ES2225361T3 - Pieza de trabajo con una superficie solicitable tribologicamente y pr ocedimiento para la formacion de una superficie de este tipo. - Google Patents
Pieza de trabajo con una superficie solicitable tribologicamente y pr ocedimiento para la formacion de una superficie de este tipo.Info
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Abstract
Pieza (5) a trabajar con una superficie (11), susceptible de ser solicitada tribológicamente, que se ha configurado como superficie de deslizamiento engrasada por medio de un material intermedio, y la superficie (11) se ha provisto de una estructura formada por multiplicidad de poros (1, 6, 8, 10, 14, 15, 16), caracterizada porque los poros (1, 6, 8, 10, 14, 15, 16) presentan un borde (29) perimetral ininterrumpido, donde el borde perimetral se ha configurado como arista de estructura libre de rebabas, y forman una microcámara de presión cerrada, y por que los poros (1, 6, 8, 10), vistos en planta desde arriba, presentan una extensión alargada y la superficie (11) presenta una rugosidad operativa en las regiones portantes entre los poros.
Description
Pieza de trabajo con una superficie solicitable
tribológicamente y procedimiento para la formación de una
superficie de este tipo.
El invento se refiere a una pieza a trabajar con
una superficie susceptible de utilizarse tribológicamente del
género indicado en el preámbulo de la reivindicación 1 y a un
procedimiento según el preámbulo de la reivindicación 11.
Las superficies de deslizamiento de los pistones
de los motores de combustión interna y las superficies fuertemente
solicitadas de los cojinetes de deslizamiento se realizan como
superficies tribológicamente utilizables. Al mismo tiempo, es
importante que, en todas las condiciones de trabajo, se garantice
un engrase suficiente por medio de una película de aceite y que se
mantenga los más reducida posible la resistencia de rozamiento de
las piezas relativamente móviles entre sí.
En el documento WO 98-14710, se
describe un procedimiento para configurar superficies de piezas a
trabajar de un cojinete, estando provista la superficie portante del
cojinete está provista de microporos, que presentan una profundidad
entre 2 \mum a 10 \mum. Los microporos de ese tipo se generan,
por ejemplo, por medio de rayos láser.
En el documento DE 198 33 646 C1, se describe una
superficie de deslizamiento de cilindro de un motor de combustión
interna, que se ha hecho por medio de rectificado con una
estructura de estriado cruzado. Para garantizar con sencillez un
engrase del pistón en el cilindro durante el funcionamiento del
motor en cada fase de movimiento, se provee una superficie de
deslizamiento del cilindro de poros de engrase de aceite. En la
región del punto muerto superior de un pistón alternativo conducido
en un cilindro así como en la región de las perforaciones de
admisión y escape, dichos poros de engrase de aceite se sobreponen
a la estructura de estriado cruzado. Con ello, se mezclan los poros
de engrase de aceite entre sí.
En el documento DE 196 14 328 A1, se describe un
procedimiento para recubrir y/o mecanizar con arranque de virutas
superficies de piezas a trabajar previamente tratadas. En este
procedimiento, se prevé un tratamiento superficial preparatorio,
para mejorar la adherencia de la capa aplicada o el mecanizado con
arranque de virutas. En lugar de un decapado mecánico o
electroquímico de la superficie de la pieza a tratar, conocido a
estos efectos, se ha previsto un tratamiento con rayos láser, en el
que se estructura la superficie con un modelo regular. El modelo se
puede adaptar óptimamente al respectivo tratamiento final.
El documento GB 2 340 547 A revela un cilindro
para un motor de combustión interna, que tiene concavidades en una
región prefijada de la superficie del cilindro. En las zonas que
rodean a las concavidades, la pared del cilindro se configura de
forma lisa.
El documento FR 2 777 019 A revela un
procedimiento para el mecanizado con láser de la superficie de una
pieza a trabajar de fundición gris. Por medio del láser, se refunde
la superficie de la pieza a trabajar hasta una profundidad prefijada
para liberar así láminas de grafito. Tras el mecanizado con láser,
se pueden producir, en una etapa de mecanización adicional, estrías
en la pieza a trabajar, por ejemplo, en la superficie de
deslizamiento de un cilindro.
Se le plantea al presente invento el problema de
crear una pieza a trabajar con una superficie, susceptible de ser
solicitada tribológicamente, por medio de la cual se garantice,
incluso en condiciones de trabajo desfavorables de piezas
mutuamente móviles, un engrase seguro por medio de una presión
hidromecánica suficiente. Es además problema del invento
proporcionar un procedimiento para la producción de una superficie
semejante.
Este problema se resuelve por medio de una pieza
a trabajar con las características de la reivindicación 1 o bien por
un procedimiento con las características de la reivindicación
11.
El invento se puede realizar por medio de poros
de formas diferentes. Es esencial que los poros se configuren como
microcámaras de presión cerradas y que los poros presenten, vistos
en planta desde arriba, una extensión alargada. Resulta ventajoso
además que se evite lo más posible un contacto con un cuerpo sólido.
Además, la estructuración puede ser diferente en diversas secciones
de la superficie, aumentándose el número y/o el tamaño de los poros
en secciones con menor velocidad relativa del cuerpo con la pieza a
trabajar. Es posible además graduar la profundidad y/o las
separaciones de los poros de forma diferente, en especial, en
función de la velocidad relativa del cuerpo antagónico.
Como formas de poro preferidas, se contemplan las
que están configuradas como estrías con bordes laterales
sensiblemente paralelos o de triángulos acutángulos.
Alternativamente a ello, se contemplan también otras formas de
poro, de las que se nombran aquí, por ejemplo, la forma de óvalo o
de rombo. Para conseguir una acción lo mayor posible de la presión
hidrodinámica, es ventajoso que la extensión longitudinal de los
poros discurra básicamente de forma transversal a la dirección del
movimiento del cuerpo antagónico. Además, los poros están
ligeramente inclinados en su dirección longitudinal con respecto a
la perpendicular a la dirección de movimiento, siendo el ángulo
entre la perpendicular y el lado longitudinal <1º y
preferiblemente entre 0,1º y 0,7º.
Puede ser conveniente además que el fondo del
poro discurra en dirección longitudinal del poro formando pendiente
con respecto de un plano formado por las zonas portantes de la
superficie y a lo largo de la dirección de movimiento del cuerpo
antagónico. La adherencia del aceite a las paredes del poro o bien
al fondo puede ser afectada por la rugosidad del poro.
El procedimiento se define por las etapas de
mecanización y su orden de sucesión. Se puede aplicar tanto a una
superficie plana, como también a una superficie abovedada. El
procedimiento comprende las siguientes etapas de trabajo
principales, a saber, mecanizado previo como, por ejemplo,
rectificado previo, torneado, esmerilado previo o fresado,
estructurado, en especial, por mecanizado con láser, mecanizado por
chorreo de electrones o mecanizado por electroerosión, así como
mecanizado de acabado en dos etapas, a saber, desbarbado y
mecanizado final. Para el desbarbado, se pueden utilizar cepillos o
correderas de desbarbado de una herramienta de desbarbado y
rectificado y el mecanizado final tiene lugar, por ejemplo, por
rectificado, esmerilado o pulido. Se realiza un mecanizado previo,
para dar a las superficies tribológicas su exactitud geométrica. Se
ha de tener en cuenta que la rugosidad del mecanizado previo antes
del estructurado es menor que la profundidad de estructuración
prevista. En otro caso, no se produciría ningún contraste claro
entre lo estructurado y las regiones de la superficie portante y
ninguna cámara de presión cerrada. La etapa de trabajo del
mecanizado previo tiene lugar con cortes definidos, por ejemplo,
perforación de precisión, fresado, etc., o con geometría de corte
indeterminada como, por ejemplo, rectificado previo o
esmerilado.
La introducción de poros cerrados se puede
realizar con rayos láser, chorreo de electrones, electroerosión o
con un procedimiento mecánico como el moleteado. El dimensionado de
forma, distancias y dirección de los poros depende de la condición
tribológica del sistema, sobre lo cual se entrará más adelante.
El mecanizado de acabado se realiza por las
razones de que por el desbarbado se desgastan los rellenos de fusión
en las aristas de las microcámaras de presión y de que la
superficie entre poros se lleva a la rugosidad deseada, lo que, por
lo general, significa un alisado, pero también puede ser una
rugosidad en algunos casos. Este mecanizado tiene lugar por medio
de un proceso de mecanizado de precisión, como rectificado, pulido
o esmerilado, siendo necesario este mecanizado ya que la altura de
los rellenos de fusión en las aristas de las microcámaras de presión
es superior a la rugosidad final, la llamada rugosidad de
funcionamiento de las superficies de funcionamiento, que quedan
entre los poros. Con rugosidad decreciente, se minimiza también el
espesor de la película de engrase a partir de la cual ya es posible
un engrase hidrodinámico completo.
El desbarbado de las aristas estructurales se
puede realizar en una máquina rectificadora, por ejemplo,
disponiendo un dispositivo de doble aplicación. Este dispositivo de
doble aplicación trabaja electromecánicamente/hidráulicamente. En
la primera etapa de desbarbado, se aplica electromecánicamente, en
la segunda etapa de aplicación para mecanizados de acabado tiene
lugar hidráulicamente. Además, se aplica electromecánicamente el
primer juego de listones, el que presenta listones de desbarbado.
Las correderas de desbarbado son cortas de acuerdo con la longitud
de las secciones estructuradas y el movimiento de avance realizado
se dimensiona de tal modo que la etapa del procedimiento de
desbarbado sólo se realice en la región estructurada. Además, el
diseño de las correderas de desbarbado puede ser adaptado
completamente a dicho desgaste del arranque de virutas basto. El
alcance del mecanizado de desbarbado se puede realizar ya sea por
especificación de un tiempo determinado o en función del número de
movimientos de avance. En lugar de una herramienta de doble
aplicación con correderas de desbarbado y correderas de alisado, se
puede prever también una herramienta de rectificado con correderas
de desbarbado apropiadas en un husillo separado. Al mismo tiempo,
se someten las correderas únicamente a bajas presiones para
mantener baja la presión superficial en las rebabas realizadas.
Aunque el desbarbado puede realizarse también con cepillos o
herramientas con geometría de corte definida.
Las correderas para mecanizado final se pueden
dividir en secciones de corredera separadas, que están apoyadas
elásticamente, en cada caso, independientemente unas de otras. Al
mismo tiempo, se contemplan adecuadamente de seis a ocho secciones
de corredera por corredera, que posibilitan por su reducida longitud
una adecuación de la herramienta de corte a la ondulación de la
superficie a trabajar. Gracias a ello, se consigue una rugosidad
regular de la superficie.
Las microcámaras de presión cerradas y la
configuración de las transiciones de los poros a las superficies
portantes forman la estructura tribológica adecuada, que puede
producir eficazmente presión hidrodinámica. Junto con las
microcámaras de presión cerradas, se han de contemplar también,
como supuestos adicionales para la existencia de un engrase
hidrodinámico, las velocidades relativas de cuerpo antagónico y
superficie de deslizamiento, una cantidad de agente engrasante
suficiente entre las superficies de deslizamiento y la fuerza
normal entre superficie de deslizamiento y cuerpo antagónico. La
superficie estructurada en relación con la superficie sin
estructurar es un parámetro esencial para la eficacia del engrase
hidrodinámico. A velocidad creciente, se necesita una proporción
decreciente de superficie de poros, es decir, a menor velocidad es
necesaria una gran densidad estructural y a mayor velocidad, una
reducida densidad estructural. Esta relación hace posible también
un diseño gradual de la estructura. Esto puede tener todo el
sentido cuando la velocidad a lo largo de la trayectoria de
recorrido del cuerpo antagónico no sea constante. Este es el caso,
en especial, para máquinas de pistón alternativo. Podrían
disminuir, por ello, las distancias de los poros a velocidad
creciente del pistón. Esto significa que en la región de embocadura
es posible una elevada densidad de poros y a distancia creciente
del punto muerto superior, una densidad decreciente de poros.
Se explican más detalladamente unos ejemplos de
realización del invento a base del dibujo. En el dibujo, se
muestra:
Figura 1 la representación de diferentes formas
de poros en secciones longitudinal y transversal,
Figura 2 una representación ampliada de una
sección de una pista de deslizamiento de pistón y un pistón provisto
de un segmento de pistón,
Figura 3 la disposición de poros con diferente
profundidad,
Figura 4 diferentes rugosidades de los poros,
Figura 5 estructuras diferentes con las mismas
formas de poros,
Figura 6 una representación esquemática de la
zona de embocadura en el punto muerto superior de un pistón en un
cilindro,
Figura 7 una representación esquemática de una
máquina con dos etapas de acabado, y
Figura 8 una representación esquemática de un
láser en una perforación a mecanizar.
La figura 1 muestra diferentes realizaciones de
poros, habiéndose representado en la columna izquierda la forma de
la planta vista desde arriba; en la columna subsiguiente, la
dirección del movimiento del cuerpo; al lado, la sección
longitudinal y completamente a la derecha, la sección transversal de
los poros. Una poro 1 ovalado visto en planta desde arriba
presenta, según la representación en sección longitudinal y en
sección transversal, un fondo 2 con transiciones 3 redondeadas a una
superficie 4 portante de una pieza 5 a trabajar, por ejemplo, de un
cilindro. En el extremo, que queda exteriormente de las transiciones
3 redondeadas, se forma un borde 29 perimetral cerrado, que rodea
completamente el contorno superficial. A causa de la forma ovalada
del poro 1, se prefiere la formación de la presión hidrodinámica en
la dirección del cuerpo antagónico transversalmente al eje
longitudinal del poro.
En la figura 1, se ha representado además un poro
6, que presenta la forma de una banda alargada de aristas paralelas,
vista en planta desde arriba. Según la sección longitudinal, el
poro 6 presenta un fondo 7 plano, que tiene en cada uno de sus
extremos transiciones 3 redondeadas a la superficie 4 portante.
También en la sección transversal, que se ha representado en la
columna derecha, tiene el poro 6 unas transiciones 3 redondeadas.
Como se observa claramente a base de las flechas, en esta forma de
poro, la dirección de movimiento preferida es esencialmente
ortogonal a la dirección longitudinal del poro 6. También en esta
realización, se ha previsto el borde 29 perimetral cerrado.
Además, se ha mostrado en la figura 1 un poro 8
en forma de triángulo acutángulo, donde la dirección de movimiento
debería estar orientada preferiblemente en la dirección de la
punta. Como muestra la sección longitudinal, el poro 8 presenta un
fondo 9, que discurre formando pendiente con respecto al plano
formado por la superficie 4 portante. La inclinación es tal que el
fondo 9 asciende hacia la punta de la forma triangular. En ambos
extremos de la extensión longitudinal, el poro 8 presenta
transiciones 3, 3' redondeadas, aunque son diferentes a causa de la
distinta profundidad del poro en sus dos extremos. La forma de la
sección transversal del poro 8 se representa en dos planos, donde
una sección se ha representado en la región de la mayor profundidad
de poro y una sección cerca del extremo agudo, donde asimismo se
han previsto transiciones redondeadas. El borde 29 perimetral
cerrado rodea el contorno superficial.
Como realización adicional, se ha representado en
la figura 1 un poro 10, que tiene la forma de un rombo visto en
planta desde arriba, donde la dirección de movimiento preferida, en
cada caso, es la dirección del eje longitudinal y del eje
transversal. La sección longitudinal del poro 10 muestra una
extensión de un fondo 39 desde la mitad ligeramente ascendente, en
cada caso, en dirección a los extremos, adjuntándose a ella las
transiciones redondeadas del poro 10 a la superficie 4 portante.
Por esta extensión del contorno del fondo 39, el poro 10 tiene dos
direcciones de movimiento preferidas del cuerpo antagónico. La
configuración de las secciones longitudinal y transversal de los
ejemplos mostrados presenta, en dirección longitudinal,
transiciones 3 redondeadas del fondo 2, 7, 9, 39 de los poros 1, 6,
9 ó 10 a las regiones 4 portantes. La forma superficial de los
poros 1, 6, 8 o bien 10 depende de la dirección de movimiento del
cuerpo antagónico.
La figura 2 muestra una sección de una superficie
11 de deslizamiento de pistón en una pieza 5 a trabajar así como un
pistón 12 con un segmento 13 de pistón. En la superficie 11 de
deslizamiento del pistón, se han previsto poros 6, que presentan
preferiblemente la configuración de los poros 1 de la figura 1 y,
vistos en sección transversal, tiene transiciones 3 redondeadas a la
superficie 4 portante. La anchura b del poro 6 es para formar la
presión hidrodinámica considerablemente menor que un espesor d del
segmento 13 del pistón, siendo el espesor d puede ser, por ejemplo,
de 30 veces la anchura b de la poro 6 o más.
La anchura, la longitud y la profundidad de un
poro se determinan por las circunstancias tribológicas. La anchura
de un poro se dimensiona siempre sustancialmente menor que la
longitud interrumpida del cuerpo que se solapa. Un ejemplo es la
anchura de poro en la zona de la embocadura de una pista de
deslizamiento de un pistón, como se muestra en la figura 2. Además,
la estructura presenta una anchura de los poros de hasta 60 \mum,
siendo el espesor d del anillo del pistón de aproximadamente 1,75
mm. La profundidad de un poro determina el volumen de agente
engrasante relevante tribológicamente. El volumen del poro debe ser
siempre menor que el volumen del agente engrasante disponible. Ambos
volúmenes se han de referir como mm^{3}/cm^{2} a la
superficie.
Para la reducción del volumen de agente
engrasanse se minimiza preferiblemente la profundidad de los poros.
Tribológicamente, serían suficientes, para un pistón en un
cilindro, aproximadamente 10 \mum para la formación de una
lubricación completa tribológica. Pero si se tiene en cuenta, a
pesar de la optimización tribológica, el desgaste a esperar por
largo tiempo, entonces se han de dimensionar los poros con
aproximadamente 20 \mum a 35 \mum de profundidad. Como ya se ha
descrito más arriba para la figura 2, también se contemplan, por
ello, profundidades de 60 \mum. De acuerdo con la velocidad, en
la densidad estructural se puede disponer regularmente la
estructura, aunque graduándola en la profundidad según la velocidad.
El volumen por porción superficial de la superficie de
deslizamiento debería ser relativamente grande en la región del
punto muerto superior a causa de la velocidad relativa, que allí
llega a cero, y con velocidad creciente y, por consiguiente, mayor
distancia del punto muerto superior, ser menor.
Un ejemplo de la graduación de los poros 6 con
respecto a su profundidad se ha representado en la figura 3. Se
puede observar en ella que, en la región superior, los poros 6
presentan una profundidad sustancialmente mayor y, por consiguiente,
pueden recibir un volumen de aceite considerablemente mayor. A
distancia creciente del punto muerto superior, desciende entonces
también la profundidad de los poros 6, ya que, a velocidad
creciente del pistón, es suficiente un volumen de aceite menor para
la presión hidrodinámica.
En la figura 4, se han representado poros 14, 15,
16 con diferente rugosidad. Mientras el poro 14 presenta un contorno
relativamente liso, el poro 15 está provisto de una superficie 41
más rugosa, correspondiendo nuevamente un trazado 40* medio del
contorno nuevamente al del poro 14. También en el caso de mayor
rugosidad de una superficie 42 del poro 16, se produce un trazado
40* medio comparable. La rugosidad de la superficie del fondo y las
paredes de los poros 14, 15, 16 determina la superficie de contacto
con la película de aceite. Con ello, se puede influenciar también la
adherencia, es decir, una superficie rugosa posibilita una
adherencia creciente de la película lubricante. Esta propiedad se
aprovecha para evitar un movimiento relativo entre el cuerpo sólido
y la película lubricante, de modo que el movimiento relativo sólo se
consuma en la película de aceite por desplazamiento de partículas
de líquido.
La figura 5 muestra dos tipos diferentes de
disposición de poros 6 alargados, quedando los poros, en la
representación izquierda de la figura 5, alineados uno debajo de
otro, en cada caso, en planos subsiguientes y, en la representación
de la derecha de figura 5, los poros están mutuamente desplazados,
en cada caso, en dos planos consecutivos. Por consiguiente, los
poros del plano subsiguiente recubren los huecos entre dos poros 6
del plano precedente. Por el posicionado geométrico de los poros 6,
se puede determinar si la columna de engrase puede adoptar una
función exclusivamente lubricante o también una función obturadora.
Los poros de engrase, dispuestos uno al lado del otro, posibilitan
una película lubricante en la correspondiente fila de poros, aunque
entre los poros no sea favorable la formación de una película
lubricante. Una película lubricante, que llene una columna, se
forma sólo en la región de los poros. Siempre que, junto a la
función lubricante, se desee adicionalmente una función obturadora,
se deberían disponer entonces desplazadamente los poros, tal como
se ha mostrado en la representación derecha de la figura 5. Con
ello, se consigue una película lubricante interrumpida y, por
consiguiente, también la posibilidad de una obturación. La propia
disposición de los poros 6 puede ser tanto paralela a la arista de
la superficie, como oblicua a la misma. Referida al contorno de un
cilindro, la pendiente puede tener además 2 mm. Por medio de una
disposición ligeramente inclinada de los poros 6, se consigue que
las aristas de los segmentos del pistón, al sobrepasar las aristas
longitudinales de los poros 6, sólo sobrepasen momentáneamente un
punto de la arista. Dicho ángulo \alpha queda preferiblemente en
un orden de magnitud <1º, considerándose, en especial, como muy
apropiado ángulo \alpha de pendiente en la región de entre 0,1º a
0,7º.
En la figura 6, se muestra una representación
esquemática de una camisa 18 de cilindro, cuyo extremo superior se
ha indicado con la referencia 17. Esta camisa 18 de cilindro forma
una cámara de combustión de un motor de combustión interna. Con las
líneas 19 y 20 se proporciona, en cada caso, la limitación de una
región 24 de embocadura, que queda entre las líneas 19, 20, en la
que el pistón alcanza su punto muerto superior. La posición del
pistón 12, mostrada en la figura 6, corresponde a dicho punto
muerto superior. El pistón 12 está provisto de un paquete de
segmentos formado por tres segmentos 21, 22, 23 de pistón. En la
región 24 de embocadura, se ha previsto una estructuración
compuesta de una multiplicidad de poros 6, que tienen una extensión
alargada, discurriendo su eje longitudinal sensiblemente de forma
transversal a la dirección 25 del movimiento del pistón.
Los poros 6 se han dispuesto con un modelo
regular, que forma la estructuración, donde los poros se han
dispuesto unos debajo de otros en varios planos. Como se observará
claramente en la figura 6, los poros 6 están desplazados mutuamente
en dos planos consecutivos, de modo que una distancia a_{2} entre
dos poros 6 consecutivos quede recubierta por un poro 6 del plano
subsiguiente. Las distancia entre dos planos subsiguientes de poros
6 se ha indicado con la referencia a_{1}. Las distancias a_{1}
y a_{2} son iguales en el ejemplo de realización y pueden tener
unos 2 mm. Los poros tienen una longitud l y una anchura b. La
longitud l puede ser de, por ejemplo, 3 mm y la anchura b queda,
por ejemplo, en el entorno de 40 \mum a 60 \mum. La distancia
s_{1} entre las líneas 19, 20, que limitan la zona de embocadura,
es de, por ejemplo, 18 mm y la distancia s_{2} de la región de
embocadura a la arista 17 superior de la camisa 18 del cilindro es
de unos 9 mm. Como se observará claramente en la figura 6, los
planos de los poros 6 discurren ligeramente inclinados con respecto
a la ortogonal a la dirección 25 del movimiento del pistón 12,
habiéndose indicado el ángulo con la referencia \alpha. Como ya se
mencionó anteriormente, dicho ángulo es <1º.
La figura 7 muestra un ejemplo de realización de
una máquina para las etapas de mecanización de la estructuración y
de la subsiguiente mecanización de acabado. Para la estructuración,
se ha previsto una estación 26 de láser y para la mecanización de
acabado, a saber, del desbarbado y alisado, una estación 27 de
rectificado. La estación 26 láser y la estación 27 rectificadora se
encuentran en una bancada 28 de máquina común. Mientras que la
estación 27 rectificadora se ha dispuesto con su mesa de trabajo
directamente sobre la bancada 28 de la máquina, la estación 26 láser
se apoya a través de medios 30 de neutralización de vibraciones
sobre la bancada 28 de la máquina. Esta neutralización de
vibraciones entre la estación 26 láser y la bancada 28 de la
máquina se puede conseguir, por ejemplo, por medio de elementos
amortiguadores mecánicos o neumáticos. La estación 26 láser trabaja,
por consiguiente, como unidad rígida en sí misma, neutralizada de
vibraciones respecto de la bancada 28 de la máquina. De ese modo,
se consigue que el rayo láser mantenga su posición absoluta con
respecto a la superficie a mecanizar. Gracias a la exactitud de
posición, puede producirse, por consiguiente, la deseada
estructuración de la superficie.
La estación 26 láser es conocida por sí misma con
respecto a su estructura y comprende una fuente de rayos
convencional con una guía de rayos con los componentes ópticos
necesarios para ello.
La figura 8 muestra un cabezal 33 de láser
dispuesto en una perforación 31 de una pieza a trabajar. Sobre el
extremo superior de la perforación 31 se encuentra una campana 34
de aspiración, a la que se ha conectado un tubo 35 de aspiración.
Durante la mecanización con láser, se somete la perforación 31 a
depresión por medio del tubo 35 de aspiración y la campana 34 de
aspiración, de modo que las partículas liberadas de la pared del
cilindro por el mecanizado con láser sean aspiradas. Se reduce, con
ello, una sedimentación en la cabeza 33 del láser.
Claims (20)
1. Pieza (5) a trabajar con una superficie (11),
susceptible de ser solicitada tribológicamente, que se ha
configurado como superficie de deslizamiento engrasada por medio de
un material intermedio, y la superficie (11) se ha provisto de una
estructura formada por multiplicidad de poros (1, 6, 8, 10,14, 15,
16), caracterizada porque los poros (1, 6, 8, 10, 14, 15, 16)
presentan un borde (29) perimetral ininterrumpido, donde el borde
perimetral se ha configurado como arista de estructura libre de
rebabas, y forman una microcámara de presión cerrada, y por que los
poros (1, 6, 8, 10), vistos en planta desde arriba, presentan una
extensión alargada y la superficie (11) presenta una rugosidad
operativa en las regiones portantes entre los poros.
2. Pieza a trabajar según la reivindicación 1,
caracterizada porque la extensión alargada de los poros (6,
8) se ha configurado como estrías con bordes laterales básicamente
paralelos o como triángulos acutángulos.
3. Pieza a trabajar según la reivindicación 1,
caracterizada porque los poros (1, 10), vistos en planta
desde arriba, presentan la forma de un óvalo o de un rombo.
4. Pieza a trabajar según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque la extensión
alargada de los poros (1, 6, 8, 10) discurre sensiblemente
transversalmente a la dirección (25) de movimiento del cuerpo (12)
antagónico.
5. Pieza a trabajar según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque la
estructuración en diversas secciones de la superficie (11, 18) es
diferente, habiéndose aumentado, en las secciones (25) de menor
velocidad relativa del cuerpo (25) antagónico respecto de la pieza
(1) a trabajar, el número y/o el tamaño de los poros (1, 6, 8,
10).
6. Pieza a trabajar según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque la profundidad
de los poros (1, 6, 8, 10) es diferente y está graduada, en
especial, en función de la velocidad relativa.
7. Pieza a trabajar según la reivindicación 4,
caracterizada porque los poros (1, 6, 8, 10) discurren con
uno de sus lados longitudinales y/o con el eje longitudinal central
ligeramente inclinado respecto de la ortogonal a la dirección (25)
del movimiento, siendo el ángulo \alpha entre la ortogonal y el
lado longitudinal del poro (6) <1º y quedando preferiblemente
entre 0,1º y 0,7º.
8. Pieza a trabajar según la reivindicación 2 ó
3, caracterizada porque el fondo (9, 29) del poro, referido
a un plano formado por las regiones (4) portantes de la superficie
(11), discurre de forma inclinada en la dirección longitudinal del
poro (8, 10).
9. Pieza a trabajar según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizada porque los poros (15,
16) presentan una superficie (41, 42) rugosa.
10. Pieza a trabajar según una de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque los poros (6)
se han dispuesto mutuamente, en la dirección del movimiento (25)
relativo y en dirección transversal, aproximadamente a iguales
distancias (a_{1}, a_{2}).
11. Pieza a trabajar según una de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizada porque los poros (1,
6, 8, 10, 14, 15, 16) presentan, vistos en dirección (25)
longitudinal del cuerpo (12) antagónico que se mueve relativamente,
una configuración, por la cual la sección a través de los poros (1,
6, 8, 10, 14, 16, 18) comprende transiciones (3) redondeadas desde
el fondo (2, 7, 9, 39) de los poros a las regiones (4) portantes de
la superficie (4).
12. Pieza a trabajar según una de las
reivindicaciones 1 a 11, caracterizada porque los poros (6)
se han dispuesto de forma desplazada entre sí, de modo que se dé una
función de engrase y de obturación.
13. Procedimiento para la formación de una
superficie (11, 18) susceptible de ser solicitada tribológicamente,
en especial, una superficie de deslizamiento de un pistón, en un
cilindro con las siguientes etapas de procedimiento:
- mecanizado previo,
- estructuración por creación de poros,
- desbarbado de aristas de estructura,
- mecanizado de acabado para la formación de una
rugosidad operativa en regiones portantes entre poros.
14. Procedimiento según la reivindicación 13,
caracterizado porque una herramienta de desbarbado presenta
correderas de desbarbado cortas y se desplaza en un movimiento de
avance, con el cual sólo se abarca la región estructurada del
desbarbado.
15. Procedimiento según la reivindicación 13 ó
14, caracterizado porque la etapa de procedimiento de
desbarbado se realiza en función de un tiempo prefijado o del
número de movimientos de avance.
16. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque las etapas de
procedimiento de desbarbado y de mecanizado de acabado se realizan
por acoplamiento de herramientas a un husillo común.
17. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque la etapa de
mecanizado de desbarbado se realiza por una corredera de desbarbado
con baja presión de acople dispuestos en un husillo separado.
18. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque la etapa de
procedimiento de desbarbado se realiza por medio de cepillos.
19. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque la etapa de
procedimiento de mecanizado de acabado se realiza por medio de una
herramienta de fricción con geometría de corte definida.
20. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 13 a 15, caracterizada porque la etapa de
procedimiento de mecanizado de acabado se realiza por medio de una
herramienta, que presenta secciones de correderas de rectificado
separadas, que están apoyadas en cada caso elásticamente entre sí y
se adaptan, por consiguiente, a la ondulación de la superficie
estructurada y desbarbada.
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