ES2226043T3 - Maquina de encolado de piezas laminares o placas. - Google Patents
Maquina de encolado de piezas laminares o placas.Info
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Abstract
La invención se refiere a una máquina de pegado (1) para acanaladuras (21, 31) que comprende; dos líneas de transmisión (2, 3) una frente a la otra, que realizan el avance de las acanaladuras (21, 31) mutuamente opuestas; un dispensador de cola (13, 19) presente en cada una de las líneas (2, 3) adecuado para extender una capa de sustancia adhesiva sobre la superficie de cada una de las mencionadas acanaladuras (21, 31); una estación de conexión (4) adecuada para cumplir recíprocamente las mencionadas acanaladuras (21, 31) uno con otro. La extensión de la sustancia adhesiva y la unión y el presionado de las mencionadas acanaladuras (21, 31) se realiza en continuo durante el avance de las acanaladuras a lo largo de la máquina de encolado.
Description
Máquina de encolado de piezas laminares o
placas.
La presente invención hace referencia a una
máquina de encolado de piezas laminares o placas, apropiada en
general para realizar estructuras compuestas de placas y
particularmente para la producción de planchas pequeñas para
parquet.
Es sabido que las pequeñas planchas que se
utilizan en la producción de parquet se forman a partir de una
placa de un material de mayor valor encolada sobre un soporte que
puede estar formado por una o varias placas de base de madera de
poco valor.
Para la fabricación de tales pequeñas planchas,
uno de los métodos conocidos es el de disponer las placas de base
sobre un plano de soporte y superponer sobre una de ellas una placa
de material de mayor valor después de haber rociado las superficies
en contacto con una sustancia adhesiva. Las pequeñas planchas
preparadas de este modo se someten a la acción de una prensa hasta
que se produce el encolado.
Otro método incluye el encolado de una serie de
placas de madera de mayor valor sobre una placa subyacente de
madera de poco valor o bien otro material, que presenta una
superficie adecuada para contener varias de dichas placas de
material de mayor
valor.
valor.
Más en particular, dicha placa de soporte se
dispone en un plano de trabajo y su superficie superior se rocía
con una sustancia adhesiva.
Una serie de placas fabricadas con un material de
mayor valor, dispuestas alineadas y una cerca de la otra y
convenientemente separadas, se aplican en dicha superficie rociada
con una sustancia adhesiva.
La plancha así realizada se somete a la acción de
una prensa y, después del encolado, se sierra longitudinal y
transversalmente para obtener una serie de planchas pequeñas.
Los métodos descritos y otros que no se mencionan
aquí para mayor brevedad, pero que resultan conocidos para los
expertos en el sector, presentan el inconveniente de ser métodos
que se basan casi únicamente en la intervención manual de los
operarios encargados, que ejecutan manualmente todas las
operaciones de disposición de las placas de base sobre los planos de
trabajo, de rociar con sustancia adhesiva las placas de base, de
superponer las placas de material de mayor valor sobre las placas
de base y finalmente de transportar las planchas pequeñas bajo la
acción de la prensa. Es posible entender que un grado tan elevado
de habilidad manual implica mayores costes de producción y
producciones limitadas.
Un inconveniente más es que los métodos de
material descritos no consiguen reproducir en tiempo los estándares
de calidad del producto.
Otro inconveniente es que las placas no presentan
el mismo grosor y cuando se someten a la acción de la prensa, se
ven sometidas a presiones distintas y, por lo tanto, algunas no
quedan bien encoladas sobre el soporte subyacente.
Otro inconveniente es que las placas de base, en
su longitud, deberían presentar una medida que sea exactamente un
múltiple de la longitud de las placas de material de mayor valor
que se encolan sobre ellas y esto implica obviamente un aumento del
material de desecho.
Las patentes
GB-A-704.327 y
DE-U-29.512.007 dan a conocer
máquinas de encolado para placas que comprenden medios para
suministrar una serie de tiras de madera dura, medios para
suministrar una serie de tiras de madera blanda, medios para
encolar dichas tiras de madera blanda y de madera dura entre sí,
medios para prensarlas. No ofrecen medios para cortar la madera
manufacturada después de dicho tipo de operaciones.
La presente invención tiene el objetivo de
superar dichos inconvenientes.
En particular, uno de los propósitos de la
presente invención es realizar una máquina de encolado que permita
obtener el encolado de dos placas de una manera automática y
continua.
Otro propósito es que la máquina de encolado
según la presente invención realice producciones superiores a las
producciones equivalentes que pueden conseguirse con el mismo uso
de mano de obra.
Otro propósito es que tal máquina de encolado
permita obtener menores costes de producción por unidad de
producción que los que resulta posible obtener utilizando los
sistemas del tipo conocido.
Otro propósito es que la máquina de encolado
según la presente invención mantenga en el tiempo la calidad del
producto que produce.
Otro objetivo de la máquina de encolado según la
presente invención permite obtener la misma calidad de encolado
entre las placas, incluso si no todas presentan el mismo
grosor.
No menos importante es el objetivo de que la
máquina de encolado según la presente invención permita ahorrar el
material con el que se forman las placas de material de poco valor
en la cantidad visible de las pequeñas planchas finales
producidas.
Los objetivos descritos se consiguen mediante la
construcción de una máquina de encolado para placas cuyas
características principales se recogen en la reivindicación 1.
Según una realización preferente, la máquina de
encolado según la presente invención presenta una primera línea de
transmisión que fabrica estas primeras placas con un material de
mayor valor y procedente de los primeros grupos de carga para
avanzar y una segunda línea de transmisión que fabrica las segundas
placas en una madera de poco valor y procedente de los segundos
grupos de carga, para avanzar en la misma dirección.
Cada una de dichas segundas placas presenta una
longitud y una anchura adecuadas para recibir una serie de dichas
primeras placas de material de mayor valor que se disponen en cada
una de dichas segundas placas y se alinean unas cerca de las otras,
y se colocan una al lado de otra en dos filas.
Cada una de dichas líneas de transmisión presenta
un distribuidor adecuado para rociar las placas que avanzan a lo
largo de dicha fila con una sustancia adhesiva.
Lámparas de secado, respectivamente para el
material de madera que forma las placas y para la capa de cola que
se rocía sobre las mismas, se disponen sobre dicho distribuidor de
cola y después del mismo.
La estación de prensado está formada por una
serie de rodillos neutrales de presión, dispuestos en una posición
fija, bajo cuya acción las planchas formadas por dichos listones de
materiales de mayor valor, superpuestos a dichos listones de
material de poco valor, se colocan, sometidos a una unión de dichos
listones a su paso a través de la estación de conexión, dispuestos
sobre la estación de prensado y debajo de las lámparas de
secado.
En una posición intermedia, comparada con dicha
estación de prensado, se encuentra un grupo de corte longitudinal.
Éste ejecuta un corte longitudinal de la placa de material de poco
valor para dividirla en dos tiras cercanas una a la otra que
después son cortadas transversalmente por un grupo de corte
transversal colocado a continuación de la estación de prensado. De
esta manera se obtiene una serie de pequeñas planchas.
Los objetivos descritos se destacarán mejor
durante la descripción de una realización preferente de la presente
invención que se ofrece como ejemplo pero no como restricción y que
se representa en las ilustraciones adjuntas, en las que:
la figura 1 muestra la máquina de encolado de la
presente invención en una vista lateral;
la figura 2 muestra la ampliación del lado
frontal de la máquina de encolado de la presente invención
representada en la figura 1;
la figura 3 muestra la ampliación de la parte
central de la máquina de encolado de la presente invención
representada en la figura 1;
la figura 4 muestra la ampliación de la parte
final de la máquina de encolado de la presente invención
representada en la figura 1;
la figura 5 muestra los detalles de los grupos de
carga de las placas de la máquina de encolado según la presente
invención;
la figura 6 muestra una sección transversal de la
máquina de encolado según la presente invención realizada según el
plano (A-A) de las figuras 1 y 2;
la figura 7 muestra el grupo de corte que realiza
el corte transversal de la plancha en la posición que adopta antes
de empezar la operación de corte transversal;
la figura 8 muestra el grupo de corte de la
figura 7 visto desde arriba;
la figura 9 muestra el grupo de corte de la
figura 7 durante la fase de corte transversal;
la figura 10 muestra el grupo de corte de la
figura 9 visto desde arriba;
la figura 11 muestra el grupo de corte de la
figura 7 después del corte transversal;
la figura 12 muestra el grupo de corte de la
figura 11 visto desde arriba;
la figura 13 muestra una plancha antes del corte
longitudinal y del corte transversal, formada por una placa de base
de material de poco valor sobre la que se encolan más placas de
material de mayor valor;
la figura 14 muestra un posible método de
encolado de las primeras placas sobre las segundas.
Tal como se muestra en las figuras 1, 2, 3 y 4,
la máquina de encolado según la presente invención, indicada en su
conjunto como (1), comprende una primera línea de transmisión que
se indica en su conjunto con el numeral (2), frente a una segunda
línea de transmisión subyacente, indicada en su conjunto con el
numeral (3), en la que ambas líneas resultan adecuadas para hacer
avanzar respectivamente las primeras placas (21) y las segundas
placas (31). Dichas placas se conectan primero unas con otras en
correspondencia con una sección de acoplamiento (4) y se provoca
que se adhieran recíprocamente en una estación de prensado,
indicada en su conjunto como (5), sometidas a un rociado en sus
superficies con una sustancia adhesiva mediante los distribuidores
de cola (13) y (19), que pertenecen respectivamente a la primera y
a la segunda líneas de transmisión.
Considerando la primera línea de transmisión,
indicada en su conjunto como (2), puede observarse que comprende un
primer grupo de carga, indicado en su conjunto con el numeral (6),
dotado en total de seis contenedores dispuestos tres a cada lado de
la máquina de encolado y cada uno de ellos indicado como (7),
apilándose una serie de dichas placas (21), una sobre la otra, en
cada uno de estos contenedores.
Obviamente el número y las dimensiones de dichos
contenedores (7) podrían ser diferentes.
A continuación de dichos contenedores (6), se
encuentra presente un transportador (8) que hace avanzar dichas
placas según la dirección (9).
Dicho transportador, después de la extracción de
la placa de los contenedores (7), las transporta a lo largo de la
rampa (10) y coinciden con un par de ruedas de guía, indicadas en
su conjunto como (11).
Para mejorar la absorción de cola por parte de la
placa (21), el rodillo inferior (12) de dicho par de ruedas de guía
(11) es nudoso e imprime UNOS surcos sobre la superficie de la
placa (21) que recibe el material adhesivo desde un primer
distribuidor de cola (13) que se encuentra a continuación de dicho
par de ruedas de guía (11).
Un regenerador (131) se dispone sobre dicho
primer distribuidor de cola (13) con el fin de mejorar la
adherencia de la cola sobre la primera placa (21), mientras un
calentador que se indica con el numeral (132) se coloca a
continuación del distribuidor de cola para favorecer la adherencia
de las primeras placas cuando pueden superponerse a las segundas
placas subyacentes.
En particular, dicho regenerador y dicho
recalentador están formados ambos por lámparas de emisión térmica
que resultan útiles, respectivamente, para ampliar los poros de la
madera con el fin de favorecer la penetración de la cola y de crear
un secado previo de la cola extendida para favorecer el siguiente
acoplamiento de cada primera placa con la segunda frente a ella.
Considerando la segunda línea de transmisión (3),
tal como puede observarse en la figura 1, comprende un
transportador (16), sostenido por una serie de rodillos de
transporte (15), que hacen avanzar, según la misma dirección (9)
mencionada anteriormente, dichas segundas placas (31), colocadas
sobre el transportador (16) mediante un segundo grupo de carga,
indicado en su conjunto como (32) y representado en la figura
5.
Al final del transportador (16) figuran un par de
segundas ruedas de guía (17), cuyo rodillo superior, indicado con
el numeral (18), muestra protuberancias, con el fin de imprimir
algunos surcos sobre la cara superior de la placa (31) para
favorecer la penetración de la cola.
Un regenerador (191), un segundo distribuidor de
cola (19) y finalmente un recalentador (192) se disponen por este
orden a continuación de las ruedas de guía (17) de manera similar a
la primera línea de transmisión (2). Ejecutan, sobre las segundas
placas (31) y sobre la capa de sustancia adhesiva que se ha
extendido sobre las mismas, las mismas funciones previamente
descritas para la primera línea de transmisión (2).
Las primeras placas transportadas por la primera
línea de transmisión (2) y las segundas placas (31) transportadas
desde la segunda línea de transmisión (3), convergen al
corresponder con la estación de acoplamiento (4) donde se encuentra
un selector (22). Un accionador neumático activa dicho selector, y
es controlado por un grupo de activación y control que no se
representa en las figuras, que permite el avance de las primeras
placas (21) para su acoplamiento con las segundas placas
subyacentes (31), sólo cuando se encuentran presentes dichas
segundas placas (31). Respecto a esta cuestión, tal como puede
observarse en la figura 6, las primeras placas (21) son
transportadas desde la primera línea de transmisión (2) hasta la
estación de acoplamiento (4) dispuestas en dos filas (220) y
(320).
Un accionador neumático hace funcionar dicho
selector, y es controlado por una unidad de operación y
comprobación, que no se muestra en la figura, que permite el avance
de las primeras placas (21) para su acoplamiento con las segundas
placas subyacentes (31), sólo cuando se encuentran presentes dichas
segundas placas (31). Respecto a esta cuestión, tal como puede
observarse en la figura 6, las primeras placas (21) son
transportadas, dispuestas en dos filas (220) y (230), desde la
primera línea de transmisión (2) hasta la estación de acoplamiento
(4). Para sincronizar la apertura del selector (22) de manera que
las primeras placas (21) se dispongan sobre las segundas placas
subyacentes (31) cuando estas últimas se encuentran, también, en
correspondencia con el selector (22), se coloca un sensor (180)
cerca del rodillo superior (18), detectando la presencia de las
segundas placas (31) a la salida del transportador (16).
Un codificador (190), que se coloca a una
distancia predeterminada del sensor (180), detecta el avance de las
segundas placas (31) a lo largo de la línea de transmisión (3).
El sensor (180) y el codificador (190) están
conectados eléctricamente con la unidad de comprobación que procesa
la información recibida por el sensor (180) y por el codificador
(190) y según la distancia entre el codificador y el sensor, dicha
unidad de comprobación determina el tiempo de apertura del selector
(22) con el fin de posibilitar el descenso de las primeras placas
(21).
Cuando el sensor (180) deja de detectar la
presencia de las segundas placas, la unidad de comprobación hace
descender otras de las primeras placas (21) siempre que las
segundas placas (31) se hayan desplazado por la línea de transmisión
(3) rellenando la longitud que corresponde a la distancia entre el
codificador y el sensor.
En este momento, la unidad de comprobación
provoca el cierre del selector (22), lo que detiene el descenso de
más primeras placas (21).
Particularmente puede observarse en la figura 1
que las segundas placas (31), que se colocan entre el rodillo
superior (18) y el selector (22), se centran respecto al eje
longitudinal (Y) de la máquina mediante un par de unidades de
centrado, indicadas con los numerales (50), (50') en conjunto, una
frente a la otra. Cada una de dichas unidades de centrado (50),
(50') se coloca a un lado de la máquina a lo largo de la línea de
transmisión (3), y puede verse con mayor detalle en las figuras 15
a 17.
Cada unidad de centrado (50), (50') está formada
por una varilla de centrado (51), (51') que se coloca a un lado de
la máquina y está en contacto con los bordes de las segundas placas
(31). Dicha varilla de centrado (51), (51') está sostenida por un
par de unidades de desplazamiento frontales (52), (52') y
posteriores (53), (53') respectivas que son adecuadas para desplazar
la varilla de centrado (51), (51') en sentido transversal pero
manteniéndola paralela al eje longitudinal (Y) de la máquina.
Las unidades de desplazamiento que se colocan a
un lado de la máquina son las mismas que las que se colocan en el
lado contrario y cada una de ellas está formada por una tuerca
(54), (55) y (54'), (55') que se acopla con uno de los extremos de
una varilla roscada (56), (56').
Cada unidad de desplazamiento frontal (52), (52')
puede verse con detalle en la sección longitudinal de la figura 18,
donde puede observarse que dicha unidad de desplazamiento frontal
(52), (52'), está dotada de una rueda manual de ajuste (63),
(63').
Cada unidad de desplazamiento posterior (53),
(53') presenta la misma forma estructural que la unidad de
desplazamiento frontal correspondiente (52), (52'), pero no dispone
de la rueda manual de ajuste.
Además, cada unidad de desplazamiento, haciendo
referencia a la figura 18, posee un tornillo (57), (58) y (57'),
(58') que se coloca a través del interior del cuerpo de la tuerca
respectiva (54), (55) y (54'), (55') y engrana con la varilla de
rosca correspondiente (56), (56').
Cada tornillo (57), (58) y (57'), (58') presenta
el extremo (61), (62) y (611), (621) que se fija a la carcasa (I)
de la máquina y forma parte integral de la varilla de centrado
respectiva (51) y (51') mediante un elemento de conexión (59), (59')
que resulta visible en los dibujos sólo a través de las unidades de
desplazamiento frontales (52), (52').
Asimismo, como ya se ha dicho, cada una de las
unidades de desplazamiento frontal (52) y (52') presenta, en el
extremo libre del tornillo (57) y (57'), una rueda manual (63) y
(63') que manipula el operario para provocar la rotación del propio
tornillo.
Cuando el operario gira las ruedas manuales (63)
y (63'), ambas varillas de centrado (51), (51') se acercan o alejan
recíprocamente manteniéndose paralelas entre sí y, por lo tanto,
alineando las segundas placas (31) en el eje (Y) de la máquina como
una función de su longitud.
En la figura 17, como demostración, las unidades
de ajuste frontal (52) y (52') se muestran en dos posiciones de
ajuste: la primera corresponde a la distancia más larga (La) desde
el eje (Y) y la segunda corresponde a la distancia más corta
(Lb).
Resulta evidente que tales distancias pueden
modificarse en función de la anchura de las segundas placas (31)
que se procesan en la máquina.
En particular en la figura 6, que representa la
sección transversal (A-A) de la rampa (10)
representada en la figura 1, puede observarse que cada primera placa
(21) se hace avanzar mediante un transportador respectivamente
(221) y (321), y se sostiene en la parte inferior mediante una hoja
de soporte fija, respectivamente (222) y (322), que está conectada
con la rampa (10) mediante una varilla de soporte (100) dispuesta
transversalmente y sostenida mediante una pinza (110).
Dado que, como puede observarse en la figura 13,
cada una de dichas primeras placas (31) presenta una anchura (431)
y una longitud (432) superior a la longitud (122) y la anchura
(121) de cada una de dichas primeras placas (21), el clasificador
(22), basándose en un programa predefinido, controla el descenso de
cada primera placa (21) sobre la placa subyacente (31) para que
dichas primeras placas (21), además de disponerse en dos filas,
queden también separadas en una distancia (24) en sentido
longitudinal y (25) en sentido transversal. Dichas distancias
deberían bastar para permitir el corte longitudinal y transversal
de las segundas placas (31) con el fin de obtener las pequeñas
planchas finales, tal como se describirá más adelante.
Es importante observar que las placas avanzan a
lo largo de las líneas de transmisión en contacto de capicúa (del
extremo final de una con el extremo inicial de la siguiente). El
clasificador (22) controla el descenso de cada una de dichas
primeras placas (21) para garantizar que no varíe la distancia
longitudinal (24), visible en la figura 13, entre todas las primeras
placas, independientemente de la longitud de las placas subyacentes
(31) que podrían ser de longitudes distintas.
Por lo tanto, podría suceder que un número
completo de primeras placas (21) no quedara encolado durante el
encolado sobre una misma segunda placa (31), tal como se representa
en la figura 13, sino que las placas inicial y final queden
encoladas entre dos segundas placas (31), una cercana a la otra, tal
como se representa en la figura 14. Es sólo la circunstancia de
tener la posibilidad de encolar las primeras placas de manera
continua sobre las segundas placas subyacentes lo que permite
utilizar placas (31) de cualquier longitud y, por lo tanto, sin
necesidad de cortarlas en una longitud constante, empezando desde el
tablero a partir del cual se forman. Esto permite reducir el
material de desecho, con lo que se consigue uno de los propósitos
para los cuales se ha concebido la presente invención.
Con respecto a dicha estación de acoplamiento
(4), se proporciona con medios de contraste sustancialmente
constituidos por un rodillo de presión (26), dotado de motor, que
acopla las primeras placas (21) con las segundas placas subyacentes
(31), con el fin de obtener las planchas (500) que se introducen en
la estación de prensado indicada en su conjunto como (5). El
clasificador (22), acabado de mencionar, que regula el descenso de
las placas (21) sobre las placas subyacentes (31), forma parte de
la estación de acoplamiento (4).
La estación de prensado (5) que recibe las
planchas (500) está formada por una serie de medios de presión
formados por rodillos de presión (27), dispuestos en posiciones
fijas, alineados unos respecto a otros, según la dirección de avance
de las placas y neutrales en sus ejes, que mantienen cada primera
placa (21) adherida a la segunda placa subyacente (31), hasta que
se produce el encolado.
En una posición intermedia en comparación con
dicha estación de prensado (5), se coloca un grupo de corte
longitudinal (28). Dicho grupo está formado por una sierra circular
(128) que ejecuta el corte de la plancha (500) según la longitud y
en una posición intermedia de la distancia (25) que divide
transversalmente las primeras placas (21), con lo que se obtienen
dos tiras paralelas entre sí. Finalmente un grupo de corte
transversal (30) se encuentra por debajo de dicha estación de
prensado (5).
Dicho grupo, mediante otra sierra circular (130),
corta transversalmente dichas tiras en correspondencia con la
distancia (24) entre el extremo inicial y el final de cada primera
placa (21). Una serie de pequeñas planchas (501) se obtiene,
mediante este procedimiento, en la salida de la línea de encolado.
Cada plancha pequeña está formada por una primera placa (21) de
material de mayor valor, encolada a un soporte subyacente de
material de poco valor, que se obtiene cortando la segunda placa
(31).
El funcionamiento de la máquina de encolado según
la presente invención se describe haciendo referencia a las figuras
2, 3 y 4 que representan otras ampliaciones, respectivamente, de
las partes de carga, parte central y de descarga de la máquina de
encolado.
Tal como puede observarse en la figura 5,
disponer las primeras placas (21) y las segundas placas (31)
respectivamente en el primer grupo de carga (6) y el segundo grupo
de carga (32), es, ante todo, indispensable para poder hacer
funcionar la máquina de encolado según la presente invención.
Con respecto a este primer grupo de carga (6),
las primeras placas (21) se disponen superpuestas una sobre la otra
dentro de los contenedores (7), que poseen las cuñas (70) internas
extraíbles que se colocan en función de la anchura de las primeras
placas (21) para mantenerlos siempre alineados dentro del
contenedor (7), independientemente de su anchura.
Las primeras placas (21) se extraen desenroscando
horizontalmente en la dirección (71), mediante una cuchilla de
desenroscado (72) que hacen funcionar accionadores que no se
representan en la figura. La activación de esta cuchilla de
desenroscado (72) dispone las primeras placas (21), alineadas una
cerca de la otra, en contacto de capicúa, es decir, entre el
extremo inicial de una y el final de la siguiente en el
transportador (8) que puede verse en la figura 1, sobre el cual se
mantienen adheridas mediante los rodillos de presión adecuados
(81), visibles en la figura 5, para poder avanzar en la dirección
(9).
Dichas segundas placas (31), tal como puede
observarse en la figura 5, se insertan en dos tablas de rodillos
(532), que pertenecen al segundo grupo de carga (32), donde cada
tabla de rodillos puede moverse verticalmente en la dirección (133)
gracias a los medios de activación, que no se muestran. El
desplazamiento vertical de dichas tablas de rodillos (532) dispone
dichas segundas placas (31) en una posición útil para ser
transportadas en la cinta (16) mediante una correa de transferencia
transversal (134). Puede observarse en particular en la figura 5
que dicha correa de transferencia transversal (134) está dotada de
proyecciones (135) que, en contraste con cada segundo panel (31),
lo transfieren según la dirección (150) desde la tabla de rodillo
(532) hasta el transportador (16). También puede observarse que
dichas tablas de rodillos (532) son dos, para que, mientras una de
dichas tablas se eleva para suministrar los segundos paneles a los
transportadores (16), el operador carga la otra para preparar una
carga de segundos paneles (31).
Además, el transportador (16) hace avanzar los
segundos paneles (31), en capicúa, a causa de que una barrera de
control (137), visible en la figura 1 y dispuesta a una distancia
del transportador (16), que es similar al grosor del segundo panel
(31), permite desenroscar uno, cada vez, de los paneles (31).
Las placas primera (21) y segunda (31) cargadas
de esta manera avanzan ambas en la dirección (9) y ambas han sido
secadas previamente mediante, respectivamente, las unidades de
secado previo (131) y (191) antes del rociado con material adhesivo
sobre sus superficies mediante un distribuidor de cola,
respectivamente (13) y (19).
Dicha capa de cola se seca mediante los
recalentadores, respectivamente (132) y (192), y finalmente dichas
primeras placas (21) se acoplan con las segundas placas subyacentes
(31) en correspondencia con el grupo de carga (4), en el que son
presionadas y empujadas adelante mediante el rodillo de presión
(26).
La plancha (500) que se obtiene de este modo
entra en la estación de prensado (5) donde la acción de presión de
los rodillos (27) perfecciona el encolado recíproco de las placas y
la sierra circular (128) del grupo de corte longitudinal (28)
secciona longitudinalmente de manera continua la plancha (500) y la
divide en dos tiras una junto a la otra.
A la salida de la estación de prensado (5), la
plancha (500), dividida de este modo en dos tiras, es seccionada en
sentido transversal mediante la sierra circular (130) del
mencionado grupo de corte transversal (30) que se representa con
mayor detalle en las figuras 7 a 12.
En concreto, cuando la plancha (500) se encuentra
en correspondencia con el grupo de corte transversal (30), tal como
se representa en las figuras 7 y 8, la primera placa (21) es
enganchada por el diente de arrastre (301), tal como puede
observarse en la figura 9, y el avance de la plancha (500), a lo
largo de la dirección (9), desplaza, en la misma dirección, todo el
grupo de corte transversal (30). Al mismo tiempo, como puede
observarse en la figura 10, la sierra lateral de que dispone el
grupo empieza a seccionar transversalmente la plancha (500) y el
corte continúa durante el avance de la plancha. El corte termina
cuando la sierra circular (130) ha pasado a través de la plancha,
tal como puede observarse en la figura 12, y las pequeñas planchas
(510) así constituidas caen debido a la fuerza de la gravedad, en
una máquina de recogida rodante u otro dispositivo no representado
que las aparta de la máquina de encolado.
A partir de la situación que se representa en las
figuras 11 y 12, un gato neumático (135) hace que se retire todo el
grupo de corte transversal (30) y regrese a la situación
representada en las figuras 7 y 8, preparado para enganchar la
siguiente primera placa (21) y para ejecutar otra sección
transversal de la plancha (500).
Puede observarse que en tal operación de corte
transversal, la sierra circular (130) empieza a partir de la
posición que se representa en la figura 12 a la que ha llegado al
final del corte precedente.
Es posible comprender, a partir de lo que se ha
descrito, que la máquina de encolado de la presente invención
consigue todos los objetivos fijados previamente.
En primer lugar, se ha conseguido el objetivo de
mecanizar la operación de encolado de las placas, operación que,
según la técnica conocida, se ejecutaba sólo de manera manual.
La máquina de encolado según la presente
invención, además de mecanizar la operación de encolado de las
placas, también permite ejecutar dicho encolado continuamente, con
lo que se reducen los tiempos de producción.
La automatización del proceso permite además
conseguir la repetición de la calidad en el tiempo, algo que
resulta difícilmente realizable mediante los sistemas manuales.
Por otra parte, la máquina de la presente
invención consigue el objetivo de realizar en todas las pequeñas
planchas un encolado uniforme de las placas que las forman. De
hecho, dado que todas las placas son sometidas a la operación de
presión mediante todos los rodillos de prensa que se encuentran en
la estación de prensado (5), las posibles diferencias de grosor de
las propias placas no tienen importancia para un encolado correcto
y uniforme.
La máquina de encolado de la presente invención
consigue asimismo el objetivo de optimizar el uso del material que
forma las placas de base. En realidad, se sabe que las placas de
material de mayor valor pueden encolarse también superpuestos, es
decir, "a caballo", entre dos placas de base adyacentes y en
contacto entre el final de una y el inicio de la siguiente, con lo
que se optimiza el uso del material que forma dichas placas de base
que pueden utilizarse incluso si presentan una longitud distinta de
las primeras placas individuales. En su ejecución, podrían
introducirse algunos cambios en la máquina de encolado objeto de la
presente invención, que podrían consistir, por ejemplo, en disponer
un número distinto de cargadores de placas que equipan los grupos
de carga o en cambios en los grupos de rociado de la cola, los
grupos de secado o los mecanismos de movimiento de avance de las
placas.
Por ejemplo, otras realizaciones podrían carecer
de los grupos de secado de las placas y de la cola.
Además, según las exigencias del usuario, en la
primera línea de transmisión y en la segunda línea de transmisión,
podrían hacerse avanzar placas de anchura y longitud distintas. En
particular, cada plancha podría estar formada por cualquier número
de filas de primeras placas de un material de mayor valor.
Generalmente, además, la máquina según la
presente invención podría no presentar dichos grupos de corte
longitudinal y transversal porque la plancha resultante podría
manipularse en una o más unidades de tratamiento distintas adecuadas
para seccionarla y obtener las planchas pequeñas.
La máquina según la presente invención que, tal
como se ha descrito, resulta particularmente adecuada para fabricar
pequeñas planchas para parquet, puede ser útil además en la
construcción de estructuras compuestas de placas de dimensiones
diversas formadas mediante encolado de dos o más placas una sobre la
otra. Resulta evidente que en caso de encolar más de dos placas,
debido a la composición de la estructura, será necesario hacer
pasar varias veces la manufactura a través de la máquina de
encolado.
Sin embargo, puede entenderse que dicha variante
y otras posibles deben considerarse protegidas bajo la presente
invención dentro del ámbito de las reivindicaciones adjuntas.
Claims (20)
1. Máquina de encolado (1) para placas (21, 31)
que comprende:
- por lo menos una primera línea de transmisión
(2) dotada de un primer transportador (8), adecuado para provocar
el avance de las primeras placas (21) que proceden, como mínimo, de
un primer grupo de carga (6);
- por lo menos una segunda línea de transmisión
(3) dotada de un segundo transportador (16) adecuada para provocar
el avance de las segundas placas (31) que proceden, como mínimo, de
un segundo grupo de carga (32), estando dichas primera y segunda
líneas de transmisión en oposición entre si;
- por lo menos un distribuidor de cola (13, 19)
dispuesto debajo de por lo menos uno de dichos grupos de carga (6,
32) de como mínimo una de dichas líneas de transmisión (2, 3),
adecuado para esparcir una capa de sustancia adhesiva sobre la
superficie de cada una de dichas placas (21, 31) que avanza a lo
largo de la correspondiente línea de transmisión (2, 3);
- una o varias unidades de centrado (50, 50') de
dichas segundas placas (31), dispuestas lateralmente a lo largo de
dicha línea de transmisión (3);
- por lo menos una estación de acoplamiento (4)
dotada de medios de contraste (26), adecuada para unir de manera
recíproca dichas primera (21) y segunda (31) placas en
correspondencia con la superficie dotada de dicha sustancia
adhesiva;
- por lo menos una estación de prensado (5)
dotada de una serie de medios de presión (27) dispuestos alineados
según la dirección de avance de dichas placas y adecuada para
forzar que dichas placas (21, 31) se acoplen entre si;
- por lo menos una unidad operativa y de
comprobación de dicha máquina de encolado, realizándose el rociado
de dicha sustancia adhesiva, el acoplamiento y el prensado de
dichas placas de manera continua durante el avance de las propias
placas (21, 31) a lo largo de la máquina de encolado;
caracterizada porque se dispone un grupo
de corte transversal (30) por debajo de dicha estación de prensado
(5), estando dotado dicho grupo de corte con una sierra circular
(130) y con medios de motorización adecuados para realizar, de
manera continua y durante el avance de las placas, una serie de
cortes transversales sobre cada una de dichas segundas placas (31)
para crear una serie de pequeñas planchas (510), cada una de ellas
dotada de una primera placa (21).
2. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 1, caracterizada porque se dispone, en dicha
estación de prensado (5), un grupo de corte longitudinal (28)
dotado de una sierra circular (128) adecuada para realizar cortes
longitudinales de manera continua sobre dichas placas (31).
3. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 1, caracterizada porque por lo menos dicha
primera línea de transmisión (2) comprende:
- un primer transportador (8) en el que se
disponen las primeras placas (21) procedentes de un primer grupo de
carga (6);
- una rampa (10) dispuesta a continuación de
dicho primer transportador (8) y alineada con el mismo, a lo largo
de la cual se desplazan dichas primeras placas (21);
- un par de primeras ruedas de guía (11)
dispuestas en una posición intermedia en correspondencia con dicha
rampa (10), adecuadas para hacer que dichas primeras placas (21)
avancen bajo la acción de un primer distribuidor de cola (13).
4. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque por lo menos
dicha segunda línea de transmisión (3) comprende:
- un segundo transportador (16) sostenido por una
serie de rodillos de transporte (15), sobre el que se disponen
dichas segundas placas (31) procedentes de un segundo grupo de
carga (32);
- un par de segundas ruedas de guía (17)
dispuestas debajo de dicho segundo transportador (16) adecuado para
hacer que dichas segundas placas (31) avancen bajo la acción de un
segundo distribuidor de cola (19).
5. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 4, caracterizada porque se dispone un sensor
(180) en correspondencia con dicho par de segundas ruedas de guía
(17), que es adecuado para detectar la presencia de dichas segundas
placas (31) y porque un codificador (190) se coloca en
correspondencia con dicha estación de acoplamiento (4), detectando
dicho sensor (180) la velocidad de avance de dicha segunda línea de
transmisión (3) y estando dicho codificador (190) conectado
eléctricamente a dicha unidad de comprobación.
6. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 3 ó 4, caracterizada porque sobre cada uno de
dichos distribuidores de cola (13, 19) se dispone un regenerador
(131, 191) de dichas placas (21, 31) y debajo de cada uno de los
distribuidores de cola (13, 19) se dispone un recalentador (132,
192) de dicha sustancia adhesiva rociada desde dichos
distribuidores (13, 19).
7. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 6, caracterizada porque cada uno de dichos
grupos de calentamiento (131, 191; 132, 192) está formado por
lámparas de calentamiento.
8. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 1, caracterizada porque por lo menos dicho
primer grupo de carga (6) comprende:
- una serie de contenedores (7) dispuestos
alineados entre si y dispuestos en dos lados opuestos de la máquina
de encolado, siendo dichos contenedores (7) adecuados para
contener, cada uno de ellos, una serie de primeras placas (21)
superpuestas unas sobre las otras;
- medios de desenroscado (72) adecuados para
transferir cada una de dichas primeras placas (21) desde el
contenedor pertinente (7) hacia la superficie de dicho primer
transportador (8);
- accionadores adecuados para llevar a cabo el
desplazamiento de dichos medios de desenroscado (72).
9. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 8, caracterizada porque dispone de elementos
de separación (70) que resultan adecuados para alinear dichas
primeras placas (21) independientemente de su anchura.
10. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 1, caracterizada porque por lo menos dicho
segundo grupo de carga (32) comprende:
- un par de tablas de rodillos (532) móviles
verticalmente y dispuestas adyacentes entre sí en partes opuestas
de dicho segundo transportador (16), resultando dichas tablas de
rodillos (532) adecuadas para recibir una serie de segundas placas
(31) superpuestas una sobre la otra;
- una correa de transferencia (134) dispuesta
transversalmente respecto a dichas tablas de rodillo (532) y dotada
de proyecciones (135) adecuadas para enganchar y transferir una
tras otra dichas segundas placas (31) desde cada una de dichas
tablas de rodillo (532) hacia dicho segundo transportador (16).
11. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 1, caracterizada porque dichas unidades de
centrado (50, 50') son dos, en oposición, y colocadas una a cada
lado de dicha segunda línea de transmisión (3) en contacto con
dichas segundas placas (31).
12. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 11, caracterizada porque cada unidad de
centrado (50, 50') está formada por una varilla de centrado (51,
51') dispuesta en un lado de la máquina y en contacto con los
bordes de dichas segundas placas (31), estando cada varilla de
centrado (51, 51') sostenida por un par de unidades de
desplazamiento frontales (52, 52') y traseras (53, 53') respectivas
que son adecuadas para desplazarla en sentido transversal
manteniéndola paralela al eje longitudinal (Y) de la máquina.
13. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 12, caracterizada porque cada unidad de
desplazamiento (52, 52'; 53, 53') incluye una tuerca (54, 54'; 55,
55') que se acopla con un tornillo respectivo (57, 57'; 58, 58') que
tiene un extremo que se fija a la carcasa de la máquina.
14. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 13, caracterizada porque dichos tornillos
(57, 58; 57', 58'), cada uno perteneciente a una unidad de
centrado, están conectados mecánicamente entre si mediante una
varilla roscada (56, 56') que se sostiene por sus extremos mediante
las tuercas respectivas (54, 55; 54', 55').
15. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 12 ó 13, caracterizada porque el tornillo
(57, 57') de por lo menos una unidad de desplazamiento (52, 52') de
cada unidad de centrado (50, 50') posee una rueda manual de ajuste
(63, 63').
16. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 1, caracterizada porque por lo menos dicha
estación de acoplamiento (4) comprende:
- un clasificador (22) que coopera con dichas
primeras placas (21) adecuado para permitir su acoplamiento con las
placas subyacentes (31) sólo cuando dichas segundas placas (31) se
encuentran bajo cada primera placa (21);
- medios de activación y control de dicho
clasificador (22);
- un rodillo de presión (26) que acopla dichas
primeras placas (21) con las segundas placas subyacentes (31),
estando el rodillo de presión (26) dotado de un movimiento
giratorio adecuado para introducir la plancha (500) obtenida de
esta manera en la estación de prensado (5).
17. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 1, caracterizada porque por lo menos dicha
estación de prensado (5) comprende una serie de rodillos de presión
(27) apropiados para mantener dichas placas (21, 31) acopladas y
adherentes:
18. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 3 ó 4, caracterizada porque en cada par de
dichas ruedas de guía (11, 17) uno de dichos rodillos (12, 18) es
un rodillo nudoso adecuado para imprimir surcos sobre la superficie
de la placa correspondiente (21, 31).
19. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 8, caracterizada porque dicho medio de
desenroscado se forma mediante una cuchilla (72) dispuesta en
correspondencia con el fondo de cada uno de dichos contenedores (7)
y es adecuada para extraer cada una de dichas primeras placas (21)
una tras otra desde dicho contenedor, cuando se desplaza en una
dirección horizontal (71) gracias a los accionadores.
20. Máquina de encolado (1), según la
reivindicación 3, caracterizada porque dicha rampa (10) está
dotada de un par de transportadores (221, 321) adyacentes uno a
otro que pertenecen a la estructura de dicha rampa (10),
manteniéndose cada una de dichas primeras placas (21) adherente al
transportador correspondiente (221, 321) mediante una hoja de
soporte fija (222, 322) que se conecta con dicho cuerpo de dicha
rampa (10) mediante una varilla de soporte (100) soportada mediante
una pinza (110).
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