ES2204564T3 - Aguja para un sistema de transporte, en particular un transportador sobre rodillos. - Google Patents

Abstract

Aguja para un sistema de transporte, en particular para un transportador sobre rodillos, que se puede cambiar de una posición recta a una posición de desvío para desviar un material transportado desde un transportador principal a un transportador secundario, bifurcado a partir del transportador principal, incluyendo un grupo de cuerpos de rodillo con ejes de rotación de trayectoria horizontal, estando dispuestos los cuerpos (40, 140) de rodillo de modo rotatorio en torno a su eje de rotación en una horquilla (30, 130) respectiva y presentando cada horquilla (30, 130) un perno (36) de cojinete dispuesto verticalmente saliente hacia abajo con respecto a la horquilla (30, 130), que está insertado desde arriba en un casquillo (24, 24a, 124) de cojinete abierto por arriba, dispuesto verticalmente, de un soporte (20, 120) de cojinete, que no interviene en el movimiento giratorio, de modo que la horquilla (30, 130) está alojada de forma giratoria entre una primera y una segunda posición en torno aun eje pivotante en el soporte (20, 120) de cojinete, estando la aguja (3) en posición recta cuando las horquillas (30, 130) se encuentran en la primera posición, y estando la aguja (3) en la posición de desvío, cuando las horquillas (30, 130) se encuentran en la segunda posición, elevándose las horquillas durante el giro de la primera a la segunda posición por medio de un mecanismo de elevación de tal modo que el material (10) transportado, al pasar por la aguja (3), es elevado al menos parcialmente con respecto al sistema de transporte por al menos uno de los cuerpos (40, 140) de rodillo.

Description

Aguja para un sistema de transporte, en particular un transportador sobre rodillos.

Campo técnico

La invención se refiere a una aguja para un sistema de transporte, en particular para un transportador sobre rodillos, que se puede cambiar de una posición recta a una posición de desvío para desviar un material transportado desde un transportador principal a un transportador secundario, bifurcado a partir del transportador principal.

Estado de la técnica

Por la solicitud de patente europea EP-0311699A1 se conoce un sistema de transporte con una aguja que presenta módulos con cuerpos de rodillo. Los cuerpos de rodillo forman aquí un plano con los rodillos de transporte restantes y, por un lado, pueden formar una unidad de transporte lineal junto con los rodillos de transporte precedentes, por otro, se pueden girar en torno a sus propios ejes verticales con respecto a la combinación lineal de transporte girándolos. Si el material transportado se debe desviar al transportador secundario bifurcado, los cuerpos de rodillo de la aguja se giran conforme al ángulo de esclusado. Si se transporta material transportado con una gran superficie de fondo, sólo una parte pequeña del peso del material transportado se apoya sobre los cuerpos de rodillo de la aguja, de modo que las fuerzas de desvío no se pueden imponer o, al menos no de forma segura, a las fuerzas que actúan en la dirección de transporte del transportador principal. De ello puede resultar bien un funcionamiento defectuoso de la aguja o un giro incontrolado del material transportado, que a su vez puede dar lugar a un atasco en el transporte, cuando el material transportado se bloquea en un lugar desfavorable de la vía de rodillos.

Por el documento EPA-0251391 se ha conocido un sistema de transporte que presenta una horquilla en la que hay alojados cuerpos de rodillo con eje de rotación vertical. En la horquilla hay dispuesto un perno de cojinete de trayectoria vertical, que está introducido en un casquillo de cojinete, de modo que la horquilla puede girar en torno al eje del perno de cojinete. La superficie frontal del lado de la horquilla del casquillo de cojinete presenta una hendidura. El perno de cojinete presenta por debajo de la horquilla un perno transversal horizontalmente saliente, que lleva un rodillo, giratorio en torno al perno transversal que, en una determinada posición de la horquilla, encaja en la hendidura del casquillo de cojinete, de modo que la horquilla, en esta posición, está bajada y, con un giro de la horquilla, ésta se eleva extrayéndola de dicha posición.

Por el documento US-4598815A se ha conocido un dispositivo de desvío para una cinta transportadora que incluye una serie de rodillos giratorios accionados. El dispositivo de desvío posee un mecanismo elevador que puede elevar y bajar los rodillos, y un mecanismo giratorio sincronizado con éste, que gira los rodillos en cada proceso de elevación a una posición de desvío y en cada proceso de bajada, a una posición recta. El preámbulo de la reivindicación 1 corresponde a este estado de la técnica.

La invención tiene como objetivo poner a disposición una aguja de funcionamiento correcto y fiable para un sistema de transporte, pudiéndose fabricar la aguja de forma económica y siendo posible reequipar con dicha aguja sistemas de transporte existentes de un modo sencillo.

Este objetivo se logra según la invención mediante una aguja para un sistema de transporte, en particular para un transportador sobre rodillos, que se puede cambiar de una posición recta a una posición de desvío para desviar un material transportado desde un transportador principal a un transportador secundario, bifurcado a partir del transportador principal, incluyendo un grupo de cuerpos dee rodillo con ejes de rotación de trayectoria horizontal, estando dispuestos los cuerpos de rodillo de modo rotatorio en torno a su eje de rotación en una horquilla respectiva y presentando cada horquilla un perno de cojinete dispuesto verticalmente saliente hacia abajo con respecto a la horquilla, que está insertado desde arriba en un casquillo de cojinete abierto por arriba, dispuesto verticalmente, de un soporte de cojinete, que no interviene en el movimiento giratorio, de modo que la horquilla está alojada de forma giratoria entre una primera y una segunda posición en torno a un eje pivotante en el soporte de cojinete, estando la aguja en posición recta cuando las horquillas se encuentran en la primera posición, y estando la aguja en la posición de desvío, cuando las horquillas se encuentran en la segunda posición, elevándose las horquillas durante el giro de la primera a la segunda posición por medio de un mecanismo de elevación de tal modo que el material transportado, al pasar por la aguja, es elevado al menos parcialmente con respecto al sistema de transporte por al menos uno de los cuerpos de rodillo, caracterizado porque

- o bien, la horquilla (30) presenta una placa (35) superior dispuesta en la parte extrema superior del perno (36) de cojinete, que presenta hendiduras (72) en su parte (11) inferior, y la pared del casquillo (24) de cojinete está limitada en la parte superior por una superficie (25) frontal superior, que presenta unas curvaturas (76), estando el perno (36) de cojinete insertado en el casquillo (24) de cojinete desde arriba hacia el alojamiento giratorio en torno a un eje vertical de la horquilla (3) y la parte (11) inferior sólo se apoya sobre la superficie (25) frontal superior en la primera posición, estando dispuestas las curvaturas (76) y las hendiduras (72) de tal forma que unas curvaturas (76) encajan en las hendiduras (72) en la primera posición de la horquilla (30) y, en la segunda posición de la horquilla (30), no encajan en las hendiduras (72), de modo que la horquilla (30) en la segunda posición se encuentra en una posición elevada con respecto a su posición en la primera posición en la profundidad de las hendiduras (72) o la altura de las curvaturas (76),

- o bien la horquilla (30) presenta una placa (35a) superior dispuesta en la parte extrema superior del perno(36) de cojinete, cuya parte (12) inferior es plana y está inclinada con respecto a la horizontal, y la pared del casquillo (24a) de cojinete está limitada en la parte superior por una superficie (26) frontal superior plana, inclinada con respecto a la horizontal, estando el perno (36) de cojinete insertado en el casquillo (24) de cojinete desde arriba hacia el alojamiento giratorio en torno a un eje vertical de la horquilla (30) y la parte (12) inferior sólo se apoya sobre la superficie (26) frontal superior en la primera posición, estando la situación espacial de la parte (12) inferior y la de la superficie (26) frontal superior orientadas entre sí de modo que la horquilla (30) se encuentra en la segunda posición en una posición elevada con respecto a su posición en la primera posición,

- o bien, el soporte (12) de cojinete presenta hendiduras (82) y la horquilla (130) una placa (131) giratoria con curvaturas (86), apoyándose la placa (131) giratoria sobre la superficie frontal del casquillo (124) de cojinete sólo en la primera posición y las curvaturas (86) encajan en las hendiduras (82) en la primera posición de la horquilla (130) y, en la segunda posición de la horquilla (130) se apoyan sobre el soporte (120) de cojinete fuera de las hendiduras (82), de tal modo que, en la segunda posición, la horquilla (130) se encuentra en una posición elevada con respecto a su posición en la primera posición en la profundidad de las hendiduras (82) o la altura de las curvaturas (86).

En la posición recta de la aguja según la invención, los ejes de rotación de los cuerpos de rodillo se desplazan transversalmente con respecto al transportador principal, situándose los cuerpos de rodillo preferentemente en un plano con el plano de transporte restante del transportador principal y sirviendo para el transporte rectilíneo del material transportado a lo largo del mismo.

En la posición de desvío, no obstante, los ejes de rotación de los cuerpos de rodillo se desplazan de tal modo que el material transportado es desviado altransportador secundario. Según la invención, aquí los cuerpos de rodillo están elevados con respecto a su posición en la posición recta de la aguja y, según la invención, sobresalen hacia arriba por encima del plano de transporte del transportador principal, de forma que el material transportado es elevado al menos parcialmente al pasar por la aguja, y generándose ventajosamente entre el material transportado y los cuerpos de rodillo una fuerza de apoyo incrementada con respecto a la posición recta y, por tanto, actuando la fuerza de desvío de los cuerpos de rodillo con mayor efectividad en esta posición de la aguja.

El resultado es una desviación de direccionamiento exacto del material transportado, también con elevadas velocidades de transporte.

Según la invención, las horquillas con los cuerpos de rodillo que soportan se llevan a una posición elevada con respecto al plano de transporte restante por medio de un mecanismo de elevación, que actúa durante el cambio de la aguja de la posición recta a la posición de desvío. El movimiento de elevación de las horquillas necesario para ello se deriva directamente a partir del movimiento giratorio de los módulos de la posición recta a la posición de cambio con la ayuda de un mecanismo de elevación, de modo que el movimiento de elevación se produce debido al movimiento giratorio de las horquillas a la posición de desvío. El mecanismo de elevación en el que se basa este sistema es ventajosamente muy sencillo y se puede realizar con un coste constructivo reducido.

La horquilla presenta un perno de cojinete cilíndrico dispuesto verticalmente. El alojamiento giratorio de la horquilla se realiza aquí con la ayuda de un soporte de cojinete colocado en el sistema de transporte, que incluye un casquillo de cojinete con un agujero cilíndrico abierto por arriba, de trayectoria vertical, y un zócalo de fijación, que está unido con el casquillo de cojinete y sirve para la fijación de éste en el sistema de transporte. El perno de cojinete está alojado en el casquillo de cojinete en torno a su eje vertical, de forma que la horquilla, y por tanto también el cuerpo de rodillo que soporta, están alojados en el soporte de cojinete de forma giratoria en torno a este eje.

El grupo constructivo que incluye el soporte de cojinete, la horquilla y el cuerpo de rodillo se designa en lo sucesivo como módulo.

Una ventaja de la configuración de los módulos consiste en su fabricabilidad sencilla y, por tanto, de coste reducido. Otra ventaja de la configuración descrita de lo módulos consiste en que las horquillas se pueden cambiar fácilmente por otras con cuerpos de rodillo distintos. De esta manera no sólo se puede realizar de un modo rápido y económico una adaptación de aguja, por ejemplo, para materiales transportados con propiedades especiales, como un peso especialmente elevado, sino que, por ejemplo, en caso necesario, también se puede usar la misma aguja para diferentes sistemas de transporte, con unos cuerpos de rodillo apropiados en cada caso, lo que equivale al principio modular.

Para el cambio de la aguja entre la posición recta y la de desvío según la invención sirve preferentemente un dispositivo de ajuste apropiado. Éste puede estar configurado como un mecanismo de ajuste que actúa simultáneamente sobre varios o todos los módulos a través de una biela acopladora común, pudiéndose mover la biela acopladora para el cambio de la aguja, por ejemplo, con la ayuda de un accionamiento de regulador eléctrico, electromagnético, neumático o hidráulico o, por ejemplo, mediante un accionamiento de regulador accionado manualmente.

Otra posibilidad consiste en configurar la aguja de tal modo que los módulos sean ajustables individualmente por dispositivos de ajuste respectivos, con lo cual resulta la ventaja adicional de que se puede elegir el ángulo de ajuste de cada uno de los módulos de forma independiente entre sí y, por tanto, adaptarse a requisitos especiales o propiedades especiales de varios tipos de material transportado.

En una forma de realización de la invención, los cuerpos de rodillo no presentan un accionamiento propio y funcionan, por tanto, en un sistema de transporte como cuerpos de rodillo pasivos. Esta forma de realización puede ser adecuada, por ejemplo, para sistemas de transporte en los que el material transportado se mueve a una velocidad elevada, o para aquellas secciones de sistemas de transporte que presentan un fuerte desnivel en la dirección del transporte.

En otra forma de realización de la invención, los cuerpos de rodillo presentan un accionamiento propio y, por tanto, contribuyen activamente a la tracción del material transportado en el sistema de transporte, en particular para la desviación a un transportador secundario. Preferentemente, el cuerpo de rodillo presenta aquí una polea de transmisión, que está dispuesta de forma empotrada con respecto al contorno exterior del cuerpo de rodillo, de modo que el cuerpo de rodillo puede ser accionado por una correa de transmisión sinfín, que está situada debajo del plano de transporte, incluyendo su superficie perimetral exterior, es decir que no entra en contacto con el material transportado. Así, varios o todos los cuerpos de rodillo pueden ser accionados a través de las respectivas correas de transmisión por un árbol motor común, dispuesto debajo de los planos de transporte, que se encuentra debajo de los módulos y de la consola de soporte, y alrededor del cual se guían las correas.

En otra forma de configuración, el cuerpo de rodillo está configurado como una llanta que lleva al menos un aro que actúa como superficie de rodadura para el material transportado. Una ventaja de este tipo de disposición radica en que el o los aros se pueden sustituir fácilmente, por ejemplo, en caso de desgaste y, en caso necesario, se pueden sustituir fácilmente por otros de diámetro diferente o con otras propiedades de material o superficie (p.ej. aros con revestimiento de goma).

Los módulos se pueden disponer oportunamente unos junto a otros sobre una consola de soporte común, dispuesta transversalmente con respecto a la dirección de transporte del transportador principal. De este modo se logra ventajosamente que una aguja a instalar en el sistema de transporte se pueda premontar en un lugar adecuado, de forma que se reduce sustancialmente el tiempo de montaje para instalar la aguja en el sistema de transporte y, por tanto, el tiempo de parada del sistema de transporte necesario para ello.

La invención no sólo es aplicable en sistemas de transporte que tienen que esclusar material transportado hacia fuera, sino también para aquéllos en los que se desea, por ejemplo, la ampliación, la reducción, el cambio de dirección o el desplazamiento paralelo del flujo de transporte. La invención también se puede usar en los sistemas de selección. Con la ayuda de la invención se pueden formar también campos enteros de agujas, consistiendo la ventaja en que, por ejemplo, se puede reaccionar antes materiales transportados de diferente tamaño o peso sin que se deba modificar el sistema de transporte con una gran inversión. La aguja según la invención se integra en la combinación de transporte adaptada a la función.

En las subreivindicaciones se indican otras configuraciones convenientes de la invención.

En los dibujos se representan de forma esquemática diferentes formas de realización de la invención. Se muestran:

Figura 1 una representación esquemática de un transportador principal y de un transportador secundario con una aguja en vista en planta,

Figura 2 una vista lateral de un transportador principal en la zona de la aguja según la invención, con cuerpos de rodillo accionados por correa,

Figura 3a una vista en planta de un transportador principal en la zona de una aguja según la invención, situada en posición recta, habiéndose suprimido los cilindros del transportador principal, así como el transportador secundario y la biela acopladora,

Figura 3b una vista en planta del transportador principal de la figura 3a, encontrándose un módulo en posición de desvío, habiéndose suprimido los demás módulos, así como la palanca y el cilindro neumático de la figura 3a,

Figura 4 una vista lateral de una forma de realización preferente de un módulo,

Figura 4a una representación ampliada de la parte inferior de la horquilla del módulo de la figura 4

Figura 4b una representación ampliada de la parte inferior de la horquilla de otra forma de realización de un módulo,

Figura 5 una vista lateral de una forma de realización preferente de un soporte de cojinete con dirección visual transversal con respecto a la dirección longitudinal del transportador principal de la figura 1,

Figura 6 una vista en planta del soporte de cojinete,

Figura 7 una vista frontal de la horquilla del módulo de la figura 4,

Figura 8 una vista lateral de la horquilla de la figura 7,

Figura 9 una vista en planta de la horquilla de la figura 7,

Figura 10 una representación de sección transversal de la llanta de un módulo sin aro,

Figura 11 una vista frontal de la llanta de la figura 10,

Figura 12 una representación de sección transversal de un cuerpo de rodillo completo de un módulo,

Figura 13 una vista frontal del cuerpo de rodillo de la figura 12,

Figura 14 una biela acopladora para el acoplamiento mecánico de la torsión de varios módulos,

Figura 15 una vista en planta de una palanca para la unión articulada de la horquilla con la biela acopladora,

Figura 16 una vista lateral de la palanca desde la dirección designada en la figura 15 con "A",

Figura 17 una vista lateral de una consola de soporte para el alojamiento mecánico de varios módulos con la dirección visual en dirección longitudinal del transportador principal de la figura 1,

Figura 18 una vista en planta de la consola de soporte de la figura 17,

Figura 19 una vista frontal de la consola de soporte de la figura 17,

Figura 20 una representación de sección transversal de un módulo con otra forma de realización de medios de elevación,

Figura 21 una vista frontal de una horquilla del módulo de la figura 20,

Figura 22 una vista lateral de la horquilla de la figura 21, Figura una vista en planta de la horquilla de la figura 21,

Figura 24 una vista lateral de otra forma de realización de un soporte de cojinete con dirección visual transversal con respecto a la dirección longitudinal del transportador principal de la figura 1 y

Figura 25 una vista en planta del soporte de cojinete de la figura 24.

La figura 1 muestra una vista en planta esquemática de un transportador 1 principal, que presenta una multitud de rodillos 101 o cilindros de transportador principal, y de un transportador 2 secundario, que presenta una multitud de rodillos 102 o cilindros de transportador secundario. La figura 1 muestra además una forma de realización preferida de una aguja 3 según la invención, dispuesta en posición recta. El transportador 2 secundario se bifurca del transportador 1 principal en la zona de la aguja 3 según la invención. Con la ayuda de la aguja 3, el transportador 2 secundario se puede alimentar con material 10 transportado (representado en la figura 1 con líneas discontinuas), que llega a la zona de la aguja 3 mediante el transportador principal en la dirección de la flecha de la figura 1. En caso necesario, la aguja 3 según la invención puede alternar entre una posición recta y una posición de desvío. El material 10 transportado es esclusado hacia el transportador secundario cuando la aguja 3 se encuentra en la posición de desvío.

La forma de realización mostrada en la figura 1 de una aguja 3 según la invención incluye un grupo de cinco módulos 4, 5, 6, 7, 8 dispuestos en paralelo, de los que cada uno de ellos incluye un soporte 20 de cojinete (figuras 5-6, figuras 24-25), una horquilla 30 (figuras 7-9, figuras 21-23) y un cuerpo 40 de rodillo (figuras 10-13) apoyado de forma rotatoria con la ayuda de la horquilla 30. A continuación se explica con mayor detalle la configuración y el funcionamiento de los módulos 4, 5, 6, 7, 8 con la ayuda de diferentes formas de realización.

El cambio de la aguja 3 entre la posición recta mostrada en la figura 1 y la posición de desvío se realiza según una forma de realización preferente de la invención con la ayuda de palancas 38 (explicadas detalladamente en referencia a las figuras 15-16) y una biela 9 acopladora (explicada detalladamente en referencia a la figura 14). El transportador 1 principal está cercado lateralmente por partes 51, 51' laterales, que protegen el material 10 transportado de una caída lateral.

Los sistemas de transporte existentes se pueden reequipar con una aguja 3 con una inversión relativamente reducida. Ventajosamente, para esta modificación no es necesario que las partes 51, 51' laterales sean interrumpidas o separadas.

La figura 3 muestra una representación detallada y ampliada con respecto a la figura 1 de la aguja 3, habiéndose suprimido por razones de mejor claridad la biela 9 acopladora, el transportador 2 secundario y los rodillos 101 o cilindros del transportador 1 principal. Los cuerpos 40 de rodillos, explicados con más detalle en referencia a las figuras 10-13 se han dibujado transparentes en la figura 3a. Cada horquilla 30 (figuras 7-9) presenta dos brazos 33, 33' de cojinete (figura 3a) entre los que hay alojado de forma rotatoria un cuerpo 40 de rodillo. Los módulos 4, 5, 6, 7, 8 están soportados por una consola 52 de soporte dispuesta transversalmente con respecto a la dirección longitudinal del transportador principal.

Tal como ya se mencionó en referencia a la figura 1, en una forma de realización preferente de la invención, en cada horquilla 30 hay dispuesta una palanca 38, mostrándose en la figura 3 por razones de una mejor claridad sólo la palanca 38 dispuesta en el módulo 4 y suprimiéndose las palancas restantes. Todas las palancas 38 están unidas de forma articulada con la biela 9 acopladora (no mostrada en la figura 3a), de modo que los movimientos giratorios de las horquillas 30 que se producen en el cambio de la aguja 3 de la posición recta a la posición de desvío y a la inversa están acoplados mecánicamente.

La figura 3a muestra además, según una forma de realización preferente de la invención, un cilindro 58 neumático que sirve de accionamiento de regulador para la aguja 3, con cuya ayuda se puede mover la biela 9 acopladora (no mostrada en la figura 3a) para el cambio de la aguja 3 respectivamente de la posición recta a la posición de desvío y a la inversa en la dirección longitudinal de la biela 9 acopladora.

La figura 3b muestra la aguja 3 de la figura 3a, mostrándose sólo un módulo 4, cuya horquilla se encuentra en la posición de desvío, mientras que los otros módulos 5, 6, 7, 8, así como las palancas 38 y el cilindro 58 neumático se han suprimido por razones de una mejor claridad. Debido a la posición de desvío de la horquilla 30, la posición de los brazos 33, 33' de cojinete, así como la orientación del cuerpo 40 de rodillo están cambiados con respecto a la figura 3a. La consola 52 de soporte presenta en su parte superior un travesaño 15 calado que posee en la zona de cada módulo 4, 5, 6, 7, 8 (figura 1, figura 3a) un par de escotaduras 65, 66 en forma segmento circular, opuestas entre sí en la dirección longitudinal del transportador 1 principal (figura 1), cuya función se explica en referencia a la figura 2.

Ahora haremos referencia a las figuras 17-19. La figura 17 muestra una vista lateral, la figura 18 una vista en planta y la figura 19 una vista frontal de otra forma 52a de realización de una consola de soporte, en la que las escotaduras 65a, 66a están limitadas sustancialmente de forma rectilínea. La forma de sección transversal de la consola 52a de soporte tiene sustancialmente forma de U (figura 19), formándose la parte horizontal mediante un travesaño 15a calado.

Ahora haremos referencia a las figuras 15-16, en las que se representa la palanca 38 en vista de planta (figura 15) y, con mayor detalle, en vista lateral (figura 16) desde la dirección marcada por una flecha en la figura 15. La palanca 38 tiene sustancialmente forma de un triángulo isósceles, cuya superficie presenta una escotadura 38a en la zona del lado del triángulo opuesto a la zona 39 del vértice del triángulo, de modo que la superficie restante es formada por dos brazos 29, 29' extendidos, que se juntan en la zona 39 de vértice del triángulo. La palanca 38 posee en la zona de los extremos de sus brazos 29, 29' sendos agujeros 13, 14 y en la zona 39 de vértice un agujero 28 articulado.

Ahora haremos referencia a las figuras 4-9. La figura 4 muestra una vista lateral de una forma de realización preferente de un módulo 4, 5, 6, 7, 8. Tal como ya se ha mencionado, una forma de realización preferente de un módulo 4, 5, 6, 7, 8 incluye

- un soporte 20 de cojinete (figuras 5-6) con un casquillo 24 de cojinete dispuesto verticalmente,

- una horquilla 30 (figuras 7-9) alojada de forma giratoria en torno a un eje 64 vertical en el casquillo 24 de cojinete con la ayuda del perno 36 de cojinete con dos brazos 33, 33' de cojinete,

- así como un cuerpo 40 de rodillo (figuras 10-13) alojado entre los brazos 33, 33' de cojinete de forma giratoria en torno a su eje horizontal.

En una forma de realización preferente, el cuerpo 40 de rodillo incluye una llanta 41, así como dos aros 43, 43' que rodean la llanta 41 a modo de rueda, que se representan en la figura 4 en sección transversal para una mejor claridad.

Las figuras 5 y 6 muestran una forma de realización preferente del soporte 20 de cojinete con más detalle. El soporte 20 de cojinete posee un zócalo 21, 21' de fijación en forma de H visto desde arriba (figura 6), que está atravesado por orificios 22, 22', 22'', 22''' roscados verticales. En un travesaño 23, el zócalo 21, 21' de fijación lleva alineado verticalmente el casquillo 24 de cojinete, el cual presenta sustancialmente la forma de un cilindro hueco y que sirve para el alojamiento giratorio del perno 36 de cojinete de la horquilla 30 en torno al eje 64 vertical del perno de cojinete (figura 4). La pared del casquillo 24 de cojinete presenta en su parte 25 frontal superior preferentemente cuatro curvaturas 76 alargadas (figura 5, figura 6), preferentemente desplazadas entre sí 90º y dispuestas radialmente con respecto al eje del casquillo 24 de cojinete que, por ejemplo, pueden tener la forma de prismas redondeados en el dorso. La función de las curvaturas 76 se explicará a continuación. En la parte 25 frontal superior de la pared del casquillo 24 de cojinete se apoya una placa 35 superior que está sujeta a la horquilla 30 y cuya función también se explicará a continuación.

Las figuras 7-9 muestran con mayor detalle una forma de realización preferente de la horquilla 30. La figura 8 muestra una vista lateral y la figura 9 otra vista lateral girada 90º con respecto a la figura 8 de la horquilla 30, mientras que la figura 9 muestra una vista en planta de la horquilla 30. La horquilla 30 incluye una placa 31 giratoria horizontal, dos brazos 33, 33' de cojinete opuestos entre sí, dispuestos en la placa 31 giratoria, el perno 36 de cojinete cilíndrico dispuesto verticalmente y centralmente debajo de la placa giratoria, y la placa 35 superior.

La placa 31 giratoria tiene una forma similar a una mariposa (figura 9). La forma de la placa 31 giratoria también se puede describir sustancialmente como un rectángulo cuyas esquinas están achaflanadas y cuyos lados longitudinales presentan unas escotaduras 31a simétricas, sustancialmente triangulares, cuya función se explicará a continuación. Los brazos 33, 33' de cojinete están dispuestos paralelos entre sí y, en los lados estrechos del rectángulo citado, escotado en sus lados longitudinales, verticalmente salientes hacia arriba desde la placa 31 giratoria. Cada uno de los brazos 33, 33' de cojinete presenta a la misma altura un agujero 33a. Los ejes de los agujeros 33a de ambos brazos 33, 33' de cojinete están alineados entre sí y sirven para el alojamiento del árbol de cojinete del cuerpo 40 de rodillo mostrado en la figura 4 y explicado con más detalle a continuación.

La orientación de la horquilla 30 en la posición recta o en la posición de desvío de la aguja se desprende de la posición de los brazos 33, 33' de cojinete en la figura 3a y figura 3b.

La placa 31 giratoria posee cuatro agujeros 37, 37', 37'', 37''' dispuestos en los puntos angulares de un cuadrado, que sirven para la fijación de la palanca 38 (figuras 15-16). La distancia de los agujeros 37, 37', 37'', 37''' se corresponde con la distancia entre los agujeros 13, 14 en los brazos 29, 29' de la palanca 38. La palanca 38, no mostrada en las figuras 7-9, está dispuesta en la placa 31 giratoria de tal modo que la zona 39 de vértice de la palanca 38 está opuesta a la placa 31 giratoria y que ambos agujeros 13, 14 en los brazos 29, 29' de la palanca 38 se cubren con dos agujeros 37, 37' ó 37'', 37''' de la placa 31 giratoria, contiguos entre sí. Con la ayuda de los agujeros 13, 14 de la palanca y de los agujeros 37, 37', 37'', 37''' de la placa 31 giratoria, la palanca 38 y la placa 31 giratoria están sujetos entre sí.

La disposición cuadrada de los agujeros 37, 37', 37'', 37''' en la placa 31 giratoria se ha elegido conscientemente, para poder escoger de entre cuatro disposiciones posibles de la palanca 38 en la placa 31 giratoria conforme a diferentes formas de realización de un accionamiento de regulador para las horquillas 30 de la aguja 3 (figura 1). En una forma de realización preferente se une cada horquilla 30 con la biela 9 acopladora por medio de una palanca 38 propia, según se muestra en la figura 1. En esta forma de realización, el movimiento de regulación de la biela 9 acopladora para el cambio de la aguja 3 se produce transversalmente con respecto a la dirección longitudinal del transportador 1 principal (figura 1). En otra forma de realización que, por ejemplo, puede ser ventajosa en caso de escasez de espacio en la dirección transversal del transportador principal, las palancas 38 están dispuestas en las placas 31 giratorias de tal modo que el movimiento de regulación para el cambio de la aguja 3 se produce en la dirección longitudinal del transportador 1 principal.

En otra forma de realización, el cambio de la aguja 3 se realiza por medio de dos palancas 38 separadas por cada horquilla 30 y dos bielas 9 acopladoras, estando dispuesta la segunda palanca 38 en el lado opuesto a la primera palanca 38 de la placa 31 giratoria. En este caso, por ejemplo, el cambio de la aguja 3 se puede realizar en la dirección de desvío por medio de un accionamiento y la primera biela acopladora, y la reposición a la posición recta por medio de un segundo accionamiento y la segunda biela acopladora.

Una forma de realización preferente de la biela 9 acopladora se representa en la figura 14. En esta forma de realización, la biela 9 acopladora presenta unas bridas 53, 54, 55, 56, 57 articuladas, por medio de las cuales, junto con un agujero 28 articulado correspondiente de una palanca 38, se establece una articulación con una placa 31 giratoria. La palanca 38 está unida con la biela 9 acopladora por medio de su agujero 28 articulado.

El perno 36 de cojinete (figura 7, figura 8) sirve para el alojamiento giratorio de la horquilla 30 en el casquillo 24 de cojinete del soporte 20 de cojinete (figuras 4-6). En una forma de realización preferente, la placa 35 superior mencionada en referencia a la figura 5 presenta una forma anular y está fijada en la parte 34 inferior de la placa 31 giratoria de forma concéntrica con respecto al perno 36 de cojinete. En una forma de realización preferente, la parte 11 inferior de la placa 35 superior presenta preferentemente cuatro hendiduras 72 (figura 7, figura 8) acanaladas, preferentemente desplazadas entre sí 90º y dispuestas radialmente en torno al eje del perno 36 de cojinete, que en su dimensión se corresponden con las curvaturas 76 de la superficie 25 frontal superior de la pared del casquillo 24 de cojinete. La orientación de la placa 35 superior con respecto a la horquilla 30 se ha elegido de tal modo que la proyección de cada hendidura 72 de la parte 11 inferior de la placa 35 superior coincide de forma congruente con la proyección de cada una de las curvaturas 76 de la parte 25 frontal superior de la pared del casquillo 24 de cojinete (figura 5, figura 6) cuando la horquilla 30 se encuentra en la posición recta, tal como representan la figura 1 y la figura 3a. En este caso, cada curvatura 76 encaja en una hendidura 72, apoyándose de forma plana la placa 35 superior con su parte inferior sobre la parte 25 frontal superior de la pared del casquillo 24 de cojinete. Esta situación se representa en la figura 4a, que muestra una representación ampliada con respecto a la figura 4 de la placa 35 superior, de la parte superior del casquillo 24 de cojinete, así como las partes inferiores de la horquilla 30 y del cuerpo 40 de rodillo y además una curvatura 76 encajando en la hendidura 72.

Si la horquilla 30, no obstante, se encuentra en la posición de desvío (figura 3b), las proyecciones de las hendiduras 72 y de las curvaturas 76 no coinciden. En este caso, las curvaturas 76 no encajan en las hendiduras 72. Por tanto, la placa 35 superior no se apoya con su parte inferior de forma plana sobre la parte 25 frontal superior de la pared del casquillo 24 de cojinete, sino que la parte inferior de la placa 35 superior se monta sobre el dorso o la cima de las curvaturas 76, de modo que toda la horquilla 30 y por tanto también el cuerpo 40 de rodillo soportado por la misma están elevados según la invención en la posición de desvío en la altura de las curvaturas 76 con respecto a la posición recta.

Así, las curvaturas 76 y hendiduras 72 forman según la invención un mecanismo de elevación que inevitablemente actúa por medio del giro de la horquilla 30 con respecto al soporte 20 de cojinete de la posición recta a la posición de desvío.

La forma de realización de un mecanismo de elevación mostrada en las figuras 4, 4a y en las figuras 5-9 actúa de tal modo que la horquilla 30, en un desplazamiento de 0º, 90º, 180º y 270º con respecto a la posición recta no se encuentra en estado elevado, pero en todos los ángulos intermedios sí se encuentra en estado elevado. La elevación se produce aquí tanto por un giro a la izquierda como por un giro a la derecha de la placa 35 superior desde la posición recta de la horquilla 30.

En otra forma de realización de un mecanismo de elevación (no mostrada), las hendiduras 72 están configuradas en la placa 35 superior y las curvaturas 76 sobre la superficie 25 frontal superior del casquillo 24 de cojinete. El principio activo es análogo al principio activo del mecanismo de elevación explicado en referencia a las figuras 4, 4a y las figuras 5-9.

La figura 4b muestra otra forma de realización de un mecanismo de elevación en el que una placa 35a superior y un casquillo 24a de cojinete actúan conjuntamente. En esta forma de realización, la placa 35a superior presenta la forma de un cilindro hueco vertical, biselado en su parte inferior, mientras que el casquillo 24a de cojinete presenta la forma de un cilindro hueco vertical, biselado en su parte superior. Por tanto, en esta forma de realización, los lados frontales oblicuos, opuestos entre sí, de las paredes de la placa 35a superior, o el casquillo 24a de cojinete presentan respectivamente unos planos 26, 12 inclinados. La disposición del perno 36 de cojinete no mostrado en la figura 4b no varía con respecto a la figura 4, figura 6 y figura 7. En la posición representada en la figura 4b, los planos 26, 12 inclinados se apoyan completamente uno en el otro, de modo que la horquilla 30 no se encuentra en la posición elevada. La orientación opuesta de la placa 35a superior o el casquillo 24a de cojinete se ha elegido aquí de tal modo que la posición no elevada, representada en la figura 4, se corresponde con la posición recta de la horquilla 30. Cada torsión de la horquilla 30 desde esta posición da lugar a una elevación inevitable de la horquilla 30 con respecto al casquillo 24a, aumentando la elevación hasta un ángulo de giro de 180º con respecto a la posición representada en la figura 4b y disminuyendo después. La elevación se produce aquí debido tanto a un giro a la izquierda como a un giro a la derecha de la placa 35a superior desde la posición recta de la horquilla 30.

Entre los brazos 33, 33' de cojinete de la horquilla 30 se aloja de forma giratoria en torno a su eje 59 horizontal el cuerpo 40 de rodillo, que en una forma de realización preferente incluye una llanta 41 así como dos aros 43, 43' que rodean la llanta 41 a modo de rueda (figura 4, figura 12). A continuación se explica con más detalle el cuerpo 40 de rodillo haciendo referencia a las figuras 10-13 con la ayuda de una forma de realización preferente.

La figura 10 muestra una representación de sección transversal y la figura 11 una vista frontal de una forma de realización preferente de una llanta 41 de un cuerpo 40 de rodillo sin aro, discurriendo el plano de sección en paralelo con el eje de la llanta. La llanta 41 presenta un agujero 44 del cubo para el alojamiento de un árbol 45 de cojinete (figura 12). Para el alojamiento de los aros 43, 43' (figura 4), la llanta 41 presenta una base 42, 42' de llanta doble.

Entre las bases 42, 42' de llanta se configura una polea 46 de transmisión, en torno a la cual se puede mover una correa 47 de transmisión para accionar una rotación de los cuerpos 40 de rodillo. Preferentemente, la polea 46 de transmisión está dispuesta de forma empotrada con respecto al contorno exterior de los aros 43, 43', de modo que el cuerpo 40 de rodillo puede ser accionado por una correa 47 de transmisión sinfín (figura 2), que está por completo situada debajo del plano de transporte, incluyendo su superficie perimetral exterior, es decir que no entra en contacto con el material transportado 10 (figura 1). Así, varios o todos los cuerpos 40 de rodillo de la aguja 3 pueden ser accionados a través de las respectivas correas 47 de transmisión por un árbol 9 motor común, dispuesto debajo de los planos de transporte (figura 2).

La figura 12 muestra una representación de sección transversal y la figura 13 una vista frontal de un cuerpo 40 de rodillo completo, incluyendo la llanta 41 de la figura 10, dos aros 43, 43', así como un árbol 45 de cojinete, que está alojado en el agujero 44 del cubo mediante rodamientos 48 de bolas, y que sirve para el alojamiento rotatorio del cuerpo 40 de rodillo entre los brazos 33, 33' de cojinete de la horquilla 30, 130.

En la posición recta de la aguja 3 (figura 1), los vértices de los aros 43, 43' se sitúan preferentemente en un plano con los cilindros 101 del transportador 1 principal. Si la aguja 3 se debe cambiar a la posición de desvío, según una forma de realización de la invención, se activa el cilindro 58 neumático (figura 3a) que ejerce un movimiento de regulación sobre la biela 9 acopladora. Esto da lugar a un giro en grupo de las horquillas 30, 130 a la posición de desvío, actuando según la invención un mecanismo de elevación, tal como se explicó antes en referencia a la figura 4a y a la figura 4b.

Ahora haremos referencia a la figura 2, que muestra una vista frontal del módulo 4, 5, 6, 7, 8 de la figura 4 con un cuerpo 40 de rodillo accionado en un transportador 1 principal, dibujado transparente para una mejor comprensión, desde una dirección transversal con respecto al transportador 1 principal. También el cuerpo 40 de rodillo, el brazo 33 de cojinete de la horquilla 30, así como el soporte 20 de cojinete están dibujados transparentes en la figura 2. Debajo del módulo 4, 5, 6, 7, 8 soportado por la consola 52 de soporte hay dispuesto un árbol 50 motor rotatorio, que se extiende en paralelo con la consola 52 de soporte, en torno al cual se guía una correa 47 de transmisión. La correa 47 de transmisión se guía además en torno a la polea 46 de transmisión, dispuesta de forma empotrada con respecto a la superficie exterior del aro 43, y transmite de esta forma el movimiento de rotación del árbol 50 motor al cuerpo 40 de rodillo. Debido a la escotadura 31a de la placa 31 giratoria y la escotadura 38a de la palanca 38, la correa 47 de transmisión se guía a través del espacio intermedio ventajosamente disponible entre la placa 31 giratoria y la palanca 38 por un lado y la escotadura 65, 66, 67, 68, 69 del travesaño 15 de la consola 52 de soporte por el otro. Una de las ventajas que se logra de esta forma consiste en que los cuerpos 40 de rodillo pueden ser accionados mediante las mismas unidades de accionamiento que los rodillos 101 restantes del transportador principal, sin que la altura constructiva o la profundidad constructiva de la aguja 3 aumenten por ello sustancialmente. El árbol 58 motor puede accionar simultáneamente varios o todos los cuerpos 40 de rodillo de la aguja 3 por medio de correas 47 de transmisión correspondientes. Los movimientos de regulación de la horquilla 30 de la posición recta a la posición de desvío y a la inversa son accionados por el cilindro 58 neumático que actúa como accionamiento de regulador y son transmitidos a la horquilla 30 a través de la biela 9 acopladora y la palanca 38.

Ahora haremos referencia a las figuras 20-25 para explicar otra forma de realización preferente del mecanismo de elevación.

La figura 20 muestra una vista de sección transversal de otra forma de realización de un módulo 104, 105, 106, 107, 108 en el que se usa otra forma de realización de un mecanismo de elevación. Una ventaja de esta forma de realización consiste en que se suprime la costosa fabricación de una placa 35, 35a superior.

En analogía a la forma de realización representada en la figura 4 de un módulo 4, 5, 6, 7, 8, la forma de realización mostrada en la figura 20 de un módulo 104 presenta un soporte 120 de cojinete con un casquillo 124 de cojinete, una horquilla 130 con una placa 131 giratoria, dos brazos 133, 133' de cojinete, un perno 136 de cojinete, así como un cuerpo 140 de rodillo con llanta 141, dos aros 143, 143' y un eje 145 de cojinete alojado en el cuerpo 140 de rodillo mediante un rodamiento 148. Al contrario que la forma de realización representada en la figura 4 de un módulo 4, 5, 6, 7, 8, la forma de realización mostrada en la figura 20 de un módulo 104 no presenta ninguna placa superior. El casquillo 124 de cojinete presenta hendiduras 82 acanaladas.

Las curvaturas 86 en la parte inferior de la placa 131 giratoria, pertinentes a tenor del mecanismo de elevación, están configuradas preferentemente por las cabezas de remaches (figura 22).

Las figuras 21-23 muestran la horquilla 130 de la figura 20 con más detalle. La figura 21 muestra una vista lateral y la figura 22 otra vista lateral, girada 90º con respecto a la figura 21, de la horquilla 130, mientras que la figura 23 muestra una vista en planta de la horquilla 130. La placa 131 giratoria presenta cuatro curvaturas 86 dispuestas en la placa 131 giratoria, no mostradas en las figuras 21 y 23. En la figura 22 se representan las curvaturas 86 mediante líneas discontinuas. La placa 131 giratoria está dotada de cuatro agujeros 91, 92, 93, 94 que configuran las esquinas de un cuadrado y sirven para el alojamiento de remaches cuyas cabezas forman las curvaturas 86. En cada uno de los agujeros 91, 92, 93, 94 hay encastrado un remache de tal modo que su cabeza sobresale hacia abajo desde la placa 131 giratoria en dirección al soporte 20 de cojinete.

Las figuras 24 y 25 muestran el soporte 120 de cojinete con mayor detalle. El soporte 120 de cojinete presenta un zócalo 121, 121' de fijación en forma de H visto desde arriba (figura 6), que es idéntico al zócalo 20 de fijación mostrado en la figura 6, y un casquillo 124 de cojinete alineado verticalmente, que presenta sustancialmente una forma de cilindro hueco. La pared del casquillo 124 de cojinete presenta en su parte 125 frontal superior cuatro hendiduras 82 acanaladas, desplazadas entre sí 90º y dispuestas radialmente con respecto al eje del casquillo 124 de cojinete.

La orientación de los agujeros 91, 92, 93, 94 (figura 23) con respecto a las hendiduras 82 se ha elegido de tal modo que cada uno de los remaches 86 se apoye en la zona del fondo de una de las hendiduras 82 sobre el casquillo 124 de cojinete, cuando la horquilla 130 se encuentre en la posición recta. En este caso, cada remache 86 encaja en una hendidura 82 de tal modo que la horquilla 130 se encuentra en la posición más profunda posible.

Sin embargo, si la horquilla 130 se encuentra en la posición de desvío, los remaches 86 no encajan en las hendiduras 82, de forma que, según la invención, en la posición de desvío, toda la horquilla 130 está elevada con respecto a su posición en la posición recta. Así, las curvaturas 86 y hendiduras 82 forman según la invención un mecanismo de elevación que inevitablemente actúa por medio del giro de la horquilla 130 con respecto al soporte 120 de cojinete de la posición recta a la posición de desvío.

En una forma de realización (no mostrada), en lugar de remaches se usan tornillos roscados con cabeza redonda, sujetos por tuercas, sobresaliendo las cabezas redondas de los tornillos hacia abajo desde la placa 131 giratoria y sirviendo de curvaturas 86. Una ventaja de esta forma de realización consiste en que, en caso de desgaste de sus cabezas, los tornillos se pueden cambiar con un reducido coste. Otra ventaja de esta forma de realización consiste en que, con un reducido coste, los tornillos se pueden cambiar por otros con una cabeza más pequeña o más baja cuando se requiera una elevación menor.

Lista de referencias

1	Transportador principal
2	Transportador secundario
3	Aguja
4, 5, 6, 7, 8, 104	Módulo
9	Biela acopladora
10	Material transportado
11	Parte inferior de 35
12	Parte inferior de 35a
13, 14	Agujeros en 38
15, 15a	Travesaño de 52, 52a
20	Soporte de cojinete
21, 21', 121, 121'	Zócalo de fijación
22, 22', 22'', 22'''	Agujeros roscados de 20
23, 123	Travesaño de 20, 120
24, 24a	Casquillo de cojinete de 20
124	Casquillo de cojinete de 120
25, 125	Superficie frontal superior de la pared de 24, 124
26	Superficie frontal superior de la pared de 24a
27	Agujero de cojinete de 24
28	Agujero articulado de 38
29, 29'	Brazos de 38
30, 130	Horquilla
31, 131	Placa giratoria de 30, 130
31a	Escotaduras de 31
32	Parte superior de 31
33, 33', 133, 133'	Brazos de cojinete sobre 31, 131
33a	Agujero en 33, 33'
34	Parte inferior de 31
35, 35a	Placa superior
36	Perno de cojinete
37, 37', 37'', 37'''	Agujeros en 31
38	Palanca
38a	Escotaduras en 38
39	Zona de vértice de 38
40, 140	Cuerpos de rodillo
41, 141	Llanta de 40, 140
42, 42'	Base de llanta de 41
43, 43', 143, 143'	Aros de 40, 140
44	Agujero de cubo de 141
45	Árbol de cojinete
46	Polea de transmisión
47	Correa de transmisión
48	Rodamiento de bolas
50	Árbol motor
51	Laterales de 1
52, 52a	Consola de soporte
53, 54, 55, 56, 57	Bridas articuladas
58	Cilindros neumáticos
59 Eje	giratorio de 40
63	Canal entre 38 y 31
64	Eje vertical de 36
65, 66	Escotaduras en 15
65a, 66a	Escotaduras en 15a
72	Canales en 11

76	Curvaturas sobre 25
82	Canales en 125
86	Curvaturas sobre 131
91, 92, 93, 94	Agujeros 131
101	Rodillos o cilindros de transportador principal
102	Rodillos o cilindros de transportador secundario

Claims (14)

1. Aguja para un sistema de transporte, en particular para un transportador sobre rodillos, que se puede cambiar de una posición recta a una posición de desvío para desviar un material transportado desde un transportador principal a un transportador secundario, bifurcado a partir del transportador principal, incluyendo un grupo de cuerpos de rodillo con ejes de rotación de trayectoria horizontal, estando dispuestos los cuerpos (40, 140) de rodillo de modo rotatorio en torno a su eje de rotación en una horquilla (30, 130) respectiva y presentando cada horquilla (30, 130) un perno (36) de cojinete dispuesto verticalmente saliente hacia abajo con respecto a la horquilla (30, 130), que está insertado desde arriba en un casquillo (24, 24a, 124) de cojinete abierto por arriba, dispuesto verticalmente, de un soporte (20, 120) de cojinete, que no interviene en el movimiento giratorio, de modo que la horquilla (30, 130) está alojada de forma giratoria entre una primera y una segunda posición en torno a un eje pivotante en el soporte (20, 120) de cojinete, estando la aguja (3) en posición recta cuando las horquillas (30, 130) se encuentran en la primera posición, y estando la aguja (3) en la posición de desvío, cuando las horquillas (30, 130) se encuentran en la segunda posición, elevándose las horquillas durante el giro de la primera a la segunda posición por medio de un mecanismo de elevación de tal modo que el material (10) transportado, al pasar por la aguja (3), es elevado al menos parcialmente con respecto al sistema de transporte por al menos uno de los cuerpos (40, 140) de rodillo, caracterizado porque

- o bien, la horquilla (30) presenta una placa (35) superior dispuesta en la parte extrema superior del perno (36) de cojinete, que presenta hendiduras (72) en su parte (11) inferior, y la pared del casquillo (24) de cojinete está limitada en la parte superior por una superficie (25) frontal superior, que presenta unas curvaturas (76), estando el perno (36) de cojinete insertado en el casquillo (24) de cojinete desde arriba hacia el alojamiento giratorio en torno a un eje vertical de la horquilla (3) y la parte (11) inferior sólo se apoya sobre la superficie (25) frontal superior en la primera posición, estando dispuestas las curvaturas (76) y las hendiduras (72) de tal forma que unas curvaturas (76) encajan en las hendiduras (72) en la primera posición de la horquilla (30) y, en la segunda posición de la horquilla (30), no encajan en las hendiduras (72), de modo que la horquilla (30) en la segunda posición se encuentra en una posición elevada con respecto a su posición en la primera posición en la profundidad de las hendiduras (72) o la altura de las curvaturas (76),

- o bien la horquilla (30) presenta una placa (35a) superior dispuesta en la parte extrema superior del perno(36) de cojinete, cuya parte (12) inferior es plana y está inclinada con respecto a la horizontal, y la pared del casquillo (24a) de cojinete está limitada en la parte superior por una superficie (26) frontal superior plana, inclinada con respecto a la horizontal, estando el perno (36) de cojinete insertado en el casquillo (24) de cojinete desde arriba hacia el alojamiento giratorio en torno a un eje vertical de la horquilla (30) y la parte (12) inferior sólo se apoya sobre la superficie (26) frontal superior en la primera posición, estando la situación espacial de la parte (12) inferior y la de la superficie (26) frontal superior orientadas entre sí de modo que la horquilla (30) se encuentra en la segunda posición en una posición elevada con respecto a su posición en la primera posición,

- o bien, el soporte (12) de cojinete presenta hendiduras (82) y la horquilla (130) una placa (131) giratoria con curvaturas (86), apoyándose la placa (131) giratoria sobre la superficie frontal del casquillo (124) de cojinete sólo en la primera posición y las curvaturas (86) encajan en las hendiduras (82) en la primera posición de la horquilla (130) y, en la segunda posición de la horquilla (130) se apoyan sobre el soporte (120) de cojinete fuera de las hendiduras (82), de tal modo que, en la segunda posición, la horquilla (130) se encuentra en una posición elevada con respecto a su posición en la primera posición en la profundidad de las hendiduras (82) o la altura de las curvaturas (86).

2. Aguja según la reivindicación 1, caracterizada porque las curvaturas (72, 86) están formadas por cabezas de remaches o tornillos.

3. Aguja según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque las horquillas (30, 130) presentan sendas placas (31, 131) giratorias con dos brazos (33, 33', 133, 133') de cojinete verticalmente salientes, entre los cuales se aloja de forma rotatoria un cuerpo (40, 140) de rodillo respectivo.

4. Aguja según la reivindicación 1, caracterizada porque las horquillas (30, 130) están unidas de forma articulada con al menos una biela (9) acopladora común para el acoplamiento de sus movimientos giratorios.

5. Aguja según las reivindicaciones 3 y 4, caracterizada porque las placas (31, 131) giratorias están unidas con la biela (9) acopladora por medio de una palanca (38) horizontalmente saliente.

6. Aguja según la reivindicación 1, caracterizada porque el cuerpo (40, 140) de rodillo está configurado en forma de llanta (41, 141), en la que hay dispuesto al menos un aro (43, 43', 143, 143') que rodea la llanta (41, 141) a modo de rueda y que conforma la superficie de rodadura para el material (10) transportado.

7. Aguja según la reivindicación 1, caracterizada porque el cuerpo (40, 140) de rodillo presenta una polea (46) de transmisión empotrada con respecto a sus superficies exteriores de los aros (43, 43', 143, 143').

8. Aguja según las reivindicaciones 6 y 7, caracterizada porque la llanta (41, 141) presenta dos bases (42, 42') de llanta distantes entre sí, en las que hay dispuesto un aro (43, 43', 143, 143') que rodea la llanta (41, 141) a modo de rueda y que conforma la superficie de rodadura para el material (10) transportado, estando dispuesta la polea (46) de transmisión entre los aros (43, 43', 143, 143').

9. Aguja según la reivindicación 1, caracterizada porque los soportes (20) de cojinete están dispuestos uno junto a otro sobre una consola (52, 52a) de soporte que se extiende transversalmente con respecto a la dirección de transporte del transportador (1) principal.

10. Aguja según la reivindicación 1, caracterizada porque los cuerpos (40, 140) de rodillo están accionados.

11. Aguja según la reivindicación 10, caracterizada porque el accionamiento de los cuerpos (40, 140) de rodillo se realiza mediante una correa (47) de transmisión respectiva guiada en torno a la polea (46) de transmisión.

12. Aguja según la reivindicación 10 u 11, caracterizada porque los cuerpos (40, 140) de rodillo son accionados por un árbol (50) motor común.

13. Aguja según las reivindicaciones 5 y 11, caracterizada porque la placa (31, 131) giratoria presenta una escotadura (31a) orientada hacia la palanca (38) y la palanca (38) presenta una escotadura (38a) orientada hacia la placa (31, 131) giratoria, estando la correa (47) de transmisión guiada a través del espacio intermedio formado por las escotaduras (31a, 38a) entre la placa (31, 131) giratoria y la palanca (38).

14. Aguja según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque con la ayuda de múltiples cuerpos (40, 140) de rodillo, que están alojados de forma rotatoria mediante una horquilla (30, 130) alojada de forma rotatoria en torno a un eje vertical, se forma un campo de agujas.