ES2217035T3

ES2217035T3 - Carril de montaje formado por como minimo un elemento perfilado.

Info

Publication number: ES2217035T3
Application number: ES00992200T
Authority: ES
Inventors: Michael Binna; Beate Gortz; Andreas Hanke; Renate Neumann; Georg Kirchner
Original assignee: Halfen GmbH and Co KG
Current assignee: Leviat GmbH
Priority date: 1999-10-07
Filing date: 2000-09-30
Publication date: 2004-11-01
Anticipated expiration: 2020-09-30
Also published as: WO2001025664A3; AU2833601A; DE50005730D1; EP1238222A2; ATE262134T1; EP1238222B1; US20020114659A1; DE29917734U1; WO2001025664A2; US6682253B2

Abstract

Carril de montaje (1) formado por como mínimo un elemento perfilado (2, 2*, 12), con una ranura de carril (3, 13) que se extiende a lo largo de un lado (7, 17) en la dirección longitudinal del elemento perfilado (2, 2*, 12) y con alas de apoyo (4, 4¿; 14, 14¿) orientadas hacia dentro y dispuestas junto a la ranura de carril (3, 13), caracterizado porque el elemento perfilado (2, 2*, 12) está dispuesto en una ranura (6, 16) formada entre bandas laterales (5, 5¿; 15, 15¿; 47, 47¿) de un lado longitudinal de un perfil hueco (10, 20) de mayor tamaño y está unido con éste de forma fija, estando la ranura de carril 83, 13) del elemento perfilado (2, 2*, 12) orientada hacia fuera.

Description

Carril de montaje formado por como mínimo un elemento perfilado.

La invención se refiere a un carril de montaje formado por como mínimo un elemento perfilado del tipo indicado en el preámbulo de la reivindicación 1.

En el documento US 5,704,571 se describe una estructura portante que incluye elementos perfilados que se pueden fijar a paredes, techos o similares. Estos elementos perfilados presentan una ranura de carril que se extiende a lo largo de un lado en la dirección longitudinal del elemento perfilado y que está dispuesta entre alas de apoyo orientadas hacia dentro que se extienden junto a la ranura de carril. Sobre el elemento perfilado se fijan montantes que sirven para el apoyo de tubos, cables o similares. Preferentemente, estos montantes se atornillan a los elementos perfilados mediante tornillos con cabeza en forma de martillo. En caso necesario también se pueden unir dos elementos perfilados apoyados entre sí por sus dorsos, con lo que se aumentan aun más las posibilidades de fijación.

Ya se conocen múltiples elementos perfilados de este tipo, pero habitualmente incluyen el mismo elemento básico, estando los elementos perfilados unidos apoyados entre sí por sus lados longitudinales formando un carril de montaje. También se conoce el procedimiento consistente en disponer placas de refuerzo en el carril de montaje soldadas de forma plana en las paredes laterales o la pared trasera del carril de montaje.

En los tipos de construcción conocidos, dependiendo de los tipos de aplicación se requieren carriles de montaje con configuraciones diferentes, lo que hace necesaria una gran cantidad de carriles de montaje de configuración diferente. La unión con tornillos de varios elementos perfilados del mismo tipo para construir un carril de montaje in situ, también representa un considerable gasto de montaje, lo que frecuentemente no resulta rentable por motivos de costes. Además, las diferentes formas resultantes de la unión de elementos perfilados individuales, frecuentemente también requieren elementos de conexión con configuraciones diferentes que se han de adaptar a la aplicación correspondiente, de modo que el almacenamiento y el montaje implican unos gastos considerables.

Por consiguiente, la presente invención tiene por objetivo crear un carril de montaje del tipo indicado en el preámbulo de la reivindicación 1, que se pueda utilizar de modo universal.

Este objetivo se resuelve según la invención mediante un carril de montaje con las características indicadas en la reivindicación 1.

El carril de montaje es sumamente rígido a la torsión y tiene una capacidad de carga considerablemente superior a la de las disposiciones conocidas hasta el momento. El carril de montaje según la invención, no necesita ninguna medida constructiva especial como refuerzo adicional, tal como se requería en el caso de los elementos perfilados utilizados hasta ahora. Otra ventaja consiste en que el contorno exterior del carril de montaje es independiente de la forma y el tamaño del elemento perfilado. Las dimensiones exteriores de la estructura de bastidor con el carril cerrado pueden ser mayores que en caso de un carril comparable abierto en C, dado que esta conformación elimina el riesgo de pandeo de torsión por flexión. Los carriles de montaje también pueden tener mayor longitud gracias al mejor comportamiento de estabilidad del perfil cerrado.

De acuerdo con una configuración ventajosa del objeto de la invención, el elemento perfilado está alojado en el perfil hueco de tal modo que el lado del elemento perfilado en el que se encuentra la ranura de carril termina a nivel de la superficie lateral exterior del perfil hueco. No obstante, como alternativa, el elemento perfilado también se puede disponer en el perfil hueco de tal modo que el lado correspondiente con la ranura de carril sobresalga del contorno de la superficie lateral exterior del perfil hueco. En este caso, la parte sobresaliente es relativamente pequeña y por regla general debería ser \leq 5 mm.

De acuerdo con un perfeccionamiento ventajoso del objeto de la invención, el elemento perfilado se une en arrastre de material (soldadura) con las bandas laterales del perfil hueco. Para que la estabilidad sea igual a todo lo largo del carril de montaje, se considera ventajoso que el elemento perfilado esté soldado en toda su longitud con las bandas laterales. En este contexto, como procedimiento de soldadura se considera ventajosa la soldadura por láser o la soldadura por aplicación de polvo. Como alternativa a la unión en arrastre de material también entran en consideración otras técnicas de unión, por ejemplo por ensamblaje o pegadura.

Para poder montar elementos de conexión independientemente de la orientación correspondiente, es decir, en cada uno de los cuatro lados del perfil, resulta conveniente que el perfil hueco, que es más grande que el elemento perfilado, presente una sección transversal como mínimo aproximadamente cuadrada. En relación con el lado del elemento perfilado en el que se encuentra la ranura de carril, el carril de montaje puede presentar una altura correspondiente a la anchura del perfil hueco. De este modo, los elementos de conexión también pueden presentar una configuración universal y se ajustan siempre al carril de montaje independientemente de su posición. El elemento perfilado en el carril de montaje puede tener diferentes formas sin que esto influya en el contorno exterior del perfil hueco. Por ejemplo, se pueden utilizar elementos perfilados con una sección transversal plana o elementos perfilados con mayor profundidad. El perfil hueco puede consistir en dos elementos laterales iguales que configuran ranuras en dos lados opuestos del perfil hueco, y en cada una de las ranuras está dispuesto un elemento perfilado. De este modo se configura un carril doble cuyas posibilidades de montaje son aun más universales.

Es perfectamente posible producir tanto el elemento perfilado como el perfil hueco que lo rodea con un material con el mismo espesor de pared. No obstante, se considera conveniente que el elemento perfilado presente un espesor de pared algo menor que el perfil hueco. En los carriles de montaje con un solo elemento perfilado, en principio se pueden prever aberturas en todos los lados del elemento perfilado, incluyendo el fondo, preferentemente para el alojamiento de elementos de fijación. Las aberturas pueden consistir en particular en orificios redondos u orificios alargados, pero en principio pueden presentar cualquier otra forma. El carril de montaje, es decir, tanto el elemento perfilado como el perfil hueco, puede ser de acero, siendo conveniente proteger el material contra la corrosión. Como protección contra la corrosión entran en consideración en particular las siguientes medidas: galvanización por inmersión en caliente, dúplex, lacado o galvanización Sendzimir. Como alternativa, el elemento perfilado y el perfil hueco también se pueden fabricar con acero fino.

A continuación se explican más detalladamente ejemplos de realización de la invención a base de los dibujos. Los dibujos muestran:

- Figura 1: Una sección transversal de un carril de montaje.

- Figura 2: Una variante de realización con respecto a la figura 1 con un elemento perfilado modificado.

- Figura 3: Una variante de realización con respecto a la figura 1 con un elemento perfilado ligeramente sobresaliente.

- Figura 4: Un carril de montaje con dos elementos perfilados.

- Figura 5: Un carril de montaje con elemento perfilado sobresaliente y con dimensiones de altura y anchura iguales.

- Figuras 6 y 7: Ejemplos de realizaciones de cordones de soldadura.

- Figura 8: Una variante de realización con respecto a la figura 1.

- Figura 9: Un carril de montaje según la figura 8 con placa de montaje.

- Figura 10: Una representación ampliada del apoyo de la figura 9.

- Figura 11: Una estructura de bastidor formada con los carriles de montaje según la invención.

- Figuras 12 y 13: El montaje de un elemento de conexión.

- Figuras 14 a 16: Diferentes posiciones para el montaje.

- Figura 17: Una variante de realización con respecto a la figura 11.

- Figura 18: Un detalle de un carril de montaje con varios elementos de conexión orientados en direcciones diferentes.

- Figura 19: Una variante de realización con respecto a la figura 18 con un elemento de nudo.

La figura 1, muestra un carril de montaje 1 en sección transversal. En el ejemplo mostrado, el carril de montaje 1 incluye un perfil hueco 10 con sección transversal como mínimo aproximadamente cuadrada. El lado del cuadrado puede medir por ejemplo aproximadamente 60 mm, pero también entran en consideración otras medidas. En el lado superior del perfil hueco 10, figura 1, entre dos bandas laterales 5 y 5' orientadas una hacia la otra, está configurada una ranura 6 en la que está dispuesto un elemento perfilado 2. En el lado 7 orientado hacia fuera, el elemento perfilado 2 presenta una ranura de carril 3 que se extiende en la dirección longitudinal del elemento perfilado 2 y que está limitada en sus lados longitudinales por alas de apoyo 4, 4' orientadas hacia dentro. Las alas de apoyo 4, 4' están provistas de dentados 8 en los bordes que se encuentran dentro del elemento perfilado 2. El lado 7 del elemento perfilado 2 termina a nivel del contorno exterior del perfil hueco 10, estando dispuesto un cordón de soldadura 9 en una ranura formada entre las bandas laterales 5 y 5' y el elemento perfilado 2 a causa del contorno de éste. El elemento perfilado 2 presenta un espesor de pared de por ejemplo 2,5 mm, mientras que el perfil hueco 10 presenta un perfil de pared de por ejemplo 3 mm.

La figura 2, muestra una variante de realización con respecto a la figura 1, presentando el carril de montaje 1 un perfil hueco 10 correspondiente al de la figura 1. Únicamente el elemento perfilado 2* presenta una configuración diferente, dado que tiene una profundidad considerablemente mayor que la del elemento perfilado 2 de la figura 1. La profundidad del elemento perfilado 2* está dimensionada de tal modo que la medida desde el lado exterior 7 hasta la pared trasera 25 es mayor que la anchura de la ranura de carril 3. Por lo demás, la realización mostrada en la figura 2 coincide con la de la figura 1, de modo que las partes iguales se han identificado con los mismos números de referencia que en la figura 1. Además, en la figura 2 se puede observar que el elemento perfilado 2* tiene un espesor de pared "d" constante a lo largo de toda su sección transversal. El espesor de pared D del perfil hueco 10 también es constante. Los espesores de pared "d" del elemento perfilado 2* y D del perfil hueco 10 pueden ser iguales, pero se considera conveniente que el espesor de pared "d" sea algo menor que el espesor de pared D.

La figura 3, muestra una configuración alternativa del carril de montaje 1, en la que el elemento perfilado 2 sobresale con el lado 7 que presenta la ranura de carril 3 por encima del contorno de la superficie lateral exterior del perfil hueco 10. El borde exterior del perfil hueco 10 definido por las bandas laterales 5, 5' presenta una distancia "a" con respecto al borde de referencia definido por la superficie 7. Dicha distancia "a" puede tener una magnitud de, por ejemplo, hasta 5 mm. No obstante, resulta completamente ventajoso que esta distancia "a" sea menor. Debido a la diferente posición relativa del elemento perfilado 2 entre las bandas laterales 5, 5', las caras frontales de las bandas laterales 5, 5' se apoyan por completo en el lado exterior del elemento perfilado 2 y están soldadas en esa posición preferentemente mediante rayo láser, de modo que en dicho lugar hay un cordón de soldadura 19, 19'. En el lado 23 opuesto a la ranura 6 están previstas aberturas 24 para el alojamiento de medios de fijación. En la representación de la figura 3 sólo se puede ver una de estas aberturas 24, por ejemplo un orificio redondo, longitudinal o similar.

La figura 4, muestra una forma de realización en la que el carril de montaje 1 incluye un perfil hueco 20 que consiste en dos elementos laterales 22 y 22' y en elementos perfilados 2 y 12 rodeados por éstos. Los elementos laterales 22 y 22' son completamente simétricos y tienen bandas laterales 5, 15 y 5', 15', entre las que están formadas las ranuras 6 y 16. Los elementos laterales 22, 22' se apoyan en las superficies laterales de los elementos perfilados 2 con las caras frontales de dichas bandas laterales 5, 15 y 5', 15' que delimitan las ranuras 6, 16, y están unidas en arrastre de material con dichas superficies laterales de los elementos perfilados, por ejemplo mediante cordones de soldadura 19, 19' producidos mediante soldadura por rayo láser. El carril de montaje 1 mostrado en la figura 4 consiste en un carril doble, dado que presenta dos elementos perfilados 2, 12 con ranuras de carril opuestas entre sí. El lado 7 que sirve de borde de referencia sobresale del contorno exterior del perfil hueco 20 en la misma medida que el lado 17 del elemento perfilado 12.

La figura 5, muestra un carril de montaje 1 que consiste en el perfil hueco 10 que presenta la anchura B. El elemento perfilado 2 está soldado entre las bandas laterales 5 y 5' del perfil hueco 10 de tal modo que el lado 7 del elemento perfilado 2 orientado hacia fuera sobresale del perfil hueco 10 hasta tal punto que el carril de montaje presenta una altura H que es igual a la anchura B. De este modo, los elementos de conexión se pueden montar de forma universal, dado que la dimensión de conexión es igual en los cuatro lados.

La figura 6, es una representación ampliada de un cordón de soldadura a tope 19, en la que el cordón de soldadura abarca todo el espesor del material de la banda lateral 5. Para producir un cordón de soldadura de este tipo se utiliza preferentemente un láser. Esta unión del perfil hueco 10 con el elemento perfilado 2 interior posibilita la mayor profundidad posible del cordón de soldadura, con la que se puede lograr una capacidad de carga máxima. En la figura 7, el cordón de soldadura está realizado como soldadura en ángulo.

En el ejemplo de realización de la figura 8, el lado del perfil hueco 10 que presenta la ranura 6 está configurado con arcos 46, 46' de radio pequeño que abarcan más de 90º y están orientados hacia dentro antes de convertirse en las bandas laterales 47, 47', que están orientadas una hacia la otra y desplazadas hacia dentro con respecto a los lados exteriores de los arcos 46, 46'. El elemento perfilado 2 está introducido y fijado en el perfil hueco 10 de tal modo que el lado 7 orientado hacia fuera termina a nivel del contorno de los arcos 46, 46'.

La figura 9, muestra claramente que el carril de montaje 1 según la figura 8 ofrece un apoyo para elementos constructivos en los arcos 46, 46', lo que se logra mediante el apoyo de una placa de montaje 48 en los arcos 46, 46'. De este modo, independientemente del contacto de la placa de montaje 48 con el elemento perfilado 2, la fuerza se transmite directamente al perfil hueco 10, en particular en la superficie de apoyo formada por los arcos 46, 46', tal como se indica en la figura 10 mediante la flecha F. Esta configuración aumenta el arrastre de forma en las piezas de conexión transversalmente con respecto al eje longitudinal del carril.

La figura 11, muestra una estructura de bastidor formada con los carriles de montaje 1 según la invención, estando formados los soportes laterales 30, 31 por carriles de montaje 1 de acuerdo con la descripción de la figura 1. Los extremos inferiores de los soportes laterales 30, 31 están provistos de pies de apoyo 32, 33. Para la fijación de los carriles de montaje que sirven como traviesas están previstos elementos de conexión 36 que incluyen en cada caso una pieza de conexión 37 y una pieza de consola 38. La pieza de conexión 37 está configurada esencialmente en forma de U y rodea el carril de montaje 1 por tres lados, teniendo que estar orientado uno de estos lados hacia el elemento perfilado 2 del carril de montaje 1 del soporte lateral 30, 31 correspondiente. En el ejemplo de realización de la figura 11, dicho lado es el fondo de la U. Para la unión de los elementos de conexión 36 con los carriles de montaje 1 que sirven como soportes laterales 31, 30 están previstos convenientemente los medios de fijación descritos en el documento DE 297 14 621 U1. Estos medios de fijación también se pueden utilizar para la unión de los soportes laterales 30, 31 con los pies de apoyo 32, 33.

A continuación se explica, a base de las figuras 12 y 13, el modo en el que se pueden montar los elementos de conexión 26 en carriles de montaje 1, que ya están unidos de forma fija por sus extremos correspondientes. De acuerdo con la realización del elemento de conexión 26, es decir, con una pieza de consola 28 dispuesta en una pared lateral de la pieza de conexión 27, la pieza de conexión 27 se encaja lateralmente sobre el carril de montaje 1, o bien, en relación con el elemento de conexión 26, el carril de montaje 1 se introduce en la pieza de conexión 27. Este movimiento está indicado con una flecha. En la posición introducida, que se muestra en la figura 13, el tornillo tensor 40 previsto en el elemento de conexión 26 se puede introducir en el elemento perfilado 2 y enganchar detrás de las alas de apoyo 4 girando la tuerca en forma de martillo 41. Para la fijación definitiva es necesario girar además la cabeza 42 del tornillo.

La figura 14 muestra claramente que, en caso de un carril de montaje 1 girado 90º, en el que la ranura de carril 3 está orientada hacia arriba, el elemento de conexión 26 se puede fijar del mismo modo, pero en este caso el tornillo tensor 40 está previsto en el fondo de la U de la pieza de conexión 27. La figura 14 muestra además que en la pieza de consola 28 se puede fijar otro carril de montaje que se puede introducir en la pieza de consola 28. De nuevo, los medios de fijación consisten preferentemente en los tornillos tensores 40 del tipo anteriormente descrito.

Las figuras 15 y 16 muestran la posibilidad de fijación, pero en la figura 15 el carril de montaje 1 está girado 180º con respecto a la figura 13 y en la figura 16 está girado otros 90º, de modo que en este último caso la ranura de carril está orientada hacia abajo.

La figura 17 muestra un detalle de una variante de realización con respecto a la figura 11, estando previsto como soporte vertical 39 un perfil hueco 20 según la figura 4. Este soporte vertical 39 también está provisto de un pie de apoyo 32 para fijar el soporte vertical 39 sobre una base. Gracias a la configuración del soporte vertical 39 como carril doble, en el soporte vertical 39 se pueden fijar dos traviesas horizontales 43, 44 a cualquier altura, en particular a la misma altura o a una altura sólo ligeramente diferente.

La figura 18 muestra un detalle de un carril de montaje 1 con varios elementos de conexión 26 orientados en distintas direcciones. Se puede observar claramente que, a pesar de la configuración universal de los elementos de conexión 26, las piezas de consola 28 pueden sobresalir del perfil hueco cuadrado 10 en cada una de las cuatro direcciones, dado que sólo depende de la posición relativa en que se encaje la pieza de conexión 27 sobre el perfil hueco 10.

En la figura 19 se puede observar que en el carril de montaje 1 no sólo se pueden montar elementos de conexión 26 con una única pieza de consola 28, sino que también se pueden prever elementos de conexión 29 en los que la pieza de conexión 27 puede portar hasta tres piezas de consola 28. De este modo se pueden disponer piezas de consola orientadas en diferentes direcciones a la misma altura sin utilizar un perfil doble.

La invención anteriormente descrita no sólo se caracteriza porque el carril de montaje 1 se puede utilizar de modo universal, sino que además, independientemente de la forma de los elementos perfilados dentro del perfil hueco, siempre hay disponible un contorno igual para el alojamiento de los elementos de conexión. Esto permite que los elementos de conexión se puedan encajar independientemente de la posición de la ranura de carril sin que se produzca ningún intersticio innecesario. La estabilidad del carril de montaje no sólo depende del elemento perfilado, sino que está determinada esencialmente por la totalidad del perfil hueco y el elemento perfilado, que forman conjuntamente un bastidor con rigidez de forma. Mediante la adaptación constructiva de las piezas individuales entre sí a la carga existente, con un mismo peso y un tamaño comparable del contorno exterior en relación con las disposiciones conocidas hasta el momento, en el sistema de apoyo se pueden aplicar fuerzas considerablemente mayores y sobre todo provocadoras de torsión.

El sistema anteriormente descrito puede resolver muchos de los problemas conocidos de la construcción industrial de tuberías con un mínimo de componentes constructivos multifuncionales que permiten no tener en cuenta la posición de la ranura de carril de todos los carriles a conectar. Los componentes constructivos necesarios también posibilitan una unión en las cuatro direcciones independientemente de la posición de la ranura de carril, sin que los componentes constructivos tengan que ser introducidos en el extremo del carril. La posibilidad de colocar los componentes constructivos de este modo permite el montaje posterior en construcciones ya terminadas, en las que los extremos de los carriles están fijas. Además se ha de señalar que el carril de montaje según la invención también se puede realizar con formas de sección transversal diferentes del cuadrado, por ejemplo en forma de rectángulo.

Claims

1. Carril de montaje (1) formado por como mínimo un elemento perfilado (2, 2*, 12), con una ranura de carril (3, 13) que se extiende a lo largo de un lado (7, 17) en la dirección longitudinal del elemento perfilado (2, 2*, 12) y con alas de apoyo (4, 4'; 14, 14') orientadas hacia dentro y dispuestas junto a la ranura de carril (3, 13),

caracterizado porque el elemento perfilado (2, 2*, 12) está dispuesto en una ranura (6, 16) formada entre bandas laterales (5, 5'; 15, 15'; 47, 47') de un lado longitudinal de un perfil hueco (10, 20) de mayor tamaño y está unido con éste de forma fija, estando la ranura de carril 83, 13) del elemento perfilado (2, 2*, 12) orientada hacia fuera.

2. Carril de montaje según la reivindicación 1,

caracterizado porque el lado (7, 17) del elemento perfilado (2, 12) termina a nivel de la superficie lateral exterior del perfil hueco (10, 20).

3. Carril de montaje según la reivindicación 2,

caracterizado porque el lado del perfil hueco (10) que presenta la ranura (6) está provisto de arcos laterales (46, 46') a los que se unen bandas laterales (47, 47') desplazadas hacia dentro pero orientadas una hacia la otra.

4. Carril de montaje según la reivindicación 1,

caracterizado porque el lado (7, 17) del elemento perfilado (2, 12) sobresale del contorno de la superficie lateral exterior del perfil hueco (10, 20).

5. Carril de montaje según las reivindicaciones 1 a 4,

caracterizado porque el elemento perfilado (2, 2*, 12) está unido en arrastre de material con las bandas laterales (5, 5'; 15, 15'; 47, 47').

6. Carril de montaje según la reivindicación 5,

caracterizado porque el elemento perfilado (2, 12) está soldado en toda su longitud con las bandas laterales (5, 5'; 15, 15'; 47, 47').

7. Carril de montaje según la reivindicación 6,

caracterizado porque el elemento perfilado (2, 12) está unido con el perfil hueco (10, 20) mediante soldadura por láser.

8. Carril de montaje según la reivindicación 6,

caracterizado porque el elemento perfilado (2, 12) está unido con el perfil hueco (10, 20) mediante soldadura por aplicación de polvo.

9. Carril de montaje según una de las reivindicaciones 1 a 4,

caracterizado porque el elemento perfilado (2, 2*, 12) y el perfil hueco (10, 20) están ensamblados mecánicamente en las bandas laterales (5, 5'; 15, 15'; 47, 47') de éste.

10. Carril de montaje según una de las reivindicaciones 1 a 4,

caracterizado porque el elemento perfilado (2, 2*, 12) está unido con las bandas laterales (5, 5'; 15, 15'; 47, 47') del perfil hueco (10, 20) mediante un adhesivo.

11. Carril de montaje según una de las reivindicaciones 1 a 10,

caracterizado porque en las alas de apoyo (4, 4'; 14, 14') está previsto un dentado (8, 18).

12. Carril de montaje según una de las reivindicaciones 1 a 11,

caracterizado porque el perfil hueco (10, 20) que tiene mayor tamaño, presenta una sección transversal como mínimo aproximadamente cuadrada.

13. Carril de montaje según las reivindicaciones 4 y 12,

caracterizado porque el carril de montaje (1) presenta una altura (H) con respecto al lado (7) del elemento perfilado (2) en el que se encuentra la ranura de carril (B), altura (H) que corresponde a una anchura (B) del perfil hueco (10).

14. Carril de montaje según una de las reivindicaciones 1 a 13,

caracterizado porque el perfil hueco (20) consiste en dos elementos laterales iguales (22, 22') que configuran las ranuras (6, 16) en dos lados opuestos del perfil hueco (20), y en cada una de las ranuras (6, 16) está dispuesto un elemento perfilado (2, 12).

15. Carril de montaje según una de las reivindicaciones 1 a 14,

caracterizado porque el elemento perfilado (2, 12) presenta un espesor de pared (d) menor que el espesor de pared (D) del perfil hueco (10, 20).

16. Carril de montaje según una de las reivindicaciones 1 a 13,

caracterizado porque en uno o más lados del perfil hueco (2) están previstas aberturas (24), preferentemente para el alojamiento de medios de fijación.

17. Carril de montaje según la reivindicación 16,

caracterizado porque las aberturas (24) están configuradas en forma de orificios redondos u orificios alargados.

18. Carril de montaje según una de las reivindicaciones 1 a 17,

caracterizado porque tanto el elemento perfilado (2, 12) como el perfil hueco (10, 20) son de acero y el carril de montaje está protegido contra la corrosión, en particular mediante galvanización por inmersión en caliente, dúplex, lacado o galvanización Sendzimir.

19. Carril de montaje según una de las reivindicaciones 1 a 17,

caracterizado porque tanto el elemento perfilado (2, 12) como el perfil hueco (10, 20) son de acero fino.