ES2199332T3 - Organo de fijacion para fijar un dispositivo de distribucion. - Google Patents
Organo de fijacion para fijar un dispositivo de distribucion.Info
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Abstract
ORGANO DE FIJACION PARA FIJAR UN DISPOSITIVO DE DISTRIBUCION (2), COMO UNA BOMBA O UNA VALVULA, EN UN CUELLO (5) DE UN DEPOSITO DESTINADO A CONTENER EL PRODUCTO A DISTRIBUIR, CONSTITUIDO POR UNA PIEZA MOLDEADA (1) PROVISTA DE MEDIOS DE RECEPCION (12, 13) PARA RECIBIR EL DISPOSITIVO DE DISTRIBUCION, UNA SUPERFICIE DE APOYO DESTINADA A ESTABLECER, POR INTERPOSICION DE UNA JUNTA DE CUELLO (17), UN CONTACTO ESTANCO CON EL CUELLO DEL DEPOSITO, Y UNA ABERTURA CENTRAL (14) DESTINADA AL PASO DE UNA VARILLA DE ACCIONAMIENTO (21) DEL DISPOSITIVO DE DISTRIBUCION Y ESTANQUEIZADA POR UNA JUNTA DE VALVULA (18), CARACTERIZADO PORQUE AL MENOS UNA ENTRE LA JUNTA DE CUELLO Y LA JUNTA DE VALVULA SE SOLIDARIZA LA PIEZA MONTADA.
Description
Órgano de fijación para fijar un dispositivo de
distribución.
La presente invención hace referencia a un órgano
de fijación para fijar un dispositivo de distribución tal como una
bomba o una válvula al cuello de un recipiente destinado a contener
el producto que se trata de distribuir. Un órgano de fijación de
este tipo se designa comúnmente con el término anillo o torrecilla
de fijación según su geometría. Estos órganos de fijación se
utilizan normalmente para la fijación de bombas o de válvulas de
aerosol a los frascos de vidrio, de plástico, de aluminio, etc.,
que contienen un producto fluido o pastoso.
Por lo general, el referido órgano de fijación
comprende una pieza moldeada a base de un material plástico
provista de medios de recepción bajo la forma de un alojamiento
para recibir la indicada bomba o la expresada válvula. Además, el
referido órgano comprende una superficie de apoyo destinada a
establecer, mediante la interposición de una junta de cuello, un
contacto estanco con el cuello del recipiente. Esta superficie de
apoyo se presenta normalmente bajo la forma de una superficie
anular paralela a la superficie de la extremidad del cuello del
depósito. En este caso, la junta de cuello adopta la forma de una
junta anular paralela a la superficie extrema del cuello del
depósito. Por otra parte, el órgano de fijación presenta una
abertura central destinada al paso de un vástago de accionamiento o
de la válvula del dispositivo de distribución. En efecto, la
mayoría de las bombas y de las válvulas se hallan provistas de un
vástago de válvula que presenta una canal interna hueca que sirve
de canal de expulsión del producto eyectado al exterior de la cámara
de bomba o de válvula. Este vástago de válvula se halla unido al
pistón de la bomba o de la válvula. Con efecto de determinar la
estanqueidad del vástago de válvula a nivel de la abertura central
del órgano de fijación, por lo general se prevé una junta de
válvula que queda dispuesta a nivel de la abertura central. En el
caso de una bomba, la estanqueidad determinada por la junta de
válvula se produce únicamente en la posición de reposo; en efecto,
desde el momento en que es hundido el vástago de accionamiento o de
válvula, se interrumpe la estanqueidad para permitir una entrada de
aire en la bomba. En el caso de una válvula, la junta de válvula
permite además un deslizamiento estanco a lo largo del vástago de
válvula.
En un distribuidor de tipo clásico tal como el
que se ha representado en la figura 1 para ilustrar acerca de la
técnica anterior, el órgano de fijación 10 se halla dotado de
medios para determinar su fijación al cuello 50 de un depósito,
bajo la forma de un anillo fileteado 105 provisto de filetes
internos 106 destinados a adaptarse al cuello fileteado 50 del
depósito. Además, el órgano de fijación presenta un alojamiento de
engatillado previsto en una parte en forma de cúpula constituida
por una pared sensiblemente cilíndrica 102 que se prolonga en un
collar 103 dotado de una abertura central 104. El manguito
sensiblemente cilíndrico 102 se halla unido al anillo 105 por medio
de otro collar intermedio 107 cuya superficie inferior define una
superficie de apoyo 101 destinada a establecer, con interposición
de una junta de cuello 60, un contacto estanco con la superficie
superior del cuello 50 del recipiente. El cuerpo de bomba o de
válvula 20 es recibido a través de su extremidad superior en el
alojamiento definido por el manguito 102 y el collar 103. El vástago
de accionamiento o de válvula 201 de la bomba o de la válvula
sobresale al exterior del órgano de fijación a través de la
abertura 104 y recibe un capuchón de distribución 40, eventualmente
provisto de una boquilla. Mediante una presión sobre el capuchón de
distribución, se hunde el vástago de accionamiento o de válvula
hacia abajo en el cuerpo de bomba o de válvula 20. Con objeto de
establecer una estanqueidad a nivel de la abertura central 104 del
órgano de fijación 10, se prevé una junta de válvula 70, que queda
interpuesta entre la superficie inferior de la arandela 103 a nivel
de la abertura 104 y un escalón definido por una parte interna del
vástago de accionamiento 201.
Hasta el momento presente, en la técnica
anterior, las juntas de cuello y de válvula se montan como piezas
constitutivas separadas. Resulta, pues, necesario prever un puesto
de trabajo que oriente y coloque en posición cada junta en un punto
especifico dentro del distribuidor. Teniendo en cuenta que las
juntas de válvula y de cuello presentan configuraciones diferentes,
resulta necesario prever dos máquinas diferentes que permitan su
colocación.
Se comprende que la multiplicación de operaciones
de montaje requiere una inversión técnica más importante y alarga
considerablemente los tiempos de montaje, aumentando
consecuentemente los precios de costo del distribuidor.
Por lo general, se realiza la junta de cuello con
un diámetro de abertura central ligeramente inferior al diámetro
exterior del cuerpo de bomba o de válvula. De esta forma, resulta
posible transportar la bomba o la válvula con la junta de cuello ya
montada sobre el mismo. Sin embargo, especialmente en el caso de
bombas, ello obliga a que el orificio de entrada de aire 202
necesario para el funcionamiento de la bomba en cada ciclo de
accionamiento, quede dispuesto por encima de la junta de cuello,
tal como puede verse en la figura 1.
La presente invención tiene la finalidad de
subsanar los indicados inconvenientes de la técnica anterior,
definiendo un órgano de fijación cuya colocación puede llevarse a
cabo en una sola operación garantizando al mismo tiempo una
perfecta estanqueidad. Este órgano de fijación con estanqueidad
integrada debe poder ser fabricado de una manera simple y poco
costosa.
Para alcanzar la indicada finalidad, la presente
invención propone un órgano para fijar un dispositivo de
distribución tal como una bomba o una válvula sobre el cuello de un
recipiente destinado a contener el producto que se trate de
distribuir, comprendiendo dicho órgano una pieza moldeada provista
de medios de recepción destinados a recibir el referido dispositivo
de distribución, de una superficie de apoyo destinada a establecer,
con interposición de una junta de cuello, un contacto estanco con
el cuello del depósito, y una abertura central destinada al paso de
un vástago de accionamiento del dispositivo de distribución, con
estanqueidad asegurada por una junta de válvula, siendo al menos
una de estas juntas de cuello y de válvula solidaria de la pieza
moldeada. Ventajosamente, tanto la junta de cuello como la junta de
válvula son solidarias de la pieza moldeada. Preferentemente, la
indicada al menos una junta se halla moldeada sobre la pieza
moldeada en un único y mismo molde mediante una inyección
consecutiva de material. Merced a la presente invención, resulta
pues posible moldear consecutivamente en un único y mismo molde una
pieza que presenta un buen grado de resistencia mecánica, por
ejemplo, constituida a base polipropileno o de polietileno y una o
varias juntas de material flexible de tipo termoplástico
elastómero. De esta manera, se establece un enlace mecánico entre
dos materiales de distinta naturaleza que serían en otro caso
difíciles de acopiar. Este enlace deriva del hecho de qué el
material de junta es inyectado en el muelle mientras que no se ha
enfriado todavía la pieza precedentemente moldeada. Se realiza de
esta manera una especie de soldadura entre dos materiales
diferentes. En definitiva, la o las juntas y la pieza se moldean
consecutivamente y es posible hablar de
"co-moldeo". Esta técnica requiere únicamente
un molde, lo que reduce considerablemente los tiempos de
fabricación. Así, el órgano de fijación de acuerdo con la invención
incorpora una o las dos juntas necesarias para la estanqueidad del
dispositivo de distribución, el cual queda en condiciones de ser
manipulado y colocado en posición en una sola operación. De esta
manera, se alcanza una economía de tiempos y de medios técnicos
para su colocación.
Otra ventaja inherente a la fijación de la o de
las juntas sobre la pieza moldeada reside en el hecho de que la
juntas puede presentar unas dimensiones reducidas con respecto a
las que se utilizan en la técnica anterior. En particular, la junta
de cuello de un dispositivo de la técnica anterior presenta un
diámetro interior que se corresponde con el diámetro de la bomba o,
de preferencia, es ligeramente inferior al mismo, con la finalidad,
por una parte, de garantizar un buen centraje de la junta de cuello
sobre la extremidad superior del cuello del recipiente y, por otra
parte, de sujetar la junta de cuello al cuerpo del dispositivo para
no perder la durante el transporte. Con un órgano de fijación
incorporado de acuerdo con la invención, las juntas pueden
presentar unas dimensiones inferiores puesto que el centraje de la o
de las juntas sobre el órgano de fijación se efectúa al realizar la
fijación de la o de las juntas sobre la pieza moldeada. De esta
manera se evita el problema del centrado de la junta, se eliminan
los riesgos de pérdidas y, además, se realiza una economía de
material.
Otra ventaja particularmente importante que
proporciona la presente invención reside en el hecho de que resulte
ahora posible situar el orificio de entrada de aire en cualquier
punto sobre el cuerpo de la bomba, y, en particular, lo más alto
posible, en la proximidad inmediata de la extremidad superior del
cuerpo de la bomba. Ello permite reducir considerable la altura del
cuerpo de bomba, reduciendo de esta manera igualmente la altura del
conjunto del dispositivo. Ello no resulta posible con un órgano de
fijación de la técnica anterior, dado que la junta de cuello debe
montarse aprisionando el cuerpo de bomba por las razones de
centrado y de transporte anteriormente mencionadas.
De acuerdo con una interesante característica
adicional, la referida al menos una junta se halla provista de un
apéndice de anclaje para mejorar la fijación de dicha junta a la
pieza moldeada.
Ventajosamente, el apéndice de anclaje atraviesa
la pared de la pieza moldeada.
La invención tiene igualmente por objeto un
dispositivo de distribución que comporta un órgano de fijación como
el que se ha indicado.
Además, se ha previsto asimismo un procedimiento
para el moldeo de un órgano de fijación que comprende el moldeo de
dicha pieza en un molde, la liberación de al menos un espacio
adyacente a dicha pieza precedentemente moldeada y correspondiente
a la expresada al menos una junta para moldear esta junta en el
espacio liberado de esta manera.
La invención tiene igualmente por objeto un molde
para poner en práctica el procedimiento de moldeo que comprende
unas partes definiendo un volumen de inyección correspondiente a la
indicada pieza moldeada, comprendiendo las partes del molde al
menos un tubular desplazable en vistas a liberar al menos un
espacio de inyección adyacente al expresado volumen de inyección y
correspondiente a la referida al menos una junta.
Un molde que utiliza una técnica hasta cierto
punto similar ha sido divulgado a través del documento
FR-A-2 691 096 para el cápsulas
provistas de un cordón decorativo.
Ventajosamente, las partes del molde incorporan
cánulas de inyección para la inyección del referido volumen de
inyección y del indicado al menos un espacio de inyección.
En una forma preferente de realización, el molde
presenta dos tubulares para liberar dos espacios de inyección que
corresponden, respectivamente, a la junta de cuello y la junta de
válvula.
De acuerdo con otra ventajosa característica, al
menos un tubular es atravesado por un mandril que atraviesa
asimismo el volumen de inyección y se halla en contacto con una
cánula de inyección para liberar, después de ser extraído, un
espacio suplementario de inyección que corresponde a un apéndice de
anclaje.
Otras características, particularidades y
ventajas se desprenderán de la descripción detallada que sigue, que
se da a título de ejemplo no limitativo referido a una forma de
realización de la invención.
En estos dibujos:
- la figura 1 representa un distribuidor que
incorpora un órgano de fijación de acuerdo con la técnica
anterior,
- en la figura 2 se ha representado un
distribuidor que incorpora un órgano de fijación de acuerdo con la
presente invención,
- en cada una de las figuras 3a a 3c se ha
representado un molde para la realización de un órgano de fijación
de acuerdo con la presente invención, en relación con tras
sucesivas etapas de moldeo con objeto de ilustrar el procedimiento
de moldeo de un órgano de fijación de acuerdo con la presente
invención.
El órgano de fijación que se ha representado en
la figura 2 comprende una pieza moldeada de material plástico 1
análoga a la representada en la figura 1 ilustrando la técnica
anterior. Este cuerpo moldeado comprende un anillo o casquillo 15
provisto de un fileteado interior 16 destinado a adaptarse al
cuello fileteado 5 de un recipiente. A partir del anillo externo 15
se extiende hacia el interior un collar radial 11 que se prolonga
hacia arriba en un manguito 12 que en combinación con otro collar
13 dirigido hacia el interior, define un alojamiento de fijación
para la extremidad superior del cuerpo de bomba o de una válvula.
El collar interior 13 se halla perforado por una abertura central
14 a través de la que puede pasar el vástago de accionamiento o de
válvula 21 de la bomba o de la válvula. El anillo exterior 15 de la
pieza moldeada puede hallarse recubierto por una funda decorativa
3. El vástago de válvula 21 puede hallarse provisto en su
extremidad superior de un capuchón de distribución 4 análogo al que
se ha representado en la figura 1.
Para determinar la estanqueidad a nivel del
cuello 5 del depósito se ha previsto una junta de cuello 17 y para
determinar la estanqueidad del vástago de válvula a nivel de la
abertura central 14, se ha previsto una junta de válvula 18. De
acuerdo con la invención, la junta de cuello 17 o la junta de
válvula 18, o ambas al mismo tiempo, se hallan fijadas a la pieza
moldeada 1. La fijación de la o de las juntas sobre el cuerpo
moldeado 1 puede realizarse a través de cualquier medio de fijación
que no requiera ningún órgano suplementario de fijación.
Preferentemente, las juntas se hallarán fijadas por un sistema
mecánico de acoplamiento obtenido moldeando consecutivamente la
pieza 1 y la o las juntas en un mismo molde. De esta manera, se
moldearán la o las juntas cuando la pieza 1 no se haya todavía
enfriado, lo que determina un acoplamiento directo de la o de las
juntas a la pieza moldeada 1 sin utilizar ningún agente adhesivo.
Debe hacerse notar que la fijación se realiza entre dos materiales
de distinta naturaleza, dado que la pieza 1 puede, por ejemplo,
realizarse a base de polipropileno o polietileno y las juntas a
base de termoplástico elastómero.
Para realizar un órgano de fijación de este tipo
por "co-moldeo" de la o de las juntas con el
cuerpo 1, se utiliza el molde y el procedimiento de moldeo que se
describirá a continuación haciendo referencia a las figuras 3a a
3c.
El molde no ha sido representado en su integridad
sino únicamente en su parte central que define. Las cavidades de
molde necesarias para la formación del órgano de fijación. El molde
comprende una pieza de molde superior 8 y una pieza de molde
inferior 8'. La pieza de molde 8 define esencialmente la
contrafigura de la parte superior de la pieza 1. La pieza superior
1 se halla atravesada en su centro por un macho 81 que define la
abertura central 14 de la pieza 1. Esta parte del molde se halla
igualmente atravesada por tres canales de inyección 90, 91 y 92 que
sirven, respectivamente, para la inyección del volumen de inyección
correspondiente a la pieza moldeada y a los dos espacios de
inyección correspondientes a las juntas de cuello y de válvula. El
punto de inyección de la cánula 90 sobre el correspondiente volumen
de inyección de la pieza moldeada se halla situado a nivel de la
superficie superior de la cavidad, al igual que los puntos de
inyección correspondientes a las juntas, tal como se ha representado
en la figura 3b.
La parte inferior del molde 8' es atravesada por
una pluralidad de tubulares desplazables y fijos que definen las
contrafiguras inferiores e interiores del órgano de fijación. La
pieza inferior 8' se halla atravesada en su centro por un macho
central 82 que por su extremidad hace tope con la extremidad
correspondiente del macho 81 de la parte superior 8. La parte de
molde inferior 8' se halla igualmente atravesada por un tubular
fijo 83, eventualmente constituido por un manguito cilíndrico cuya
pared exterior define la contrafigura correspondiente a la pared
interior del manguito 12 del órgano de fijación. Este tubular fijo
83 no deberá ser retirado al llevar a cabo el desmoldeo.
La parte de molde inferior 8' comprende
igualmente dos tubulares 84 y 85. Un primer tubular, señalado con
la referencia 84, se halla insertado en el tubular fijo 83 y su
interior se halla ocupado por el macho central 82. El tubular 84, a
través de su extremidad superior define una parte de la pared
inferior del collar 13 provisto en su centro de la abertura central
14. Por otra parte, el tubular 85 se halla dispuesto en la coquilla
de mol de inferior 8' y su interior queda definido por la pared
exterior del tubular fijo 83. Por otra parte, cada uno de los
tubulares desplazables 84 y 85 se halla provisto de un macho de
inyección, 86 y 87 respectivamente, que se presenta bajo la forma
de un vástago que atraviesa el tubular respectivo por su centro, tal
como puede verse en las figuras 3a a 3c. Durante la etapa de
inyección de la pieza moldeada 1, los machos de inyección 86, 87 se
extienden a través del volumen de inyección correspondiente a la
pieza 1 para quedar en contacto con las respectivas cánulas de
inyección 91 y 92. De esta manera, los machos de inyección obturan
las cánulas de inyección durante el proceso de inyección de la
pieza moldeada 1.
De acuerdo con la invención, los tubulares 84 y
85 así como los machos de inyección respectivos 86 y 87 pueden ser
desplazados en vistas a poder ser retirados una cierta distancia,
tal como se ha representado en la figura 3c, con objeto de poder
liberar un espacio adyacente a la pieza moldeada 1 y
correspondiente al volumen de inyección de las juntas de válvula y
de cuello. La distancia de retroceso de los tubulares y machos
desplazables define el espesor de las correspondientes juntas, y el
espesor de pared de los tubulares define la enchura anular de estas
juntas.
De acuerdo con una ventajosa característica de la
invención, el movimiento de retroceso de los machos de inyección 86
y 87, no tan sólo permite liberar una parte de los espacios de
inyección 17' y 18' correspondientes a las juntas, sino que libera
igualmente otros dos espacios 171' y 181' cada uno de los cuales
desarrolla una doble función. En primer lugar, estos espacios 171' y
181' permiten establecer la comunicación entre las cánulas de
inyección 91 y 92 y los espacios de inyección 17' y 18' que
corresponden a las juntas de cuello y de válvula. Y en segundo
lugar, estos espacios, después de la inyección, se llenan de
material de manera que constituyen los tapones 171 y 181 que forman
un solo bloque con las juntas 17 y 18 propiamente dichas. El
volumen combinado de un espacio de inyección 17, 18' y de un espacio
171', 181' presenta, pues, la forma de un disco de un cierto
espesor correspondiente a la junta, sobre el que figura un saliente
que corresponde al tapón 171, 181. Consecuentemente, los tapones no
tan sólo desarrollan funciones de paso de inyección, sino que
sirven asimismo como apéndices de anclaje permitiendo mejorar las
condiciones de fijación entre las juntas y la pieza moldeada.
Se describirá ahora, haciendo sucesivamente
referencia a las figuras 3a a 3c, las diferentes etapas del
procedimiento de moldeo que acaba de describirse. La primera etapa
de inyección del órgano de fijación corresponde a la etapa de
inyección de la pieza 1. En esta etapa, las dos partes del molde 8 y
8' se hallan en contacto una contra otra definiendo la cavidad
central 14, el tubular fijo 83 se halla situado en posición para
definir la pared interna sensiblemente cilíndrica que define el
alojamiento destinado a recibir el cuerpo de válvula o de bomba, y
los tubulares desplazables 84 y 85 se hallan en una posición tal que
sus extremidades definen las partes inferiores de pared de la pieza
1. Las extremidades de las cánulas 91 y 92 quedan situadas a nivel
de la superficie superior del volumen de inyección correspondiente
al cuerpo 1, haciendo tope con los respectivos machos de inyección
86 y 87. Cuando las diferentes partes integrantes del molde se
hallan en esta posición, puede inyectarse el material plástico en
el volumen de inyección correspondiente a la pieza 1, pasando a
ocupar el material plástico inyectado de esta manera la totalidad
del volumen correspondiente a la pieza 1.
Desde el momento en qué la temperatura del
material de inyección desciende hasta una temperatura
suficientemente baja como para que este material no fluya por su
propio peso y no se adhiera a las paredes del molde, los tubulares
84 y 85 así como los machos 86 y 87 retroceden una distancia que
corresponde al espesor de las juntas de válvula y de cuello. Los
espacios de inyección liberados de esta manera 17', 18', así como
los espacios 171', 181' correspondientes a los apéndices de anclaje
171 y 181, tal como puede verse en la figura 3b, son entonces
llenados de material plástico fundido inyectado a través de las
cánulas 91 y 92. El material plástico inyectado en los espacios de
inyección 17', 18' y 171', 181' es distinto del material inyectado
en el volumen de inyección correspondiente a la pieza 1; en efecto,
el material plástico inyectado en los referidos espacios 17' y 18'
será preferentemente un material que presente un cierto grado de
elasticidad, tal como caucho o elastómero. Dado que las juntas 17 y
18 son inyectadas cuando la pieza moldeada 1 no ha alcanzado todavía
la temperatura ambiente, dichas juntas se adhieren a esta pieza sin
necesidad de añadir ningún tipo de agente de fijación. Se inyecta
entonces el material plástico en los espacios 17', 18' y 171', 181'
para constituir las juntas 17 y 18 tal como se ha representado en
la figura 3c. De acuerdo con una interesante característica de la
invención, el material plástico inyectado a través de las cánulas
91 y 92 llena igualmente el espacio anteriormente ocupado por los
machos 86 y 87 que comunican con los espacios de inyección 17' y
18'. De esta manera, el apéndice formado en los espacios 171', 181'
correspondientes a los machos 86 y 87 constituyen los apéndices de
anclaje 171, 181, mejorando aún más la fijación de las juntas a la
pieza moldeada 1.
Por más que la descripción se ha realizado
haciendo referencia a un órgano de fijación que comporta una junta
de cuello y una junta de válvula "co-moldeados"
con la pieza moldeada 1, es evidente que la técnica que ha quedado
descrita resulta aplicable a una pieza moldeada sobre la que deba
fijarse una sola junta de la forma descrita, situándose la otra
sobre el dispositivo de distribución según el sistema clásico al
que se ha hecho anteriormente referencia.
Claims (11)
1. Órgano de fijación para fijar un dispositivo
de distribución (2) tal como una bomba o una válvula, al cuello (5)
de un recipiente destinado a contener el producto que deba
distribuirse, comprendiendo dicho órgano un cuerpo moldeado (l)
provisto de medios de recepción (12, 13) destinados a recibir el
referido dispositivo de distribución, de una superficie de apoyo
destinada a establecer, mediante la interposición de una junta de
cuello (17), un contacto estanco con el cuello del recipiente, y de
una abertura central (14) destinada al paso de un vástago de
accionamiento (21) del dispositivo de distribución con una
estanqueidad determinada por una junta de válvula (18),
caracterizado porque una al menos de las juntas de cuello y
de válvula se halla solidarizada a la pieza moldeada.
2. Órgano según la reivindicación 1, en el que la
junta de cuello y la junta de válvula se hallan solidarizadas a la
pieza moldeada.
3. Órgano según la reivindicación 1 ó 2, en el
que la referida al menos una junta se halla moldeada sobre la pieza
moldeada en un único y mismo molde por inyección consecutiva de
material, de manera que dicha junta queda enlazada mecánicamente
con la pieza moldeada.
4. Órgano según la reivindicación 3, en el que la
referida al menos una junta se halla provista de un apéndice de
anclaje (171, 181) para mejorar sus condiciones de fijación a la
pieza moldeada.
5. Órgano según la reivindicación 4, en el que el
apéndice de anclaje atraviesa la pared de la pieza moldeada.
6. Dispositivo de distribución (2) que comporta
un órgano de fijación según una cualesquiera de las
reivindicaciones precedentes.
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7. Procedimiento para el moldeo de un órgano de
fijación según una cualesquiera de las reivindicaciones 3 a 5,
comprendiendo el moldeo de dicha pieza en un molde, la liberación
de al menos un espacio (17', 18') adyacente a dicha pieza
precedentemente moldeada y correspondiente a la referida al menos
una junta para moldear dicha junta en el espacio liberado de esta
manera.
8. Molde para la puesta en práctica del
procedimiento de moldeo según la reivindicación 7, comprendiendo
unas partes de molde que definen un volumen de inyección
correspondiente a la referida pieza moldeada, caracterizado
porque las partes de molde comprenden al menos un tubular (84, 85)
que puede desplazarse en vistas a liberar al menos un espacio de
inyección (17', 18') adyacente a dicho volumen de inyección y
correspondiente a la referida al menos una junta.
9. Molde según la reivindicación 8, en el que las
partes integrantes del molde incorporan unos canales de inyección
(90, 91, 92) para la inyección del referido volumen de inyección y
del referido al menos un espacio de inyección, atravesando la
cánula de inyección (91, 92) de dicho espacio de inyección el
volumen de inyección.
10. Molde según la reivindicación 8 ó 9,
comprendiendo dos tubulares para liberar dos espacios de inyección
que corresponden, respectivamente, a la junta de cuello y a la
junta de válvula.
11. Molde según la reivindicación 8, 9 ó 10, en
el que al menos un tubular es atravesado por un macho que atraviesa
igualmente el volumen de inyección y establece contacto con la
cánula de inyección para liberar, después de retroceder, un espacio
de inyección suplementario que corresponde a un apéndice de anclaje
(171, 181).
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