ES2220096T3 - Fabricacion de paneles de construccion. - Google Patents

Abstract

Aparato para la producción de un panel a partir de un material cementoso, que comprende: una cinta transportadora (7) para transportar un material (1, 2, 3) a través de una pluralidad de estaciones de tratamiento, incluyendo una estación de conformado para extender dicho material cementoso sobre la cinta transportadora para formar una manta, una estación de desgasificación (8) para comprimir dicha manta con el fin de expulsar el aire desde esta última, y una estación de prensado (10, 20) para aplicar una presión a dicha manta a medida que fragua el material cementoso, caracterizado porque dicha estación de desgasificación comprende una barrera (23; 27; 30, 31; 60; 50; 40, 41) para restringir la extensión de dicha manta, en una dirección ortogonal a la dirección en la que se comprime la manta, a medida que se comprime.

Description

Fabricación de paneles de construcción.

La presente invención se refiere a la fabricación de paneles de construcción de material cementoso. La invención es de especial utilidad en la fabricación de paneles de fibra de yeso.

El panel de fibra cementosa se fabrica mezclando una cantidad predeterminada de material fibroso (por ejemplo, virutas de madera o fibras celulósicas), agua y material cementoso seco (por ejemplo, yeso calcinado seco) formando la mezcla sobre una manta de sustentación y comprimiendo la manta y a continuación permitiendo que fragüe el material cementoso y forme un panel de fibras aglomeradas y material cementoso. El material fibroso puede ser fibras de refuerzo. Pueden añadirse aditivos a la mezcla para aceleración de procesos de aglomeración o para mejorar las propiedades del panel. La cantidad y el tipo de aditivo dependerán de las propiedades deseadas del panel final.

Un panel de fibra cementosa, de tres capas, que comprende una prenda de fibras, agua, material cementoso, áridos de peso liviano tales como perlita y cualquier aditivo deseado se puede obtener utilizando el proceso descrito en la solicitud de patente internacional nº WO93/01932 de Carl Schenk para un procedimiento de producción de panel de fibra de yeso.

Una manta de sustentación no comprimida que comprende una mezcla de fibras, agua, material cementoso y cualquier aditivo deseado se forma vertiendo cantidades dosificadas de la mezcla sobre una cinta transportadora móvil. La mezcla se extiende sobre la cinta transportadora formando una manta de tres capas de altura significativa. La mezcla que constituye esta manta no comprimida contiene un 70-80º de aire en volumen. Esta se conoce como la "etapa de formación".

A continuación, la capa nivelada de mezcla pasa a una prensa de rodillos continua que tiene tres secciones principales: un precompresor o pre-prensa (también conocida como prensa de desgasificación), una prensa principal y una sección de calibrador. La cinta transportadora móvil transporta la mezcla nivelada a través de las secciones de prensa y sus operaciones de prensado asociadas.

La sección pre-prensa comprime la manta eliminar el aire contenido en la mezcla y para reducir la altura de la manta en preparación para entra en la prensa principal. La sección pre-prensa suele estar constituida por una cinta superior que converge gradualmente con la manta transportada sobre la cinta transportadora móvil. Una o ambas cintas de la sección pre-prensa son permeables por lo que permiten el escape del aire eliminado por presión desde la manta. Cuando la manta se desplaza al interior de la sección pre-prensa, la cinta transportadora superior entra en contacto con la parte superior de la manta. La sección pre-prensa reduce normalmente la altura de la manta en un 70% (p.e., para un espesor final del panel de 10 mm, desde 70 mm a 15-20 mm aproximadamente). La manta que deja la sección pre-prensa tiene un espesor del 120%-150% respecto al espesor deseado del panel acabado. La mayor parte del yeso a la salida de la pre-prensa no ha iniciado todavía el fraguado y la mezcla compactada es una manta friable semiseca cuando abandona la pre-prensa. Agua suficiente para completar la hidratación del yeso calcinado seco se pulveriza sobre la materia compactada cuando abandona la pre-prensa.

La prensa principal somete a la manta a una alta carga y la presiona al espesor final del panel. La prensa principal suele consistir en un bastidor que soporta dos cintas transportadoras continuas, una desplazándose por encima y otra por debajo de la manta. Estas cintas transportadoras están soportadas por rodillos estrechamente espaciados que permiten a las cintas transportadoras ejercer una acción de compresión significativa sobre la manta. A la salida de la prensa principal el yeso está parcialmente fraguado.

La sección del calibrador es muy similar a la prensa principal y puede ejercer también una carga significativa sobre la carga. El calibrador está diseñado para mantener la manta con un calibre preestablecido hasta que la manta experimente un proceso de curado a un estado sólido a la salida del calibrador. El fraguado final del yeso tiene lugar en la sección del calibrador o prensa de calibración, de modo que la manta que abandona el calibrador sea un panel fraguado. En algunas circunstancias, el panel que deja la prensa de calibración puede no estar finalmente fraguado. La hidratación de la manta puede no ser completa a la salida de la prensa de calibración. Una cantidad de fraguado más pequeña puede tener lugar después de que el panel abandone la prensa de calibración.

En una instalación de paneles de fibra de yeso típica de la clase anteriormente descrita y en el documento WO 9301932, el panel fraguado prensado se recorta y corta antes de que se seque.

Los bordes del panel no recortado, que abandona la prensa de calibración, serán blandos debido a la dispersión lateral de la mezcla de la manta cuando se extiende y se somete a prensado. Estos bordes laterales blandos del panel prensado son inadecuados para su inclusión en el panel manufacturado final puesto que reducen la resistencia mecánica del panel y si se dejan en el panel acabado, darían lugar a un panel no uniforme. Por lo tanto, los bordes blandos deben eliminarse. Esto se consigue recortando el panel utilizando un dispositivo de corte por fino chorro de agua ("cuchillo de agua"). Se ha descubierto que para la instalación de paneles de fibra de yeso del tipo anteriormente descrito y que forma una manta prensada que tiene una anchura de aproximadamente 2600 mm, debe recortarse en cada borde lateral entre 100 y 200 mm. Esto significa que tiene que descartarse o reciclarse entre un 8% y un 16% del material prensado, lo que implica considerable desperdicio de energía. Otro inconveniente de este residuo es que la anchura del panel que puede producirse por una instalación dada debe ser significativamente menor que la anchura de las cintas transportadoras de la instalación; en algunos casos, la anchura máxima posible del panel es aproximadamente 400 mm menor que la anchura de las cintas transportadoras de la instalación.

Existe otro problema asociado con la fabricación de paneles de fibra (p.e., yeso) cementosa constituida por capas de diferentes mezclas.

El panel de fibra de yeso puede obtenerse en tres capas: capas superficiales superior e inferior resistentes y una capa núcleo intermedia menos densa y menos resistente. La estructura en capas resulta ventajosa puesto que permite reducir el peso del panel acabado sin sacrificar la resistencia mecánica en las zonas críticas, es decir, las superficies. La capa de núcleo menos densa y menos robusta suele obtenerse utilizando una mezcla de yeso incluyendo un árido de peso liviano, tal como perlita, vermiculita o un relleno similar. La capa núcleo suele tener un más bajo contenido en fibra que las capas superficiales.

El panel de fibra en capas se obtiene en una instalación que disponga de medios para el suministro de mezclas de yeso para la capa media y superficie. Una capa de mezcla superficial se dispensa sobre la cinta transportadora móvil, una capa de la mezcla del núcleo se extiende luego sobre esta primera capa superficial y una capa superior de mezcla de superficie se extiende luego sobre la capa núcleo de baja densidad.

A continuación, la manta en capas se somete a operaciones de prensado, recortado, corte y secado según se describió anteriormente.

Con el panel de fibra cementosa en mantas, la dispersión lateral de la manta a medida que pasa a través de la etapa de formación, pre-prensa y prensa principal causa un problema además de los anteriormente indicados y es que la dispersión lateral de las mezclas y la adhesión de las capas de superficie a las cintas transportadoras de la prensa significa que la capa núcleo débil de baja densidad fluye a la parte inferior de la manta en sus bordes. Este efecto de dispersión da lugar a un panel que tiene partes de bordes débiles que se extienden en una distancia significativa dentro del panel acabado según se ilustra en las figuras 3(a) a 3(f). El hecho de tener un panel acabado con este material de baja densidad y baja resistencia mecánica en la superficie afecta gravemente a la resistencia del panel. Los bordes laterales del panel deben, por lo tanto, ser suficientemente recortados para que sean rechazadas todas las partes de la superficie del panel en las que se ha extendido la mezcla de baja densidad y todas las partes del panel desde las que la mezcla de baja densidad se haya comprimido.

El objetivo de la presente invención es reducir el desperdicio asociado con la instalación del panel de fibra cementosa en la que un material cementoso sin fraguar se comprime o compacta significativamente antes de su fraguado.

La presente invención proporciona un procedimiento y un aparato para fabricar paneles de edificios según se definen en las reivindicaciones independientes y omnibus a las que se hará referencia a continuación. Las características preferidas de la invención se definen en las reivindicaciones dependientes.

Realizaciones preferidas de la presente invención permiten que se reduzca notablemente el desperdicio asociado con la instalación conocida del tipo anteriormente descrito y en la solicitud de patente internacional nº WO93/01932, sin reducir la resistencia mecánica del panel acabado.

Se ha propuesto que los problemas asociados con los bordes del panel podrían reducirse proporcionando una barrera lateral fija a la dispersión de la mezcla en la estación formadora antes de que la mezcla penetre en la prensa. Sin embargo, dichas barreras solamente atenúan en parte el problema de los bordes.

Los inventores de la presente invención han sido los primeros en constatar que una proporción significativa de la dispersión lateral se produce en la etapa de pre-prensa. No se apreció con anterioridad que aunque la manta de sustentación abandone la pre-prensa no esté fraguada, el posterior prensado a más alta presión en la prensa principal y en la prensa del calibrador no extienden significativamente los bordes laterales de la manta. La presente invención se deriva de la realización de que la fuente crítica y principal de la dispersión lateral de la manta se produce durante la etapa de pre-prensa aun cuando la manta que deja dicha etapa no esté fraguada y se someta todavía a etapas de procesamiento en las que se aplican presiones importantes a la manta antes de que fragüe.

Una mejora significativa en las características de los bordes de la prensa y del panel puede conseguirse proporcionando una barrera lateral dentro de la pre-prensa.

Aunque se propuso, con anterioridad, proporcionar barreras laterales hasta la etapa de pre-prensa, estos sistemas anteriores no resolvían efectivamente el problema de la dispersión lateral puesto que la mayor parte de este fenómeno se produce durante el prensado de la manta en la etapa de pre-prensa. El primer objetivo de la invención es apreciar esta circunstancia. En consecuencia, el panel de fibra cementosa obtenido en un proceso del tipo anteriormente descrito, incluyendo el prensado y reducción significativa de la altura de una manta de sustentación durante el prensado y en el que existe una barrera lateral en la etapa de formación solamente tendrán bordes blandos significativos.

Según se examinó anteriormente, el primer objetivo de la presente invención es apreciar que el problema de los bordes blandos puede reducirse significativamente restringiendo el movimiento lateral (es decir, la dispersión) de la manta de sustentación en la etapa de pre-prensa o de desgasificación.

Los sistemas conocidos, que tienen barreras laterales fijas en la etapa de formación, son también muy ineficaces puesto que la mezcla que incluye material cementoso tiende a adherirse a la barrera y material estacionario acumulándose sobre las barreras.

La presente invención se refiere a mejoras muy significativas que se consiguen restringiendo la dispersión lateral en la etapa de pre-prensa. Aunque no esté fraguada, la manta que abandona la pre-prensa está suficientemente compactada para la dispersión lateral en una sección de prensa principal sin que las barreras laterales sean menos significativas que la de una sección pre-prensa sin barreras laterales, aun cuando la prensa principal ejerza una mayor presión y ejerce una presión durante más tiempo.

A continuación, se describirán unas realizaciones de la invención, haciendo referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

la Figura 1 es una ilustración de un procedimiento de instalación correspondiente para la fabricación de panel para la construcción de material cementoso en capas;

la Figura 2 es una ilustración de la sección transversal de una capa de fibra de yeso en capas sobre la cinta transportadora de formación de la Figura 1;

las Figuras 3(a) a 3(g) son una ilustración de la sección transversal, en diferentes puntos en la fabricación de mitad de una manta de fibra de yeso en mantas, obtenida según el procedimiento conocido usando el procedimiento y las instalaciones de la Figura 1;

las Figuras 4(a) a 4(f) son una ilustración de las secciones transversales de la mitad de una manta de fibra de yeso en capas obtenida según una realización de la presente invención;

la Figura 5 es una ilustración de una realización de una barrera lateral en la etapa pre-prensa;

la Figura 6 ilustra un sistema de impulsión y/o guiado para la barrera de la Figura 5;

las Figuras 7(a) a 7(b) y las Figuras 8(a) y 8(d) son construcciones alternativas de barreras laterales pre-prensa;

la Figura 9 es otra barrera de pre-prensa alternativa;

las Figuras 10(a) a 10(c) ilustran la compresión de la barrera de la Figura 9 cuando pasa a través de la pre-prensa;

la Figura 11 ilustra una barrera de pre-prensa alternativa;

la Figura 12 ilustra la barrera de la Figura 11 a medida que se comprime;

las Figuras 13 y 14 son otras barreras laterales de pre-prensa alternativas y

la Figura 15 ilustra un posible mecanismo de guiado para las barreras laterales de las Figuras 8 a 11.

Las realizaciones descritas y los dibujos asociados se han incluido con fines ilustrativos y podrá apreciarse fácilmente que existen otras realizaciones posibles de la invención. En particular, las realizaciones descritas se refieren todas ellas a la fabricación de mantas de yeso de tres capas que tienen un espesor aproximado de 10 mm. Se apreciará fácilmente que la invención es aplicable a otras configuraciones y espesores de paneles.

En los siguientes ejemplos el panel de fibra de yeso en capas está fabricado extendiendo tres capas (1, 2, 3) a través de tres cabezales mezcladores separados (4, 5, 6) en una cinta transportadora de formación 7, la posterior compresión para expulsar aire desde la manta (normalmente una reducción de un 70% en una pre-prensa (8) definida por una cinta transportadora superior (9) que converge hacia la cinta transportadora de formación (7) y una reducción a un espesor final del panel en las prensas principal y de calibración (10, 20) definidas por una cinta transportadora superior de prensa (21) y la cinta transportadora de formación (7). El procedimiento e instalación de las realizaciones descritas son modificaciones de la instalación conocida descrita en el documento WO 93/01932 y por lo tanto, se hace referencia a esta publicación para más detalles de la instalación y del procedimiento que no están incluidos en la memoria descriptiva siguiente.

En el proceso ilustrado en la Figura 1, fibras de papel reciclado húmedas para una capa superficial inferior (1) son extiendes sobre una primera cinta transportadora de preformación (no ilustrada) seguida por una capa de yeso o semihidrato junto con aditivos. La cinta transportadora desplaza los materiales a un cabezal mezclador (4) que deposita la mezcla resultante sobre una cinta transportadora de formación principal (7). A continuación, se extiende agua sobre la mezcla; esta agua inicia la hidratación del yeso en la capa de superficie inferior.

Árido humedecido (p.e., perlita o un material liviano similar) y fibras para la mezcla de núcleo se suministran a una mezcladora desde donde la mezcla núcleo se extiende sobre una segunda cinta transportadora de pre-formación (no ilustrada) que pasa a través de un cabezal mezclador (5) para ser esparcida sobre la parte superior de la capa superficial inferior (1) en la cinta transportadora de formación principal (7). Al mismo tiempo, se suministran fibras y yeso para una capa superficial superior (3) a una tercera cinta transportadora de pre-formación (no ilustrada), se mezclan en un cabezal mezclador (6) y se esparcen sobre la parte superior de la capa núcleo (2) sobre la cinta transportadora de formación principal (7). Las capas de la mezcla de yeso forman una manta de sustentación.

Transportada por la cinta (7), la manta de sustentación (1, 2, 3) pasa a una pre-prensa o a una prensa de desgasificación (8) que compacta la manta a una fracción de su altura inicial; en las realizaciones particulares de la invención, que se describirán en este documento, se reducen a aproximadamente un 30% de su altura inicial. Esta prensa de desgasificación o pre-prensa expulsa la mayoría del aire en exceso desde la manta.

La manta compactada se transporta luego por la cinta a través de una estación pulverizadora donde se pulveriza suficiente agua para la hidratación de todo el yeso en la manta compactada y luego a través de las prensas principal (10) y de calibración (20) sucesivamente.

Estas operaciones pueden ejercer importantes presiones de compresión y compactar la manta en un 10% al 20% adicional. En una realización preferida que produce un panel acabado de 10,2 mm de espesor (\pm 0,2 mm), la manta tiene una altura de aproximadamente 70 mm cuando penetra en la pre-prensa (8), aproximadamente 20 mm al salir de la pre-prensa y 10,2 mm al salir de la prensa de calibración (20).

Durante el paso a través de las prensas principal y de calibración, el hemihidrato de yeso, los hidratos y el yeso fraguado (a dihidrato de yeso) forman una estructura en las que las capas núcleo y superficiales (1, 2, 3) y las fibras que contienen se aglutinan mediante el crecimiento interpenetrativo de cristales de dihidrato de yeso. Las fibras de papel refuerzan el panel. Fibras de materiales alternativos pueden utilizarse para afectar a las diferentes propiedades del panel. Por ejemplo, pueden utilizarse fibras poliméricas para mejorar la absorbencia del impacto de un panel acabado.

Como se ilustra en las Figuras 2 y 3 y se describió anteriormente, la instalación de paneles de fibra de yeso conocida del tipo ilustrado en la Figura 1, pero no incluyendo la presente invención y que tiene el vertido sucesivo de las mezclas de yeso de la superficie inferior, núcleo y superficie superior produce una manta en capas no compactada (2) que tiene una sección transversal como se ilustra en las figuras 2 y 3(c).

Esta capa no compactada pasa luego a la pre-prensa (8). La presión aplicada en la pre-prensa y la tendencia para las superficies superior e inferior de la manta al adherirse a las cintas transportadoras (7, 9) con las que están en contacto llevan a una dispersión lateral o casi lateral de la manta (véanse Figuras 3(d) y (e)) y de la capa núcleo en relación con las superficies inferior y/o superior de la manta (véase Figura 3(e)). La presencia del material de la capa núcleo que contiene árido tal como perlita sobre la superficie del panel debilitaría significativamente el panel y por lo tanto, es necesario recortar los bordes (27) del panel como se ilustra en la Figura 3(g) para obtener un panel suficientemente fuerte que tenga una estructura uniforme a través de su anchura.

Cuando el fraguado del yeso está prácticamente completo, la manta abandona la prensa de calibración (20) y se recorta para eliminar las partes no uniformes del panel para obtener así una estructura uniforme que luego se seca.

En el ejemplo de la invención ilustrado en las Figuras 4(a) a (f), 5, 6 y 7, las cintas transportadoras de bordes o partes laterales verticales (23) se desplazan a lo largo de las cintas transportadoras de pre-prensa y definen una barrera para la dispersión lateral de la manta cuando se compacta en la pre-prensa. Las cintas transportadoras de partes laterales o bordes verticales (23) se desplazan a la misma velocidad que la cinta transportadora de formación (7) y la manta (8).

Según se ilustra en las Figuras 4(a) a 4(f) (que no están a escala), la presencia de la barrera lateral en la pre-prensa reduce notablemente o elimina la cantidad del panel acabado que debe recortarse para asegurar un panel uniforme con bordes duros. Además de reducir el desperdicio, esto permite la obtención de un panel más ancho en instalaciones que tienen cintas transportadoras o prensas de una anchura dada.

Como se ilustra en la Figura 6, las cintas transportadoras de partes laterales o bordes verticales (23) son guiadas alrededor de rodillos (24) que definen un recorrido horizontal (25) con una sección (26) que se desplaza paralela a la cinta transportadora de formación principal (7) y forma una barrera lateral para la dispersión de la manta en la pre-prensa o prensa de desgasificación. Las barreras de la pre-prensa de la presente invención pueden combinarse con barreras en otras etapas del proceso de fabricación; por ejemplo, en la etapa de formación, prensa principal y/o prensa de calibración.

En una realización alternativa de la invención (véanse Figuras 8(a) a 8(d), la barrera se forma por un tubo de caucho hueco (27) que contiene un fluido bajo presión.

En una realización preferida, el tubo tiene un recubrimiento de tejido o producto textil de una forma similar a una manguera contra incendios. El tubo debe ser capaz de comprimirse repetidamente con pequeños desgastes y volver a su estado original cuando ya no sea comprimido.

Entre los fluidos adecuados se incluyen aire o gas a presión, aceite o agua. Un tubo hueco neumático (27) que contiene aire bajo presión (similar a un tubo interior de los neumáticos de vehículos) se cree que es especialmente ventajoso puesto que permite una compresión significativa. El tubo similar a mangueras de goma 27 es guiado alrededor de un recorrido horizontal que tiene una sección que se desplaza a través de la pre-prensa mediante rodillos de guiado (28) de modo que pasa a través de la pre-prensa o prensa de desgasificación (8) dentro de la anchura de la prensa y forma una barrera elásticamente deformable para dispersión en la manta a medida que se compacta en la pre-prensa.

Aunque el tubo hueco ilustrado en las Figuras
8(a) a 8(d) tiene una sección transversal circular, otras secciones transversales (p.e., triangular) son adecuadas a condición de que sean capaces de deformarse elásticamente cuando pasan a través y salen de la pre-prensa. La presente invención se refiere a un tubo que tiene una sección transversal con un lado vertical plano opuesto a la manta y un lado curvado opuesto a los rodillos de guiado, lo que resulta especialmente ventajoso. La cara recta ayuda a mantener recto el borde lateral de la manta comprimida y la superficie curvada puede cooperar más fácilmente con los rodillos de guiado que tendrían superficies cóncavas para entrar en contacto con el tubo.

En una instalación para obtener GFB (panel de fibra de yeso) acabado con un espesor aproximado de 10 mm a partir de una manta no compactada de un espesor aproximado de 70 mm, se recomienda un tubo que tenga un diámetro de 80 mm.

La Figura 9 ilustra una construcción alternativa de barreras que comprende dos cintas transportadoras continuas (30, 31) que consiste en una serie de bandas elásticas de espuma que forman dos cintas transportadoras en forma de bloques continuos (30, 31). El bloque más bajo y más grueso (30) de espuma se desplaza alrededor de un recorrido similar al anteriormente descrito para las cintas transportadoras de bordes en la Figura 6 y el bloque superior más delgado se desplaza alrededor de un recorrido vertical (32) definido por rodillos y que tiene una sección que pasa a través de la pre-prensa paralela y por encima de la sección del recorrido de la cinta transportadora para la cinta interior más gruesa (33) (véase Figura 13 en la que las paredes laterales operan en las etapas de formación y pre-prensa).

Las cintas transportadoras de espuma tienen cada una caras cooperantes e inclinadas contiguas (39, 35) (30, 33) que pueden deslizarse entre sí como se ilustra en las Figuras 10(a) a 10(c) de modo que los bloques de espuma de 40 mm de altura penetren en la pre-prensa con un solapamiento ligero (véase Figura 10(a)) y juntos definan una barrera continua de unos 70 mm de altura. (La altura de la entrada a la pre-prensa). A medida que los bloques pasan a través de la pre-prensa, se desplazan entre sí y se solapan cada vez más. Cuando están completamente solapados (véase Figura 10(b)) se comprimen por las cintas transportadoras de pre-prensa a medida que se desplazan dentro de la pre-prensa (8).

Los bloques pueden obtenerse de una espuma de poliuretano que tiene una densidad en el intervalo de 50 a 400 kgm^{-3}. Un intervalo preferido es de 200 a 300 kgm^{-3} y un valor de 300 kgm^{-3} se considera como óptimo.

Una ventaja de este sistema es que permite utilizar materiales que sean suficientemente rígidos para actuar como barreras laterales efectivas, pero que no sean suficientemente elásticos para ser continuamente comprimidos en un 70% a medida que pasan a través de la pre-prensa y retornan a su tamaño final cuando salen de ella. El sistema de las Figuras 9 y 15 permite superar los requisitos conflictivos para una barrera lateral rígida que se puede mantener efectivamente en la manta cuando se compara y para una barrera elástica que pueda comprimirse repetidamente en un 70% sin degradar ni perder su elasticidad.

En una realización alternativa (véase Figuras 11 y 12) la barrera se forma por una espuma única no cinta transportadora de transilon de Siegling 60. La cinta transportadora de espuma tiene una cara inclinada cuando no está comprimida. Esta cara adopta una posición vertical durante la compresión, de modo que ayuda a obtener una manta con bordes verticales rectos.

La Figura 14 muestra un conjunto alternativo de perfiles de bloque de espuma (40, 41) que puede utilizarse de una forma similar a la de las Figuras 9 y 10. La cinta transportadora inferior de espuma (40) tiene una sección transversal rectangular de aproximadamente 35 mm de altura y puede deslizarse dentro de una cinta transportadora de espuma en forma de ranura superior (41) con unos 40 mm de altura.

En una realización alternativa (véase Figura 13) las cintas transportadoras de espuma dobles se sustituyen por una cinta transportadora de espuma simple (50) que es guiada alrededor de un recorrido de una forma similar a la cinta transportadora de bordes de las Figuras 5 y 6. La espuma (50) tiene un perfil en forma de V de modo que sea suficientemente deformable para ser capaz de ser reversiblemente compactado o comprimido por el 70% necesario para pasar repetidamente a través de la pre-prensa (8).

La anterior memoria descriptiva incluye una pluralidad de realizaciones diferentes de la invención. Las características previstas en una o más de las realizaciones descritas pueden utilizarse solas o en combinación con otras características previstas en las demás realizaciones.

Claims (25)

1. Aparato para la producción de un panel a partir de un material cementoso, que comprende:

una cinta transportadora (7) para transportar un material (1, 2, 3) a través de una pluralidad de estaciones de tratamiento, incluyendo

una estación de conformado para extender dicho material cementoso sobre la cinta transportadora para formar una manta,

una estación de desgasificación (8) para comprimir dicha manta con el fin de expulsar el aire desde esta última, y

una estación de prensado (10, 20) para aplicar una presión a dicha manta a medida que fragua el material cementoso,

caracterizado porque dicha estación de desgasificación comprende una barrera (23; 27; 30, 31; 60; 50; 40, 41) para restringir la extensión de dicha manta, en una dirección ortogonal a la dirección en la que se comprime la manta, a medida que se comprime.

2. Aparato según la reivindicación 1, en el que la cinta transportadora (7) y la barrera (23; 27; 30, 31; 60; 50; 40, 41) se desplazan a la misma velocidad

3. Aparato según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, que comprende además una estación de mezclado (4, 5, 6) para mezclar dicho material cementoso con un material fibroso antes de que el material cementoso sea extendido sobre la cinta transportadora.

4. Aparato según la reivindicación 3, en el que dicho material cementoso es yeso seco calcinado y se mezcla con fibras de papel mojado.

5. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que la altura de la manta, después del tratamiento en dicha estación de desgasificación, es de menos del 50% de la altura de dicha manta antes del tratamiento en dicha estación de desgasificación.

6. Aparato según la reivindicación 5, en el que la altura de la manta, después del tratamiento en dicha estación de desgasificación, está comprendida entre 25% y 35% de la altura de la manta, antes del tratamiento en dicha estación de desgasificación.

7. Aparato según la reivindicación 5, en el que la altura de la manta, después del tratamiento en la estación de desgasificación, es aproximadamente un 30% de la altura de la manta, antes del tratamiento en dicha estación de desgasificación.

8. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dicha barrera (23; 27; 30, 31; 60; 50; 40, 41) es comprimible de forma elástica.

9. Aparato según la reivindicación 8, en el que dicha barrera es un tubo hueco comprimible de forma elástica (27).

10. Aparato según la reivindicación 9, en el que dicho tubo (27) presenta un corte transversal prácticamente circular.

11. Aparato según la reivindicación 9, en el que dicho tubo presenta un corte transversal prácticamente rectangular.

12. Aparato según la reivindicación 9 u 11, en el que dicho tubo presenta una cara vertical sustancialmente plana para restringir la extensión de una manta, a medida que se comprime.

13. Aparato según la reivindicación 9, o la reivindicación 12, en la medida en que están subordinadas a la reivindicación 8, en el que dicho tubo presenta una cara vertical prácticamente convexa para actuar conjuntamente con un rodillo de guiado que tiene una cara correspondiente casi cóncava.

14. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que dicha barrera está formada por bloques discretos elásticos contiguos desplazables uno respecto al otro (30, 31, 40, 41).

15. Aparato según la reivindicación 14, en el que dichos bloques contiguos (30, 31) presentan caras inclinadas contiguas (34, 35).

16. Aparato según la reivindicación 14, en el que dicha barrera comprende dos bloques, un primer bloque formado por una ranura (41) y un segundo bloque (40) que presenta un perfil adaptado al interior de la ranura del primer bloque.

17. Aparato según una cualquiera de las reivindicaciones 14 a 16, en el que dicha barrera comprende dos bloques (30, 31; 40, 41), presentando cada bloque una rigidez diferente.

18. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 14 a 17, en el que dicha barrera comprende un bloque superior (31, 41) y un bloque inferior (30; 40), formando parte uno de los bloques de una cinta transportadora continua que se desplaza a lo largo de un recorrido en un plano prácticamente horizontal y formando parte el otro bloque de una cinta transportadora continua que se desplaza a lo largo de un recorrido en un plano casi vertical, siendo los dos recorridos prácticamente paralelos entre sí a través de la estación de desgasificación.

19. Procedimiento para la producción de un panel a partir de un material cementoso, que comprende:

conformar un material cementoso en una manta,

comprimir dicha manta, y

aplicar una presión a la manta a medida que fragua el material cementoso,

caracterizado por la compresión de dicha manta en una dirección vertical para expulsar el aire desde esta última restringiendo la extensión horizontal de la manta.

20. Procedimiento según la reivindicación 19, que comprende mezclar dicho material cementoso con un material fibroso previamente a la conformación de dicha manta.

21. Procedimiento según la reivindicación 20, en el que dicho material cementoso es yeso seco calcinado y se mezcla con fibras de papel mojado.

22. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 19 a 21, en el que la altura de la manta, después de comprimirse, es de menos del 50% de su altura antes de haberse comprimido.

23. Procedimiento según la reivindicación 22, en el que la altura de la manta, después de comprimirse, está comprendida entre el 25 y el 30% de su altura antes de que se comprima.

24. Procedimiento según la reivindicación 22, en el que la altura de la manta, después de comprimirse, es de aproximadamente el 30% de su altura antes de que se comprima.

25. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 19 a 24, que comprende proporcionar una barrera comprimible de forma elástica para restringir dicha extensión horizontal.