reactor se enfría y, opcionalmente, o se trata mediante
enfriamiento para la condensación parcial del producto de anhídrido
maleico, y/o se lava directamente con un líquido, preferiblemente
agua, para separar todo el anhídrido maleico residual formado en el
primer reactor. Los gases procedentes del lavador, que comprenden
n-butano sin reaccionar y oxígeno sin reaccionar, se
hacen pasar junto con n-butano suplementario
añadido a un segundo reactor, preferiblemente un reactor similar de
lecho fijo, en el que la reacción continúa convirtiendo
n-butano en producto adicional de anhídrido maleico.
Luego, el efluente del segundo reactor se trata de acuerdo con
procedimientos convencionales para recuperar el potencial de
producto de anhídrido maleico separable. Cuando se emplean más de
dos reactores, los gases de lavado se tratan además como se
describió antes; es decir, se oxidan a anhídrido maleico después de
la adición de n-butano suplementario.
La Figura anexa representa de forma esquemática
una práctica adecuada de la presente invención.
De acuerdo con la presente invención,
n-butano junto con un gas que contiene oxígeno
molecular, tal como aire o aire enriquecido en oxígeno, se
introducen en una primera zona de reacción y allí dentro el
n-butano se oxida mediante procedimientos
convencionales que usan un catalizador de VPO para producir
anhídrido maleico. Luego, el efluente gaseoso de este primer reactor
se hace pasar a una primera zona de lavado, opcionalmente después
de que parte del anhídrido maleico se separe mediante condensación
parcial, en la que el producto de anhídrido maleico formado en el
primer reactor se lava a partir de estos gases efluentes y
comprende un producto del procedimiento; en la zona de lavado
también se separa algo del agua de reacción. Luego, los gases
procedentes del lavador, que comprenden algo de
n-butano sin reaccionar, oxígeno sin reaccionar,
monóxido de carbono, dióxido de carbono, nitrógeno y similares, se
hacen pasar a un segundo reactor y allí dentro reaccionan además
para formar anhídrido maleico adicional. Antes de la introducción
de esta corriente de gaseosa en el segundo reactor, se añade a la
alimentación n-butano suplementario con el fin de
obtener una corriente de alimentación para el segundo reactor
enriquecida en n-butano. En el segundo reactor la
mezcla de gases se oxida usando un catalizador de VPO para producir
anhídrido maleico adicional. El efluente del segundo reactor
después de la separación de todo el producto de anhídrido maleico en
el segundo lavador, si es económico, todavía se puede hacer pasar a
un reactor adicional en serie junto con n-butano
suplementario, o los gases procedentes del segundo reactor se pueden
incinerar antes de descargarlos a la atmósfera.
Una ventaja notable de la presente invención es
el hecho de que se reducen sustancialmente los costes de operación,
incluidos los costes de materias primas y los costes de energía. De
acuerdo con la presente invención, la producción de anhídrido
maleico en función del capital necesario para la construcción de una
nueva instalación de anhídrido maleico se puede reducir
significativamente. De este modo, se efectúan economías en el
compresor, lavador y otros elementos del equipamiento, y en la
producción del anhídrido maleico deseado se producen costes de
operación más bajos. Una ventaja principal en el ahorro del coste de
instalación procede de la reducción del tamaño del incinerador de
gases de purga.
El dibujo anexo representa una práctica preferida
de la presente invención.
Con referencia al dibujo, el reactor 1 es un
reactor convencional de lecho fijo multitubular cargado con un
catalizador de VPO adecuado para la oxidación de
n-butano a anhídrido maleico de acuerdo con
procedimientos conocidos. Una mezcla gaseosa que comprende
n-butano y oxígeno molecular (ilustrativamente
introducido como aire) pasa por medio de la tubería 2 al reactor 1 y
se distribuye a los diversos tubos del reactor situados allí
dentro. Estos tubos están rodeados por un medio circulante de
disipación de calor, tal como una sal licuada, de acuerdo con
procedimientos conocidos. Al pasar a través del reactor 1, el
n-butano se hace reaccionar con el oxígeno molecular
bajo condiciones eficaces para producir anhídrido maleico.
La mezcla de reacción sale del reactor 1 por
medio de la tubería 3 y pasa al lavador 4. El agua de lavado se
introduce en el lavador 4 por medio de la tubería 5, y el anhídrido
maleico se lava eficazmente en el lavador a partir de la mezcla de
gases de reacción procedente del reactor 1. Una corriente acuosa
que contiene el anhídrido maleico lavado, ahora en forma de ácido
maleico, sale del lavador 4 por medio de la tubería 6 y pasa a
refino en el que se recupera anhídrido maleico mediante
procedimientos conocidos.
Como una característica importante de la presente
invención, los gases lavados procedentes del lavador 4 salen por
medio de la tubería 7 y pasan a un segundo reactor, reactor 8, que
puede ser similar al reactor 1 y que en efecto preferiblemente
contiene el mismo catalizador de VPO que contiene el reactor 1.
Como una característica crítica de la presente invención, por medio
de la tubería 9 se añade n-butano suplementario a
los gases de salida procedentes del lavador 4, y esta combinación
de gases se introduce como alimentación en el reactor 8 y allí
dentro reacciona bajo condiciones eficaces para la oxidación de
n-butano a anhídrido maleico de acuerdo con
procedimientos conocidos.
Los gases de reacción procedentes del reactor 8
salen por medio de la tubería 10 y pasan al lavador 11, en el que
estos gases se ponen en contacto con agua de lavado que se
introduce por medio de la tubería 12. El potencial adicional de
producto de anhídrido maleico separable se recupera en la corriente
acuosa separada a partir del lavador 11 por medio de la tubería 13.
Esta corriente se puede combinar con la corriente procedente de la
tubería 6 y juntas se hacen pasar a la sección de refino en la que
se recupera un producto de anhídrido maleico mediante
procedimientos convencionales.
Los gases procedentes del lavador 11 salen por
medio de la tubería 14; estos gases que comprenden una pequeña
cantidad de n-butano sin reaccionar, que se puede
incinerar, junto con oxígeno sin reaccionar en una menor cantidad,
nitrógeno, y diversos óxidos de carbono junto con diversas
cantidades de agua. Estos gases se desechan de acuerdo con
procedimientos conocidos.
Una importante ventaja de la práctica de la
presente invención cuando se compara con procedimientos
convencionales de un reactor único es que, en los reactores en
serie, para la misma producción de anhídrido maleico el caudal de
alimentación de aire y la carga de gases de purga se reducen casi a
la mitad. El consumo global de n-butano se reduce
sustancialmente, del orden del 10%, la energía requerida en el
compresor de aire se reduce del orden del 20% y los costes de
operación de un incinerador de gases de purga asociado con el
procedimiento se reducen a casi la mitad. Además, el coste de
instalación de este incinerador de gases de purga se reduce
sustancialmente.
El consumo de n-butano se reduce
ampliamente porque el n-butano contenido en los
gases que salen del primer reactor se alimenta al segundo reactor,
en lugar de ser quemado o incinerado. Las ventajas de este
procedimiento se contrarrestan parcialmente por una selectividad en
cierto modo más baja en el reactor de la segunda etapa, debido a
una composición de los gases de entrada menos favorable, pero en el
balance global las ventajas conseguidas mediante la práctica de la
presente invención dan como resultado hasta un 10% de reducción del
consumo de n-butano, para la misma producción de
anhídrido maleico.
Se pueden usar los mismos o diferentes
catalizadores del tipo VPO en los diversos reactores;
preferiblemente, en cada reactor se emplea el mismo catalizador. Un
catalizador especialmente útil es el descrito en la patente de
EE.UU. 5.885.919, aunque la práctica de la invención no se limita al
uso de algún catalizador particular.
En cada reactor, la oxidación de
n-butano a anhídrido maleico se realiza poniendo en
contacto n-butano, con bajas concentraciones de
oxígeno, con el catalizador descrito. Como fuente de oxígeno para el
primer reactor el aire es completamente satisfactorio, pero también
se pueden emplear mezclas sintéticas de oxígeno y gases diluyentes,
tales como nitrógeno. Se puede emplear aire enriquecido en
oxígeno.
La corriente de alimentación gaseosa del primer
reactor, normalmente, contiene aire y aproximadamente 0,5 a
aproximadamente 3,0 por ciento en moles de
n-butano. Aproximadamente 1,0 a aproximadamente 2,5
por ciento en moles de n-butano son
satisfactorios para un rendimiento óptimo de producto en el
procedimiento de esta invención. Aunque se pueden emplear
concentraciones más altas, se puede tropezar con riesgos de
explosión, excepto en reactores de lecho fluidificado donde se
pueden usar sin riesgo de explosión concentraciones de hasta
aproximadamente 4 ó 5 por ciento en moles. Desde luego,
concentraciones más bajas de n-butano, menores que
aproximadamente uno por ciento, reducirán la productividad total
obtenida con caudales equivalentes y por eso, normalmente, no se
emplean económicamente.
El caudal de la corriente gaseosa a través del
primer reactor puede variar dentro de límites bastante amplios pero
el intervalo preferido de operación es para un caudal de
aproximadamente 10 a 300 gramos de n-butano por
litro de catalizador por hora, y más preferiblemente
aproximadamente 50 a aproximadamente 250 gramos de
n-butano por litro de catalizador por hora.
Normalmente, los tiempos de residencia de la corriente gaseosa son
menores que aproximadamente 4 segundos, más preferiblemente menores
que aproximadamente un segundo, y caen hasta un caudal en que se
obtienen operaciones menos eficientes.
La temperatura de reacción en el primer reactor
puede variar dentro de algunos límites, pero normalmente la
reacción se debe realizar a temperaturas dentro de un intervalo
bastante crítico. La reacción de oxidación es exotérmica y, una vez
que la reacción se inicia, el principal propósito del baño de sal u
otros medios es disipar el calor de las paredes del reactor y
controlar la reacción. Normalmente, se obtienen mejores operaciones
cuando la temperatura de reacción empleada no es mayor que
aproximadamente 100ºC por encima de la temperatura del baño de sal.
Desde luego, la temperatura de los tubos del reactor también
depende en alguna medida del tamaño de los tubos y de la
concentración de n-butano. En un procedimiento
preferido, bajo condiciones de operación usuales, la temperatura en
el centro del reactor, medida mediante un termopar, es
aproximadamente 365ºC a aproximadamente 550ºC. El intervalo de
temperaturas preferiblemente empleado en el reactor, medido como
antes, debe ser de aproximadamente 380ºC a aproximadamente 515ºC, y
ordinariamente los mejores resultados se obtienen a temperaturas de
aproximadamente 380ºC a aproximadamente 475ºC. Descrito de otra
manera, en términos de reactores con baño de sal con tubos de
reactor de acero al carbono de aproximadamente 2,54 cm (1,0
pulgadas) de diámetro, normalmente la temperatura del baño de sal
se controlará entre aproximadamente 350ºC hasta aproximadamente
550ºC. Bajo condiciones normales, ordinariamente no se debe permitir
que la temperatura en el reactor se sitúe por encima de
aproximadamente 475ºC durante periodos de tiempo prolongados, debido
a que disminuyen los rendimientos y a la posible desactivación del
catalizador.
La reacción se puede realizar a presión
atmosférica, por encima de la presión atmosférica o por debajo de
la presión atmosférica. La presión de salida será al menos
ligeramente más alta que la presión ambiente para asegurar un flujo
positivo desde la reacción. La presión de los gases debe ser
suficientemente alta para vencer la pérdida de carga a través del
reactor.
De acuerdo con la invención, el efluente gaseoso
que sale del primer reactor se lava con agua, opcionalmente después
de la separación de algo de anhídrido maleico mediante enfriamiento
y condensación, con el fin de separar esencialmente todo el
potencial de producto de anhídrido maleico separable que queda de
una mezcla de gases que contiene un potencial sustancial separable
de n-butano y oxígeno molecular sin reaccionar.
Generalmente, esta mezcla de gases comprende aproximadamente 0,1 a
1,0% en volumen de n-butano, preferiblemente 0,2 a
0,6% en volumen, siendo el resto oxígeno, nitrógeno, óxidos de
carbono y similares. Típicamente, la mezcla de gases comprende
aproximadamente 0,4% en volumen de n-butano.
Generalmente, el n-butano se
añade a la mezcla de gases en una cantidad suficiente para
proporcionar una mezcla combinada de gases que comprende 0,5 a 3,0%
en volumen de n-butano y, normalmente,
aproximadamente 10 a 15% en volumen de oxígeno molecular,
dependiendo del consumo de oxígeno en el primer reactor. Esta
mezcla forma la alimentación del segundo reactor de la serie de
reactores.
El segundo reactor es similar al primer reactor
y, preferiblemente, contiene el mismo catalizador de VPO. Las
condiciones de reacción son casi las mismas en el segundo reactor
que en el primero, y la mezcla de gases de reacción que sale del
segundo reactor se lava con agua para recuperar el potencial
adicional de anhídrido maleico separable, opcionalmente después de
primero enfriar y condensar algo del potencial de anhídrido maleico
separable. El n-butano de los gases de lavado se
puede incinerar en un incinerador da gases de purga y poner en
comunicación con la atmósfera, o tratar de otra manera.
Se encontrará que son útiles una variedad de
reactores y para cada reactor son bastante satisfactorios los
reactores del tipo de intercambiador de calor multitubular. El
diámetro de los tubos de tales reactores puede variar desde
aproximadamente 0,635 cm (1/4 de pulgada) hasta aproximadamente 7,62
cm (3 pulgadas), y la longitud puede variar desde aproximadamente
7,62 cm (3 pulgadas) hasta 45,72 cm (18 pulgadas) o mayor. La
reacción de oxidación es una reacción exotérmica y, por lo tanto,
se debe mantener un control relativamente estrecho de la
temperatura de reacción. Es deseable mantener la superficie de los
reactores a una temperatura relativamente constante y, para ayudar
al control de la temperatura, es necesario algún medio para disipar
el calor procedente de los reactores. Tales medios pueden ser metal
Woods, azufre licuado, mercurio, plomo licuado, y similares, pero
se ha encontrado que los baños de sal eutéctica son completamente
satisfactorios. Un baño de sal tal es una mezcla eutéctica a
temperatura constante de nitrato de sodio-nitrito de
sodio-nitrito de potasio. Un método adicional de
control de la temperatura es usar un reactor de bloque metálico en
el que el metal que rodea los tubos actúa como un cuerpo regulador
de la temperatura. Como se reconocerá por los expertos en la
técnica, el medio de intercambio de calor se puede mantener a la
temperatura adecuada mediante intercambiadores de calor y
similares. El reactor o los tubos de reacción pueden ser de hierro,
acero inoxidable, acero al carbono o níquel, y tienen una larga
vida útil excelente bajo las condiciones de las reacciones descritas
aquí. Normalmente, los reactores contienen una zona de
precalentamiento de un material inerte, tal como 0,635 cm (1/4 de
pulgada) de nódulos de Alundum, bolas cerámicas inertes, bolas o
pedacitos de níquel y similares, presentes en aproximadamente 1/5 a
1/20 del volumen del catalizador activo presente.
Se proporciona un sistema de dos reactores en
serie para la oxidación de n-butano a anhídrido
maleico, como se representa en la Figura anexa.
Con referencia a la Figura,
n-butano junto con aire se alimentan por medio de
la tubería 2 al reactor 1 y allí dentro se hacen reaccionar para
formar anhídrido maleico. El reactor 1 es un reactor convencional
multitubular cargado con un catalizador de VPO, tal como el
descrito en el Ejemplo 1 de la patente de EE.UU. 5.885.919, y está
provisto de un fluido refrigerante para disipar el calor de
reacción.
La alimentación entra en el reactor 1 y allí
dentro reacciona para formar anhídrido maleico; el punto caliente en
los tubos se mantiene en aproximadamente 420-460ºC,
la alimentación gaseosa se alimenta a 2,812-3,515
kg/cm^{2} absolutos (40-50 psia).
La mezcla de reacción sale del reactor 1 por
medio de la tubería 3 y se enfría en dos etapas hasta
aproximadamente 60ºC (no mostrado). La mezcla fría se introduce en
el lavador 4 y allí dentro se pone en contacto con agua de lavado
que se introduce por medio de la tubería 5. La corriente acuosa, que
contiene el potencial separable de anhídrido maleico lavado, se
separa por medio de la tubería 6 y se envía a una recuperación
convencional de anhídrido maleico.
La mezcla de gases de reacción a partir de la que
se ha lavado el anhídrido maleico se separa del lavador 4 por medio
de la tubería 7. Por medio de la tubería 9 se añade
n-butano suplementario y la mezcla resultante se
alimenta al reactor 8.
El reactor 8, como el reactor 1, es un reactor
multitubular convencional cargado con el mismo catalizador de VPO
usado en el reactor 1. La temperatura del punto caliente en el
reactor 8 es 420-460ºC y la presión de entrada es
aproximadamente 2,109-2,812 kg/cm^{2} absolutos
(30-40 psia).
La mezcla de gases de reacción se separa del
reactor 8 por medio de la tubería 10, se enfría (no mostrado), y se
hace pasar al lavador 11 en el que el potencial de anhídrido
maleico separable se lava con agua que se introduce por medio de la
tubería 12.
El líquido de lavado, que contiene el anhídrido
maleico formado en el reactor 8, se separa del lavador 11 por medio
de la tubería 13 y se envía a una recuperación convencional de
anhídrido maleico.
Los gases de reacción se separan del lavador 11
por medio de la tubería 14 y se envían a un incinerador de gases de
purga antes de ponerlos en comunicación con la atmósfera.
La Tabla 1 siguiente proporciona las cantidades y
composiciones de las diversas corrientes del procedimiento. La
Tabla 2 proporciona las diversas conversiones y selectividades.
Este ejemplo representa la práctica de la
invención que usa aire enriquecido en oxígeno, como el gas que
contiene oxígeno molecular, en el primer reactor del sistema de dos
reactores en serie como se muestra en la Figura anexa.
Con referencia a la Figura,
n-butano junto con aire enriquecido en oxígeno con
una concentración de oxígeno de 28% en volumen (en base seca) se
alimentan por medio de la tubería 2 al reactor 1 y allí dentro
reaccionan para formar anhídrido maleico. El reactor es un reactor
convencional multitubular cargado con un catalizador de VPO, tal
como el descrito en el Ejemplo 1 de la patente de EE.UU. 5.885.919,
y está provisto de un fluido refrigerante para disipar el calor de
reacción.
La alimentación entra en el reactor 1 y allí
dentro reacciona para formar anhídrido maleico; el punto caliente en
los tubos se mantiene en aproximadamente 420-460ºC,
la alimentación gaseosa se alimenta a 2,812-3,515
kg/cm^{2} absolutos (40-50 psia).
La mezcla de reacción sale del reactor 1 por
medio de la tubería 3 y se enfría en dos etapas hasta
aproximadamente 60ºC (no mostrado). La mezcla fría se introduce en
el lavador 4 y allí dentro se pone en contacto con agua de lavado
que se introduce por medio de la tubería 5. La corriente acuosa, que
contiene el potencial separable de anhídrido maleico lavado, se
separa por medio de la tubería 6 y se envía a una recuperación
convencional de anhídrido maleico.
La mezcla de gases de reacción a partir de la que
se ha lavado el anhídrido maleico se separa del lavador 4 por medio
de la tubería 7. Por medio de la tubería 9 se añade
n-butano suplementario y la mezcla resultante se
alimenta al reactor 8.
El reactor 8, como el reactor 1, es un reactor
multitubular convencional cargado con el mismo catalizador de VPO
usado en el reactor 1. La temperatura del punto caliente en el
reactor 8 es 420-460ºC y la presión de entrada es
aproximadamente 2,109-2,812 kg/cm^{2} absolutos
(30-40 psia).
La mezcla de gases de reacción se separa del
reactor 8 por medio de la tubería 10, se enfría (no mostrado), y se
hace pasar al lavador 11 en el que el potencial de anhídrido
maleico separable se lava con agua que se introduce por medio de la
tubería 12.
El líquido de lavado, que contiene el anhídrido
maleico formado en el reactor 8, se separa del lavador 11 por medio
de la tubería 13 y se envía a una recuperación convencional de
anhídrido maleico.
Los gases de reacción se separan del lavador 11
por medio de la tubería 14 y se envían a un incinerador de gases de
purga antes de ponerlos en comunicación con la atmósfera.
La Tabla 3 siguiente proporciona las cantidades y
composiciones de las diversas corrientes del procedimiento. La
Tabla 4 proporciona las diversas conversiones y selectividades.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
La comparación de los Ejemplos 1 y 2 demuestra
los rendimientos mejorados que se consiguen mediante la práctica de
la invención en la que se alimenta aire enriquecido en oxígeno al
primer reactor.
Claims (6)
1. Un procedimiento para la producción de
anhídrido maleico a partir de n-butano, que
comprende hacer reaccionar una mezcla de un gas que contiene
oxígeno molecular y 0,5-3% en volumen de
n-butano en un primer reactor en condiciones
eficaces para la formación de anhídrido maleico, lavar la mezcla de
gases de reacción procedente del primer reactor para recuperar el
potencial de anhídrido maleico separable a partir de los
componentes de la mezcla de gases de reacción residuales, separar
el líquido de lavado que contiene dicho potencial de anhídrido
maleico separable, añadir n-butano a dichos
componentes de la mezcla de gases de reacción residuales y hacer
reaccionar la mezcla de gases resultante en un segundo reactor en
condiciones eficaces para la formación de anhídrido maleico.
2. El procedimiento de la reivindicación 1, en el
que la mezcla de gases de reacción procedente del primer reactor se
lava con agua.
3. El procedimiento de la reivindicación 1, en el
que la alimentación del segundo reactor comprende
0,5-3% en volumen de n-butano.
4. El procedimiento de la reivindicación 1, en el
que el gas que contiene oxígeno molecular en el primer reactor es
aire enriquecido en oxígeno.
5. El procedimiento de la reivindicación 1, en el
que a dichos componentes de la mezcla de gases de reacción
residuales se añaden n-butano y oxígeno
molecular.
6. El procedimiento de la reivindicación 1, en el
que la mezcla de gases procedente del segundo reactor, después de la
separación de anhídrido maleico, se hace reaccionar además en un
reactor posterior después de la adición de n-butano
y, opcionalmente, oxígeno molecular.
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