ES2216033T3

ES2216033T3 - Junta de culata.

Info

Publication number: ES2216033T3
Application number: ES96120820T
Authority: ES
Inventors: Masato Yakushiji; Hitoshi Kodaira
Original assignee: Marusan Corp
Current assignee: Marusan Corp
Priority date: 1995-08-09
Filing date: 1996-12-23
Publication date: 2004-10-16
Anticipated expiration: 2016-12-23
Also published as: DE69631832D1; JPH0953726A; EP0851155B1; DE69631832T2; EP0851155A1; US6139024A

Abstract

SE DESCRIBE UNA JUNTA DE CULATA (1) QUE COMPRENDE VARIAS CHAPAS METALICAS DELGADAS (4 - 6), CADA UNA DE LAS CUALES TIENE AL MENOS ORIFICIOS PARA LOS CILINDROS Y ORIFICIOS DE PASO DE LIQUIDO, Y LAMINADAS PARA CONSTITUIR CHAPAS DELGADAS LAMINADAS; LAS SUPERFICIES DE LAS CHAPAS DELGADAS MAS EXTERNAS (4, 6) DE LAS CHAPAS DELGADAS LAMINADAS ESTAN REVESTIDAS, RESPECTIVAMENTE, CON UN MATERIAL COMPOSITE (7), Y LA SUPERFICIE DE AL MENOS UNA DE LAS CHAPAS DELGADAS (5) ADYACENTE A CADA UNA DE LAS OTRAS CHAPAS DELGADAS LAMINADAS (4, 6) ESTA REVESTIDA CON EL MATERIAL COMPOSITE PARA FORMAR UNA CAPA DE REVESTIMIENTO (8), CON LO CUAL LAS CHAPAS DELGADAS ADYACENTES SON LAMINADAS CON LA CAPA DE REVESTIMIENTO INTERPUESTA ENTRE ELLAS.

Description

Junta de culata.

Antecedentes de la invención

Esta invención se refiere a una junta de culata interpuesta entre una culata y un bloque de cilindros, particularmente, a una junta de culata en la que están laminadas una pluralidad de placas metálicas delgadas.

En la técnica anterior, como junta de culata que se ha de interponer entre una culata y un bloque de cilindros, se han conocido varias juntas de culata que usan una sola placa metálica delgada o una pluralidad de placas metálicas delgadas, como se muestra en la Figura 4 a Figura 6.

Entre tales juntas, en una junta de culata en la que están laminadas una pluralidad de placas metálicas delgadas como las mostradas en la Figura 4 y la Figura 5, la altura total de la junta de culata, una culata y un bloque de cilindros, se puede regular por el número de placas delgadas de la misma; y un miembro para aumentar las propiedades de sellado en aberturas de cámaras de combustión y en aberturas de fluido que perforan la junta se puede disponer con extremada facilidad en dichas aberturas, por lo que la junta tiene excelentes ventajas comparada con una junta de culata constituida por una sola placa delgada descrita anteriormente.

Además, en el caso en que una capa de revestimiento de un material del tipo de caucho o del tipo de resina esté dispuesta en la superficie de contacto de la junta anterior en la que están laminadas placas delgadas, la junta tiene la ventaja de que, cuando se aplica a las placas delgadas laminadas una presión de contacto con una carga elevada, las placas delgadas laminadas se pueden deformar por compresión debido a esta capa de revestimiento, y también se pueden adaptar fácilmente a la deformación de una culata o un bloque de cilindros.

Con el propósito de evitar el desgaste, y también con el propósito de mejorar las propiedades de microsellado, se forma una capa de revestimiento no sólo en la anterior superficie de contacto, sino también en la superficie de una placa delgada que ha de hacer contacto con una culata o un bloque de cilindros.

Como tal junta en la que están laminadas placas metálicas delgadas, se ha conocido una junta en la que capas de revestimiento 12 de un material del tipo de caucho se han dispuesto sobre las superficies de las placas delgadas laminadas 10 y 11 y en la superficie de contacto de las mismas (Figura 4); o una junta en la que una capa de revestimiento no está dispuesta en las superficies de contacto de las placas delgadas laminadas 13 a 18, las placas delgadas 13 a 18 están simplemente laminadas, y una capa de revestimiento 19 de un material del tipo de resina está dispuesta solamente en la superficie de la placa delgada más exterior 13 (Figura 5).

Sin embargo, cuando se usa un material del tipo de caucho para una capa de revestimiento, si se le aplica una presión de contacto con carga elevada, se produce una rotura de continuidad o peladura de una capa de revestimiento. Cuando se usa un material del tipo de resina para una capa de revestimiento, existen problemas de que, desde el punto de vista de la productividad, es difícil formar una capa de revestimiento de modo que tenga un grosor deseado, y se origina fácilmente un fenómeno de arrastre por influencia térmica. Además, cuando no se aplica una capa de revestimiento a la superficie de contacto de una junta en la que están laminadas placas delgadas, existe el problema de que las placas delgadas no se pueden adaptar a la deformación de una culata o un bloque de cilindros. Por tanto, no se puede conseguir que funcione como una junta en la que están laminadas placas delgadas.

Por otra parte, en la técnica anterior se ha conocido una junta en la que se usa un material compuesto, es decir, un material que comprende un material de caucho, una carga, una fibra orgánica, una fibra inorgánica y similares, en lugar de un material del tipo de caucho o del tipo de resina que se ha de usar para la anterior capa de revestimiento. En la junta, una capa de revestimiento está constituida por dicho material compuesto y, como se muestra en la Figura 6, capas de revestimiento 21 del material compuesto están dispuestas sobre ambas superficies de una sola placa delgada 20.

Esta junta tiene resistencia mecánica y durabilidad contra rotura de continuidad, peladura o arrastre. Sin embargo, la junta no comprende placas delgadas laminadas, de modo que no tiene las excelentes ventajas anteriores que se pueden obtener por laminación.

El documento WO-938420 describe una junta que consta de dos placas más exteriores y ya sea una o dos placas interiores. Las caras interiores de contacto de estas estructuras de placas laminadas están revestidas con capas de sellado tales como goma de nitrilo para impedir fugas de fluido, mientras que las superficies exteriores de las placas más exteriores están provistas de capas de grafito para proporcionar características conformables que permitan a la junta sellar defectos superficiales sin revestimientos superficiales adicionales.

El documento US-5.490.681 describe una junta de culata que consta de tres placas metálicas laminadas, con las superficies exteriores de las placas más exteriores cubiertas con un revestimiento elastómero, preferiblemente un revestimiento de caucho, para proporcionar una sellado para fluidos, mientras que la capa central está cubierta en un solo lado con un revestimiento resistente a altas temperaturas para proporcionar un sellado para gases, no un sellado para fluidos.

El documento EP-0.431.227 describe una junta de culata que consta de dos placas más exteriores y una placa interior en la que solamente la placa interior está provista de capas de sellado hechas de caucho, para obtener propiedades de sellado con respecto a fluidos. Además, se describe la posibilidad de proporcionar revestimientos delgados en las superficies exteriores de las placas más exteriores para rellenar pequeños arañazos en el bloque del motor. Por lo tanto, estos revestimientos deben constar de un material resistente al calor, es decir, un material diferente con respecto a las capas de revestimiento de la placa interior.

El documento US-5.582.415 describe una junta de culata en la que tanto las superficies exteriores de las placas más exteriores, como las caras interiores de contacto de las mismas, están revestidas con un material compuesto según el preámbulo de la reivindicación 1.

Resumen de la invención

Un objeto de la presente invención es proporcionar una junta de culata que tenga suficiente rigidez mecánica y excelente durabilidad, a la vez que presente ventajas que se pueden obtener laminando placas delgadas y disponiendo capas de revestimiento sobre las superficies de contacto de las placas delgadas laminadas.

Otro objeto de la presente invención es proporcionar una junta de culata en la que la altura o grosor total de la propia junta se reduzca cambiando el grosor de capas de revestimiento dispuestas sobre las placas delgadas, dependiendo de los miembros con los cuales hagan contacto, no se origine un fenómeno de arrastre mecánico incluso cuando se le aplique una carga elevada, y se mejore la durabilidad.

La presente invención está definida en la reivindicación independiente 1. Las reivindicaciones dependientes definen realizaciones particulares de la invención.

En otra realización de la presente invención, cada una de las capas de revestimiento sobre las superficies de las placas delgadas más exteriores está formada de modo que sea más gruesa que la capa de revestimiento formada entre las placas delgadas adyacentes.

En otra realización de la presente invención, el material compuesto contiene una fibra además de un aglomerante y una carga, respectivamente.

En otra realización de la presente invención se forman molduras convexas que rodean los orificios de paso de fluido, solamente en las placas delgadas intermedias, excepto para las placas delgadas más exteriores que están entre las placas delgadas que constituyen las placas delgadas laminadas.

Breve descripción de los dibujos

La Figura 1 es una vista en corte transversal, de una junta de culata según la realización de la presente invención.

La Figura 2 es una vista en planta, de la junta de la Figura 1.

La Figura 3a es una vista en corte, ampliada, de una sección A-A de la Figura 2.

La Figura 3b y la Figura 3c son, cada una, una vista en corte, ampliada, de la sección B-B de la vista en planta de la junta mostrada en la Figura 2, con diferentes realizaciones.

La Figura 4 es una vista en corte de una junta de culata convencional, en la que están laminadas placas metálicas delgadas.

La Figura 5 es una vista en corte de una junta de culata convencional, en la que están laminadas placas metálicas delgadas.

La Figura 6 es una vista en corte de una junta de culata convencional, en la que está depositado un material compuesto convencional.

La Figura 7 es un gráfico que muestra las características de resistencia a la presión, del material compuesto de la presente invención y de un material compuesto convencional.

Descripción de las realizaciones preferidas

Como placas metálicas delgadas, se pueden usar no sólo placas de acero tratadas superficialmente, sino también, por ejemplo, placas de aluminio o acero inoxidable. El material compuesto comprende un material de caucho tal como goma de nitrilo y goma de cloropreno, una carga tal como grafito y mica, una fibra inorgánica tal como fibra de vidrio, y una fibra orgánica tal como fibra de poliamida aromática y fibra de poliimida aromática. Por tanto, en la junta de culata de la presente invención se puede regular la altura total de la junta de culata, una culata y un bloque de cilindros; se puede disponer con extremada facilidad un miembro para aumentar las propiedades de sellado; cuando se le aplica una presión de contacto con una carga elevada, las placas delgadas laminadas se pueden adaptar a la deformación de una culata o un bloque de cilindros, debido a las capas de revestimiento y también porque no se producen rotura de continuidad o peladura de las capas de revestimiento; y no se origina ningún fenómeno de arrastre por influencia térmica.

Por tanto, en la junta de culata de la presente invención, ambas capas gruesas de revestimiento más exteriores están en contacto con las superficies procesadas de una culata y un bloque de cilindros que son miembros opuestos, para absorber rugosidades de las superficies procesadas, y se evita que la(s) capa(s) de revestimiento esté(n) formada(s) de modo que tenga(n) un grosor innecesario, haciendo que las placas delgadas adyacentes a la(s) capa(s) de revestimiento que es/son delgada(s) pero tiene(n) un grosor suficiente para mantener el hermetismo entre las placas, estén intercaladas entre ellas, por lo que se puede reducir la altura total de la propia junta, e incluso cuando se le aplica una carga elevada no se origina ningún fenómeno de arrastre mecánico.

Ejemplos de la realización de la presente invención se explican con referencia a las Figuras 1 a 3c.

Una junta (1) de culata (de aquí en adelante abreviada como "junta 1"), según la primera realización de la presente invención, ha de estar interpuesta entre una culata 2 de motor (de aquí en adelante abreviada como "culata 2") y un bloque 3 de cilindros (de aquí en adelante abreviado como "bloque 3"). La Figura 1 es una vista en corte transversal de la misma. La Figura 2 es una vista en planta, de la junta 1; la Figura 3a es una vista en corte, ampliada, de una sección A-A de la junta 1 de la Figura 2; y la Figura 3b y la Figura 3c son, cada una, una vista en corte, ampliada, de una sección B-B de la junta 1 de la Figura 2, que muestran realizaciones diferentes.

La junta 1 está construida laminando tres placas delgadas de acero 4 a 6 tratadas superficialmente. En las superficies exteriores de las placas delgadas más exteriores 4 y 6, entre las placas delgadas, es decir, en las caras de las superficies que hacen contacto con la culata 2 y el bloque 3, se depositan capas de revestimiento 7 que tienen un grosor deseado de 100 a 200 \mum de un material compuesto, respectivamente. También, en las superficies posteriores de las placas delgadas 4 y 6, es decir, en las caras de las superficies adyacentes a la placa delgada 5, se depositan capas de revestimiento 8 que tienen un grosor deseado de 60 a 100 \mum del mismo tipo del anterior material compuesto, respectivamente. En la Figura 1, las anteriores capas de revestimiento 7 están formadas de modo que tengan el mismo grosor que el de las capas de revestimiento 8.

En este caso, el grosor de las capas de revestimiento 7 y 8 se debe seleccionar de manera variable en consideración no sólo a las precisiones de las rugosidades superficiales de las placas delgadas 4 a 6, que constituyen por sí mismas la junta 1, y las rugosidades superficiales de la culata 2 y del bloque 3, sino también a las condiciones de uso de la junta 1. En general, el grosor de las capas de revestimiento 7 es de 100 \mum o más, y el de las capas de revestimiento 8 es de 100 \mum o menos.

En la Figura 1 se ilustra el caso en que las capas de revestimiento 7, que tienen el mismo grosor, están formadas sobre las superficies exteriores de la placa delgada 4 y de la placa delgada 6, pero la presente invención no está limitada por esto. Las capas de revestimiento 7 pueden estar formadas de modo que tengan grosores diferentes, dependiendo de las rugosidades superficiales o similares de la culata 2 y del bloque 3.

También se ilustra el caso en que las capas de revestimiento 8 están formadas sobre las superficies posteriores de las placas delgada 4 y 6, pero la presente invención no está limitada por esto. Las capas de revestimiento 8 pueden estar formadas sobre ambas superficies de la placa delgada 5 en lugar de las superficies posteriores de las placas delgadas 4 y 6, o las capas de revestimiento 8 pueden estar formadas sobre las superficies posteriores de las placas delgadas 4 y 6 y ambas superficies de la placa delgada 5, respectivamente, de modo que las capas de revestimiento 8 tengan un grosor total de 60 \mum o menos.

A continuación se muestra un ejemplo de los principales componentes constitutivos del material compuesto para el revestimiento, usado en la realización de la presente invención.

: Carga: preferiblemente del 40 al 85% en peso, más preferiblemente, alrededor del 60% en peso, tomando como base el peso total del material compuesto,

: de caolín, sílice, mica o antigorita;

: tamaño medio de partícula: preferiblemente de 1 a 50 \mum, más preferiblemente alrededor de 10 \mum.

: Aglomerante: preferiblemente del 5 al 30% en peso, más preferiblemente, alrededor del 20% en peso, tomando como base el peso total,

: de goma de nitrilo, goma de butadieno-acriloni-trilo (NBR = Natural Butadiene Rubber = goma de butadieno natural) o goma de cloropreno;

: contenido de acrilonitrilo en el aglomerante:

: preferiblemente del 20 al 50% en peso, más preferiblemente alrededor del 33 al 35% en peso.

: Fibra: preferiblemente del 10 al 40% en peso, más preferiblemente alrededor del 20% en peso, tomando como base el peso total,

: de fibra de poliamida aromática, asbestos o lana mineral.

En la Figura 7 se muestran los resultados de un ensayo para comparar la característica de resistencia a la presión (Curva A) del anterior material compuesto según la presente invención, con la característica de resistencia a la presión (Curva B) de un material compuesto convencional.

Tamaño de las tiras de ensayo: 5 x 15 mm

Condiciones de tratamiento previo de las tiras de ensayo

: Las tiras de ensayo se sumergieron en un refrigerante de larga vida diluido con 50% de agua del grifo calentada a 100ºC, durante 1 hora.

Método de ensayo

: Las tiras se ensayo se colocaron sobre un plato de un aparato de ensayo de compresión de materiales "Autograph DSS-25T" (nombre comercial) producido por Shimadzu Seisakusho y se comprimieron con un útil de compresión que tenía un tamaño de alrededor de 30 mm de diámetro. La velocidad de compresión fue de 0,5 mm/min.

Como se puede ver claramente en la Curva A de la Figura 7, el material compuesto de la presente invención podría soportar una carga de compresión superior a 150 Megapascal (Mpa) y permitir una deformación del grosor que supere el 30%. Sin embargo, como se muestra en la Curva B, el material compuesto convencional se aplastó cuando se aplicó una carga de compresión de 75 Mpa, que era la mitad de la carga de compresión anterior. Este punto de aplastamiento se produjo con una deformación del grosor de menos del 10%. El punto de aplastamiento está marcado con "X" en la Figura 7.

Como se describió anteriormente, la junta 1 está constituida por las placas delgadas laminadas 4 a 6, por lo que se puede regular la altura total de la junta 1, la culata 2 y el bloque 3. Adicionalmente, incluso cuando se aplica una carga elevada y la junta 1 está interpuesta entre la culata 2 y el bloque 3, se disponen las capas de revestimiento 8 sobre las superficies de contacto de las placas delgadas laminadas 4 y 5, y sobre las de las placas delgadas laminadas 5 y 6, de modo que la junta 1 se puede adaptar a la deformación de la culata 2 o del bloque 3. Además, el material compuesto se usa para las capas de revestimiento 7 y 8 de modo que no se produzca rotura de continuidad o peladura de las capas de revestimiento 7 y 8, y no se origine un fenómeno de arrastre por influencia térmica del bloque 3 o similar. Además, en la junta 1, se impide que las capas de revestimiento 7 y las capas de revestimiento 8 estén hechas de modo que tengan un grosor innecesario, absorbiendo las rugosidades superficiales de las superficies de contacto con miembros contrapuestos entre los cuales está intercalada la junta 1, es decir, la culata 2 y el bloque 3, por las capas de revestimiento 7; y manteniendo el hermetismo entre las placas delgadas 4 a 6 por las capas de revestimiento 8 que son más delgadas que las capas de revestimiento 7, por lo que se puede reducir la altura total de la propia junta 1; incluso cuando se aplica una carga elevada, no se origina ningún fenómeno de arrastre mecánico y se obtiene durabilidad.

Como se muestra en la Figura 2, en la junta 1 de culata están perforadas una pluralidad de aberturas 1a para cámaras de combustión o aberturas 1b para paso de fluido y, para impedir fugas de un gas de combustión, agua de refrigeración, etc., se dispone generalmente un miembro para aumentar las propiedades de sellado (por ejemplo una junta anular y un mandril) exteriormente, en los bordes circunferenciales de las aberturas 1a o 1b.

Por tanto, en la junta 1 de la presente invención, en la que están laminadas placas metálicas delgadas, el miembro anterior se puede disponer con extremada facilidad, comparado con una junta constituida por una sola placa delgada, descrita anteriormente.

En la realización mostrada en la Figura 3a, el miembro para aumentar las propiedades de sellado está dispuesto exteriormente; a lo largo del borde circunferencial de la abertura 1b de paso de fluido que perfora las tres placas delgadas laminadas 4 a 6, está formada una parte cóncava 5a en la placa delgada 5 que es una capa intermedia, por lo que un miembro 9 (compuesto de 9a y 9b), para aumentar las propiedades de sellado, se puede encajar en la parte cóncava 5a.

Es decir, el miembro 9 comprende una junta anular 9a hecha de caucho y un mandril 9b para reforzar la junta anular 9a, que están moldeados integralmente, y el mandril 9b está encajado en la parte cóncava 5a. Por tanto, se puede obtener la junta 1 que tiene rigidez mecánica y durabilidad contra la rotura de continuidad, peladura o arrastre, en la que el miembro 9 para aumentar las propiedades de sellado de las aberturas 1a de cámaras de combustión, o las aberturas 1b de paso de fluido, se puede disponer con extremada facilidad.

Una junta 31 de culata, según la segunda realización de la presente invención, también ha de estar interpuesta entre la culata 2 y el bloque 3 de cilindros, y una forma plana de la misma es la misma que la mostrada en la Figura 2. La Figura 3b y la Figura 3c son, cada una, vistas en corte, ampliadas, de una sección B-B de la Figura 2.

La junta 31, que tiene una constitución, en sección, mostrada en la Figura 3b o la Figura 3c, es la misma que la junta de la Figura 3a en cuanto a que la junta 31 está constituida laminando tres placas delgadas de acero 4, 35a y 6, tratadas superficialmente.

Sin embargo, la junta 31 mostrada en la Figura 3b o la Figura 3c es diferente de la junta de la Figura 3a en los siguientes puntos. A saber: la junta 1 de la Figura 3a, que muestra la primera realización de la presente invención, tiene una constitución que, para impedir fugas de un gas de combustión, agua de refrigeración, etc., el miembro 9 para aumentar las propiedades de sellado, por ejemplo la junta anular 9a y el mandril 9b, está dispuesto exteriormente en los bordes circunferenciales de la pluralidad de aberturas 1a de cámaras de combustión o la pluralidad de aberturas 1b de paso de fluido. Sin embargo, la disposición exterior del miembro 9 para aumentar las propiedades de sellado requiere etapa(s) adicional(es) de proceso para tal disposición.

Cuando no se puede disponer una capa de revestimiento superficial que tenga un grosor suficiente, como un método en el que no se use un miembro de sellado dispuesto exteriormente, se puede mencionar una técnica convencional en la que se dispone una parte 25 procesada en forma de moldura convexa para formar tensiones locales de sellado en una parte que hace contacto con una superficie de brida opuesta, como se muestra en las Figuras 4 y 5. En ese caso, existe el problema de que se produce la peladura o abrasión de la capa de revestimiento en la parte 25 procesada en forma de moldura convexa.

Por tanto, en la segunda realización de la presente invención, el proceso de moldura convexa se aplica basándose en un descubrimiento inventivo en el que, mediante una capa de revestimiento de una superficie que hace contacto con una brida contrapuesta que tiene un grosor suficiente y, también, haciendo más delgada una capa de revestimiento de una superficie de contacto intermedia a la cual se ha de aplicar el proceso de formación de moldura convexa, se puede formar la necesaria tensión de sellado en la superficie que hace contacto con la brida contrapuesta sometiendo solamente la capa intermedia al proceso de formación de moldura convexa. La Figura 3b muestra una realización en la que una parte 35b procesada en forma de moldura convexa está dispuesta solamente en una capa intermedia 35a, y las capas de revestimiento 7 y 8 están dispuestas sobre ambas superficies de las placas delgadas exteriores 4 y 6. La Figura 3c muestra una realización en la que una parte 35b procesada en forma de moldura convexa está dispuesta solamente en una capa intermedia 35a, y las capas de revestimiento 8c están dispuestas sobre ambas superficies de la capa intermedia 35a. La realización en la que las capas de revestimiento 8c están depositadas sobre ambas superficies de la capa intermedia 35a, ilustrada en la Figura 3c, no está limitada a dicha construcción, y la capa de revestimiento 8c puede estar dispuesta solamente en cada superficie de la capa intermedia 35a, y el revestimiento puede estar aplicado a una cara que mira a una placa delgada adyacente a una superficie que no está revestida.

En la realización de la presente invención se explica la junta 1 constituida laminando las tres placas delgadas de acero 4 a 6, que se considera que es la que se ha de usar más frecuentemente desde los puntos de vista de productividad y coste. Sin embargo, es evidente, que se pueden laminar cuatro o más placas delgadas dependiendo de las condiciones en la que se usa la junta.

Ejemplo

Sobre una superficie de una placa de acero tratada superficialmente se deposita un material compuesto (nombre comercial: 4840AH-2, obtenible de Asktechnika Corporation. Japón) con un grosor en seco de 120 \mum. El material compuesto comprende el 60%, en peso, de una carga compuesta de una mezcla de sílice, caolín y mica; el 20%, en peso, de un aglomerante (goma de butadieno-acrilonitrilo: con contenido de acrilonitrilo en el aglomerante del 35% en peso), y el 20%, en peso, de una fibra compuesta de una mezcla de una fibra de poliamida aromática y lana mineral con una relación de pesos de 1:1. Después, sobre la superficie posterior de la anterior placa de acero se deposita el mismo material compuesto con un grosor en seco de 80 \mum. Esta placa de acero revestida en ambas superficies es sometida a un troquelado con una prensa de troquelar con una forma predeterminada para tener aberturas para cilindros y aberturas para paso de fluido. Separadamente, se prepara una placa de acero inoxidable, la cual se somete al mismo tratamiento de troquelado anteriormente mencionado, y una parte de las aberturas troqueladas se somete a un tratamiento de moldura convexa. Esta placa de acero tratada con moldura convexa se intercala entre dos láminas de las anteriores placas de acero revestidas en ambas superficies de modo que las capas de revestimiento más gruesas, de las respectivas placas de acero revestidas en ambas superficies, se coloquen en la superficie más exterior de las placas laminadas para preparar una junta de culata de la presente invención. A una parte de las aberturas troqueladas se fija una junta anular para obtener un producto final.

Cuando esta junta de culata, así preparada, se equipa en un motor de automóvil y se examinan las fugas de un material desde las aberturas, no se observan fugas de agua ni de aceite.

Según la junta de culata de la presente invención, cuando se le aplica una presión de contacto con una carga elevada, la junta se puede adaptar a la deformación de una culata o un bloque de cilindros debido a las capas de revestimiento, no se produce rotura de continuidad o peladura de las capas de revestimiento, y no se origina ningún fenómeno de arrastre por influencia térmica.

Además, según la junta de culata de la presente invención, se puede absorber la rugosidad de las superficies procesadas de los miembros contrapuestos, y las capas de revestimiento están formadas de modo que se pueda mantener el hermetismo entre las placas delgadas, por lo que se puede reducir la altura total de la propia junta e, incluso cuando se le aplica una carga elevada, no se produce ningún fenómeno de arrastre mecánico de las capas de revestimiento y se mejora la durabilidad.

Claims

1. Una junta de culata, que comprende una pluralidad de placas metálicas delgadas (4, 5, 6; 35a) que incluyen dos placas más exteriores (4, 6) que tienen una superficie interior y una superficie exterior, respectivamente, y por lo menos una placa interior (5; 35a) que tiene una primera y una segunda superficies y que está intercalada entre dichas superficies interiores de dichas dos placas más exteriores (4, 6); teniendo, cada una de dichas placas (4, 5, 6; 35a) al menos aberturas (1a) para cilindros y aberturas (1b) para paso de fluido, y estando laminadas para formar una estructura de placas laminadas con dos superficies exteriores y al menos dos caras de contacto interiores; en la que dichas superficies exteriores de dichas dos placas más exteriores (4, 6) están revestidas con una capa de revestimiento (7) de un material compuesto, y dichas superficies interiores de dichas dos placas más exteriores (4, 6) y/o dichas superficies de dicha al menos una placa interior (5; 35a) están revestidas con una capa de revestimiento (8) de dicho material compuesto, de tal manera que una capa de revestimiento (8) está dispuesta en cada cara de contacto interior de dicha estructura de placas laminadas;

caracterizada porque cada una de dichas capas de revestimiento (7) sobre dichas superficies exteriores de dichas dos placas más exteriores (4, 6) tiene un grosor de por lo menos 100 \mum, y porque cada una de dichas capas de revestimiento (8) sobre dichas caras de contacto interiores tiene un grosor de hasta 100 \mum.

2. Una junta de culata según la reivindicación 1, caracterizada porque están formadas molduras convexas (35b) que rodean dichas aberturas (1b) de paso de fluido, solamente en dicha por lo menos una placa interior (35a).

3. Una junta de culata según las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizada porque cada una de dichas capas de revestimiento (7) sobre dichas superficies exteriores de dichas dos placas más exteriores (4, 6) es más gruesa que dicha capa de revestimiento (8) en dichas caras de contacto interiores de dicha estructura de placas laminadas.

4. Una junta de culata según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque dicho material compuesto contiene una carga, un aglomerante y una fibra.

5. Una junta de culata según la reivindicación 4, caracterizada porque dicho material compuesto comprende:

-: del 40 al 85%, en peso, de una carga que es por lo menos una seleccionada entre un grupo que consta de caolín, sílice y antigorita;

-: del 5 al 30%, en peso, de un aglomerante que es por lo menos uno seleccionado entre un grupo que consta de goma de nitrilo, goma de butadieno-acrilonitrilo, y goma de cloropreno; y

-: del 10 al 40%, en peso, de una fibra que es por lo menos una seleccionada entre un grupo que consta de fibra de poliamida aromática, asbestos y lana mineral.

6. Una junta de culata según la reivindicación 5, caracterizada porque dicho material compuesto comprende alrededor del 60%, en peso, de dicha carga, alrededor del 20%, en peso, de dicho aglomerante, y alrededor del 20%, en peso, de dicha fibra.