EP4778838A1 - Verfahren zum verpacken von laminatpaneelen mit packpapier und damit verpackte laminatpaneele - Google Patents

Verfahren zum verpacken von laminatpaneelen mit packpapier und damit verpackte laminatpaneele

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Publication number
EP4778838A1
EP4778838A1 EP25152047.4A EP25152047A EP4778838A1 EP 4778838 A1 EP4778838 A1 EP 4778838A1 EP 25152047 A EP25152047 A EP 25152047A EP 4778838 A1 EP4778838 A1 EP 4778838A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
paper
carton
packing paper
long side
overhang
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP25152047.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ronald Symossek
Frank Oldorff
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Flooring Technologies Ltd
Original Assignee
Flooring Technologies Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Flooring Technologies Ltd filed Critical Flooring Technologies Ltd
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Priority to PCT/EP2026/050118 priority patent/WO2026153780A1/de
Publication of EP4778838A1 publication Critical patent/EP4778838A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65D2571/00117—Arrangements of flexible binders with protecting or supporting elements arranged between binder and articles or materials, e.g. for preventing chafing of binder

Definitions

  • the present invention relates to a method for packaging laminate panels with packing paper and laminate panels packaged therein.
  • the present invention further relates to a method for arranging and securing the packaged laminate panels on a pallet using paper webs and strapping bands, and to a correspondingly packaged pallet.
  • Laminate panels are traditionally understood to be multi-layered core elements made of various materials, used as floor coverings. Most floor panels are finished with a decorative layer and an abrasion-resistant surface layer.
  • Such floor coverings can consist of materials such as wood fiberboard or plastic panels.
  • Laminate flooring for example, uses high-density fiberboard (HDF ) panels made from wood fibers, available in a wide variety of designs.
  • Multi-layered printed PVC floor coverings are also common; their core layer consists of a plastic component (usually PVC) and a larger proportion of minerals.
  • the individual panels are provided with tongue and groove profiles.
  • laminate panels are currently placed as stacks of individual panels in a cardboard box, sealed with a lid, or left open at the top and then wrapped in shrink-wrapped plastic film (package).
  • the box protects both the side edges of the laminate panels, which have integrated connectors with locking elements, and the decorative side of the top laminate panel in the stack from mechanical stress.
  • the box lid is equipped with a viewing window to show the decorative surface.
  • the plastic film wrapping serves as moisture protection.
  • Information for identifying the package and specifying the laminate panels inside can be found on the box or on an enclosed paper insert, either via labels or barcodes.
  • packaging should be minimal, and on the other hand, a package should still be portable and manageable by hand, for example, when loading several packages into a car.
  • Packaging should also be lightweight. After the laminate panels are unpacked, the packaging is collected at the processing site and disposed of. Cardboard boxes are disposed of in blue bins, and plastic films in yellow bins.
  • the present method thus provides packaging for laminate panels, comprising a carton, preferably an open carton, with laminate panels inserted into the carton, which is wrapped with packing paper.
  • the packaging is fully recyclable and can therefore be completely reused. This results in a complete reduction in packaging film and thus plastic waste.
  • the paper can be used thermally or in other ways (insulation, packaging, composting). Furthermore, resources are saved through neutral packaging and storage in a high-bay warehouse, as the goods are only packaged according to customer specifications upon request.
  • a plurality of such packages are stacked on a Euro pallet, the finished stack is wrapped with stretch paper; edge protection and top panel are attached and tied and secured with paper strapping.
  • the present concept for packaging laminate panels (from the laminate panel to the pallet) therefore completely eliminates the use of plastic films, such as plastic shrink film, as packaging material, and thus represents a sustainable, more ecological alternative to the packaging materials currently commonly used for laminate panels.
  • a stack of laminate panels is formed and placed in a dimensionally stable cardboard box, preferably an open cardboard box.
  • the number of laminate panels is Depending on the thickness of the individual panels, the number is typically between 5 and 10 laminate panels per carton.
  • the cardboard box is made of cardboard with a basis weight greater than 600 g/ m2 .
  • the top of the box can be open or closed, with an open top being preferred.
  • the carton is designed to accommodate laminate panels with typical dimensions of 1380 mm x 139 (195) mm x 5.5 mm. Accordingly, the carton can have a length between 1400 and 1550 mm, preferably between 1450 and 1500 mm, a width between 200 and 300 mm, preferably between 200 and 210 mm, e.g., 205 mm, and a height between 40 and 80 mm, preferably between 45 and 80 mm, and particularly preferably between 45 and 70 mm (depending on the number of laminate panels).
  • the carton has a cuboid geometry with 6 rectangles and 12 edges. It features a top surface (OS), a bottom surface (US), a first long side (LS1) with a first long side face, a second long side (LS2) with a second long side face, a first end face (KS1) with a first short side face, and a second end face (KS2) with a short side face.
  • OS top surface
  • US bottom surface
  • LS1 first long side
  • LS2 first long side
  • KS1 first short side face
  • KS2 second end face
  • the 12 edges can be assigned as follows: edge between top surface (OS) and first long side (LS1); edge between top surface (OS) and second long side (LS2); edge between bottom surface (US) and first long side (LS1); edge between bottom surface (US) and second long side (LS2); edge between top surface (OS) and first end face (KS1); edge between top surface (OS) and second end face (KS2); edge between bottom surface (US) and first end face (KS1); edge between bottom surface (US) and second end face (KS2); edge between first long side (LS1) and first end face (KS1); edge between first long side (LS1) and second end face (KS2). Edge between second longitudinal side LS2 and first end face KS1 and edge between second longitudinal side LS2 and second end face KS2.
  • the corners and edges of the cardboard are sturdy and formed without a large radius or rounding.
  • the edge radius for example, is between 1 mm and 5 mm.
  • the inserted stack of laminate panels rests on the underside of the cardboard box, which is open on the top.
  • the cartons containing laminate panels can be temporarily stored before further packaging or can be immediately fed into the next packaging steps.
  • the wrapping paper used for the subsequent packaging steps can be provided as a single sheet or from a roll. In the latter case, the wrapping paper is cut from the roll material to the required dimensions.
  • the width of the wrapping paper is determined by the dimensions of the carton and should be between 550 mm and 700 mm, preferably between 550 mm and 670 mm, particularly preferably between 550 mm and 650 mm, even more preferably between 550 mm and 630 mm, e.g. at 564 mm or at 610 mm.
  • the carton is arranged on the packing paper layer in the transport direction such that the first long side LS1 and the second long side LS2 of the carton are aligned parallel to the transport direction and the first end side KS1 and the second end side KS2 of the carton are aligned transversely and vertically respectively to the transport direction.
  • the cardboard is aligned on the paper layer in such a way that the paper layer has an overhang along the first long side LS1, the second long side LS2, the first end side KS1 and the second end side KS2 of the cardboard.
  • the overhang of the packing paper layer along the first long side LS1 is at least three times the overhang of the paper layer along the second long side LS1 of the carton.
  • the carton is therefore not centered on the packing paper layer.
  • the overhang of the packing paper layer along the first longitudinal side LS1 is at least four times the height of the carton. In another embodiment, the overhang of the packing paper layer along the second longitudinal side LS2 is at least twice the height of the carton.
  • the overhang of the packing paper layer along the first end face KS1 and the second end face KS2 of the carton is preferably the same in each case.
  • the overhang of the paper layer along the first end face KS1 and the second end face KS2 of the cardboard corresponds to 100%, preferably 95%, particularly preferably 90% of the height of the cardboard.
  • the excess wrapping paper is folded or tucked lengthwise along the first and second long sides LS1, LS2 of the carton from bottom to top (i.e., from the bottom US over the adjacent edges to the top OS of the carton), so that the wrapping paper lies almost completely flat against the first and second long sides LS1, LS2 and the top OS of the carton.
  • the carton is thus encased by the wrapping paper like a tube.
  • the width of this overlap area in the longitudinal direction is between 40 mm and 70 mm, preferably between 55 and 65 mm, and particularly preferably 60 mm, thus providing space for an adhesive strip along the entire length of the overlap area, so that the layer of packing paper is glued lengthwise along the first longitudinal side LS1 and the second longitudinal side LS2 in the overlap area. This prevents contact between the adhesive and the cardboard.
  • the cardboard box, wrapped lengthwise with the packing paper layer, is then rotated perpendicular to the transport direction to fold/fold/tuck in the excess packing paper at the ends.
  • the packing paper is folded over an edge between the first long side (LS1) and the respective end face (KS1, KS2), and another edge between the second long side (LS1) and the respective end face (KS1, KS2), so that the excess packing paper rests against end face (KS1) and end face (KS2).
  • the packing paper is folded over an edge between the top surface (OS) and the respective end face (KS1, KS2).
  • the wrapping paper is folded over (folded up) around an edge between the underside (US) and the respective end face (KS1, KS2), so that the wrapping paper folded over from the underside (US) overlaps the wrapping paper folded over from the top face (OS), and an adhesive strip/adhesive is applied to the overlap area.
  • the overlap area of the wrapping paper at the end faces is between 35 and 45 mm, preferably 40 mm.
  • the underside of the wrapping paper at the front is therefore glued, and the glued underside of the wrapping paper is folded up along the bottom edge of the front, so that the folded-up underside rests on the folded-down top side.
  • suitable devices are used for folding/folding over/folding the excess layers of the packing paper around the cardboard box.
  • a gripping device for guiding the packing paper layer, a roller, a positioning finger, a brush, or similar devices can be used to position the packing paper layer against the corresponding sides of the cardboard box.
  • the wrapping paper layer used in the present process preferably consists of kraft paper with a basis weight (grammage) between 50 and 150 g/ m2 , more preferably between 70 and 120 g/ m2 , and particularly preferably between 80 and 100 g/ m2 .
  • the kraft paper used can be free of plastics or contain up to 3% by weight of plastics.
  • the kraft paper is water-repellent or waterproof.
  • the pallet made of cardboard, comprises a support surface of multi-layered cardboard.
  • the support surface consists of vertically arranged cardboard strips covered horizontally with a layer of cardboard.
  • the support surface rests on at least six, preferably at least nine, feet or blocks.
  • the feet or blocks of the pallet can be cylindrical or rectangular and are also made of cardboard, e.g., multi-layered cardboard strips.
  • the feet or blocks are arranged symmetrically to ensure an even load distribution across the support surface resting on the feet or blocks.
  • the stacks of cardboard boxes wrapped in packing paper, arranged and wrapped on the pallet, are additionally secured vertically and/or horizontally with at least two, preferably up to four, strapping bands for transport.
  • the strapping bands used preferably consist of multi-layered folded paper material, e.g., a 7-layer fold.
  • the required strength can also be achieved through other technical solutions; I would not refer specifically to the folding here.
  • the width of the strapping bands is between 8 and 9 mm and 15 and 19 mm, preferably between 9 and 19 mm.
  • the strapping bands in question can withstand a tensile load of 6000 N per band.
  • the ends of the strapping bands are joined by a friction-fit and/or form-fit fastener.
  • a clip or a claw is used.
  • the present method thus enables, on the one hand, the provision of packaged laminate panels comprising at least one cardboard box wrapped in packing paper containing at least one stack of laminate panels.
  • a pallet comprising at least three rows of stacks of cartons wrapped in packing paper with laminate panels, the stacks of cartons wrapped in packing paper arranged on the pallet being horizontally wrapped with elastic/stretchable paper for securing during transport, and vertically and/or horizontally secured with at least two (2-4) strapping bands.
  • a stack of laminate panels 10 ( Figure 1 ) provided, formed, which is placed in an open, dimensionally stable cardboard box made of cardboard 11 ( Figure 2 , 3
  • the number of laminate panels depends on the thickness of the individual panels, but is typically between 5 and 10 laminate panels per carton.
  • the box measures 1400 mm in length, 200 mm in width, and 60 or 70 mm in height (depending on the number of laminate panels). It is designed to accommodate laminate panels with typical dimensions of 1380 mm x 139 mm x 5.5 mm.
  • the cardboard box has a cuboid geometry with 6 rectangles and 12 edges.
  • the box has a top surface (OS), a bottom surface (US), and a first... Long side LS1 with first long side surface, a second long side LS2 with second long side surface, a first end face KS1 with first short side surface and a second end face KS2 with short side surface on ( Figure 2 ).
  • the 12 edges can be assigned as follows: edge between top surface OS and first long side LS1; edge between top surface OS and second long side LS2; edge between bottom surface US and first long side LS1; edge between bottom surface US and second long side LS2; edge between top surface OS and first end face KS1; edge between top surface OS and second end face KS2; edge between bottom surface US and first end face KS1; edge between bottom surface US and second end face KS2; edge between first long side LS1 and first end face KS1; edge between first long side LS1 and second end face KS2; edge between second long side LS2 and first end face KS1 and edge between second long side LS2 and second end face KS2.
  • the cardboard box fitted with the laminate panels ( Figure 3A ) is then arranged on a layer of packing paper 13 ( Figure 3B
  • the wrapping paper used for the subsequent packaging steps can be provided as a single sheet or from a roll. In the latter case, the wrapping paper is cut from the roll material to the required dimensions.
  • the width of the packing paper 13 is determined by the dimensions of the cardboard box and should be, for example, 564 mm or 610 mm.
  • the carton is arranged on the packing paper layer in the transport direction such that the first long side LS1 and the second long side LS2 of the carton are aligned parallel to the transport direction and the first end side KS1 and the second end side KS2 of the carton are aligned transversely and vertically respectively to the transport direction.
  • the cardboard is positioned on the paper layer so that the paper layer overhangs the cardboard along the first long side (LS1), the second long side (LS2), the first end face (KS1), and the second end face (KS2).
  • the cardboard is not placed in the center of the packing paper layer.
  • the excess wrapping paper is folded or folded lengthwise along the first and second long sides (LS1, LS2) of the carton, from the bottom (US) over the adjacent edges to the top (OS) of the carton, so that the wrapping paper lies almost completely flat against the carton on the first and second long sides (LS1, LS2) and on the top (OS). This results in an overlap of the excess paper along the first long side (LS1) onto the excess paper along the second long side (LS2) on the top (OS) of the carton.
  • This longitudinal adhesive seam is in Figure 4A recognizable.
  • the cardboard box which is wrapped lengthwise with the layer of packing paper, is then folded crosswise to the direction of transport to tuck in the excess packing paper at the ends.
  • the wrapping paper is rotated.
  • the wrapping paper is folded over an edge between the first long side LS1 and the respective end face KS1, KS2, and an edge between the second long side LS1 and the respective end face KS1, KS2, so that the wrapping paper with the overhang lies against the end face KS1 and the end face KS2.
  • the wrapping paper is folded over an edge between the top surface OS and the respective end face KS1, KS2.
  • the wrapping paper is finally folded up over an edge between the bottom surface US and the respective end face KS1, KS2, so that the wrapping paper folded over from the bottom surface US overlaps the wrapping paper folded over from the top surface OS, forming an overlap area 15, as shown in Figure 4B shown.
  • the overlap area 15 of the wrapping paper on the end faces is 32 mm or 55 mm.
  • the layer of wrapping paper used consists of water-repellent or waterproof kraft paper with a basis weight (grammage) between 80 and 100 g/ m2 .
  • the cartons wrapped in packing paper are arranged on a pallet in stacks of 10 to 15 packed cartons in three rows.
  • pallets made of recyclable cardboard material with a dynamic load capacity of at least 2400 kg are used ( Figures 5A ,B; 6A,B).
  • the pallet made of cardboard material comprises a support surface 16 made of multi-layered cardboard.
  • the support surface 16 consists of vertically arranged cardboard strips, which are horizontally covered with a layer of cardboard material.
  • Figure 5B The pallet made of cardboard material
  • the support surface rests on nine feet or blocks 17, 18.
  • the feet or blocks of the pallet can be cylindrical 18 ( Figure 6A, B ) or rectangular 17 ( Figure 5A, B ) be formed.
  • the rectangular blocks 17 also consist of multi-layered cardboard strips ( Figure 5B The feet or blocks are arranged symmetrically, so that an even load distribution can occur on the support surface lying on the feet or blocks.
  • edge protectors are placed along each stacking edge. or corner protectors (not shown) made of cardboard material are attached, e.g. 4 edge protectors per pallet along the stacking corners.
  • the stacks of cardboard boxes wrapped in packing paper, arranged on the pallet are horizontally wrapped with an elastic or stretchable paper 19 for securing them during transport.
  • the stacks of wrapped cardboard boxes on the pallet are wrapped with stretchable paper 19 from a roll.
  • the pallet rotates at least five times, with each rotation resulting in an overlap of the paper webs by 200 to 250 mm.
  • the stacks of cardboard boxes wrapped in packing paper, arranged and wrapped on the pallet, are additionally secured vertically and/or horizontally with up to four strapping bands 21 during transport ( Fig 7B , Fig. 8A )
  • the strapping bands 21 used consist of multi-layered folded paper material.
  • the width of the strapping bands is between 9 and 19 mm.
  • the strapping bands in question can withstand a tensile load of 6000 N per band.
  • the ends of the strapping bands 21 are each joined by a clip 22 ( Fig. 8B, C ).

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken von Laminatpaneelen mit Packpapier und damit verpackte Laminatpaneele. Die vorliegende Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zum Anordnen und Sichern der verpackten Laminatpaneele auf einer Palette mittels Papierbahnen und Umreifungsbänder und eine entsprechend verpackte Palette.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken von Laminatpaneelen mit Packpapier und damit verpackte Laminatpaneele.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zum Anordnen und Sichern der verpackten Laminatpaneele auf einer Palette mittels Papierbahnen und Umreifungsbänder und eine entsprechend verpackte Palette.
    • Beschreibung
  • Als Laminatpaneele werden herkömmlich mehrlagige bzw. mehrschichtige Trägerelemente aus verschiedenen Materialien verstanden, die als Fußbodenbeläge Verwendung finden. Meistens sind die Fußbodenpaneele mit einer Dekorschicht und einer abriebfesten Oberflächenschicht versehen.
  • Solche Fußbodenbeläge können zum Beispiel aus Holzfaserplatten oder Kunststoffplatten bestehen. Im Falle von Laminatböden werden zum Beispiel aus Holzfasern hergestellte HDF-Platten (HDF = Faserplatte mit erhöhter Rohdichte) mit vielfältigen Dekoren verwendet. Aber auch mehrschichtige bedruckte PVC-Fußbodenbeläge sind bekannt, dessen Kernlage aus einem Kunststoffanteil (meist PVC) und einem größeren Anteil an Mineralien besteht.
  • Zum Zwecke einer einfachen Verlegung der Laminatpaneele zu Paneelverbunden sind die einzelnen Paneele mit Feder-Nut-Profilen versehen.
  • Für den Transport und Verkauf werden Laminatpaneele aktuell als Stapel einzelner Paneele in einen Karton aus Pappe eingelegt, von einem Deckel verschlossen, oder oben offen und dieser dann mit einer geschrumpften Kunststofffolie umhüllt (Paket). Der Karton schützt sowohl die Seitenkanten der Laminatpaneele, an denen Verbindungsmittel mit Verriegelungselementen angearbeitet sind und die Dekorseite des obersten Laminatpaneels des Stapels gegen mechanische Beanspruchung. Optional ist der Deckel des Kartons mit einem Sichtfenster ausgestattet, um das Dekor sichtbar zu machen. Die Kunststofffolien-Umhüllung dient als Feuchteschutz. Informationen zur Identifizierung des Pakets und zur Spezifizierung der eingelegten Laminatpaneele sind als für Etiketten und Barcodes auf dem Karton oder einem eingelegten Papier (Einleger) zu finden.
  • Mehrere Pakete werden auf einer Euro-Palette zur Lagerung und/oder Transport gestapelt. Da Lagerung und Transport in mehreren Etappen erfolgen, kommt der Verpackung eine große Bedeutung zu. Nicht nur eine maschinell unterstützte Umlagerung muss sicher standgehalten werden, sondern insbesondere einer Vielzahl von Erschütterungen beim Transport über größere Entfernungen. Das Abnehmen einzelner Pakete von einer Palette und das Tragen solcher Pakete muss sicher sein, so dass weder durch das Eigengewicht der eingelagerten Paneele noch durch deren rechteckige Form und/oder Kanten der eingelagerten Paneele die Verpackung beschädigt und Paneele ungewollt der Verpackung entweichen dürfen.
  • An eine Verpackung von Laminatpaneelen werden weitere Anforderungen gestellt. Einerseits soll die Verpackung minimal ausgeführt sein und andererseits soll ein Paket noch von Hand tragbar und händelbar sein, beispielsweise beim Verladen mehrerer Pakte in einen Personenkraftwagen. Verpackungen sollen zudem leicht sein. Verpackungen werden nach dem Auspacken der Laminatpaneele am Verarbeitungsort gesammelt und einer Abfallentsorgung zugeführt. Kartons aus Pappe werden in blauen Tonnen und Kunststofffolien in gelben Tonnen entsorgt.
  • Nachteilig, insbesondere in Anbetracht der zunehmenden Anforderungen an nachhaltige und umweltschonende Verpackungen, ist die beschriebene Verwendung von Kunststofffolien in Verpackungen für Laminatpaneele.
  • Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Konzept für eine nachhaltige Verpackung von Laminatpaneelen bereitzustellen, welches sowohl Verpackungen für den Kleintransport durch Einzelpersonen als auch Verpackungen von Paletten für den Großtransport z.B. in Lastkraftwagen oder Zügen umfasst.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren und Verpackungen gemäß den anhängigen Ansprüchen gelöst.
  • Entsprechend wird gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Verpacken von Laminatpaneelen bereitgestellt, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
    • Bereitstellen von mindestens einem Stapel umfassend Laminatpaneele;
    • Einlegen des mindestens einen Stapels aus Laminatpaneelen in mindestens einen Karton, wobei der mindestens eine Karton eine Oberseite OS, eine Unterseite US, eine erste Längsseite LS1, eine zweite Längsseite LS2, eine erste Stirnseite KS1 und eine zweite Stirnseite KS2 aufweist
    • Bereitstellen von mindestens einer Packpapierlage, insbesondere einer endlosen Packpapierlage;
    • Anordnen des mindestens einen den Stapel aus Laminatpaneelen enthaltenen Kartons auf der mindestens einen Packpapierlage,
      • wobei der Karton auf der Packpapierlage in Transportrichtung so angeordnet wird, dass die erste Längsseite LS1 und die zweite Längsseite LS2 des Kartons parallel zur Transportrichtung ausgerichtet und die erste Stirnseite KS1 und die zweite Stirnseite KS2 des Kartons quer bzw. vertikal zur Transportrichtung ausgerichtet sind,
      • wobei die Papierlage entlang der ersten Längsseite LS1, der zweiten Längsseite LS2, der ersten Stirnseite KS1 und der zweiten Stirnseite KS2 des Kartons jeweils einen Überstand aufweist,
      • wobei der Überstand der Packpapierlage entlang der ersten Längsseite LS1 mindesten das Dreifache des Überstandes der Papierlage entlang der zweiten Längsseite LS2 des Kartons beträgt,
      • wobei der Überstand der Papierlage entlang der ersten Stirnseite KS1 und der zweiten Stirnseite KS2 des Kartons jeweils gleich ist,
    • Falten (bzw. Umschlagen oder Einschlagen) der Überstände der Packpapierlage in Längsrichtung entlang der ersten und zweiten Längsseite LS1, LS2 des Kartons von unten nach oben (d.h. von der Unterseite US über die Kanten der Längsseiten zur Oberseite OS des Kartons), so dass das Packpapier an der ersten und der zweiten Längsseite LS1, LS2 und auf der Oberseite OS des Kartons im Wesentlichen vollflächig anliegt,
      • wobei der Überstand entlang der ersten Längsseite LS1 auf dem Überstand entlang der zweiten Längsseite LS2 auf der Oberseite OS des Kartons überlappend angeordnet ist,
      • wobei im Überlappungsbereich der Packpapierlage entlang der ersten Längsseite LS1 und der zweiten Längsseite LS2 mindestens ein Klebestreifen entlang der gesamten Länge des Überlappungsbereiches vorgesehen ist, so dass die Packpapierlage entlang der ersten Längsseite LS1 und der zweiten Längsseite LS2 im Überlappungsbereich verklebt wird,
    • anschließendes Drehen des längsseitig mit der Packpapierlage eingeschlagenen Kartons quer zur Transportrichtung zum Falten (bzw. Umschlagen oder Einschlagen) der Überstände des Packpapiers an den Stirnseiten KS1. KS2,
      • wobei in einem ersten Schritt das Packpapier um eine Kante zwischen der ersten Längsseite LS1 und der jeweiligen Stirnseite KS1, KS2 und einer Kante zwischen der zweiten Längsseite LS1 und der jeweiligen Stirnseite KS1, KS2 eingeschlagen wird, so dass das Packpapier mit dem Überstand jeweils an der Stirnseite KS1 und der Stirnseite KS2 anliegt,
      • wobei in einem zweiten Schritt das Packpapier um eine Kante zwischen der Oberseite OS und der jeweiligen Stirnseite KS1, KS2 eingeschlagen (bzw. abgeklappt) wird,
      • wobei in einem dritten Schritt das Packpapier um eine Kante zwischen der Unterseite US und der jeweiligen Stirnseite KS1, KS2 eingeschlagen (bzw. hochgeklappt) wird, so dass das von der Unterseite US eingeschlagene Packpapier das von der Oberseite OS eingeschlagene Packpapier überlappt (bzw. überlagert) und in dem Überlappungsbereich (bzw. Überlagerungsbereich) eine Klebefläche, bevorzugt ein Klebestreifen vorgesehen ist.
  • Mit dem vorliegenden Verfahren wird somit eine Verpackung für Laminatpaneele bereitgestellt, die einen Karton, bevorzugt einen offenen Karton, mit in den Karton eingelegten Laminatpaneelen umfasst, der mit Packpapier umwickelt wird.
  • Das Packpapier umhüllt den Karton mit dem eingelegten Stapel aus Laminatpaneelen mit einem Überstand an den Längsseiten. Der längsseitige Überstand wird in Form einer einfachen Überlappung oder Falz umgeschlagen Die Überstände an den Stirnseiten des Stapels werden ebenfalls gefaltet, so dass der Überschuss an Packpapier eine mehrfache Falz im Bereich der Stirnseiten bildet. Beide, stirn- und längsseitige Falze werden mittels Klebstoff gesichert.
  • Überraschend hat sich in Versuchen gezeigt, dass die Umhüllung aus Packpapier das Gewicht des Stapels trägt, dass die Falze an den Stirnseiten und die Falz an der Längsseite über den gesamten Lagerungs- und Transportweg sicher geschlossen bleiben und auch bei dynamischer Einwirkung bei einer Umlagerung derart verpackter Pakete diese sicher geschlossen bleiben.
  • Ein gezieltes Aufreißen ist am Verarbeitungsort der Laminatpaneele einfach und werkzeugfrei realisierbar. Eine umweltgerechte Entsorgung der Kartonanteile und des Packpapiers erfolgt in einer blauen Tonne. Auf den Einsatz von Kunststofffolien konnte ganz verzichtet werden.
  • Die Verpackung ist komplett Recyclingfähig und kann somit komplett der Wiederverwendung zugeführt werden. Eine komplette Einsparung von Verpackungsfolie und somit Kunststoff wird erreicht. Alternativ kann, bei nichtvorhandener Kreislaufwirtschaft, das Papier thermisch oder anderweitig (Isolierung, Verpackung, Kompostierung) eingesetzt werden. Auch werden durch die neutrale Verpackung und Einlagerung im Hochregallager Ressourcen eingespart, da die Ware erst mit dem Abruf durch den Kunden, kundenspezifisch verpackt wird.
  • Wie noch weiter unten erläutert, werden gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung eine Vielzahl von solchen Verpackungen auf einer Euro-Palette gestapelt, der fertige Stapel wird mit Stretchpapier umwickelt; Kantenschutz und Deckplatte werden an-/aufgebracht und mit einer Umreifung aus Papier verschnürt und gesichert.
  • Das vorliegende Konzept zum Verpacken von Laminatpaneelen (vom Laminatpaneel bis zur Palette) verzichtet somit vollständig auf die Verwendung von Kunststofffolien, wie Kunststoff-Schrumpffolie, als Verpackungsmaterial, und stellt somit eine nachhaltige, ökologischere Alternative zu den derzeit für Laminatpaneele gängigen Verpackungsmaterialien dar.
  • Wie ausgeführt, wird ein Stapel an Laminatpaneelen gebildet, der in einen formstabilen Karton, bevorzugt einen offenen Karton aus Pappe eingelegt. Die Anzahl der Laminatpaneele ist abhängig von der Dicke der einzelnen Paneele, liegt aber typischerweise zwischen 5 bis 10 Laminatpaneelen pro Karton.
  • Der Karton ist aus Pappe mit einem Flächengewicht von größer 600 g/m2 hergestellt. Die Oberseite des Kartons kann offen sein oder geschlossen sein, wobei eine offene Oberseite bevorzugt ist.
  • Der Karton ist so ausgelegt, dass Laminatpaneele mit den typischen Abmaßen 1380 mm x 139 (195) mm x 5,5 mm aufgenommen werden können. Entsprechend kann der Karton eine Länge zwischen 1400 und 1550 mm, bevorzugt zwischen 1450 und 1500 mm, eine Breite zwischen 200 und 300 mm, bevorzugt zwischen 200 und 210 mm, z.B. 205 mm, und eine Höhe zwischen 40 und 80 mm, bevorzugt zwischen 45 und 80 mm, insbesondere bevorzugt zwischen 45 und 70 mm(in Abhängigkeit von der Anzahl der Laminatpaneele) aufweisen.
  • Der Karton weist eine quaderförmige Geometrie mit 6 Rechtecken und 12 Kanten auf. So weist der Karton eine Oberseite OS als Deckfläche, eine Unterseite US als Bodenfläche, eine erste Längsseite LS1 mit erster langer Seitenfläche, eine zweite Längsseite LS2 mit zweiter langen Seitenfläche, eine erste Stirnseite KS1 mit erster kurzen Seitenfläche und eine zweite Stirnseite KS2 mit kurzer Seitenfläche auf. Die 12 Kanten können wie folgt zugeordnet werden: Kante zwischen Oberseite OS und erster Längsseite LS1; Kante zwischen Oberseite OS und zweiter Längsseite LS2; Kante zwischen Unterseite US und erster Längsseite LS1; Kante zwischen Unterseite US und zweiter Längsseite LS2; Kante zwischen Oberseite OS und erster Stirnseite KS1; Kante zwischen Oberseite OS und zweiter Stirnseite KS2; Kante zwischen Unterseite US und erster Stirnseite KS1; Kante zwischen Unterseite US und zweiter Stirnseite KS2; Kante zwischen erster Längsseite LS1 und erster Stirnseite KS1; Kante zwischen erster Längsseite LS1 und zweiter Stirnseite KS2; Kante zwischen zweiter Längsseite LS2 und erster Stirnseite KS1 und Kante zwischen zweiter Längsseite LS2 und zweiter Stirnseite KS2.
  • Die Ecken und Kanten des Kartons sind stabil und ohne großen Radius oder Abrundung ausgebildet. Der Kantenradius beträgt beispielsweise zwischen 1 mm bis 5 mm.
  • Der eingelegte Stapel aus Laminatpaneelen liegt auf der Unterseite des auf der Oberseite offenen Kartons auf.
  • Die Kartons mit Laminatpaneelen können vor dem weiteren Verpacken zwischengelagert werden oder können unmittelbar den weiteren Verpackungsschritten zugeführt werden.
  • Das für die weitere Verpackungsschritte verwendete Packpapier kann als einzelne Papierlage oder von der Rolle bereitgestellt werden. In letzterem Fall wird das Packpapier von dem Rollenmaterial in den erforderlichen Abmaßen abgetrennt.
  • Die Breite des Packpapieres ergibt sich aus den Abmaßen des Kartons und sollte zwischen 550 mm und 700 mm, bevorzugt zwischen 550 mm und 670 mm, insbesondere bevorzugt zwischen 550 mm und 650 mm, noch bevorzugter zwischen 550 mm und 630 mm z.B. bei 564 mm oder bei 610 mm liegen.
  • Wie oben angeführt, wird der Karton auf der Packpapierlage in Transportrichtung so angeordnet, dass die erste Längsseite LS1 und die zweite Längsseite LS2 des Kartons parallel zur Transportrichtung ausgerichtet und die erste Stirnseite KS1 und die zweite Stirnseite KS2 des Kartons quer bzw. vertikal zur Transportrichtung ausgerichtet sind.
  • Dabei wird der Karton so auf der Papierlage ausgerichtet, dass die Papierlage entlang der ersten Längsseite LS1, der zweiten Längsseite LS2, der ersten Stirnseite KS1 und der zweiten Stirnseite KS2 des Kartons jeweils einen Überstand aufweist.
  • Der Überstand der Packpapierlage beträgt entlang der ersten Längsseite LS1 mindesten das Dreifache des Überstandes der Papierlage entlang der zweiten Längsseite LS1 des Kartons. Der Karton ist somit nicht mittig auf der Packpapierlage angeordnet.
  • In einer Ausführungsform entspricht der Überstand der Packpapierlage entlang der ersten Längsseite LS1 mindestens dem Vierfachen der Höhe des Kartons. In einer anderen Ausführungsform entspricht der Überstand der Packpapierlage entlang der zweiten Längsseite LS2 mindestens dem Zweifachen der Höhe des Kartons.
  • Der Überstand der Packpapierlage entlang der ersten Stirnseite KS1 und der zweiten Stirnseite KS2 des Kartons ist hingegen bevorzugt jeweils gleich.
  • In einer weiteren Ausführungsform entspricht der Überstand der Papierlage entlang der ersten Stirnseite KS1 und der zweiten Stirnseite KS2 des Kartons jeweils 100%, bevorzugt 95%, insbesondere bevorzugte 90% der Höhe des Kartons.
  • Wie oben bereits ausgeführt, werden die Überstände der Packpapierlage in Längsrichtung entlang der ersten und zweiten Längsseite LS1, LS2 des Kartons von unten nach oben (d.h. von der Unterseite US über die benachbarten Kanten zur Oberseite OS des Kartons) gefaltet bzw. umgeschlagen, so dass das Packpapier an der ersten und der zweiten Längsseite LS1, LS2 und auf der Oberseite OS des Kartons im Wesentlichen vollflächig anliegt. Dabei kommt es zu einer Überlappung des Überstandes entlang der ersten Längsseite LS1 auf dem Überstand entlang der zweiten Längsseite LS2 auf der Oberseite OS des Kartons. Der Karton wird vom Packpapier wie von einem Schlauch umhüllt.
  • Die Breite dieses Überlappungsbereich in Längsrichtung liegt zwischen 40 mm und 70 mm, bevorzugt zwischen 55 und 65 mm, insbesondere bevorzugt bei 60 mm, und bietet somit Platz für einen Klebestreifen entlang der gesamten Länge des Überlappungsbereiches, so dass die Packpapierlage entlang der ersten Längsseite LS1 und der zweiten Längsseite LS2 im Überlappungsbereich längsseitig verklebt werden. Dadurch wird ein Kontakt des Klebemittels mit dem Karton vermieden.
  • Anschließend wird der längsseitig mit der Packpapierlage eingeschlagenen Kartons quer zur Transportrichtung zum Falten / Umschlagen / Einschlagen der Überstände des Packpapiers an den Stirnseiten gedreht. Hierbei wird in einem ersten Schritt das Packpapier um eine Kante zwischen der ersten Längsseite LS1 und der jeweiligen Stirnseite KS1, KS2 und einer Kante zwischen der zweiten Längsseite LS1 und der jeweiligen Stirnseite KS1, KS2 eingeschlagen, so dass das Packpapier mit dem Überstand jeweils an der Stirnseite KS1 und der Stirnseite KS2 anliegt. In einem zweiten Schritt wird das Packpapier um eine Kante zwischen der Oberseite OS und der jeweiligen Stirnseite KS1, KS2 eingeschlagen (abgeklappt). In einem dritten Schritt wird das Packpapier schließlich um eine Kante zwischen der Unterseite US und der jeweiligen Stirnseite KS1, KS2 eingeschlagen (hochgeklappt), so dass das von der Unterseite US eingeschlagene Packpapier das von der Oberseite OS eingeschlagenen Packpapier überlagert bzw. überlappt und dem Überlappungsbereich / Überlagerungsbereich ein Klebestreifen / Klebemittel aufgebracht wird. Der Überlappungsbereich des Packpapiers an den Stirnseiten liegt zwischen 35 und 45 mm, bevorzugt bei 40 mm.
  • Die Unterseite des Packpapiers an der Stirnseite wird demnach beklebt, und die beklebte Unterseite des Packpapiers entlang der Unterkante der Stirnseite hochgeklappt, so dass die hochgeklappte Unterseite auf der abgeklappten Oberseite aufliegt.
  • In einer Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens werden für das Einschlagen/Umklappen/Falten der Überstände der Packpapierlage um den Karton geeignete Vorrichtungen verwendet. So können z.B. eine Greifvorrichtung zum Führen Packpapierlage, eine Walze, ein Anlegefinger, eine Bürste oder ähnliches zum Anlegen der Packpapierlage an die entsprechend Kartonseiten zum Einsatz kommen.
  • Die im vorliegenden Verfahren verwendete Packpapierlage besteht bevorzugt aus Kraftpapier mit einem Flächengewicht (Grammatur) zwischen 50 bis 150 g/m2, bevorzugt zwischen 70 und 120 g/m2, besonders bevorzugt zwischen 80 und 100 g/m2. Das verwendete Kraftpapier kann frei von Kunststoffen sein oder einen Kunststoffanteil von bis zu 3 Gew% aufweisen. Das Kraftpapier ist wasserabweisend oder wasserfest.
  • Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass das Papier mindestens ein Sichtfenster (offen oder mit durchsichtigem Papier) aufweist, und/oder mit einem Dekor bedruckt ist.
  • Das Packpapier ist in üblichen Druckverfahren bedruckbar. Ein besonderer Kostenvorteil entsteht durch die Einlagerung in neutralen Behältern in automatisierten Hochregallagern/Blocklagern und eine kundenorientierte Verpackung und Etikettierung durch ein auftragsbezogenes Bedrucken des Packpapiers. Bestandteile des Drucks auf dem Packpapier sind beispielsweise Produktname, Marke, Hersteller, Verarbeitungshinweise sowie die Anbringung von Zertifikaten und zur Identifizierung der eingelegten Laminatpaneele (Produkt) sowie maschinenlesbare Codierungen, wie Barcodes, QR-Codes und gesetzlich vorgeschriebene technische Angaben zu den eingelegten Laminatpaneelen. Auf dem Packpapier kann zudem das Dekor der eingelegten Laminatpaneele abgebildet sein. Auch kann eine Anleitung zum Verlegen der Laminatpaneele auf das Packpapier aufgedruckt sein, so dass die bisher verwendeten separaten Einlegeanleitungen entfallen, wodurch eine weitere Materialeinsparung möglich ist.
  • Nach dem Verpacken werden gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung die in Packpapier verpackten Kartons auf mindestens einer Palette in Stapeln, bevorzugt in Stapeln von 10 bis 15 verpackten Kartons, z.B. in drei Reihen angeordnet.
  • Die zum Einsatz kommenden Paletten können konventionelle Holzpaletten sein. Bevorzugt werden jedoch Paletten aus recyclebaren Pappkartonmaterial mit einer dynamischen Traglast von mindestens 2400 kg.. Das für diese recycelbaren Paletten verwendete Pappkartonmaterial weist ein Flächengewicht von mindestens 200 g/m2, bevorzugt von mehr als 250 g/m2 und mehr auf, z.B. 269 g/m2.
  • Die Palette aus Pappkartonmaterial umfasst eine Auflagefläche aus mehrlagigen Pappkarton. In einer Ausführungsform besteht die Auflagefläche aus vertikal zueinander angeordneten Pappkartonstreifen, die horizontal mit einer Lage aus Pappkartonmaterial abgedeckt sind. Die Auflagefläche liegt auf mindestens sechs, bevorzugt mindestens neun Füßen oder Blöcken auf. Die Füße oder Blöcke der Palette können zylinderförmig oder rechteckig ausgebildet sein und bestehen ebenfalls aus Pappkarton, z.B. mehrlagigen Pappkartonstreifen. Die Füße oder Blöcke sind symmetrisch angeordnet, so dass ein gleichmäßige Lastverteilung auf der auf den Füßen bzw. Blöcken liegenden Auflagefläche erfolgen kann.
  • Wie erwähnt, werden die in Packpapier verpackten Kartons auf einer Palette in Reihen, z.B. in drei Reihen aufgestapelt und mit einer Abdeckplatte, z.B. mit einer Holzwerkstoffplatte mit den entsprechenden Abmaßen, abgedeckt. Zum Schutz der Kanten der aufgestapelten verpackten Kartons wird entlang der Stapelkanten jeweils ein Kantenschutz aus Pappkartonmaterial angebracht, z.B. pro Palette 4 Kantenschützer entlang der Stapelkanten.
  • In einem weiteren Schritt ist vorgesehen, dass die auf der Palette angeordneten Stapel aus mit Packpapier verpackten Kartons horizontal mit einem elastischen bzw. dehnfähigen (oder stretchfähigen) Papier zur Sicherung während des Transportes umwickelt werden. Hierzu werden die auf der Palette aufgereihten Stapel aus verpackten Kartons mit dehnfähigem Papier von der Rolle umwickelt. Die Palette wird auf einer geeigneten Wickelvorrichtung angeordnet. Während des Umwickelns dreht sich die Palette mindestens 5 mal, wobei es pro Drehung zu einer Überlappung der Papierbahnen um 200 bis 250 mm kommt.
  • Die auf der Palette angeordneten und umwickelten Stapel aus mit Packpapier verpackten Kartons werden zusätzlich vertikal und/oder horizontal mit mindestens zwei, bevorzugt bis zu vier Umreifungsbänder zur Sicherung während des Transportes umspannt.
  • Die verwendeten Umreifungsbänder bestehen bevorzugt aus mehrlagigen gefalteten Papiermaterial, z.B. einer 7-lagigen Faltung.. Die erforderliche Festigkeit kann ggf. auch durch andere technische Lösungen errreicht werder, ich würde mich hier nicht explizit auf die Faltung beziehen. Die Breite der Umreifungsbänder liegt zwischen 8 9 und 15 19 mm, bevorzugt zwischen 9 und 19 mm. Die vorliegenden Umreifungsbänder halten einer Zugbelastung von 6000 N pro Band stand.
  • Die Enden der Umreifungsbänder werden jeweils durch eine kraftschlüssigen und/oder formschlüssigen Verschluss verbunden. So wird in einer Ausführungsform eine Klammer oder eine Kralle verwendet. Es ist aber auch möglich, die Enden mittels einer Verklebung zu verbinden.
  • Das vorliegende Verfahren ermöglicht somit zum einen die Bereitstellung von verpackten Laminatpaneelen umfassend mindestens einen mit Packpapier verpackten Karton mit mindestens einem Stapel aus Laminatpaneelen.
  • Zum anderen wird eine Palette bereitgestellt, die mindesten drei Reihen aus Stapeln aus mit Packpapier verpackten Kartons mit Laminatpaneelen umfasst, wobei die auf der Palette angeordneten Stapel aus mit Packpapier verpackten Kartons horizontal mit einem elastischen / dehnfähigen Papier zur Sicherung während des Transportes umwickelt sind, und vertikal und/oder horizontal mit mindestens zwei (2-4) Umreifungsbänder zur Sicherung während des Transportes umspannt sind.
  • Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die Figuren im Detail erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Ansicht eines Stapels an zu verpackenden Lamintapaneelen;
    Figur 2
    eine schräge Seitenansicht eines Pappkartons zur Aufnahme des Stapels von Lamintapaneelen;
    Figur 3A
    eine Ansicht des Kartons mit dem eingelegten Stapel an Laminatpaneelen;
    Figur 3B
    eine schematische Ansicht einer Anordnung des Kartons mit dem eingelegten Stapel an Laminatpaneelen auf einer Packpapierlage;
    Figur 4A
    eine erste Ansicht des mit Packpapier eingeschlagene Kartons,
    Figur 4B
    eine zweite Ansicht des mit Packpapier eingeschlagene Kartons;
    Figur 5A
    eine Seitenansicht einer recycelbaren Palette mit Auflagefläche und Füßen gemäß einer ersten Ausführungsform;
    Figur 5B
    ein Ausschnitt der in Figur 5A gezeigten recycelbaren Palette mit Auflagefläche und Füßen;
    Figur 6A
    eine Seitenansicht einer recycelbaren Palette mit Auflagefläche und Füßen gemäß einer zweiten Ausführungsform;
    Figur 6B
    ein Ausschnitt der in Figur 6A gezeigten recycelbaren Palette mit Auflagefläche und Füßen;
    Figur 7A
    eine Ansicht von mit Stretchpapier umwickelten Stapel von verpackten Kartons auf einer Palette;
    Figur 7B
    eine Draufsicht von mit Stretchpapier umwickelten Stapeln von verpackten Kartons angeordnet auf einer Palette;
    Figur 8A
    eine Ansicht eines Umgreifbandes zur Sicherung der auf einer Palette angeordneten Stapel von verpackten Kartons; und
    Figur 8B, C
    eine Ansicht eines Ausschnitts eines Umgreifbandes mit Verschluss.
  • Die in Figuren gezeigten Elemente repräsentieren jeweils die gemäß dem vorliegenden Verfahren relevanten Verpackungsschritte.
  • Zunächst wird ein Stapel an Laminatpaneelen 10 (Figur 1) bereitgestellt, gebildet, der in einen offenen formstabilen Pappkarton aus Pappe 11 (Figur 2, 3) eingelegt wird Die Anzahl der Laminatpaneele ist abhängig von der Dicke der einzelnen Paneele, liegt aber typischerweise zwischen 5 bis 10 Laminatpaneelen pro Karton.
  • Der Karton weist eine Länge von 1400 mm, eine Breite von 200 mm, und eine Höhe von 60 und 70 mm (in Abhängigkeit von der Anzahl der Laminatpaneele) auf. Der Karton ist somit ausgelegt, dass Laminatpaneele mit den typischen Abmaßen 1380 mm x 139 mm x 5,5 mm aufgenommen werden.
  • Der Karton weist eine quaderförmige Geometrie mit 6 Rechtecken und 12 Kanten auf. So weist der Karton eine Oberseite OS als Deckfläche, eine Unterseite US als Bodenfläche, eine erste Längsseite LS1 mit erster langer Seitenfläche, eine zweite Längsseite LS2 mit zweiter langer Seitenfläche, eine erste Stirnseite KS1 mit erster kurzen Seitenfläche und eine zweite Stirnseite KS2 mit kurzer Seitenfläche auf (Figur 2).
  • Die 12 Kanten können wie folgt zugeordnet werden: Kante zwischen Oberseite OS und erster Längsseite LS1; Kante zwischen Oberseite OS und zweiter Längsseite LS2; Kante zwischen Unterseite US und erster Längsseite LS1; Kante zwischen Unterseite US und zweiter Längsseite LS2; Kante zwischen Oberseite OS und erster Stirnseite KS1; Kante zwischen Oberseite OS und zweiter Stirnseite KS2; Kante zwischen Unterseite US und erster Stirnseite KS1; Kante zwischen Unterseite US und zweiter Stirnseite KS2; Kante zwischen erster Längsseite LS1 und erster Stirnseite KS1; Kante zwischen erster Längsseite LS1 und zweiter Stirnseite KS2; Kante zwischen zweiter Längsseite LS2 und erster Stirnseite KS1 und Kante zwischen zweiter Längsseite LS2 und zweiter Stirnseite KS2.
  • Der mit die Laminatpanelle versehene Karton (Figur 3A) wird anschließend auf eine Packpapierlage 13 angeordnet (Figur 3B). Das für die weitere Verpackungsschritte verwendete Packpapier kann als einzelne Papierlage oder von der Rolle bereitgestellt werden. In letzterem Fall wird das Packpapier von dem Rollenmaterial in den erforderlichen Abmaßen abgetrennt.
  • Die Breite des Packpapieres 13 ergibt sich aus den Abmaßen des Kartons und sollte, z.B. bei 564 mm oder bei 610 mm liegen.
  • Der Karton auf der Packpapierlage in Transportrichtung so angeordnet, dass die erste Längsseite LS1 und die zweite Längsseite LS2 des Kartons parallel zur Transportrichtung ausgerichtet und die erste Stirnseite KS1 und die zweite Stirnseite KS2 des Kartons quer bzw. vertikal zur Transportrichtung ausgerichtet sind.
  • Dabei wird der Karton so auf der Papierlage ausgerichtet, dass die Papierlage entlang der ersten Längsseite LS1, der zweiten Längsseite LS2, der ersten Stirnseite KS1 und der zweiten Stirnseite KS2 des Kartons jeweils einen Überstand aufweist. Der Karton wird dabei nicht mittig auf der Packpapierlage angeordnet.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform (Gesamtbreite des Packpapieres 610 mm) wird der Karton auf dem Packpapier wie in Figur 3B angedeutet angeordnet:
    • Abstand / Überstand der Packpapierlage zur ersten Längsseite LS1 des Kartons 130 mm vom Rand des Packpapiers;
    • Abstand / Überstand der Packpapierlage zur zweiten Längsseite LS2: 275 mm vom Rand des Packpapiers;
    • Abstand / Überstand der Packpapierlage zur ersten Stirnseite KS1: 55 mm vom Rand des Packpapiers;
    • Abstand / Überstand der Packpapierlage zur zweiten Stirnseite KS2: 55 mm vom Rand des Packpapiers.
  • In einer anderen besonders bevorzugten Ausführungsform (Gesamtbreite des Packpapieres 564 mm) wird der Karton auf dem Packpapier wie in Figur 3B angedeutet angeordnet:
    • Abstand / Überstand der Packpapierlage zur ersten Längsseite LS1 des Kartons 107 mm vom Rand des Packpapiers;
    • Abstand / Überstand der Packpapierlage zur zweiten Längsseite LS2: 252 mm vom Rand des Packpapiers;
    • Abstand / Überstand der Packpapierlage zur ersten Stirnseite KS1: 32 mm vom Rand des Packpapiers;
    • Abstand / Überstand der Packpapierlage zur zweiten Stirnseite KS2: 32 mm vom Rand des Packpapiers.
  • In einem nächsten Schritt werden die Überstände der Packpapierlage in Längsrichtung entlang der ersten und zweiten Längsseite LS1, LS2 des Kartons von der Unterseite US über die benachbarten Kanten zur Oberseite OS des Kartons gefaltet bzw. umgeschlagen, so dass das Packpapier an der ersten und der zweiten Längsseite LS1, LS2 und auf der Oberseite OS des Kartons im Wesentlichen vollflächig anliegt. Dabei kommt es zu einer Überlappung des Überstandes entlang der ersten Längsseite LS1 auf dem Überstand entlang der zweiten Längsseite LS2 auf der Oberseite OS des Kartons.
  • Die Breite dieses Überlappungsbereich in Längsrichtung liegt bei 60 mm, und bietet somit Platz für einen Klebestreifen entlang der gesamten Länge des Überlappungsbereiches, so dass die Packpapierlage entlang der ersten Längsseite LS1 und der zweiten Längsseite LS2 im Überlappungsbereich längsseitig verklebt werden. Diese längsseitige Verklebungsnaht ist in Figur 4A erkennbar.
  • Anschließend wird der längsseitig mit der Packpapierlage eingeschlagenen Kartons quer zur Transportrichtung zum Einschlagen der Überstände des Packpapiers an den Stirnseiten gedreht. Hierbei wird in einem ersten Schritt das Packpapier um eine Kante zwischen der ersten Längsseite LS1 und der jeweiligen Stirnseite KS1, KS2 und einer Kante zwischen der zweiten Längsseite LS1 und der jeweiligen Stirnseite KS1, KS2 eingeschlagen, so dass das Packpapier mit dem Überstand jeweils an der Stirnseite KS1 und der Stirnseite KS2 anliegt. In einem zweiten Schritt wird das Packpapier um eine Kante zwischen der Oberseite OS und der jeweiligen Stirnseite KS1, KS2 abgeklappt. In einem dritten Schritt wird das Packpapier schließlich um eine Kante zwischen der Unterseite US und der jeweiligen Stirnseite KS1, KS2 hochgeklappt, so dass das von der Unterseite US eingeschlagene Packpapier das von der Oberseite OS eingeschlagenen Packpapier überlagert bzw. überlappt und einen Überlappungsbereich 15 ausbildet, wie in Figur 4B gezeigt. Der Überlappungsbereich 15 des Packpapiers an den Stirnseiten liegt bei 32 mm oder 55 mm.
  • Die verwendete Packpapierlage besteht aus wasserabweisenden bzw. wasserfesten Kraftpapier mit einem Flächengewicht (Grammatur) zwischen 80 und 100 g/m2.
  • Nach dem Verpacken werden die in Packpapier verpackten Kartons auf einer Palette in Stapeln von 10 bis 15 verpackten Kartons in drei Reihen angeordnet.
  • Hierzu werden Paletten aus recyclebaren Pappkartonmaterial mit einer dynamischen Traglast von mindestens 2400 kg verwendet (Figuren 5A,B; 6A,B).
  • Die Palette aus Pappkartonmaterial umfasst eine Auflagefläche 16 aus mehrlagigen Pappkarton. Die Auflagefläche 16 besteht aus vertikal zueinander angeordneten Pappkartonstreifen, die horizontal mit einer Lage aus Pappkartonmaterial abgedeckt sind Figur 5B).
  • Die Auflagefläche liegt auf neun Füßen oder Blöcken 17, 18 auf. Die Füße oder Blöcke der Palette können zylinderförmig 18 (Figur 6A, B) oder rechteckig 17 (Figur 5A, B) ausgebildet sein. Die rechteckigen Blöcke 17 bestehen ebenfalls aus mehrlagigen Pappkartonstreifen (Figur 5B). Die Füße oder Blöcke sind symmetrisch angeordnet, so dass ein gleichmäßige Lastverteilung auf der auf den Füßen bzw. Blöcken liegenden Auflagefläche erfolgen kann.
  • Die in Packpapier verpackten Kartons werden auf einer Palette in drei Reihen aufgestapelt und mit einer Holzwerkstoffplatte 20 abgedeckt. Zum Schutz der Ecken bzw. Kanten der aufgestapelten verpackten Kartons wird entlang der Stapelkanten jeweils ein Kantenschutz bzw. Eckenschutz (nicht gezeigt) aus Pappkartonmaterial angebracht, z.B. pro Palette 4 Kantenschützer entlang der Stapelecken.
  • In einem weiteren Schritt werden die auf der Palette angeordneten Stapel aus mit Packpapier verpackten Kartons horizontal mit einem elastischen bzw. dehnfähigen (oder stretchfähigen) Papier 19 zur Sicherung während des Transportes umwickelt. Hierzu werden die auf der Palette aufgereihten Stapel aus verpackten Kartons mit dehnfähigen Papier 19 von der Rolle umwickelt. Während des Umwickelns dreht sich die Palette mindestens 5-mal, wobei es pro Drehung zu einer Überlappung der Papierbahnen um 200 bis 250 mm kommt.
  • Die auf der Palette angeordneten und umwickelten Stapel aus mit Packpapier verpackten Kartons werden zusätzlich vertikal und/oder horizontal mit bis zu vier Umreifungsbänder 21 zur Sicherung während des Transportes umspannt (Fig 7B, Fig. 8A)
  • Die verwendeten Umreifungsbänder 21 bestehen aus mehrlagigen gefalteten Papiermaterial. Die Breite der Umreifungsbänder liegt zwischen 9 und 19 mm. Die vorliegenden Umreifungsbänder halten einer Zugbelastung von 6000 N pro Band stand. Die Enden der Umreifungsbänder 21 werden jeweils durch eine Klammer 22 verbunden (Fig. 8B, C).

Claims (15)

  1. Verfahren zum Verpacken von Laminatpaneelen umfassend die folgenden Schritte:
    - Bereitstellen von mindestens einem Stapel umfassend mindestens fünf Laminatpaneelen;
    - Einlegen des mindestens einen Stapels aus Laminatpaneelen in mindestens einen Karton, wobei der mindestens eine Karton eine Oberseite OS, eine Unterseite US, eine erste Längsseite LS1, eine zweite Längsseite LS2, eine erste Stirnseite KS1 und eine zweite Stirnseite KS2 aufweist
    - Bereitstellen von mindestens einer Packpapierlage, insbesondere einer endlosen Packpapierlage;
    - Anordnen des mindestens einen den Stapel aus Laminatpaneelen enthaltenen Kartons auf der mindestens einen Packpapierlage,
    wobei der Karton auf der Packpapierlage in Transportrichtung so angeordnet wird, dass die erste Längsseite LS1 und die zweite Längsseite LS2 des Kartons parallel zur Transportrichtung ausgerichtet und die erste Stirnseite KS1 und die zweite Stirnseite KS2 des Kartons quer /vertikal zur Transportrichtung ausgerichtet sind,
    wobei die Papierlage entlang der ersten Längsseite LS1, der zweiten Längsseite LS2, der ersten Stirnseite KS1 und der zweiten Stirnseite KS2 des Kartons jeweils einen Überstand aufweist,
    wobei der Überstand der Packpapierlage entlang der ersten Längsseite LS1 mindesten das Dreifache des Überstandes der Papierlage entlang der zweiten Längsseite LS1 des Kartons beträgt,
    wobei der Überstand der Papierlage entlang der ersten Stirnseite KS1 und der zweiten Stirnseite KS2 des Kartons jeweils gleich ist,
    - Umschlagen der Überstände der Packpapierlage in Längsrichtung entlang der ersten und zweiten Längsseite LS1, LS2 des Kartons von der Unterseite US zur Oberseite OS des Kartons, so dass das Packpapier an der ersten und der zweiten Längsseite LS1, LS2 und auf der Oberseite OS des Kartons im Wesentlichen vollflächig anliegt,
    wobei der Überstand entlang der ersten Längsseite LS1 auf dem Überstand entlang der zweiten Längsseite LS2 auf der Oberseite OS des Kartons überlappend angeordnet wird,
    wobei im Überlappungsbereich der Packpapierlage entlang der ersten Längsseite LS1 und der zweiten Längsseite LS2 mindestens ein Klebestreifen entlang der gesamten Länge des Überlappungsbereiches vorgesehen ist, so dass die Packpapierlage entlang der ersten Längsseite LS1 und der zweiten Längsseite LS2 im Überlappungsbereich verklebt werden,
    - anschließendes Drehen des längsseitig mit der Packpapierlage eingeschlagenen Kartons quer zur Transportrichtung zum Umschlagen der Überstände des Packpapiers an den Stirnseiten KS1, KS2,
    wobei in einem ersten Schritt das Packpapier um eine Kante zwischen der ersten Längsseite LS1 und der jeweiligen Stirnseite KS1, KS2 und einer Kante zwischen der zweiten Längsseite LS1 und der jeweiligen Stirnseite KS1, KS2 eingeschlagen wird, so dass das Packpapier mit dem Überstand jeweils an der Stirnseite KS1 und der Stirnseite KS2 anliegt,
    wobei in einem zweiten Schritt das Packpapier um eine Kante zwischen der Oberseite OS und der jeweiligen Stirnseite KS1, KS2 umgeschlagen wird,
    wobei in einem dritten Schritt das Packpapier um eine Kante zwischen der Unterseite US und der jeweiligen Stirnseite KS1, KS2 umgeschlagen wird, so dass das von der Unterseite US eingeschlagene Packpapier das von der Oberseite OS eingeschlagenen Packpapier überlappt und in dem Überlappungsbereich eine Klebeflächen, bevorzugt ein Klebestreifen vorgesehen ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Überstand der Packpapierlage entlang der ersten Längsseite LS1 mindestens dem Vierfachen der Höhe des Kartons entspricht.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Überstand der Packpapierlage entlang der zweiten Längsseite LS2 mindestens dem Zweifachen der Höhe des Kartons entspricht.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Überstand der Papierlage entlang der ersten Stirnseite KS1 und der zweiten Stirnseite KS2 des Kartons jeweils 100%, bevorzugt 95%, bevorzugter 90% der Höhe des Kartons entspricht.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einschlagen/Umklappen/Falten der Überstände der Packpapierlage um den Karton unter Verwendung einer Greifvorrichtung zum Führen Packpapierlage, und einer Walze, eines Anlegefinger, einer Bürste oder ähnliches zum Anlegen der Packpapierlage an die entsprechend Kartonseiten erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Packpapierlage aus Kraftpapier mit einem Flächengewicht (Grammatur) zwischen 50 bis 150 g/m2, bevorzugt zwischen 70 und 120 g/m2, besonders bevorzugt zwischen 80 und 100 g/m2.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Verpacken die in Packpapier verpackten Kartons auf mindestens einer Palette in Stapeln, bevorzugt in Stapeln von 10 bis 15 verpackten Kartons, angeordnet werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Palette aus recyclebaren Pappkartonmaterial mit einer dynamischen Traglast von mindestens 2400 kg besteht.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7-8, dadurch gekennzeichnet, dass entlang der Stapelkanten jeweils ein Kantenschutz aus Pappkartonmaterial angebracht wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7-9, dadurch gekennzeichnet, dass die auf der Palette angeordneten Stapel aus mit Packpapier verpackten Kartons horizontal mit einem elastischen / dehnfähigen Papier zur Sicherung während des Transportes umwickelt werden.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 - 10, dadurch gekennzeichnet, dass die die auf der Palette angeordneten Stapel aus mit Packpapier verpackten Kartons vertikal und/oder horizontal mit mindestens zwei Umreifungsbänder zur Sicherung während des Transportes umspannt werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Umreifungsbänder aus mehrlagigen gefalteten Papiermaterial bestehen.
  13. Verpackte Laminatpaneele erhältlich gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6 umfassend mindestens einen mit Packpapier verpackten Karton mit mindestens einem Stapel aus Laminatpaneelen.
  14. Palette erhältlich gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1-12 umfassend mindesten drei Reihen aus Stapeln aus mit Packpapier verpackten Kartons mit Laminatpaneelen, wobei die auf der Palette angeordneten Stapel aus mit Packpapier verpackten Kartons horizontal mit einem elastischen / dehnfähigen Papier zur Sicherung während des Transportes umwickelt sind, und vertikal und/oder horizontal mit mindestens zwei (2-4) Umreifungsbänder zur Sicherung während des Transportes umspannt sind.
  15. Umreifungsband zur Umspannung und Sicherung von auf Paletten angeordneten Stapeln aus verpackten Kartons, dadurch gekennzeichnet, dass die Umreifungsbänder aus mehrlagigen gefalteten Papiermaterial bestehen.
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