ES2222220T3 - Metodo para el moldeo de material en forma de hoja para la fabricacion de productos de cuero de imitacion, en particular para el tapizado de vehiculos. - Google Patents
Metodo para el moldeo de material en forma de hoja para la fabricacion de productos de cuero de imitacion, en particular para el tapizado de vehiculos.Info
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Abstract
Un método de moldeo de material en forma de hoja combinado con reticulación que incluye las siguientes etapas: - preparación de una cantidad apropiada de al menos una primera mezcla de polímero; - moler o migrogranular dicha primera mezcla para obtener un polvo; - cargar en un depósito al menos una cantidad suficiente de polvo de polímero; - calentar un molde a una temperatura dada; - acoplar dicho depósito con dicho molde con un medio de acoplamiento adecuado; - mover recíprocamente el molde y el depósito acoplados desde una posición inicial a una posición invertida en la que el depósito transfiere al menos parte del polvo sobre el molde, obteniéndose de ese modo una capa de polvo completamente o parcialmente fundido que se adhiere al menos a una parte de la superficie de conformación del molde; - calentar de manera adicional en lo posible para completar la fusión; - refrigerar el molde a fin de obtener un producto semiacabado como una película; - desprender el producto semiacabado como una película; caracterizado porque, antes o después de la etapa de desprendimiento, el producto semiacabado como una película, ya en la forma de una parte acabada, se reticula por medio de radiación para obtener un producto de cuero de imitación para cubrir, dicha radiación tiene una intensidad por encima de 70 kGy.
Description
Método para el moldeo de material en forma de
hoja para la fabricación de productos de cuero de imitación, en
particular para el tapizado de vehículos.
La presente invención se refiere a un método para
el moldeo de material en forma de hoja para la fabricación de
productos de cuero de imitación, en particular para el tapizado de
vehículos.
Como generalmente se conoce, la tecnología de
moldeo de material en forma de hoja se utiliza ampliamente para la
fabricación de productos de cuero de imitación para el tapizado de
vehículos, y en particular para cubrir salpicaderos y paneles de
puertas. Dicha tecnología permite obtener productos de cuero de
imitación en tres dimensiones muy uniformes con facilidad y bajos
costos; además, el moldeo de material en forma de hoja de productos
de cuero de imitación proporciona un diseño de cuero de excelente
calidad, y también permite llevar a cabo productos de cuero de
imitación con dos colores uniformes.
El método de moldeo de material en forma de hoja
es bien conocido y se informa del mismo en la bibliografía
científica, por ejemplo en los siguientes artículos recientes:
- -
- Pabst H.G., Shaper S., Schmidt H., Terveen A. (AUDI-VW Group) - VDI Conference - Mannheim 1988 - "Development and large -scale use of dashbroads produced by Slush Molding PVC".
- -
- Khue N. N., Kunper-Martz M., Dankmeier O., (EVC Group) - "Development of optimum powder blend for slush molding" - 4^{th} International Conference on PVC, 1990 - April 24^{th} - 26^{th} 1990, Brighton U.K. pp. 31/1-31/14.
Las siguientes patentes también contienen
descripciones relacionadas con el moldeo de material en forma de
hoja:
- FR - A - 916.055, FR - A 1.131.153, FR - A 1.381.850, FR - A 1.560.675, U.S. AB2.736.925, U.S. AB3.039.146, GB - A - 865.608, GB - A - 1.025.493, GB - A - 1.056.109, GB - A - 1.337.962, DE - A - 1.554.967, DE - A - 3.417.727, IT - A - 22197 A/80, EP - A - 0 339 222, EP - A - 0 476 742 que describen un método según el preámbulo de las reivindicaciones, y así sucesivamente.
La tecnología de moldeado antes mencionada se
basa en un método que incluye las siguientes etapas:
- a)
- un depósito abierto que primero se llena con un polvo de polímero adecuado en una cantidad suficiente y con un tamaño de grano normalmente por debajo de 500 \mum;
- b)
- un molde, generalmente electrorecubierto con níquel, que se calienta a una temperatura dada;
- c)
- el depósito y el molde se acoplan en un sistema cerrado con un medio de acoplamiento adecuado;
- d)
- el sistema se mueve de forma que el depósito transfiere el polvo sobre el molde, obteniendo de ese modo una película uniforme de polvo parcialmente o completamente fundido que se adhiere a dicho molde;
- e)
- el sistema cerrado entonces se abre después de llevarlo a la posición inicial de nuevo; en esta etapa el posible exceso de polvo de polímero se deposita otra vez dentro del depósito y de ese modo, se puede regenerar;
- f)
- ahora el molde se puede calentar para completar la fusión:
- g)
- entonces, el molde se enfría con un medio de refrigeración apropiado;
- h)
- el producto de cuero de imitación formado se separa como un producto semiacabado que entonces se puede montar con un soporte para obtener el producto acabado en la forma de un salpicadero, paneles de puertas, y así sucesivamente, para el tapizado de vehículos.
El gran éxito recientemente obtenido con los
productos de cuero de imitación para los salpicaderos de los
vehículos se ha obtenido por medio de moldeo de material en forma
de hoja de polvos de PVC, con operaciones que permiten obtener
productos de cuero de imitación de uno o múltiples colores
uniformes.
Un problema que permanece aún sin resolver es
como obtener productos de cuero de imitación por medio del moldeo
de material en forma de hoja de materiales diferentes al PVC (del
inglés, polyvinyl chloride, policloruro de vinilo) con bajo coste,
de forma que se eviten todos los problemas medioambientales y de
reciclado que surgen a partir del uso de materiales plásticos
halogenados tales como el PVC.
Las resinas de PVC, plastificadas adecuadamente y
que tienen originalmente un peso molecular lo suficientemente alto,
cuando se trabajan, gelifican y alcanzan un valor de viscosidad
mínimo, permitiendo dispersarse sobre el molde sin esfuerzo
cortante alguno (característica normalmente deseable si se usa la
técnica de moldeo de material en forma de hoja), mientras que otros
materiales plásticos no pueden combinar un elevado peso molecular
con una baja viscosidad en masa fundida que dé origen al mismo
fenómeno. En realidad, elevados pesos moleculares que pudieran
permitir obtener un buen comportamiento en lo que a cualidades
mecánicas y resistencia al calor se refieren, también están
caracterizados por una muy alta viscosidad en masa fundida,
impidiendo de ese modo la distribución y el reparto sobre un molde
sin esfuerzo cortante alguno.
Por otro lado, la ausencia de esfuerzos cortantes
impide que el producto de cuero de imitación obtenido mediante
moldeo de material en forma de hoja tenga tensiones internas no
activas indeseables. Obviamente, la posible presencia de tensiones
internas reduciría primero la resistencia y la
no-deformabilidad con la temperatura. Además, los
productos de cuero de imitación en tales condiciones mostrarían un
incremento en la retracción en aquellas situaciones críticas que
son requeridas por los fabricantes de vehículos. El uso de otras
técnicas diferentes al moldeo de material en forma de hoja para la
fabricación de productos de cuero de imitación dan como resultado
las desventajas arriba mencionadas.
En particular, el tipo de "tacto" que se
puede obtener con la técnica de moldeo de material en forma de hoja
antes mencionada no se puede imitar fácilmente con otras técnicas,
tales como el termoconformación en lámina. Además, el tipo de
diseño de los productos de cuero de imitación, que se reproduce de
manera perfecta con el moldeo de material en forma de hoja no se
deforma como en el termoconformación, que prácticamente no se puede
obtener con otras técnicas. Dentro de la misma tecnología de moldeo
de material en forma de hoja se han realizado varios intentos para
sustituir al PVC por otros materiales.
Por ejemplo, los poliuretanos líquidos de
termocurado se pulverizan en la actualidad sobre un molde de metal.
Dichos materiales son en primer lugar particularmente caros con
relación al PVC y además, hacen el proceso más caro que con el uso
del PVC. Además, los productos obtenidos por medio de dichos
productos han mostrado varios fallos, tales como la presencia de
brillos no homogéneos en los productos de cuero de imitación y una
compactación imperfecta lo que da como resultado una disminución en
el comportamiento mecánico del producto.
Además, las zonas de las esquinas y las posibles
discontinuidades sobre el molde que forman los productos de cuero
de imitación son normalmente preocupantes, durante la aplicación
del poliuretano líquido debido a las áreas con un excesivo
rellenado del material, lo que produce imperfecciones adicionales
sobre el producto y recortes.
Los poliuretanos termoplásticos en polvo (TPU,
del inglés Thermoplastic PolyUrethanes) también se han usado, pero
sus costes son por el contrario con muy altos y no se aceptan bien,
ya que su reciclado es difícil y producen productos de
descomposición tóxicos.
Sobre la base de la tecnología existente,
brevemente descrita anteriormente, y de las desventajas que
resultan de la misma, se deberían sustituir la clase preferente de
productos, en el caso del PVC por razones medioambientales y
económicas, por aquellos que se fabrican a base de poliolefinas, los
cales han sido durante mucho tiempo centro de atención de los
técnicos.
Los problemas que surgen a partir del uso de
materiales a base de Poliolefina son diferentes debido a diferentes
razones.
En principio, las poliolefinas muestran un bajo
punto de fusión (sólo el homopolímero de polipropileno, o el
polipropileno copolimerizado con pequeñas cantidades de
comonómeros, serían adecuado, pero a menudo es rígido y no muestra
una buena resistencia al envejecimiento, a los disolventes, a la
abrasión y al rayado); sus pesos moleculares son bajos por ese
motivo, y por lo tanto, los materiales a menudo ofrecen una menor
resistencia al envejecimiento.
Además, la copolimerización disminuye su punto de
fusión, limitando de ese modo la resistencia a las altas
temperaturas que se requieren en las especificaciones.
Para el caso de la termoconformación con láminas
extruídas o mediante calandriado, las desventajas antes mencionadas
se pueden solventar parcialmente, ya que los pesos moleculares
iniciales son elevados y con ello lo que se refiere todas las
ventajas que resultan de una resistencia mecánica, una resistencia
al envejecimiento y una resistencia el calor, etc.
Para solventar los problemas antes mencionados en
la actualidad se conocen métodos de reticulación de poliolefinas
que confieren a los productos semiacabados obtenidos una mayor
resistencia al calor. Por ejemplo, la patente Japonesa publicada Nº
JP 01275640 describe un copolímero de alfa-olefina
con 1-buteno y otros comonómeros con la adición de
peróxidos, para obtener un producto expandido que es resistente a
elevadas temperaturas. Esta patente menciona de manera breve la
posibilidad de obtener la reticulación mediante radiaciones.
Otra patente japonesa publicada, Nº JP 63069837,
dedicada al mismo objetivo que la anterior con una composición
expansible que contiene peróxidos orgánicos, dicha composición se
extruye sin expansión y se expande después del reticulado que se
obtiene mediante radiaciones \beta (1 a 30 Mrad) con un grado de
reticulación de 30 a 65% (porcentaje de gel).
La patente Japonesa JP 57197161 describe una
película laminada de poliolefinas o de cualquier clase de
copolímeros de las mismas (con acetato de vinilo, octeno, buteno,
etc.,), con una elevada resistencia mecánica, una elevada
resistencia al calor y una buena capacidad para ser soldada, que se
retícula con dosis desde 1 a 10 Mrad (1 Mrad = 10 kGy = 10^{4}
J/kg) de rayos-X, rayos \beta o rayos
\gamma.
Con los mismos objetivos que en las patentes
anteriores, la patente JP 51092855 reivindica el uso de
trialilisocianoratos y 1,2-polibutadieno adicionados
al polietileno para ayudar a la reticulación con bajas dosis de
radiaciones.
La patente italiana MI - A- 000928 describe una
película semi reticulada realizada a partir de un copolímero de
etileno / carboxilato de vinilo (por ejemplo EVA), que se puede
usar como sustituto de los productos de cuero de imitación para
cubrimientos y otros objetos manufacturados, caracterizados por que
se reticulan con dosis de radiación \beta de 30 a 70 kGy.
Dicha patente reivindica una película semi
reticulada realizada de al menos un copolímero de etileno /
carboxilato de vinilo, con al menos 10-30% en peso
de monómero de VC (carboxilato de vinilo), formado con una técnica
de extrusión por soplado o extrusión de lámina caliente sin
reticulación, y a continuación la reticulación con radiaciones que
tienen dicha intensidad. Además, se reivindican el copolímero EVA,
la formulación que se puede usar, su uso para productos de cuero de
imitación y los objetos fabricados a partir de ella.
Los sistemas de reticulación con radiaciones que
se usan en las soluciones conocidas siempre han estado en
combinación con láminas o películas, es decir, objetos
manufacturados substancialmente bidimensionales. Es más, aunque la
mejora de las características mecánicas de envejecimiento, etc., la
reticulación obtenida con los sistemas conocidos no siempre se
ajusta a los requerimientos de las especificaciones de la industria
de los automóviles. Otras técnicas de reticulación,
mayoritariamente química, tales como la silanización, el uso de
peróxidos, etc., muestra varios problemas, tales como la necesidad
de condiciones ambientales de elevada humedad y altas temperaturas
durante largos periodos (silanos), la necesidad de la oxidación de
los materiales durante el proceso, etc. (peróxidos), y el problema
relacionado con la preparación de los compuestos de iniciación, que
reducen sus posibilidades de uso en el campo específico del moldeo
de material en forma de hoja.
El problema relacionado con el proceso de moldeo
de material en forma de hoja en particular está por tanto aún sin
resolver, es decir, como obtener objetos manufacturados con buenos
comportamientos usando polímeros con un peso molecular
suficientemente bajo, y por tanto con una viscosidad en masa fundida
apropiada, dichos polímeros son preferentemente polímeros de
etileno o copolímeros mayoritariamente basados en etileno.
El problema general antes mencionado y otros
problemas que normalmente están relacionados con la técnica
conocida se superan substancialmente mediante el proceso de moldeo
de material en forma de hoja para la fabricación de productos de
cuero de imitación, en particular para el tapizado de vehículos, tal
como se describe en las reivindicaciones que se acompañan en la
presente invención.
En grandes detalles, el proceso según la
invención combina substancialmente dos fenómenos esenciales; la
reticulación con radiaciones como único medio de incrementar la
resistencia de los artículos manufacturados, en particular a
elevadas temperaturas, y la intensidad de la radiación, que es mayor
que en la técnica conocida (también por encima de 100 kGy); según
la invención, además, no es necesario que la radiación,
preferentemente una radiación \beta, opere sobre una película
plana, sino sobre los productos de cuero de imitación que ya están
en la forma de una parte acabada.
La necesidad de usar las radiaciones con una
mayor intensidad tiene como resultado el aspecto de usar materiales
con pesos moleculares muy bajos. Según la invención, la
recuperación de las necesarias propiedades mecánicas y de las
características de resistencia a las elevadas temperaturas se
obtiene después del proceso de moldeo de material en forma de hoja
con una aplicación de rayos \beta por encima de lo que
normalmente se usa sobre un material de película obtenido por medio
de calandrado o extrusión.
Según una solución preferente de la invención, la
radiación se puede usar para el propósito arriba mencionado cuando
el producto de cuero de imitación aún está adherido al molde
después de la refrigeración, posiblemente en la línea de
fabricación, y después de desprender del molde dicho producto de
cuero de imitación.
En el proceso según la invención, es posible usar
todos los polímeros o copolímeros que se puedan reticular por medio
de radiaciones y que sean apropiados para las técnicas de moldeo de
material en forma de hoja gracias a sus características de
viscosidad en masa fundida.
Dichos polímeros son preferiblemente homo- y
copolímeros de olefinas, y más preferiblemente polímeros o
copolímeros de etileno con un elevado contenido en etileno.
Las características y ventajas adiciones se
podrán más en evidencia a partir de la descripción detallada de
algunos ejemplos no limitantes preferentes de la realización, según
la presente invención, de un proceso de moldeo de material en forma
de hoja para la fabricación de productos de cuero de imitación, en
particular para el tapizado de vehículos.
El proceso de moldeo de material en forma de hoja
para la fabricación de productos de cuero de imitación según la
invención requiere que se prepare primero una cantidad apropiada de
mezcla de polímeros realizada con homo- y copolímeros a base de
olefinas. A continuación, dicha mezcla se reduce a polvo con un
tamaño de grano reducido.
Obviamente, en el caso que el propósito sea
fabricar con el presente proceso un producto de cuero de imitación
de doble capa (una capa compacta visible más una capa expandida
interior) o un producto de cuero de imitación de dos colores, será
necesario una primera y una segunda molécula, ambas con las
necesarias características químicas, físicas y/o cromáticas.
Generalmente, la preparación de un polvo para
moldeo de material en forma de hoja con un tamaño de partícula que
siempre está por debajo de 500 \mum se lleva a cabo de la
siguiente manera:
Primero, con un
extrusor-granulador, se prepara una mezcla de forma
que los granos contengan todos los ingredientes necesarios; los
granos obtenidos de ese modo se muelen, por ejemplo de un modo
criogénico (con nitrógeno líquido) o con molienda en disco (a
temperatura ambiente o baja temperatura) para obtener el polvo
cribado, que se utiliza directamente para el proceso de moldeo de
material en forma de hoja.
Se debería señalar que, en vez de la molienda, es
posible desarrollar una micro-granulación
directamente durante la extrusión.
Después de la preparación del polvo de la mezcla
de polímeros realizados de homo- y copolímeros a base de olefinas,
se deposita una cantidad suficiente de dicho polvo de polímero
dentro del depósito.
Al mismo tiempo o durante el llenado del
depósito, el molde de conformación se calienta a una temperatura
dada; se debería señalar que el molde tiene la misma forma que el
salpicadero, el panel interior de la puerta o cualquier otro
componente del interior del vehículo que se debería recubrir con
cuero durante la etapa de fabricación.
Se debe señalar que el molde esta preferiblemente
electrodepositado con níquel, aunque obviamente se puede llevar a
cabo de otra forma sin desprenderse de la idea descrita en la
presente invención.
El depósito que contiene una cantidad apropiada
de polvo de polímero y el molde arriba descrito se acoplan
mutuamente con un sistema de acoplamiento apropiado de forma que
definan un sistema cerrado.
Entonces el sistema cerrado se mueve desde una
posición inicial a una posición invertida en el que dicho depósito
transfiere el polvo por gravedad sobre un molde calentado
adecuadamente, obteniendo de ese modo una capa uniforme de polvo
completamente o parcialmente fundido que se adhiere a menos a una
parte de la superficie de conformación de dicho molde.
Entonces, el sistema cerrado se mueve otra vez y
se vuelve a su posición inicial, de forma que el posible exceso de
polvo que no se haya adherido al molde se deposite de nuevo en el
depósito y pueda de ese modo regenerarse.
Ahora el sistema cerrado se puede abrir y
precalentar el molde para completar la fusión; esta etapa puede no
ser esencial si el material en polvo se ha fundido apropiadamente
en la etapa de calentamiento previo.
Si se tiene que producir un objeto de dos
colores, el primer polvo se debería depositar sobre una porción
limitada de la superficie de conformación del molde, y después se
descargaría el posible exceso del primer polvo y se acoplaría el
molde con un depósito auxiliar y se depositaría una capa adicional
del segundo polvo, cromáticamente diferente del primero.
La segunda capa cubrirá el resto de la porción de
la superficie de conformación, dando origen de ese modo a un
producto de cuero de imitación que, al menos en su lado visible,
está doblemente coloreado.
Si, o de modo alternativo, se tiene que fabricar
un producto de cuero de imitación, se podría depositar un primer
polvo que definiera una capa compacta en el lado visible, seguida
de una segundo polvo que definiera una capa de expansión
interna.
En cualquier caso, las siguientes etapas del
proceso incluyen la refrigeración del molde mediante un medio
apropiado de refrigeración y la desprendimiento del producto de
cuero de imitación como un producto semiacabado que se puede montar,
por ejemplo, sobre un soporte para obtener el producto acabado en
la forma de un salpicadero, un panel de puerta, etc., para el
tapizado de vehículos.
Según la invención, antes de desprender el
producto de cuero de imitación del molde o, de modo alternativo,
después de dicha desprendimiento, dicho producto de cuero de
imitación se retícula con radiaciones, incluyendo preferentemente
una radiación \beta.
Obviamente, si se tiene que llevar a cabo un
objeto fabricado con dos capas (siendo ambas capas compactas,
posiblemente con colores diferentes, o una capa compacta, seguida
de una capa expandida interior), el proceso de moldeo de material
en forma de hoja se realizará dos veces con una reticulación final
con rayos \beta que puede incluir a ambas capas.
En particular, se ha probado que la radiación
\beta que tiene el efecto reticulante necesario es una de
intensidad entre 20 y 300 kGy.
De manera más precisa, los efectos de la
reticulación que son necesarios para asegurar unos buenos
comportamientos del objeto fabricado se han obtenido por medio de
radiaciones \beta con intensidades por encima de 70 kGy.
Siempre según la presente invención, se ha
apuntado que los polímeros que se han probado ideales para la
producción de los objetos fabricados con el proceso descrito son
los realizados con mezclas, mayoritariamente mezclas de
poliolefinas, con un valor de viscosidad en masa fundida
correspondiente a un MFI (del inglés, Melt Flow Index), índice de
fluidez en estado fundido, a 190ºC y bajo una carga de 2,16 kg por
encima de 10 g/10 minutos. De manera más precisa, dichos polímeros
son preferentemente homo- y copolímeros de olefinas, y más
preferentemente polímero de etileno o copolímeros de etileno con un
alto contenido en etileno.
Se usó un copolímero de
etileno-octeno en granos denominado como "ENGAGE
8401" producido por DouPont Dow Elastomers.
Entre los aditivos se añadió negro de humo en
porcentajes entre 0,2% y 2%, junto con antioxidantes comerciales y
absorbentes de UV pare asegurar una mejor resistencia del material
a la luz y al calor.
Para ayudar a la desprendimiento del producto de
cuero de imitación, se pueden añadir agentes de desprendimiento
internos, tales como agentes de desprendimiento de silicio o ceras
o estereatos / laureatos de litio / calcio / magnesio. El MFI del
copolímero medido a 180ºC y bajo un peso de 2,16 kg es 25
g/min.
Entonces la molécula se redujo a polvo mediante
molienda hasta que se obtiene un diámetro de grano por debajo de 500
\mum.
Por medio de la mezcla arriba mencionada y con la
técnica de moldeo de material en forma de hoja previamente descrita
se obtuvo un producto semiacabado.
Entonces, dicho producto se reticuló por medio de
rayos \beta que tenían una intensidad de radiación de 80 kGy.
El grado de reticulación alcanzado fue 55%.
En un ensayo llevado a cabo con los mismos
materiales y condiciones que en el ensayo anterior, cambiando
solamente la intensidad de radiación, que se llevó a 120 kGy, el
grado de reticulación fue de 66%.
La tabla mostrada a continuación proporciona, a
modo de ejemplo, algunos datos referentes a los ensayos antes de la
reticulación, después de la reticulación y después de un
envejecimiento en horno a 130ºC durante 240 h.
Estos datos muestran que para el producto
semiacabado, después de sufrir el proceso de reticulación, muestra
un incremento en la carga de rotura. Este valor se desplaza desde
8,5 MPa para el material no reticulado a 11 MPa, si el grado de
reticulación es 55%. Si, por otro lado, el grado de reticulación es
66, este valor alcanza 12 MPa.
Incluso después del proceso de envejecimiento a
130ºC, los valores de la carga de rotura son 10 MPa (reticulación
55%) y 9 MPa (reticulación 66%).
La dureza se mantiene dentro de intervalos de
pequeña variación, con valores entre 75 y 79 ShA.
El material de partida es ahora una mezcla de un
copolímero de etileno/acetato de vinilo (EVA), en el que el
porcentaje en peso de acetato de vinilo es 28%, con polietileno de
baja densidad (PE, del inglés PolyEthylene) en una relación de
80:20.
El MFI (Índice de fluidez en masa fundida) del
copolímero medido a 190ºC y bajo un peso de 2,16 kg es 20 g/10
min.
Antes de moler la mezcla se añaden pigmentos
(negro de humo), agentes de desprendimiento, antioxidantes,
absorbentes de UV y aceleradores de la reticulación. A
continuación, la mezcla se reduce a polvo.
Después de la fabricación del producto
semiacabado con la técnica de moldeo de material en forma de hoja
usando dicha mezcla, dicho producto semiacabado sufre una
reticulación por medio de radiación \beta.
Los ensayos de radiación \beta con una
intensidad de 80 kGy permitieron obtener un grado de reticulación
del 65%. Por el otro lado, los ensayos de radiación \beta con una
intensidad de 120 kGy mostraron un grado de reticulación del
75%.
La tabla mostrada a continuación proporciona a
modo de ejemplo algunos datos referentes a los ensayos con la
mezcla de copolímero de etileno/ acetato de vinilo y polietileno de
baja densidad.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
Claims (18)
1. Un método de moldeo de material en forma de
hoja combinado con reticulación que incluye las siguientes
etapas:
- -
- preparación de una cantidad apropiada de al menos una primera mezcla de polímero;
- -
- moler o migrogranular dicha primera mezcla para obtener un polvo;
- -
- cargar en un depósito al menos una cantidad suficiente de polvo de polímero;
- -
- calentar un molde a una temperatura dada;
- -
- acoplar dicho depósito con dicho molde con un medio de acoplamiento adecuado;
- -
- mover recíprocamente el molde y el depósito acoplados desde una posición inicial a una posición invertida en la que el depósito transfiere al menos parte del polvo sobre el molde, obteniéndose de ese modo una capa de polvo completamente o parcialmente fundido que se adhiere al menos a una parte de la superficie de conformación del molde;
- -
- calentar de manera adicional en lo posible para completar la fusión;
- -
- refrigerar el molde a fin de obtener un producto semiacabado como una película;
- -
- desprender el producto semiacabado como una película;
caracterizado porque, antes
o después de la etapa de desprendimiento, el producto semiacabado
como una película, ya en la forma de una parte acabada, se reticula
por medio de radiación para obtener un producto de cuero de
imitación para cubrir, dicha radiación tiene una intensidad por
encima de 70
kGy.
2. Un método según la reivindicación 1,
caracterizado porque la radiación que tiene un efecto
reticulante es preferentemente una radiación \beta.
3. Un método según la reivindicación 2,
caracterizado porque la intensidad de la radiación está
entre 70 y 300 kGy.
4. Un método según la reivindicación 1,
caracterizado porque dicha mezcla de polímeros contiene homo-
o copolímeros basados en olefinas.
5. Un método según la reivindicación 1,
caracterizado porque la mezcla es principalmente a base de
poliolenifas, con un valor de viscosidad en masa fundida
correspondiente a un MFI (Índice de fluidez en masa fundida) a 190ºC
y bajo una carga de 2,16 kg por encima de 10 g/10 minutos.
6. Un método según la reivindicación 5,
caracterizado porque dichos polímeros son preferentemente
homo- o copolímeros de olefina, y más preferentemente polímeros de
etileno o copolímeros con un elevado contenido de etileno.
7. Un método según la reivindicación 1,
caracterizado porque la reticulación tiene lugar antes de
desprender del molde el producto de cuero de imitación.
8. Un método según la reivindicación 1,
caracterizado porque la reticulación tiene lugar después de
desprender del molde el producto semiacabado como una película.
9. Un método según la reivindicación 5,
caracterizado porque la mezcla, principalmente a base de
poliolefinas, contiene un copolímero de etileno/acetato de
vinilo.
10. Un método según la reivindicación 5,
caracterizado porque la mezcla, principalmente a base de
poliolefinas, contiene un copolímero de etileno/octeno.
11. Un método según la reivindicación 1,
caracterizado porque, después de dicha etapa de movimiento y
antes de dicha etapa de desprendimiento, el molde y el depósito
recíprocamente acoplados se devuelven a la posición inicial con el
fin de producir la descarga del exceso de polvo del molde hacia el
depósito.
12. Un método según la reivindicación 1,
caracterizado porque las etapas de preparación, molienda o
microgranular, deposición, calentamiento, acoplamiento, movimiento y
refrigeración se llevan a cabo una después de la otra.
13. Un método según la reivindicación 1,
caracterizado porque, antes de la etapa de refrigeración, se
llevan a cabo las siguientes etapas:
- -
- desacoplar el molde de dicho depósito;
- -
- acoplar el molde con un depósito auxiliar que aloja una cantidad dada de un polvo de una segunda mezcla de polímero;
- -
- mover el depósito auxiliar y el molde recíprocamente acoplados desde una posición inicial a una posición invertida en la que el depósito auxiliar transfiere al menos parte del segundo polvo al molde, obteniéndose de ese modo una capa de polvo fundido completamente o parcialmente que se superpone al menos parcialmente a la capa depositada previamente;
14. Un método según la reivindicación 13,
caracterizado porque el polvo de la segunda mezcla de
polímero muestra una mayor capacidad de expansión que el polvo de
polímero depositado previamente.
15. Un método según la reivindicación 13,
caracterizado porque la capa del primer polvo que se adhiere
al molde cubre una parte de la superficie de conformación de dicho
molde, obteniéndose dicha capa con el segundo polvo que cubre al
menos la parte restante de la superficie de conformación del
molde.
16. Un método según la reivindicación 15,
caracterizado porque la capa obtenida con el segundo polvo
es cromáticamente diferente de la capa obtenida con el primer
polvo, obteniéndose de ese modo productos de cuero de imitación con
diferentes colores.
17. Un método según la reivindicación 1,
caracterizado porque dicho molde muestra una superficie de
conformación tridimensional para un producto de cuero de imitación
que también tiene un desarrollo tridimensional.
18. Un producto de cuero de imitación para cubrir
salpicaderos, paneles de puertas y semejantes, obtenido con el
método según cualquiera de las reivindicaciones precedentes.
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