ES2199332T3 - Organo de fijacion para fijar un dispositivo de distribucion. - Google Patents

Abstract

ORGANO DE FIJACION PARA FIJAR UN DISPOSITIVO DE DISTRIBUCION (2), COMO UNA BOMBA O UNA VALVULA, EN UN CUELLO (5) DE UN DEPOSITO DESTINADO A CONTENER EL PRODUCTO A DISTRIBUIR, CONSTITUIDO POR UNA PIEZA MOLDEADA (1) PROVISTA DE MEDIOS DE RECEPCION (12, 13) PARA RECIBIR EL DISPOSITIVO DE DISTRIBUCION, UNA SUPERFICIE DE APOYO DESTINADA A ESTABLECER, POR INTERPOSICION DE UNA JUNTA DE CUELLO (17), UN CONTACTO ESTANCO CON EL CUELLO DEL DEPOSITO, Y UNA ABERTURA CENTRAL (14) DESTINADA AL PASO DE UNA VARILLA DE ACCIONAMIENTO (21) DEL DISPOSITIVO DE DISTRIBUCION Y ESTANQUEIZADA POR UNA JUNTA DE VALVULA (18), CARACTERIZADO PORQUE AL MENOS UNA ENTRE LA JUNTA DE CUELLO Y LA JUNTA DE VALVULA SE SOLIDARIZA LA PIEZA MONTADA.

Description

Órgano de fijación para fijar un dispositivo de distribución.

La presente invención hace referencia a un órgano de fijación para fijar un dispositivo de distribución tal como una bomba o una válvula al cuello de un recipiente destinado a contener el producto que se trata de distribuir. Un órgano de fijación de este tipo se designa comúnmente con el término anillo o torrecilla de fijación según su geometría. Estos órganos de fijación se utilizan normalmente para la fijación de bombas o de válvulas de aerosol a los frascos de vidrio, de plástico, de aluminio, etc., que contienen un producto fluido o pastoso.

Por lo general, el referido órgano de fijación comprende una pieza moldeada a base de un material plástico provista de medios de recepción bajo la forma de un alojamiento para recibir la indicada bomba o la expresada válvula. Además, el referido órgano comprende una superficie de apoyo destinada a establecer, mediante la interposición de una junta de cuello, un contacto estanco con el cuello del recipiente. Esta superficie de apoyo se presenta normalmente bajo la forma de una superficie anular paralela a la superficie de la extremidad del cuello del depósito. En este caso, la junta de cuello adopta la forma de una junta anular paralela a la superficie extrema del cuello del depósito. Por otra parte, el órgano de fijación presenta una abertura central destinada al paso de un vástago de accionamiento o de la válvula del dispositivo de distribución. En efecto, la mayoría de las bombas y de las válvulas se hallan provistas de un vástago de válvula que presenta una canal interna hueca que sirve de canal de expulsión del producto eyectado al exterior de la cámara de bomba o de válvula. Este vástago de válvula se halla unido al pistón de la bomba o de la válvula. Con efecto de determinar la estanqueidad del vástago de válvula a nivel de la abertura central del órgano de fijación, por lo general se prevé una junta de válvula que queda dispuesta a nivel de la abertura central. En el caso de una bomba, la estanqueidad determinada por la junta de válvula se produce únicamente en la posición de reposo; en efecto, desde el momento en que es hundido el vástago de accionamiento o de válvula, se interrumpe la estanqueidad para permitir una entrada de aire en la bomba. En el caso de una válvula, la junta de válvula permite además un deslizamiento estanco a lo largo del vástago de válvula.

En un distribuidor de tipo clásico tal como el que se ha representado en la figura 1 para ilustrar acerca de la técnica anterior, el órgano de fijación 10 se halla dotado de medios para determinar su fijación al cuello 50 de un depósito, bajo la forma de un anillo fileteado 105 provisto de filetes internos 106 destinados a adaptarse al cuello fileteado 50 del depósito. Además, el órgano de fijación presenta un alojamiento de engatillado previsto en una parte en forma de cúpula constituida por una pared sensiblemente cilíndrica 102 que se prolonga en un collar 103 dotado de una abertura central 104. El manguito sensiblemente cilíndrico 102 se halla unido al anillo 105 por medio de otro collar intermedio 107 cuya superficie inferior define una superficie de apoyo 101 destinada a establecer, con interposición de una junta de cuello 60, un contacto estanco con la superficie superior del cuello 50 del recipiente. El cuerpo de bomba o de válvula 20 es recibido a través de su extremidad superior en el alojamiento definido por el manguito 102 y el collar 103. El vástago de accionamiento o de válvula 201 de la bomba o de la válvula sobresale al exterior del órgano de fijación a través de la abertura 104 y recibe un capuchón de distribución 40, eventualmente provisto de una boquilla. Mediante una presión sobre el capuchón de distribución, se hunde el vástago de accionamiento o de válvula hacia abajo en el cuerpo de bomba o de válvula 20. Con objeto de establecer una estanqueidad a nivel de la abertura central 104 del órgano de fijación 10, se prevé una junta de válvula 70, que queda interpuesta entre la superficie inferior de la arandela 103 a nivel de la abertura 104 y un escalón definido por una parte interna del vástago de accionamiento 201.

Hasta el momento presente, en la técnica anterior, las juntas de cuello y de válvula se montan como piezas constitutivas separadas. Resulta, pues, necesario prever un puesto de trabajo que oriente y coloque en posición cada junta en un punto especifico dentro del distribuidor. Teniendo en cuenta que las juntas de válvula y de cuello presentan configuraciones diferentes, resulta necesario prever dos máquinas diferentes que permitan su colocación.

Se comprende que la multiplicación de operaciones de montaje requiere una inversión técnica más importante y alarga considerablemente los tiempos de montaje, aumentando consecuentemente los precios de costo del distribuidor.

Por lo general, se realiza la junta de cuello con un diámetro de abertura central ligeramente inferior al diámetro exterior del cuerpo de bomba o de válvula. De esta forma, resulta posible transportar la bomba o la válvula con la junta de cuello ya montada sobre el mismo. Sin embargo, especialmente en el caso de bombas, ello obliga a que el orificio de entrada de aire 202 necesario para el funcionamiento de la bomba en cada ciclo de accionamiento, quede dispuesto por encima de la junta de cuello, tal como puede verse en la figura 1.

La presente invención tiene la finalidad de subsanar los indicados inconvenientes de la técnica anterior, definiendo un órgano de fijación cuya colocación puede llevarse a cabo en una sola operación garantizando al mismo tiempo una perfecta estanqueidad. Este órgano de fijación con estanqueidad integrada debe poder ser fabricado de una manera simple y poco costosa.

Para alcanzar la indicada finalidad, la presente invención propone un órgano para fijar un dispositivo de distribución tal como una bomba o una válvula sobre el cuello de un recipiente destinado a contener el producto que se trate de distribuir, comprendiendo dicho órgano una pieza moldeada provista de medios de recepción destinados a recibir el referido dispositivo de distribución, de una superficie de apoyo destinada a establecer, con interposición de una junta de cuello, un contacto estanco con el cuello del depósito, y una abertura central destinada al paso de un vástago de accionamiento del dispositivo de distribución, con estanqueidad asegurada por una junta de válvula, siendo al menos una de estas juntas de cuello y de válvula solidaria de la pieza moldeada. Ventajosamente, tanto la junta de cuello como la junta de válvula son solidarias de la pieza moldeada. Preferentemente, la indicada al menos una junta se halla moldeada sobre la pieza moldeada en un único y mismo molde mediante una inyección consecutiva de material. Merced a la presente invención, resulta pues posible moldear consecutivamente en un único y mismo molde una pieza que presenta un buen grado de resistencia mecánica, por ejemplo, constituida a base polipropileno o de polietileno y una o varias juntas de material flexible de tipo termoplástico elastómero. De esta manera, se establece un enlace mecánico entre dos materiales de distinta naturaleza que serían en otro caso difíciles de acopiar. Este enlace deriva del hecho de qué el material de junta es inyectado en el muelle mientras que no se ha enfriado todavía la pieza precedentemente moldeada. Se realiza de esta manera una especie de soldadura entre dos materiales diferentes. En definitiva, la o las juntas y la pieza se moldean consecutivamente y es posible hablar de "co-moldeo". Esta técnica requiere únicamente un molde, lo que reduce considerablemente los tiempos de fabricación. Así, el órgano de fijación de acuerdo con la invención incorpora una o las dos juntas necesarias para la estanqueidad del dispositivo de distribución, el cual queda en condiciones de ser manipulado y colocado en posición en una sola operación. De esta manera, se alcanza una economía de tiempos y de medios técnicos para su colocación.

Otra ventaja inherente a la fijación de la o de las juntas sobre la pieza moldeada reside en el hecho de que la juntas puede presentar unas dimensiones reducidas con respecto a las que se utilizan en la técnica anterior. En particular, la junta de cuello de un dispositivo de la técnica anterior presenta un diámetro interior que se corresponde con el diámetro de la bomba o, de preferencia, es ligeramente inferior al mismo, con la finalidad, por una parte, de garantizar un buen centraje de la junta de cuello sobre la extremidad superior del cuello del recipiente y, por otra parte, de sujetar la junta de cuello al cuerpo del dispositivo para no perder la durante el transporte. Con un órgano de fijación incorporado de acuerdo con la invención, las juntas pueden presentar unas dimensiones inferiores puesto que el centraje de la o de las juntas sobre el órgano de fijación se efectúa al realizar la fijación de la o de las juntas sobre la pieza moldeada. De esta manera se evita el problema del centrado de la junta, se eliminan los riesgos de pérdidas y, además, se realiza una economía de material.

Otra ventaja particularmente importante que proporciona la presente invención reside en el hecho de que resulte ahora posible situar el orificio de entrada de aire en cualquier punto sobre el cuerpo de la bomba, y, en particular, lo más alto posible, en la proximidad inmediata de la extremidad superior del cuerpo de la bomba. Ello permite reducir considerable la altura del cuerpo de bomba, reduciendo de esta manera igualmente la altura del conjunto del dispositivo. Ello no resulta posible con un órgano de fijación de la técnica anterior, dado que la junta de cuello debe montarse aprisionando el cuerpo de bomba por las razones de centrado y de transporte anteriormente mencionadas.

De acuerdo con una interesante característica adicional, la referida al menos una junta se halla provista de un apéndice de anclaje para mejorar la fijación de dicha junta a la pieza moldeada.

Ventajosamente, el apéndice de anclaje atraviesa la pared de la pieza moldeada.

La invención tiene igualmente por objeto un dispositivo de distribución que comporta un órgano de fijación como el que se ha indicado.

Además, se ha previsto asimismo un procedimiento para el moldeo de un órgano de fijación que comprende el moldeo de dicha pieza en un molde, la liberación de al menos un espacio adyacente a dicha pieza precedentemente moldeada y correspondiente a la expresada al menos una junta para moldear esta junta en el espacio liberado de esta manera.

La invención tiene igualmente por objeto un molde para poner en práctica el procedimiento de moldeo que comprende unas partes definiendo un volumen de inyección correspondiente a la indicada pieza moldeada, comprendiendo las partes del molde al menos un tubular desplazable en vistas a liberar al menos un espacio de inyección adyacente al expresado volumen de inyección y correspondiente a la referida al menos una junta.

Un molde que utiliza una técnica hasta cierto punto similar ha sido divulgado a través del documento FR-A-2 691 096 para el cápsulas provistas de un cordón decorativo.

Ventajosamente, las partes del molde incorporan cánulas de inyección para la inyección del referido volumen de inyección y del indicado al menos un espacio de inyección.

En una forma preferente de realización, el molde presenta dos tubulares para liberar dos espacios de inyección que corresponden, respectivamente, a la junta de cuello y la junta de válvula.

De acuerdo con otra ventajosa característica, al menos un tubular es atravesado por un mandril que atraviesa asimismo el volumen de inyección y se halla en contacto con una cánula de inyección para liberar, después de ser extraído, un espacio suplementario de inyección que corresponde a un apéndice de anclaje.

Otras características, particularidades y ventajas se desprenderán de la descripción detallada que sigue, que se da a título de ejemplo no limitativo referido a una forma de realización de la invención.

En estos dibujos:

- la figura 1 representa un distribuidor que incorpora un órgano de fijación de acuerdo con la técnica anterior,

- en la figura 2 se ha representado un distribuidor que incorpora un órgano de fijación de acuerdo con la presente invención,

- en cada una de las figuras 3a a 3c se ha representado un molde para la realización de un órgano de fijación de acuerdo con la presente invención, en relación con tras sucesivas etapas de moldeo con objeto de ilustrar el procedimiento de moldeo de un órgano de fijación de acuerdo con la presente invención.

El órgano de fijación que se ha representado en la figura 2 comprende una pieza moldeada de material plástico 1 análoga a la representada en la figura 1 ilustrando la técnica anterior. Este cuerpo moldeado comprende un anillo o casquillo 15 provisto de un fileteado interior 16 destinado a adaptarse al cuello fileteado 5 de un recipiente. A partir del anillo externo 15 se extiende hacia el interior un collar radial 11 que se prolonga hacia arriba en un manguito 12 que en combinación con otro collar 13 dirigido hacia el interior, define un alojamiento de fijación para la extremidad superior del cuerpo de bomba o de una válvula. El collar interior 13 se halla perforado por una abertura central 14 a través de la que puede pasar el vástago de accionamiento o de válvula 21 de la bomba o de la válvula. El anillo exterior 15 de la pieza moldeada puede hallarse recubierto por una funda decorativa 3. El vástago de válvula 21 puede hallarse provisto en su extremidad superior de un capuchón de distribución 4 análogo al que se ha representado en la figura 1.

Para determinar la estanqueidad a nivel del cuello 5 del depósito se ha previsto una junta de cuello 17 y para determinar la estanqueidad del vástago de válvula a nivel de la abertura central 14, se ha previsto una junta de válvula 18. De acuerdo con la invención, la junta de cuello 17 o la junta de válvula 18, o ambas al mismo tiempo, se hallan fijadas a la pieza moldeada 1. La fijación de la o de las juntas sobre el cuerpo moldeado 1 puede realizarse a través de cualquier medio de fijación que no requiera ningún órgano suplementario de fijación. Preferentemente, las juntas se hallarán fijadas por un sistema mecánico de acoplamiento obtenido moldeando consecutivamente la pieza 1 y la o las juntas en un mismo molde. De esta manera, se moldearán la o las juntas cuando la pieza 1 no se haya todavía enfriado, lo que determina un acoplamiento directo de la o de las juntas a la pieza moldeada 1 sin utilizar ningún agente adhesivo. Debe hacerse notar que la fijación se realiza entre dos materiales de distinta naturaleza, dado que la pieza 1 puede, por ejemplo, realizarse a base de polipropileno o polietileno y las juntas a base de termoplástico elastómero.

Para realizar un órgano de fijación de este tipo por "co-moldeo" de la o de las juntas con el cuerpo 1, se utiliza el molde y el procedimiento de moldeo que se describirá a continuación haciendo referencia a las figuras 3a a 3c.

El molde no ha sido representado en su integridad sino únicamente en su parte central que define. Las cavidades de molde necesarias para la formación del órgano de fijación. El molde comprende una pieza de molde superior 8 y una pieza de molde inferior 8'. La pieza de molde 8 define esencialmente la contrafigura de la parte superior de la pieza 1. La pieza superior 1 se halla atravesada en su centro por un macho 81 que define la abertura central 14 de la pieza 1. Esta parte del molde se halla igualmente atravesada por tres canales de inyección 90, 91 y 92 que sirven, respectivamente, para la inyección del volumen de inyección correspondiente a la pieza moldeada y a los dos espacios de inyección correspondientes a las juntas de cuello y de válvula. El punto de inyección de la cánula 90 sobre el correspondiente volumen de inyección de la pieza moldeada se halla situado a nivel de la superficie superior de la cavidad, al igual que los puntos de inyección correspondientes a las juntas, tal como se ha representado en la figura 3b.

La parte inferior del molde 8' es atravesada por una pluralidad de tubulares desplazables y fijos que definen las contrafiguras inferiores e interiores del órgano de fijación. La pieza inferior 8' se halla atravesada en su centro por un macho central 82 que por su extremidad hace tope con la extremidad correspondiente del macho 81 de la parte superior 8. La parte de molde inferior 8' se halla igualmente atravesada por un tubular fijo 83, eventualmente constituido por un manguito cilíndrico cuya pared exterior define la contrafigura correspondiente a la pared interior del manguito 12 del órgano de fijación. Este tubular fijo 83 no deberá ser retirado al llevar a cabo el desmoldeo.

La parte de molde inferior 8' comprende igualmente dos tubulares 84 y 85. Un primer tubular, señalado con la referencia 84, se halla insertado en el tubular fijo 83 y su interior se halla ocupado por el macho central 82. El tubular 84, a través de su extremidad superior define una parte de la pared inferior del collar 13 provisto en su centro de la abertura central 14. Por otra parte, el tubular 85 se halla dispuesto en la coquilla de mol de inferior 8' y su interior queda definido por la pared exterior del tubular fijo 83. Por otra parte, cada uno de los tubulares desplazables 84 y 85 se halla provisto de un macho de inyección, 86 y 87 respectivamente, que se presenta bajo la forma de un vástago que atraviesa el tubular respectivo por su centro, tal como puede verse en las figuras 3a a 3c. Durante la etapa de inyección de la pieza moldeada 1, los machos de inyección 86, 87 se extienden a través del volumen de inyección correspondiente a la pieza 1 para quedar en contacto con las respectivas cánulas de inyección 91 y 92. De esta manera, los machos de inyección obturan las cánulas de inyección durante el proceso de inyección de la pieza moldeada 1.

De acuerdo con la invención, los tubulares 84 y 85 así como los machos de inyección respectivos 86 y 87 pueden ser desplazados en vistas a poder ser retirados una cierta distancia, tal como se ha representado en la figura 3c, con objeto de poder liberar un espacio adyacente a la pieza moldeada 1 y correspondiente al volumen de inyección de las juntas de válvula y de cuello. La distancia de retroceso de los tubulares y machos desplazables define el espesor de las correspondientes juntas, y el espesor de pared de los tubulares define la enchura anular de estas juntas.

De acuerdo con una ventajosa característica de la invención, el movimiento de retroceso de los machos de inyección 86 y 87, no tan sólo permite liberar una parte de los espacios de inyección 17' y 18' correspondientes a las juntas, sino que libera igualmente otros dos espacios 171' y 181' cada uno de los cuales desarrolla una doble función. En primer lugar, estos espacios 171' y 181' permiten establecer la comunicación entre las cánulas de inyección 91 y 92 y los espacios de inyección 17' y 18' que corresponden a las juntas de cuello y de válvula. Y en segundo lugar, estos espacios, después de la inyección, se llenan de material de manera que constituyen los tapones 171 y 181 que forman un solo bloque con las juntas 17 y 18 propiamente dichas. El volumen combinado de un espacio de inyección 17, 18' y de un espacio 171', 181' presenta, pues, la forma de un disco de un cierto espesor correspondiente a la junta, sobre el que figura un saliente que corresponde al tapón 171, 181. Consecuentemente, los tapones no tan sólo desarrollan funciones de paso de inyección, sino que sirven asimismo como apéndices de anclaje permitiendo mejorar las condiciones de fijación entre las juntas y la pieza moldeada.

Se describirá ahora, haciendo sucesivamente referencia a las figuras 3a a 3c, las diferentes etapas del procedimiento de moldeo que acaba de describirse. La primera etapa de inyección del órgano de fijación corresponde a la etapa de inyección de la pieza 1. En esta etapa, las dos partes del molde 8 y 8' se hallan en contacto una contra otra definiendo la cavidad central 14, el tubular fijo 83 se halla situado en posición para definir la pared interna sensiblemente cilíndrica que define el alojamiento destinado a recibir el cuerpo de válvula o de bomba, y los tubulares desplazables 84 y 85 se hallan en una posición tal que sus extremidades definen las partes inferiores de pared de la pieza 1. Las extremidades de las cánulas 91 y 92 quedan situadas a nivel de la superficie superior del volumen de inyección correspondiente al cuerpo 1, haciendo tope con los respectivos machos de inyección 86 y 87. Cuando las diferentes partes integrantes del molde se hallan en esta posición, puede inyectarse el material plástico en el volumen de inyección correspondiente a la pieza 1, pasando a ocupar el material plástico inyectado de esta manera la totalidad del volumen correspondiente a la pieza 1.

Desde el momento en qué la temperatura del material de inyección desciende hasta una temperatura suficientemente baja como para que este material no fluya por su propio peso y no se adhiera a las paredes del molde, los tubulares 84 y 85 así como los machos 86 y 87 retroceden una distancia que corresponde al espesor de las juntas de válvula y de cuello. Los espacios de inyección liberados de esta manera 17', 18', así como los espacios 171', 181' correspondientes a los apéndices de anclaje 171 y 181, tal como puede verse en la figura 3b, son entonces llenados de material plástico fundido inyectado a través de las cánulas 91 y 92. El material plástico inyectado en los espacios de inyección 17', 18' y 171', 181' es distinto del material inyectado en el volumen de inyección correspondiente a la pieza 1; en efecto, el material plástico inyectado en los referidos espacios 17' y 18' será preferentemente un material que presente un cierto grado de elasticidad, tal como caucho o elastómero. Dado que las juntas 17 y 18 son inyectadas cuando la pieza moldeada 1 no ha alcanzado todavía la temperatura ambiente, dichas juntas se adhieren a esta pieza sin necesidad de añadir ningún tipo de agente de fijación. Se inyecta entonces el material plástico en los espacios 17', 18' y 171', 181' para constituir las juntas 17 y 18 tal como se ha representado en la figura 3c. De acuerdo con una interesante característica de la invención, el material plástico inyectado a través de las cánulas 91 y 92 llena igualmente el espacio anteriormente ocupado por los machos 86 y 87 que comunican con los espacios de inyección 17' y 18'. De esta manera, el apéndice formado en los espacios 171', 181' correspondientes a los machos 86 y 87 constituyen los apéndices de anclaje 171, 181, mejorando aún más la fijación de las juntas a la pieza moldeada 1.

Por más que la descripción se ha realizado haciendo referencia a un órgano de fijación que comporta una junta de cuello y una junta de válvula "co-moldeados" con la pieza moldeada 1, es evidente que la técnica que ha quedado descrita resulta aplicable a una pieza moldeada sobre la que deba fijarse una sola junta de la forma descrita, situándose la otra sobre el dispositivo de distribución según el sistema clásico al que se ha hecho anteriormente referencia.

Claims (11)

1. Órgano de fijación para fijar un dispositivo de distribución (2) tal como una bomba o una válvula, al cuello (5) de un recipiente destinado a contener el producto que deba distribuirse, comprendiendo dicho órgano un cuerpo moldeado (l) provisto de medios de recepción (12, 13) destinados a recibir el referido dispositivo de distribución, de una superficie de apoyo destinada a establecer, mediante la interposición de una junta de cuello (17), un contacto estanco con el cuello del recipiente, y de una abertura central (14) destinada al paso de un vástago de accionamiento (21) del dispositivo de distribución con una estanqueidad determinada por una junta de válvula (18), caracterizado porque una al menos de las juntas de cuello y de válvula se halla solidarizada a la pieza moldeada.

2. Órgano según la reivindicación 1, en el que la junta de cuello y la junta de válvula se hallan solidarizadas a la pieza moldeada.

3. Órgano según la reivindicación 1 ó 2, en el que la referida al menos una junta se halla moldeada sobre la pieza moldeada en un único y mismo molde por inyección consecutiva de material, de manera que dicha junta queda enlazada mecánicamente con la pieza moldeada.

4. Órgano según la reivindicación 3, en el que la referida al menos una junta se halla provista de un apéndice de anclaje (171, 181) para mejorar sus condiciones de fijación a la pieza moldeada.

5. Órgano según la reivindicación 4, en el que el apéndice de anclaje atraviesa la pared de la pieza moldeada.

6. Dispositivo de distribución (2) que comporta un órgano de fijación según una cualesquiera de las reivindicaciones precedentes.

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7. Procedimiento para el moldeo de un órgano de fijación según una cualesquiera de las reivindicaciones 3 a 5, comprendiendo el moldeo de dicha pieza en un molde, la liberación de al menos un espacio (17', 18') adyacente a dicha pieza precedentemente moldeada y correspondiente a la referida al menos una junta para moldear dicha junta en el espacio liberado de esta manera.

8. Molde para la puesta en práctica del procedimiento de moldeo según la reivindicación 7, comprendiendo unas partes de molde que definen un volumen de inyección correspondiente a la referida pieza moldeada, caracterizado porque las partes de molde comprenden al menos un tubular (84, 85) que puede desplazarse en vistas a liberar al menos un espacio de inyección (17', 18') adyacente a dicho volumen de inyección y correspondiente a la referida al menos una junta.

9. Molde según la reivindicación 8, en el que las partes integrantes del molde incorporan unos canales de inyección (90, 91, 92) para la inyección del referido volumen de inyección y del referido al menos un espacio de inyección, atravesando la cánula de inyección (91, 92) de dicho espacio de inyección el volumen de inyección.

10. Molde según la reivindicación 8 ó 9, comprendiendo dos tubulares para liberar dos espacios de inyección que corresponden, respectivamente, a la junta de cuello y a la junta de válvula.

11. Molde según la reivindicación 8, 9 ó 10, en el que al menos un tubular es atravesado por un macho que atraviesa igualmente el volumen de inyección y establece contacto con la cánula de inyección para liberar, después de retroceder, un espacio de inyección suplementario que corresponde a un apéndice de anclaje (171, 181).