ES2225361T5 - Pieza de trabajo con una superficie solicitable tribológicamente y procedimiento para la formación de una superficie de este tipo. - Google Patents

Abstract

Pieza (5) a trabajar con una superficie (11), susceptible de ser solicitada tribológicamente, que se ha configurado como superficie de deslizamiento engrasada por medio de un material intermedio, y la superficie (11) se ha provisto de una estructura formada por multiplicidad de poros (1, 6, 8, 10, 14, 15, 16), caracterizada porque los poros (1, 6, 8, 10, 14, 15, 16) presentan un borde (29) perimetral ininterrumpido, donde el borde perimetral se ha configurado como arista de estructura libre de rebabas, y forman una microcámara de presión cerrada, y por que los poros (1, 6, 8, 10), vistos en planta desde arriba, presentan una extensión alargada y la superficie (11) presenta una rugosidad operativa en las regiones portantes entre los poros.

Description

El invento se refiere a un procedimiento para producir una superficie de deslizamiento de los pistones en un cilindro tal como se conoce de la redacción de U. Klink y G. Flores “Laser – Strukturieren von Zylinderlaufflächen, en: 9. Int. Braunschweiger Feinbearbeitungskolloquium del 12 – 14.10.1999 y la documentación divulgada de una conferencia de G. Flores, Honen und Laserstrukturieren en la TH Dresden el 23.6.200. 5 Las superficies de deslizamiento de los pistones de los motores de combustión interna y las superficies fuertemente solicitadas de los cojinetes de deslizamiento se realizan como superficies tribológicamente utilizables. Al mismo tiempo, es importante que, en todas las condiciones de trabajo, se garantice un engrase suficiente por medio de una película de aceite y que se mantenga los más reducida posible la resistencia de rozamiento de las piezas relativamente móviles entre sí. 10 En el documento WO 98-14710 se describe un procedimiento para configurar superficies de piezas a trabajar de un cojinete, estando provista la superficie portante del cojinete está provista de microporos, que presentan una profundidad entre 2 µm a 10 µm. Los microporos de ese tipo se generan, por ejemplo, por medio de rayos láser. En el documento DE 198 33 646 C1 se describe una superficie de deslizamiento de cilindro de un motor de combustión interna, que se ha hecho por medio de rectificado con una estructura de estriado cruzado. Para 15 garantizar con sencillez un engrase del pistón en el cilindro durante el funcionamiento del motor en cada fase de movimiento, se provee una superficie de deslizamiento del cilindro de poros de engrase de aceite. En la región del punto muerto superior de un pistón alternativo conducido en un cilindro así como en la región de las perforaciones de admisión y escape, dichos poros de engrase de aceite se sobreponen a la estructura de estriado cruzado. Con ello, se mezclan los poros de engrase de aceite entre sí. 20 En el documento DE 196 14 328 A1 se describe un procedimiento para recubrir y/o mecanizar con arranque de virutas superficies de piezas a trabajar previamente tratadas. En este procedimiento, se prevé un tratamiento superficial preparatorio, para mejorar la adherencia de la capa aplicada o el mecanizado con arranque de virutas. En lugar de un decapado mecánico o electroquímico de la superficie de la pieza a tratar, conocido a estos efectos, se ha previsto un tratamiento con rayos láser, en el que se estructura la superficie con un modelo regular. El modelo se 25 puede adaptar óptimamente al respectivo tratamiento final. El documento GB 2 340 547 A revela un cilindro para un motor de combustión interna, que tiene concavidades en una región prefijada de la superficie del cilindro. En las zonas que rodean a las concavidades, la pared del cilindro se configura de forma lisa. El documento FR 2 777 019 A revela un procedimiento para el mecanizado con láser de la superficie de una pieza a 30 trabajar de fundición gris. Por medio del láser, se refunde la superficie de la pieza a trabajar hasta una profundidad prefijada para liberar así láminas de grafito. Tras el mecanizado con láser, se pueden producir, en una etapa de mecanización adicional, estrías en la pieza a trabajar, por ejemplo, en la superficie de deslizamiento de un cilindro. Se le plantea al presente invento el problema de crear un procedimiento del género indicado al comienzo, con el cual se pueda crear una pieza a trabajar con una superficie susceptible de utilizarse tribológicamente, por medio de 35 la cual se garantice, incluso en condiciones de trabajo desfavorables de piezas mutuamente móviles, un engrase seguro por medio de una presión hidromecánica suficiente. Este problema se resuelve por medio de un procedimiento con las características de la reivindicación 1. El invento se puede realizar por medio de poros de formas diferentes. Es esencial que los poros se configuren como microcámaras de presión cerradas y que los poros presenten, vistos en planta desde arriba, una extensión alargada. 40 Resulta ventajoso además que se evite lo más posible un contacto con un cuerpo sólido. Además, la estructuración puede ser diferente en diversas secciones de la superficie, aumentándose el número y/o el tamaño de los poros en secciones con menor velocidad relativa del cuerpo con la pieza a trabajar. Es posible además graduar la profundidad y/o las separaciones de los poros de forma diferente, en especial, en función de la velocidad relativa del cuerpo antagónico. 45 Como formas de poro preferidas, se contemplan las que están configuradas como estrías con bordes laterales sensiblemente paralelos o de triángulos acutángulos. Alternativamente a ello, se contemplan también otras formas de poro, de las que se nombran aquí, por ejemplo, la forma de óvalo o de rombo. Para conseguir una acción lo mayor posible de la presión hidrodinámica, es ventajoso que la extensión longitudinal de los poros discurra básicamente de forma transversal a la dirección del movimiento del cuerpo antagónico. Además, los poros están 50 ligeramente inclinados en su dirección longitudinal con respecto a la perpendicular a la dirección de movimiento, siendo el ángulo entre la perpendicular y el lado longitudinal <1º y preferiblemente entre 0,1º y 0,7º.

Puede ser conveniente además que el fondo del poro discurra en dirección longitudinal del poro formando pendiente con respecto de un plano formado por las zonas portantes de la superficie y a lo largo de la dirección de movimiento del cuerpo antagónico. La adherencia del aceite a las paredes del poro o bien al fondo puede ser afectada por la rugosidad del poro. El procedimiento se define por las etapas de mecanización y su orden de sucesión. Se puede aplicar tanto a una 5 superficie plana, como también a una superficie abovedada. El procedimiento comprende las siguientes etapas de trabajo principales, a saber, mecanizado previo como, por ejemplo, rectificado previo, torneado, esmerilado previo o fresado, estructurado, en especial, por mecanizado con láser, mecanizado por chorreo de electrones o mecanizado por electroerosión, así como mecanizado de acabado en dos etapas, a saber, desbarbado y mecanizado final. Para el desbarbado, se pueden utilizar cepillos o correderas de desbarbado de una herramienta de desbarbado y 10 rectificado y el mecanizado final tiene lugar, por ejemplo, por rectificado, esmerilado o pulido. Se realiza un mecanizado previo, para dar a las superficies tribológicas su exactitud geométrica. Se ha de tener en cuenta que la rugosidad del mecanizado previo antes del estructurado es menor que la profundidad de estructuración prevista. En otro caso, no se produciría ningún contraste claro entre lo estructurado y las regiones de la superficie portante y ninguna cámara de presión cerrada. La etapa de trabajo del mecanizado previo tiene lugar con cortes definidos, por 15 ejemplo, perforación de precisión, fresado, etc., o con geometría de corte indeterminada como, por ejemplo, rectificado previo o esmerilado. La introducción de poros cerrados se puede realizar con rayos láser. El dimensionado de forma, distancias y dirección de los poros depende de la condición tribológica del sistema, sobre lo cual se entrará más adelante. El mecanizado de acabado se realiza por las razones de que por el desbarbado se desgastan los rellenos de fusión 20 en las aristas de las microcámaras de presión y de que la superficie entre poros se lleva a la rugosidad deseada, lo que, por lo general, significa un alisado, pero también puede ser una rugosidad en algunos casos. Este mecanizado tiene lugar por medio de un proceso de mecanizado de precisión, como rectificado, pulido o esmerilado, siendo necesario este mecanizado ya que la altura de los rellenos de fusión en las aristas de las microcámaras de presión es superior a la rugosidad final, la llamada rugosidad de funcionamiento de las superficies de funcionamiento, que 25 quedan entre los poros. Con rugosidad decreciente, se minimiza también el espesor de la película de engrase a partir de la cual ya es posible un engrase hidrodinámico completo. El desbarbado de las aristas estructurales se puede realizar en una máquina rectificadora, por ejemplo, disponiendo un dispositivo de doble aplicación. Este dispositivo de doble aplicación trabaja electromecánicamente/ hidráulicamente. En la primera etapa de desbarbado, se aplica electromecánicamente, en la segunda etapa de 30 aplicación para mecanizados de acabado tiene lugar hidráulicamente. Además, se aplica electromecánicamente el primer juego de listones, el que presenta listones de desbarbado. Las correderas de desbarbado son cortas de acuerdo con la longitud de las secciones estructuradas y el movimiento de avance realizado se dimensiona de tal modo que la etapa del procedimiento de desbarbado sólo se realice en la región estructurada. Además, el diseño de las correderas de desbarbado puede ser adaptado completamente a dicho desgaste del arranque de virutas basto. 35 El alcance del mecanizado de desbarbado se puede realizar ya sea por especificación de un tiempo determinado o en función del número de movimientos de avance. En lugar de una herramienta de doble aplicación con correderas de desbarbado y correderas de alisado, se puede prever también una herramienta de rectificado con correderas de desbarbado apropiadas en un husillo separado. Al mismo tiempo, se someten las correderas únicamente a bajas presiones para mantener baja la presión superficial en las rebabas realizadas. Aunque el desbarbado puede 40 realizarse también con cepillos o herramientas con geometría de corte definida. Las correderas para mecanizado final se pueden dividir en secciones de corredera separadas, que están apoyadas elásticamente, en cada caso, independientemente unas de otras. Al mismo tiempo, se contemplan adecuadamente de seis a ocho secciones de corredera por corredera, que posibilitan por su reducida longitud una adecuación de la herramienta de corte a la ondulación de la superficie a trabajar. Gracias a ello, se consigue una rugosidad regular de 45 la superficie. Las microcámaras de presión cerradas y la configuración de las transiciones de los poros a las superficies portantes forman la estructura tribológica adecuada, que puede producir eficazmente presión hidrodinámica. Junto con las microcámaras de presión cerradas, se han de contemplar también, como supuestos adicionales para la existencia de un engrase hidrodinámico, las velocidades relativas de cuerpo antagónico y superficie de deslizamiento, una 50 cantidad de agente engrasante suficiente entre las superficies de deslizamiento y la fuerza normal entre superficie de deslizamiento y cuerpo antagónico. La superficie estructurada en relación con la superficie sin estructurar es un parámetro esencial para la eficacia del engrase hidrodinámico. A velocidad creciente, se necesita una proporción decreciente de superficie de poros, es decir, a menor velocidad es necesaria una gran densidad estructural y a mayor velocidad, una reducida densidad estructural. 55 Se explican más detalladamente unos ejemplos de realización del invento a base del dibujo. En el dibujo, se muestra:

Figura 1 la representación de diferentes formas de poros en secciones longitudinal y transversal, figura 2 una representación ampliada de una sección de una pista de deslizamiento de pistón y un pistón provisto de un segmento de pistón, figura 3 la disposición de poros con diferente profundidad, figura 4 diferentes rugosidades de los poros, 5 figura 5 estructuras diferentes con las mismas formas de poros, figura 6 una representación esquemática de la zona de embocadura en el punto muerto superior de un pistón en un cilindro, figura 7 una representación esquemática de una máquina con dos etapas de acabado, y figura 8 una representación esquemática de un láser en una perforación a mecanizar. 10 La figura 1 muestra diferentes realizaciones de poros, habiéndose representado en la columna izquierda la forma de la planta vista desde arriba; en la columna subsiguiente, la dirección del movimiento del cuerpo; al lado, la sección longitudinal y completamente a la derecha, la sección transversal de los poros. Una poro 1 ovalado visto en planta desde arriba presenta, según la representación en sección longitudinal y en sección transversal, un fondo 2 con transiciones 3 redondeadas a una superficie 4 portante de una pieza 5 a trabajar, por ejemplo, de un cilindro. En el 15 extremo, que queda exteriormente de las transiciones 3 redondeadas, se forma un borde 29 perimetral cerrado, que rodea completamente el contorno superficial. A causa de la forma ovalada del poro 1, se prefiere la formación de la presión hidrodinámica en la dirección del cuerpo antagónico transversalmente al eje longitudinal del poro. En la figura 1, se ha representado además un poro 6, que presenta la forma de una banda alargada de aristas paralelas, vista en planta desde arriba. Según la sección longitudinal, el poro 6 presenta un fondo 7 plano, que tiene 20 en cada uno de sus extremos transiciones 3 redondeadas a la superficie 4 portante. También en la sección transversal, que se ha representado en la columna derecha, tiene el poro 6 unas transiciones 3 redondeadas. Como se observa claramente a base de las flechas, en esta forma de poro, la dirección de movimiento preferida es esencialmente ortogonal a la dirección longitudinal del poro 6. También en esta realización, se ha previsto el borde 29 perimetral cerrado. 25 Además, se ha mostrado en la figura 1 un poro 8 en forma de triángulo acutángulo, donde la dirección de movimiento debería estar orientada preferiblemente en la dirección de la punta. Como muestra la sección longitudinal, el poro 8 presenta un fondo 9, que discurre formando pendiente con respecto al plano formado por la superficie 4 portante. La inclinación es tal que el fondo 9 asciende hacia la punta de la forma triangular. En ambos extremos de la extensión longitudinal, el poro 8 presenta transiciones 3, 3’ redondeadas, aunque son diferentes a 30 causa de la distinta profundidad del poro en sus dos extremos. La forma de la sección transversal del poro 8 se representa en dos planos, donde una sección se ha representado en la región de la mayor profundidad de poro y una sección cerca del extremo agudo, donde asimismo se han previsto transiciones redondeadas. El borde 29 perimetral cerrado rodea el contorno superficial. Como realización adicional, se ha representado en la figura 1 un poro 10, que tiene la forma de un rombo visto en 35 planta desde arriba, donde la dirección de movimiento preferida, en cada caso, es la dirección del eje longitudinal y del eje transversal. La sección longitudinal del poro 10 muestra una extensión de un fondo 39 desde la mitad ligeramente ascendente, en cada caso, en dirección a los extremos, adjuntándose a ella las transiciones redondeadas del poro 10 a la superficie 4 portante. Por esta extensión del contorno del fondo 39, el poro 10 tiene dos direcciones de movimiento preferidas del cuerpo antagónico. La configuración de las secciones longitudinal y 40 transversal de los ejemplos mostrados presenta, en dirección longitudinal, transiciones 3 redondeadas del fondo 2, 7, 9, 39 de los poros 1, 6, 9 ó 10 a las regiones 4 portantes. La forma superficial de los poros 1, 6, 8 o bien 10 depende de la dirección de movimiento del cuerpo antagónico. La figura 2 muestra una sección de una superficie 11 de deslizamiento de pistón en una pieza 5 a trabajar así como un pistón 12 con un segmento 13 de pistón. En la superficie 11 de deslizamiento del pistón, se han previsto poros 6, 45 que presentan preferiblemente la configuración de los poros 1 de la figura 1 y, vistos en sección transversal, tiene transiciones 3 redondeadas a la superficie 4 portante. La anchura b del poro 6 es para formar la presión hidrodinámica considerablemente menor que un espesor d del segmento 13 del pistón, siendo el espesor d puede ser, por ejemplo, de 30 veces la anchura b del poro 6 o más.

La anchura, la longitud y la profundidad de un poro se determinan por las circunstancias tribológicas. La anchura de 50 un poro se dimensiona siempre sustancialmente menor que la longitud interrumpida del cuerpo que se solapa. Un ejemplo es la anchura de poro en la zona de la embocadura de una pista de deslizamiento de un pistón, como se muestra en la figura 2. Además, la estructura presenta una anchura de los poros de hasta 60 µm, siendo el espesor

d del anillo del pistón de aproximadamente 1,75 mm. La profundidad de un poro determina el volumen de agente engrasante relevante tribológicamente. El volumen del poro debe ser siempre menor que el volumen del agente engrasante disponible. Ambos volúmenes se han de referir como mm3/cm2 a la superficie. Para la reducción del volumen de agente engrasanse se minimiza preferiblemente la profundidad de los poros. Tribológicamente, serían suficientes, para un pistón en un cilindro, aproximadamente 10 µm para la formación de 5 una lubricación completa tribológica. Pero si se tiene en cuenta, a pesar de la optimización tribológica, el desgaste a esperar por largo tiempo, entonces se han de dimensionar los poros con aproximadamente 20 µm a 35 µm de profundidad. Como ya se ha descrito más arriba para la figura 2, también se contemplan, por ello, profundidades de 60 µm. De acuerdo con la velocidad, en la densidad estructural se puede disponer regularmente la estructura, aunque graduándola en la profundidad según la velocidad. El volumen por porción superficial de la superficie de 10 deslizamiento debería ser relativamente grande en la región del punto muerto superior a causa de la velocidad relativa, que allí llega a cero, y con velocidad creciente y, por consiguiente, mayor distancia del punto muerto superior, ser menor. Un ejemplo de la graduación de los poros 6 con respecto a su profundidad se ha representado en la figura 3. Se puede observar en ella que, en la región superior, los poros 6 presentan una profundidad sustancialmente mayor y, 15 por consiguiente, pueden recibir un volumen de aceite considerablemente mayor. A distancia creciente del punto muerto superior, desciende entonces también la profundidad de los poros 6, ya que, a velocidad creciente del pistón, es suficiente un volumen de aceite menor para la presión hidrodinámica. En la figura 4, se han representado poros 14, 15, 16 con diferente rugosidad. Mientras el poro 14 presenta un contorno relativamente liso, el poro 15 está provisto de una superficie 41 más rugosa, correspondiendo nuevamente 20 un trazado 40* medio del contorno nuevamente al del poro 14. También en el caso de mayor rugosidad de una superficie 42 del poro 16, se produce un trazado 40* medio comparable. La rugosidad de la superficie del fondo y las paredes de los poros 14, 15, 16 determina la superficie de contacto con la película de aceite. Con ello, se puede influenciar también la adherencia, es decir, una superficie rugosa posibilita una adherencia creciente de la película lubricante. Esta propiedad se aprovecha para evitar un movimiento relativo entre el cuerpo sólido y la película 25 lubricante, de modo que el movimiento relativo sólo se consuma en la película de aceite por desplazamiento de partículas de líquido. La figura 5 muestra dos tipos diferentes de disposición de poros 6 alargados, quedando los poros, en la representación izquierda de la figura 5, alineados uno debajo de otro, en cada caso, en planos subsiguientes y, en la representación de la derecha de figura 5, los poros están mutuamente desplazados, en cada caso, en dos planos 30 consecutivos. Por consiguiente, los poros del plano subsiguiente recubren los huecos entre dos poros 6 del plano precedente. Por el posicionado geométrico de los poros 6, se puede determinar si la columna de engrase puede adoptar una función exclusivamente lubricante o también una función obturadora. Los poros de engrase, dispuestos uno al lado del otro, posibilitan una película lubricante en la correspondiente fila de poros, aunque entre los poros no sea favorable la formación de una película lubricante. Una película lubricante, que llene una columna, se forma sólo 35 en la región de los poros. Siempre que, junto a la función lubricante, se desee adicionalmente una función obturadora, se deberían disponer entonces desplazadamente los poros, tal como se ha mostrado en la representación derecha de la figura 5. Con ello, se consigue una película lubricante interrumpida y, por consiguiente, también la posibilidad de una obturación. La propia disposición de los poros 6 puede ser tanto paralela a la arista de la superficie, como oblicua a la misma. Referida al contorno de un cilindro, la pendiente puede tener además 2 mm. 40 Por medio de una disposición ligeramente inclinada de los poros 6, se consigue que las aristas de los segmentos del pistón, al sobrepasar las aristas longitudinales de los poros 6, sólo sobrepasen momentáneamente un punto de la arista. Dicho ángulo α queda preferiblemente en un orden de magnitud <1º, considerándose, en especial, como muy apropiado ángulo α de pendiente en la región de entre 0,1º a 0,7º. En la figura 6, se muestra una representación esquemática de una camisa 18 de cilindro, cuyo extremo superior se 45 ha indicado con la referencia 17. Esta camisa 18 de cilindro forma una cámara de combustión de un motor de combustión interna. Con las líneas 19 y 20 se proporciona, en cada caso, la limitación de una región 24 de embocadura, que queda entre las líneas 19, 20, en la que el pistón alcanza su punto muerto superior. La posición del pistón 12, mostrada en la figura 6, corresponde a dicho punto muerto superior. El pistón 12 está provisto de un paquete de segmentos formado por tres segmentos 21, 22, 23 de pistón. En la región 24 de embocadura, se ha 50 previsto una estructuración compuesta de una multiplicidad de poros 6, que tienen una extensión alargada, discurriendo su eje longitudinal sensiblemente de forma transversal a la dirección 25 del movimiento del pistón.

Los poros 6 se han dispuesto con un modelo regular, que forma la estructuración, donde los poros se han dispuesto unos debajo de otros en varios planos. Como se observará claramente en la figura 6, los poros 6 están desplazados mutuamente en dos planos consecutivos, de modo que una distancia a2 entre dos poros 6 consecutivos quede 55 recubierta por un poro 6 del plano subsiguiente. Las distancia entre dos planos subsiguientes de poros 6 se ha indicado con la referencia a1. Las distancias a1 y a2 son iguales en el ejemplo de realización y pueden tener unos 2 mm. Los poros tienen una longitud l y una anchura b. La longitud l puede ser de, por ejemplo, 3 mm y la anchura b

queda, por ejemplo, en el entorno de 40 μm a 60 μm. La distancia s1 entre las líneas 19, 20, que limitan la zona de embocadura, es de, por ejemplo, 18 mm y la distancia s2 de la región de embocadura a la arista 17 superior de la camisa 18 del cilindro es de unos 9 mm. Como se observará claramente en la figura 6, los planos de los poros 6 discurren ligeramente inclinados con respecto a la ortogonal a la dirección 25 del movimiento del pistón 12, habiéndose indicado el ángulo con la referencia α. Como ya se mencionó anteriormente, dicho ángulo es <1º. 5 La figura 7 muestra un ejemplo de realización de una máquina para las etapas de mecanización de la estructuración y de la subsiguiente mecanización de acabado. Para la estructuración, se ha previsto una estación 26 de láser y para la mecanización de acabado, a saber, del desbarbado y alisado, una estación 27 de rectificado. La estación 26 láser y la estación 27 rectificadora se encuentran en una bancada 28 de máquina común. Mientras que la estación 27 rectificadora se ha dispuesto con su mesa de trabajo directamente sobre la bancada 28 de la máquina, la 10 estación 26 láser se apoya a través de medios 30 de neutralización de vibraciones sobre la bancada 28 de la máquina. Esta neutralización de vibraciones entre la estación 26 láser y la bancada 28 de la máquina se puede conseguir, por ejemplo, por medio de elementos amortiguadores mecánicos o neumáticos. La estación 26 láser trabaja, por consiguiente, como unidad rígida en sí misma, neutralizada de vibraciones respecto de la bancada 28 de la máquina. De ese modo, se consigue que el rayo láser mantenga su posición absoluta con respecto a la superficie 15 a mecanizar. Gracias a la exactitud de posición, puede producirse, por consiguiente, la deseada estructuración de la superficie. La estación 26 láser es conocida por sí misma con respecto a su estructura y comprende una fuente de rayos convencional con una guía de rayos con los componentes ópticos necesarios para ello. La figura 8 muestra un cabezal 33 de láser dispuesto en una perforación 31 de una pieza a trabajar. Sobre el 20 extremo superior de la perforación 31 se encuentra una campana 34 de aspiración, a la que se ha conectado un tubo 35 de aspiración. Durante la mecanización con láser, se somete la perforación 31 a depresión por medio del tubo 35 de aspiración y la campana 34 de aspiración, de modo que las partículas liberadas de la pared del cilindro por el mecanizado con láser sean aspiradas. Se reduce, con ello, una sedimentación en la cabeza 33 del láser.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES 1. Procedimiento para la formación de una superficie de deslizamiento de un pistón, en un cilindro con las siguientes etapas de procedimiento: (a) mecanizado previo, (b) estructuración por creación de poros por medio de mecanizado por láser en la región (24) de embocadura tribológicamente utilizable, en la que el pistón alcanza su punto muerto superior, 5 (c) un mecanizado de acabado en dos etapas, a saber (c1) un primera etapa que sirve para el desgaste del arranque de virutas basto de los rellenos de fusión que resultan en la región (24) de embocadura superior durante el mecanizado por láser en las aristas estructurales por medio de correderas de desbarbado, que están configuradas cortas de manera correspondiente a la longitud del tramo estructurado en la región de embocadura superior, y 10 (c2) una segunda etapa para crear la rugosidad final en las zonas portantes entre los poros mediante un proceso de mecanizado de precisión tal como rectificado, pulido o esmerilado. 2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la etapa de procedimiento de desbarbado se realiza en función de un tiempo prefijado o del número de movimientos de avance. 3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque las etapas de procedimiento de desbarbado y 15 de mecanizado de acabado se realizan por acoplamiento de herramientas a un husillo común. 4. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la etapa de mecanizado de desbarbado se realiza por una corredera de desbarbado con baja presión de acople dispuestos en un husillo separado. 5. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la etapa de procedimiento de mecanizado de acabado se realiza por medio de una herramienta de fricción con geometría de corte definida. 20 6. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque la etapa de procedimiento de mecanizado de acabado se realiza por medio de una herramienta, que presenta secciones de correderas de rectificado separadas, que están apoyadas en cada caso elásticamente entre sí y se adaptan, por consiguiente, a la ondulación de la superficie estructurada y desbarbada.

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