ES2215976T3 - Prensa de inyeccion para piezas moldeadas en elastomero. - Google Patents
Prensa de inyeccion para piezas moldeadas en elastomero.Info
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Abstract
Prensa de inyección para piezas moldeadas de elastómero que consta de: - unas bandejas primera y segunda (5, 4) sensiblemente paralelas desplazables la una en relación con la otra en deslizamiento de acuerdo con un eje central (Z), entre por una parte, una posición de cierre donde las mencionadas bandejas primera y segunda están a una primera distancia la una de la otra y por otra parte, una posición de abertura donde las bandejas primera y segunda mencionadas se separan la una de la otra hasta una segunda distancia superior a la mencionada primera distancia, - un dispositivo de moldeo (7) que consta al menos de dos moldes (13) que constan ellos mismos de dos porciones de molde (13a, 13b) desplazables la una en relación con la otra de acuerdo con el mencionado eje central (Z) entre por una parte una posición cerrada donde las mencionadas dos porciones de molde están en contacto unido para permitir moldear al menos una pieza de elastómero, y por otra parte, una posición abierta que permite el desmoldeo de la mencionada pieza de elastómero, el dispositivo indicado de moldeo esta dispuesto entre las bandejas primera y segunda, - un dispositivo de inyección (14) adaptado para inyectar elastómero en los moldes (13), - al menos un dispositivo de calefacción (37) adaptado para calentar el elastómero contenido dentro del molde (13) para vulcanizarlo, - y un dispositivo de control que consta de al menos un cilindro (6) adaptado para desplazar las bandejas primera y segunda (5, 4) entre sus posiciones de abertura y de cierre, caracterizada por el hecho de que el dispositivo de moldeo (7) consta de un barrilete (9) que es arrastrado en rotación por un árbol (8) situado de acuerdo con el eje central (Z) mencionado y que lleva una cantidad n al menos igual a 2 de moldes independientes (13), estos moldes son desplazables por rotación del barrilete, entre una cantidad p de puestos fijos (17 20), p es al menos igual a n, y estos puestos constan de al menos un puesto de inyección (17) y un puesto de desmoldeo (20), y por el hecho de que las bandejas primera y segunda, cuando están en posición de cierre, están adaptadas para apretar la una contra la otra en posición cerrada las dos porciones de molde (13a, 13b) de cada molde que se encuentra en un puesto (17 - 19) distintoque el puesto de desmoldeo (20), y para permitir una abertura del molde (13) que se encuentra en el puesto de desmoldeo (20).
Description
Prensa de inyección para piezas moldeadas en
elastómero.
La presente invención se refiere a las prensas de
inyección para piezas moldeadas en elastómero.
Más particularmente, la invención se refiere a
una prensa de inyección para piezas moldeadas en elastómero, que
consta de:
- unas bandejas primera y segunda sensiblemente
paralelas desplazables la una en relación con la otra en un
deslizamiento de acuerdo con un eje central, entre por una parte,
una posición de cierre donde las bandejas primera y segunda
mencionadas están a una primera distancia la una de la otra, y por
otra parte, una posición de abertura donde las mencionadas bandejas
primera y segunda están separadas la una de la otra a una segunda
distancia superior a la mencionada primera distancia,
- un dispositivo de moldeo que consta de al
menos dos moldes que constan ellos mismos de dos porciones de molde
desplazables la una en relación con la otra de acuerdo con el eje
central indicado entre por una parte, una posición cerrada donde
las mencionadas dos porciones de molde están en contacto unido para
permitir moldear al menos una pieza de elastómero, y por otra
parte, una posición abierta que permite el desmoldeo de la
mencionada pieza de elastómero, el mencionado dispositivo de moldeo
está situado entre las bandejas primera y segunda,
- un dispositivo de inyección adaptado para
inyectar el elastómero en el molde,
- al menos un dispositivo de calentamiento
adaptado para calentar el elastómero contenido en los moldes para
vulcanizarlo,
- y un dispositivo de control que consta al menos
de un cilindro adaptado para desplazar las bandejas primera y
segunda entre sus posiciones de abertura y de cierre.
Las prensas conocidas de este tipo solo permiten
un desmoldeo simultáneo del conjunto de las conchas, después de la
inyección y la vulcanización del conjunto de las piezas en
elastómero moldeadas en las conchas del dispositivo de moldeo.
Estas prensas tienen por tanto un ciclo de funcionamiento bastante
largo, teniendo en cuenta el hecho de que la vulcanización puede
durar algunos minutos. Para compensar este handicap, el
dispositivo de moldeo consta generalmente de un gran número de
conchas (por ejemplo 16 conchas) para permitir obtener una cadencia
de producción bastante elevada.
Estas prensas conocidas dan satisfacción en
cuanto a su eficacia de cierre del dispositivo de moldeo y en
cuanto a su densidad.
Presentan sin embargo los siguientes
inconvenientes:
- su dispositivo de inyección de elastómero es
particularmente costoso, en la medida en que debe se capaz de
rellenar simultáneamente un gran número de conchas,
- su dispositivo de inyección solo sirve en una
débil fracción de tiempo, por tanto es de poca rentabilidad, lo que
es tanto más molesto ya que se trata de un aparato costoso, como se
indica más adelante.
- como el dispositivo de moldeo consta de una
gran cantidad de conchas, estas conchas están unidas al dispositivo
de inyección por una longitud relativamente grande de canales de
alimentación, de donde resultan unas pérdidas importantes de materia
durante el moldeo: de hecho, el elastómero presente en estos
canales se vulcaniza también durante la vulcanización de las piezas
moldeadas, y la goma vulcanizada presente en los canales al final
del moldeo no se puede reciclar,
- por el hecho de la gran longitud de los
canales de alimentación, el elastómero debe ser inyectado a una
temperatura relativamente baja para evitar que no comience a
vulcanizar en los canales antes de haber rellenado las conchas: de
ello resulta una vulcanización más lenta, ya que es necesaria una
calefacción más larga en las conchas.
Se conoce del documento
FR-A-1453413 una prensa de
inyección que consta de una bandeja superior fija y horizontal, así
como un barrilete móvil en rotación que soporta los moldes, la
porción inferior de los moldes está atravesada por unas aberturas
correspondientes del barrilete. Sin embargo, esta prensa no consta
de una bandeja inferior móvil, de modo que es necesario disponer de
un cilindro bajo cada puesto de inyección y de vulcanización para
cerrar los moldes al apretar las porciones inferior y superior de
los moldes respectivamente entre la extremidad superior de cada uno
de los cilindros y la bandeja superior.
El documento
FR-A-1286221 divulga una prensa de
inyección que consta de una pletina fija y una placa de apoyo móvil
que se extienden en unos planos paralelamente verticales. Un disco
porta moldes está montado de modo rotatorio alrededor de un eje
horizontal entre la pletina y la placa de apoyo. La placa de apoyo
está desplazada de acuerdo con el eje horizontal para aproximar o
alejar el disco porta moldes de la pletina fija, y la bandeja está
provista de una dentadura periférica que permite llevarla en
rotación. Sin embargo, la estructura de esta prensa es compleja por
el hecho de la disposición vertical de la pletina y de la placa de
apoyo. De hecho, hay previsto unos pasadores, unas varillas y un
anillo periférico para sujetar los moldes sobre el disco
porta-moldes, una contra-pletina es
esforzada contra los moldes por unos muelles que hacen apoyo sobre
la pletina fija, y una pieza solidaria de la placa de apoyo coopera
con una ranura anular del disco porta-moldes para
llamar a éste de regreso hacia atrás.
La presente invención tiene notablemente por
objeto paliar estos inconvenientes.
A tal efecto, de acuerdo con la invención, una
prensa de inyección del tipo en cuestión está caracterizada:
- por el hecho de que el dispositivo de moldeo
consta de un barrilete que es arrastrado en rotación por un árbol
(8) dispuesto de acuerdo con el eje central indicado y que lleva
una cantidad n al menos igual a 2 de moldes independientes, estos
moldes son desplazables por rotación del barrilete, entre una
cantidad p de puestos fijos, siendo p al menos igual a n, y estos
puestos constan al menos de un puesto de inyección y un puesto de
desmoldeo.
- y por el hecho de que las bandejas primera y
segunda, cuando están en posición de cierre, están adaptadas para
apretar la una contra la otra en posición cerrada las dos porciones
de molde de cada molde que se encuentra en un puesto distinto al
puesto de desmoldeo, y para permitir una abertura del molde que se
encuentra en el puesto de desmoldeo.
Gracias a estas disposiciones, se hace pasar
sucesivamente cada molde por los diferentes puestos de la prensa de
inyección. Durante cada uno de estos movimientos, se desmoldea la o
las piezas de elastómero del molde que se encuentra en el puesto de
desmoldeo.
De esta forma se puede obtener unas cadencias de
producción bastante elevadas sin que sea necesario utilizar unos
moldes con numerosas conchas. Se puede por tanto utilizar un
dispositivo de inyección de elastómero poco costoso. Además, de
esta forma se puede igualmente limitar la longitud de los canales
de alimentación de las conchas en los moldes, lo que por una parte
permite limitar las pérdidas de materia, y por otra parte permite
inyectar el elastómero a una temperatura más elevada, de ahí una
vulcanización más rápida.
Finalmente, el dispositivo de inyección de las
prensas de acuerdo con la invención se usa durante una fracción de
tiempo prolongada, por tanto está bien rentabilizado.
En unos modos de realización preferidos de la
invención, se puede eventualmente tener recurso además a una y / o
a otra de las disposiciones siguientes:
- el dispositivo de control está adaptado para
separar cíclicamente las bandejas primera y segunda la una de la
otra y hacer girar el barrilete para hacer pasar los moldes de un
puesto a otro, luego acercar las mencionadas bandejas primera y
segunda la una a la otra, apretando la una contra la otra en
posición cerrada las dos porciones de molde de cada molde que se
encuentra en un puesto distinto que el puesto de desmoldeo;
- las bandejas primera y segunda están fijas en
rotación alrededor del eje central y al menos una de las bandejas
primera y segunda presenta una entalladura en correspondencia con
el puesto de desmoldeo para permitir la abertura del molde que se
encuentra en el mencionado puesto de desmoldeo cuando las
mencionadas bandejas primera y segunda están en su posición de
cierre;
- la primera bandeja está montada de modo
deslizante sobre unas columnas periféricas paralelas al árbol de
arrastre y dispuestas alrededor del barrilete;
- la primera bandeja está montada de modo
deslizante sobre un bastidor fijo solidario sobre la segunda
bandeja, el eje central es sensiblemente vertical, la primera
bandeja está dispuesta debajo de la segunda bandeja, el barrilete
está montado de modo deslizante libremente con un movimiento
perdido sobre el árbol de arrastre, el mencionado árbol consta de
un tope que limita el deslizamiento hacia abajo del barrilete, y
el dispositivo de control está adaptado para bajar la primera
bandeja lo suficiente para que el barrilete haga apoyo sobre el
tope indicado del árbol y para que el dispositivo de moldeo no esté
en contacto con las bandejas primera y segunda cuando las
mencionadas bandejas primera y segunda están en posición de
abertura;
- la cantidad p de puestos es igual a la
cantidad n de moldes;
- la cantidad n de moldes es al menos igual a
4;
- los puestos constan de p-2
puestos de vulcanización;
- al menos ciertos puestos constan de los
dispositivos de calefacción (los dispositivos de calefacción están
fijos de esta forma, lo que evita el empleo de conexiones
eléctricas rotatorias);
- al menos ciertos de los dispositivos de
calefacción de los puestos constan de una superficie de calefacción
solidaria con una de las mencionadas bandejas primera y segunda;
- cada molde está adaptado para moldear de modo
simultáneo un número comprendido entre 1 y 4 de piezas en
elastómero;
- cada porción de molde consta de una carcasa
externa fijada al barrilete y una concha que está soportada por la
mencionada carcasa y que presenta una forma interior complementaria
de la pieza de elastómero a moldear;
- el dispositivo de control consta al menos de
unos cilindros primero y segundo, el primer cilindro está dispuesto
en correspondencia con el puesto de inyección y el segundo cilindro
está diametralmente opuesto al primer cilindro en relación con el
eje central;
- cada molde consta de una porción de molde
superior y una porción de molde inferior, y el puesto de desmoldeo
consta de un dispositivo de abertura de molde adaptado para elevar
la porción de molde superior separándola de la porción de molde
inferior.
Otras características y ventajas de la invención
aparecerán en el transcurso de la descripción siguiente de una de
sus formas de realización, dada a título de ejemplo no limitativo,
en relación con los dibujos adjuntos.
En los dibujos:
- la figura 1 es una vista en perspectiva de una
prensa de inyección de acuerdo con una forma de realización de la
invención,
- la figura 2 es una vista en corte vertical de
la prensa de la figura 1,
- la figura 3 es una vista en perspectiva de un
barrilete porta-moldes que pertenece a la prensa de
la figura 1,
- la figura 4 es una vista esquemática parcial
de la prensa de la figura 1, en perspectiva,
- la figura 5 es una vista esquemática de arriba
que ilustra los diferentes puestos de la prensa de la figura 1;
- y la figura 6 es una vista en corte vertical
que ilustra un modo de realización de los moldes de la prensa de la
figura 1.
En las diferentes figuras, las mismas referencias
designan unos elementos idénticos o similares.
La figura 1 representa una prensa de inyección
(1) para goma o materiales elastómeros similares, de acuerdo con
una forma de realización de la invención.
Esta prensa de inyección consta de un bastidor
fijo que consta de:
- un zócalo (2) fijado al suelo,
- cuatro columnas cilíndricas verticales (3)
fijadas sobre el zócalo (2),
- y una bandeja superior fija (4) horizontal,
fijada sobre las columnas (3).
De hecho, la prensa de inyección consta además de
una bandeja inferior móvil (5) horizontal que está dispuesta entre
el zócalo (2) y la bandeja fija (4) y que está montada de modo
deslizante verticalmente sobre las columnas (3). La bandeja móvil
(5) es desplazable hacia arriba hasta una posición llamada de
cierre, y hacia abajo hasta una posición llamada de abertura, por
medio de dos cilindros hidráulicos (6) interpuestos entre la
mencionada bandeja móvil y el zócalo (2).
De hecho, un dispositivo de moldeo (7), que se
extiende sensiblemente horizontal, está interpuesto entre la
bandeja móvil (5) y la bandeja fija (4). Este dispositivo de moldeo
está montado de modo rotatorio entre las columnas (3), alrededor de
un eje vertical (Z), por medio de un árbol de arrastre vertical (8)
que es visible en la figura 2.
Este árbol (8) soporta un barrilete
porta-moldes (9) que es solidarizado en rotación
con el mencionado árbol (8) por medio de ranuras axiales (10) del
árbol (8) que están encajadas en unas ranuras complementarias del
barrilete (9).
Además, el barrilete (9) puede deslizarse
verticalmente en una cierta distancia en relación con el árbol (8).
Este deslizamiento está limitado por un tope tal como un collarín
(11) solidario con el árbol (8) y dispuesto debajo del barrilete
(9).
Como lo representado en la figura 3, el barrilete
(9) presenta varias entalladuras (12) abiertas radialmente hacia el
exterior y adaptadas para recibir cada una un molde (13). En el
ejemplo representado, el 5 barrilete (9) consta de cuatro
entalladuras (12) dispuestas a 90° las unas en relación con las
otras y está en consecuencia adaptado para llevar cuatro moldes
(13), pero la invención se adaptaría igualmente a una prensa de
inyección cuyo barrilete (9) estuviera adaptado para llevar al
menos dos moldes (13) y en caso contrario hasta seis incluso ocho
moldes (13).
Cada uno de estos moldes (13) consta de una
porción de molde superior (13a) y una porción de molde inferior
(13b), separables la una de la otra para abrir el molde y desmoldear
las piezas de elastómero que se han formado dentro del molde.
De hecho, como se ha representado en la figura 1,
la prensa de inyección consta además de:
- una cabeza de inyección de goma (14),
terminada por una tobera de inyección (15) desplazable
verticalmente (solo o con el conjunto de la cabeza (14)).
- un motor (16) que arrastra al árbol (8) para
hacer girar el dispositivo de moldeo (7) alrededor del eje (Z), de
modo que se puede posicionar secuencialmente cada molde (13)
sucesivamente al nivel de un puesto de inyección (17) situado
debajo de la cabeza de inyección (14), de dos puestos de
vulcanización (18, 19) y de un puesto de desmoldeo (20) (ver figura
5).
- un dispositivo de abertura de molde (21)
situado al nivel del puesto de desmoldeo (20),
- y un armario de control (22) que consta por
ejemplo de un autómata programable que manda el conjunto de la
prensa de inyección.
Como lo representado en mayor detalle en las
figuras 1 y 4, la bandeja superior fija (4) puede de modo ventajoso
constar de una entalladura (4a) que presenta una forma
complementaria de los moldes (13), de modo que se permite el
deslizamiento vertical de la porción superior (13a) de un molde a
través de la mencionada entalladura.
Además, el dispositivo de abertura de molde (21)
puede constar por ejemplo de:
- una placa superior fija (23) montada a una
cierta distancia por encima de la bandeja superior (4),
- una bandeja móvil (24) montada de modo
deslizante verticalmente en relación con la placa fija (23) por
medio de tres columnas de guiado (25) y mandada por un cilindro
(26),
- y dos cilindros de bloqueo (27) llevados por
la bandeja móvil (24) y adaptados para bloquear la porción superior
(13a) de un molde debajo de esta bandeja móvil, estos cilindros de
bloqueo (27) pueden ser por ejemplo unos cilindros de tipo
"cuarto de vuelta", por ejemplo unos cilindros comercializados
bajo al marca "CYTRAC" por la sociedad CITEC, Francia.
De hecho, al nivel del puesto de desmoldeo (20),
la bandeja móvil (5) consta de una placa de soporte (28) dispuesta
por encima de una placa inferior móvil (29) que lleva unas varillas
de accionamiento (30) en saliente hacia arriba.
Esta placa móvil (29) es desplazable
verticalmente por medio de un cilindro (31), para hacer penetrar
las varillas (30) dentro de unos vaciamientos (no representados)
de la placa de soporte (28) y de la porción inferior (13b) del
molde situado en el puesto de desmoldeo. Estas varillas (30) pueden
de esta forma activar unos eyectores (no representados, pero
conocidos de por sí) comprendidos en la porción inferior (13b) del
molde para eyectar la o las piezas de elastómero formada(s)
en el molde (13) que se encuentran en el puesto de desmoldeo.
Como se puede ver en particular en las figuras 1
y 2, unas placas calefactoras (37) están fijadas debajo de la
bandeja superior fija (4), debajo de la bandeja superior móvil
(24), sobre la bandeja inferior móvil (5) y sobre la placa de
soporte (28), respectivamente en los lugares de los cuatro postes
fijos (17 - 20) antes mencionados. Estas placas calefactoras (37) se
calientan eléctricamente de modo permanente, de modo que, cuando
la bandeja inferior (5) se eleva a la posición de cierre por los
cilindros hidráulicos (6), las mencionadas placas calefactoras
comunican su calor a los moldes (13) y permiten la vulcanización de
la goma cruda anteriormente inyectada en estos moldes.
Finalmente, como se ha representado en la figura
6, la porción superior (13a) y la porción inferior (13b) de cada
molde (13) se componen de preferencia de dos partes:
- una carcasa exterior, respectivamente (32a,
32b), de modo standard, que está adaptada para ser soportada por el
barrilete (9) (a tal efecto, la carcasa inferior (32b) puede por
ejemplo constar de unos bordes de apoyo (32c) adaptados para entrar
en apoyo sobre el mencionado barrilete (9)),
- y una concha interior, respectivamente (33a,
33b), que está conformada para moldear la o las piezas de
elastómero en una o varias cavidades de moldeo (34) (en la
práctica, de 1 a 4 cavidades de moldeo).
De esta forma, se puede volver a usar las
carcasas (32a, 32b) sean cuales sean las piezas moldeadas en la
prensa de inyección, y cuando se cambia el tipo de piezas
fabricadas por medio de la mencionada prensa de inyección, se
sustituye únicamente las conchas (33a, 33b) en el interior de las
carcasas (32a, 32b).
Como se puede ver en la figura 6, la carcasa
superior (32a) y la concha superior (33a) delimitan de modo
ventajoso un canal vertical (35) adaptado para recibir la tobera de
inyección (15) de la cabeza (14), este canal vertical (35)
desemboca en la o las cavidades de moldeo (34) del molde (13) por
medio de los canales horizontales (36).
La prensa de inyección que se acaba de describir
funciona como sigue: a intervalos de tiempo regulares, por ejemplo
comprendidos entre algunos segundos y algunas decenas de segundos,
la bandeja inferior móvil (5) se baja por medio de los cilindros
(6), de modo que el barrilete (9) que lleva los moldes (13) viene a
apoyarse sobre el collarín (11) del árbol (8): cuando la bandeja
(5) se haya bajado suficientemente, el dispositivo de moldeo (7)
por tanto ya no está en absoluto en contacto con las partes fijas
de la prensa.
El autómata programable contenido en el armario
(22) hace entonces girar el motor (16) que arrastra en rotación al
árbol (8) y al barrilete (9) en un cuarto de giro en el sentido de
la flecha (38) representada en la figura 5. Se observará que el
arrastre del barrilete (9) por el árbol (8) permite disponer el
motor de arrastre (16) en la bandeja superior (4), y en
consecuencia limitar la superficie en el suelo ocupada por la
prensa.
El molde vacío (13) que se encontraba
anteriormente al nivel del puesto de desmoldeo (20) viene entonces
a posicionarse al nivel del puesto de inyección (17), mientras que
los moldes (13) cuyas conchas están rellenadas de goma y que se
encontraban anteriormente al nivel de los puestos (17 - 19) se
encuentran respectivamente al nivel de los puestos (18 - 20).
Se observará que esta rotación se lleva a cabo
fácilmente, ya que los moldes (13) no rozan sobre ninguna parte
fija.
Se observará igualmente que en el transcurso de
la rotación del dispositivo de moldeo (7), cada uno de los moldes
(13) puede dar de sí o abrirse ligeramente, lo que no es molesto y
puede incluso permitir en caso contrario una desgasificación de
estos moldes. En caso contrario, resulta deseable que se mantengan
los moldes (13) herméticamente cerrados incluso en la posición de
abertura de la bandeja móvil (5), siendo posible de prever un
dispositivo de bloqueo (no representado) entre la porción superior
(13a) y la porción inferior (13b) de cada molde.
Después de la rotación del dispositivo de moldeo
(7), la bandeja móvil (5) es de nuevo elevada por medio de los
cilindros hidráulicos (6), que están situados de modo ventajoso
respectivamente en correspondencia con los puestos de inyección
(17) y de vulcanización (19). Se vuelve a cerrar de esta forma
herméticamente los moldes (13) situados en el puesto de inyección
(17) y en los puestos de vulcanización (18, 19) por apriete entre
las bandejas (4 y 5). Estos moldes (13) se calientan entonces por
las placas calefactoras (37), de modo que los moldes (13) se
mantienen a una buena temperatura para permitir la vulcanización de
la goma (durante los períodos de abertura de la prensa, la inercia
térmica de los moldes (13) permite a estos moldes permanecer a una
temperatura buena para continuar la vulcanización de la goma).
Una vez que la bandeja (5) está en posición de
cierre, la tobera de inyección (15) es bajada de modo que penetra
dentro del canal (35) del molde (13) situado al nivel del puesto de
inyección (17) (ver figura 6), de modo que la o las cavidades de
moldeo (34) de este molde (13) se llena con goma cruda que comienza
entonces a vulcanizarse bajo el efecto de la temperatura del molde
(13) considerado.
Durante este tiempo, los moldes (13) rellenados
de goma que están situados al nivel de los puestos de
vulcanización (18, 19) continúan su proceso de vulcanización.
Finalmente, al mismo tiempo, la bandeja móvil
(24) del dispositivo de desmoldeo se aplica sobre la porción
superior (13a) del molde (13) situado en el puesto de desmoldeo
(20), y los cilindros de bloqueo (27) se activan para solidarizar
la mencionada porción superior (13a) del molde con la bandeja móvil
(24), después de lo cual la mencionada bandeja móvil (24) se eleva
por medio del cilindro (26) al pasar por la entalladura (4a) de la
bandeja superior fija (4).
Además, la placa inferior móvil (29) se eleva
entonces por medio del cilindro (31), de modo que las varillas
superiores (30) solidarias con esta bandeja (29) penetran dentro de
la porción inferior (13b) del molde a través de la placa de soporte
(28), lo que provoca el desmoldeo de la o las piezas de elastómero
inicialmente contenidas en el molde (13) situado en el puesto de
desmoldeo (20).
La o las piezas desmoldeadas de esta forma, a
continuación se retiran de modo manual o por unos medios
automáticos (no representados), después de lo cual la placa
inferior (29) se baja de nuevo y la bandeja móvil (24) misma se
baja de modo que se deposita la porción superior (13a) del molde
sobre la porción inferior (13b). Los cilindros de bloqueo (27) se
activan a continuación para liberar la mencionada porción superior
(13a) del molde, luego la bandeja (24) se eleva de nuevo.
Se observará en el transcurso de estas
manipulaciones, que las porciones superiores (13a) e inferior (13b)
del molde situado al nivel del puesto de desmoldeo (20) continúan
manteniendose a la misma temperatura por las placas calefactoras
(37) situadas al nivel de este puesto de desmoldeo.
A continuación, la prensa (1) renueva
cíclicamente las secuencias descritas anteriormente, de modo que se
moldean otras piezas de elastómero.
Claims (14)
1. Prensa de inyección para piezas moldeadas de
elastómero que consta de:
- unas bandejas primera y segunda (5, 4)
sensiblemente paralelas desplazables la una en relación con la otra
en deslizamiento de acuerdo con un eje central (Z), entre por una
parte, una posición de cierre donde las mencionadas bandejas
primera y segunda están a una primera distancia la una de la otra y
por otra parte, una posición de abertura donde las bandejas
primera y segunda mencionadas se separan la una de la otra hasta
una segunda distancia superior a la mencionada primera
distancia,
- un dispositivo de moldeo (7) que consta al
menos de dos moldes (13) que constan ellos mismos de dos porciones
de molde (13a, 13b) desplazables la una en relación con la otra de
acuerdo con el mencionado eje central (Z) entre por una parte una
posición cerrada donde las mencionadas dos porciones de molde están
en contacto unido para permitir moldear al menos una pieza de
elastómero, y por otra parte, una posición abierta que permite el
desmoldeo de la mencionada pieza de elastómero, el dispositivo
indicado de moldeo esta dispuesto entre las bandejas primera y
segunda,
- un dispositivo de inyección (14) adaptado para
inyectar elastómero en los moldes (13),
- al menos un dispositivo de calefacción (37)
adaptado para calentar el elastómero contenido dentro del molde
(13) para vulcanizarlo,
- y un dispositivo de control que consta de al
menos un cilindro (6) adaptado para desplazar las bandejas primera
y segunda (5, 4) entre sus posiciones de abertura y de cierre,
caracterizada por el hecho de que el
dispositivo de moldeo (7) consta de un barrilete (9) que es
arrastrado en rotación por un árbol (8) situado de acuerdo con el
eje central (Z) mencionado y que lleva una cantidad n al menos
igual a 2 de moldes independientes (13), estos moldes son
desplazables por rotación del barrilete, entre una cantidad p de
puestos fijos (17 - 20), p es al menos igual a n, y estos puestos
constan de al menos un puesto de inyección (17) y un puesto de
desmoldeo (20),
y por el hecho de que las bandejas primera y
segunda, cuando están en posición de cierre, están adaptadas para
apretar la una contra la otra en posición cerrada las dos porciones
de molde (13a, 13b) de cada molde que se encuentra en un puesto (17
- 19) distinto que el puesto de desmoldeo (20), y para permitir una
abertura del molde (13) que se encuentra en el puesto de desmoldeo
(20).
2. Prensa de inyección de acuerdo con la
reivindicación 1, en la cual el dispositivo de control está adaptado
para separar cíclicamente las bandejas primera y segunda (5, 4) la
una de la otra y hacer girar el barrilete (9) para hacer pasar los
moldes (13) de un puesto a otro, y luego aproximarse las bandejas
primera y segunda (5, 4) indicadas la una hacia la otra para
apretar las dos porciones de molde (13a, 13b) la una contra la otra
en posición cerrada de cada molde (13) que se encuentra en un
puesto (17, 19) distinto al puesto de desmoldeo.
3. Prensa de inyección de acuerdo con la
reivindicación 1 o la reivindicación 2, en la cual las bandejas
primera y segunda (4, 5) son fijas en rotación alrededor del eje
central (Z) y al menos una (4) de las bandejas primera y segunda
presenta una entalladura (4a) en correspondencia con el puesto de
desmoldeo (20) para permitir la abertura del molde (13) que se
encuentra en el mencionado puesto de desmoldeo cuando las bandejas
primera y segunda (4, 5) mencionadas están en su posición de
cierre.
4. Prensa de inyección de acuerdo con cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, en la cual la primera bandeja
(5) está montada de modo deslizante sobre las columnas periféricas
(3) paralelas al árbol (8) y dispuestas alrededor del barrilete
(9).
5. Prensa de inyección de acuerdo con cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, en la cual la primera bandeja
(5) está montada de modo deslizante sobre un bastidor fijo (2)
solidario sobre la segunda bandeja (4), el eje central (Z) es
sensiblemente vertical, la primera bandeja (5) está dispuesta
debajo de la segunda bandeja (4), el barrilete (9) está montado
libremente deslizante con un movimiento perdido sobre el árbol (8),
el mencionado árbol consta de un tope (11) que limita el
deslizamiento hacia abajo del barrilete (9), y el dispositivo de
control está adaptado para bajar la primera bandeja (5)
suficientemente para que el barrilete (9) haga apoyo sobre el tope
(11) mencionado del árbol y para que el dispositivo de moldeo (7)
no esté en contacto con las bandejas primera y segunda (5, 4)
cuando las mencionadas bandejas primera y segunda están en posición
de abertura.
6. Prensa de inyección de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que la
cantidad p de puestos (17, 20) es igual al número n de moldes
(13).
7. Prensa de inyección de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que la
cantidad n de moldes es al menos igual a 4.
8. Prensa de inyección de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que los
puestos constan de p-2 puestos de vulcanización
(18, 19).
9. Prensa de inyección de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que al menos
ciertos puestos constan de unos dispositivos de calefacción
(37).
10. Prensa de inyección de acuerdo con la
reivindicación 9, en la que al menos ciertos de los dispositivos de
calefacción de los puestos constan de una superficie de calefacción
(37) solidaria con una de las mencionadas bandejas primera y
segunda (5, 4).
11. Prensa de inyección de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que cada
molde (13) está adaptado para moldear de modo simultáneo un número
de piezas de elastómero comprendido entre 1 y 4.
12. Prensa de inyección de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que cada
porción de molde (13a, 13b) consta de una carcasa externa (32a,
32b) fijada al barrilete y una concha (33a, 33b) que es soportada
por la mencionada carcasa y que presenta una forma interior (34)
complementaria de la pieza de elastómero a moldear.
13. Prensa de inyección de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que el
dispositivo de control consta al menos de los cilindros primero y
segundo (6), el primer cilindro está situado en correspondencia con
el puesto de inyección (17) y el segundo cilindro está
diametralmente opuesto al primer cilindro en relación con el eje
central (Z).
14. Prensa de inyección de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que cada
molde (13) consta de una porción de molde superior (13a) y una
porción de molde inferior (13b), y el puesto de desmoldeo (20)
consta de un dispositivo de abertura de molde (21) adaptado para
elevar la porción de molde superior y separarla de la porción de
molde inferior.
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