EP4689427A1 - Rotor für eine elektrische maschine mit verbesserter fixierung einer wellenmutter zur axialen sicherung eines rotorblechpakets - Google Patents

Rotor für eine elektrische maschine mit verbesserter fixierung einer wellenmutter zur axialen sicherung eines rotorblechpakets

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Publication number
EP4689427A1
EP4689427A1 EP24712209.6A EP24712209A EP4689427A1 EP 4689427 A1 EP4689427 A1 EP 4689427A1 EP 24712209 A EP24712209 A EP 24712209A EP 4689427 A1 EP4689427 A1 EP 4689427A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rotor
shaft
nut
shaft nut
rotor shaft
Prior art date
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Pending
Application number
EP24712209.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph Wieczorek
David Förster
Carsten Siepker
Christoph Englert
Florian Volkmuth
Nikolas SEUBERT
Sebastian Beetz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Valeo Electrification SAS
Original Assignee
Valeo eAutomotive Germany GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Valeo eAutomotive Germany GmbH filed Critical Valeo eAutomotive Germany GmbH
Publication of EP4689427A1 publication Critical patent/EP4689427A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/22—Rotating parts of the magnetic circuit
    • H02K1/28—Means for mounting or fastening rotating magnetic parts on to, or to, the rotor structures
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B39/00—Locking of screws, bolts or nuts
    • F16B39/22—Locking of screws, bolts or nuts in which the locking takes place during screwing down or tightening
    • F16B39/28—Locking of screws, bolts or nuts in which the locking takes place during screwing down or tightening by special members on, or shape of, the nut or bolt
    • F16B39/30—Locking exclusively by special shape of the screw-thread
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D1/00—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements
    • F16D1/06—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end
    • F16D1/064—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end non-disconnectable
    • F16D1/068—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements for attachment of a member on a shaft or on a shaft-end non-disconnectable involving gluing, welding or the like
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K2213/00—Specific aspects, not otherwise provided for and not covered by codes H02K2201/00 - H02K2211/00
    • H02K2213/03—Machines characterised by numerical values, ranges, mathematical expressions or similar information

Definitions

  • Rotor for an electrical machine with improved fixation of a shaft nut for axial securing of a rotor laminated core
  • the invention relates to a rotor for an electrical machine, which comprises a rotor shaft, a rotor lamination stack with several rotor laminations stacked axially on top of one another, which is mounted on the rotor shaft, and a shaft nut which is screwed onto the rotor shaft and axially secures the rotor lamination stack.
  • the invention relates to an electrical machine with a rotor of the above-mentioned type and a vehicle with such an electrical machine.
  • the invention also relates to a method for producing a rotor of the above-mentioned type.
  • a rotor, an electrical machine, a vehicle and a manufacturing process of the type mentioned are basically known from the prior art.
  • the rotor laminations are stacked on top of one another to form a rotor lamination package, which is then axially secured using a shaft nut.
  • a shaft nut In order to prevent the shaft nut from coming loose during later operation of the electrical machine, it is often fixed, for example with special locking rings, split pins and the like.
  • One object of the invention is therefore to provide an improved rotor, an improved electrical machine, an improved vehicle and an improved manufacturing method for a rotor of an electrical machine.
  • the fixation of a shaft nut and thus the axial securing of the rotor laminated core should be simplified.
  • automated production of the rotor should be simplified and made more reliable.
  • the object of the invention is achieved with a rotor of the type mentioned at the outset, in which an external thread of the rotor shaft and an internal thread of the shaft nut are shaped differently, such that local pressure peaks occur between the shaft nut and the rotor shaft and the shaft nut and the rotor shaft are cold-welded at these points.
  • an external thread of the rotor shaft and an internal thread of the shaft nut are shaped differently, and the shaft nut and the rotor shaft are cold-welded at points where local pressure peaks occur between the shaft nut and the rotor shaft.
  • the object of the invention is achieved by an electrical machine with a rotor of the above-mentioned type.
  • the rotor can in particular have several rotor magnets or rotor windings arranged in the rotor core.
  • the electrical machine can in particular comprise a housing and a stator arranged in the housing as well as the rotor of the above-mentioned type arranged in the stator and mounted so as to be rotatable about a rotor axis in the housing.
  • the object of the invention is achieved by a vehicle which has an electric machine of the above-mentioned type, which is intended to drive the vehicle.
  • a method for producing a rotor which comprises the following steps: a) mounting a rotor laminated core with several rotor laminates stacked axially on a rotor shaft and b) screwing a shaft nut onto the rotor shaft so that the shaft nut axially secures the rotor laminated core, wherein an external thread of the rotor shaft and an internal thread of the shaft nut are shaped differently so that local pressure peaks occur between the shaft nut and the rotor shaft and the shaft nut and the rotor shaft are cold-welded at these points.
  • the proposed measures simplify the permanent fixation of a shaft nut and thus the axial securing of the rotor core. This reduces the number of parts required for the electrical machine, and also simplifies automated production of the rotor and makes it more reliable.
  • the rotor laminated core is axially pre-tensioned with a press between steps a) and b) and the shaft nut is screwed on without any significant axial pressure and only serves to secure the rotor laminated core.
  • the external thread of the rotor shaft and the internal thread of the shaft nut may have different thread pitches, different thread heights, different flank angles and/or different flank widths.
  • the different shapes can be made in sections or along the entire length of the thread.
  • the measures can be taken in any combination. A combination can be made in sections or along the entire length of the thread. Different measures or combinations of measures can also be selected for different sections of the thread.
  • the external thread and/or the internal thread are shaped differently from a standard intended for a screw connection, since standard threads are generally designed in such a way that cold welding does not occur if possible or only at very high axial pressures.
  • the external thread or the internal thread is formed according to a standard for a screw connection and the total axial force acting between the shaft nut and the rotor shaft is less than 30% of the axial force permitted according to the standard, especially when cold welding occurs.
  • at least one of the threads is manufactured in accordance with the standard and therefore with technically readily available means.
  • the non-standard thread is designed in such a way that the cold welding occurs well below the axial force of the standard thread permitted according to the standard. Therefore, with usual diameters of shaft nut and rotor shaft, cold welding occurs before or when the desired axial pressure in the rotor laminated core is reached.
  • cold welding can occur even at significantly lower axial pressures than those prevailing after the press is released or when the electrical machine is in operation.
  • cold welding occurs without any total axial force acting between the shaft nut and the rotor shaft.
  • the shaft nut is only fully loaded when the press is released.
  • the external thread of the rotor shaft and the internal thread of the shaft nut are only shaped differently in certain sections. This makes it easier to screw the shaft nut onto the rotor shaft.
  • the load-bearing thread length can be freely selected and adapted to the axial pressure required in the rotor laminated core.
  • the external thread of the rotor shaft and the internal thread of the shaft nut are shaped differently over their entire length, for example over their entire axial length or over their entire thread length. This makes it easy to produce the external thread and the internal thread.
  • the shaft nut is heated in the area of the external thread relative to the rotor shaft prior to step b) and/or the rotor shaft is cooled in the area of the external thread relative to the shaft nut prior to step b), and the temperature of the shaft nut and the rotor shaft are equalized during and after step b), with the shaft nut additionally being pressed onto the rotor shaft.
  • the fixation of the shaft nut can be further improved in this way.
  • Fig. 1 shows a schematic half-section of an exemplary rotor of an electrical machine
  • FIG. 2 a thread in detailed view
  • Fig. 3 shows a point in the thread where cold welding occurs, in an enlarged view
  • Fig. 4 a rotor in half section during assembly of the rotor core
  • Fig. 5 shows an exemplary vehicle with an electric machine of the proposed type.
  • Fig. 1 shows a half-section through a schematically illustrated rotor 1 of an electrical machine.
  • the rotor 1 comprises a rotor shaft 2 with a rotor axis A and a rotor laminated core 3 with several rotor laminates 4 stacked axially on top of one another, which is mounted on the rotor shaft 2.
  • Optional end plates 5, 6 are arranged on the front side of the axial ends of the rotor laminated core 3, wherein the end plate 5 rests on a shaft shoulder 7 and the end plate 6 is pressed against the rotor laminated core 3 with the force FM by a shaft nut 8 screwed onto the rotor shaft 2.
  • Fig. 1 shows the two (rolling) bearings 9, 10, with the aid of which the rotor 3 can be rotatably mounted relative to a stator (not shown).
  • Fig. 2 shows the external thread G1 of the rotor shaft 2 and the internal thread G2 of the shaft nut 8 in a detailed view, whereby the threads are somewhat spaced apart from each other for reasons of clarity and are not shown in engagement. Specifically, the following thread parameters are shown in Fig. 2: the flank angle cc, the (average) flank width b, the thread height h and the thread pitch s.
  • the external thread G1 of the rotor shaft 2 and the internal thread G2 of the shaft nut 8 are shaped differently, such that local pressure peaks occur between the shaft nut 8 and the rotor shaft 2 and the shaft nut 8 and the rotor shaft 2 are cold-welded at these points C.
  • Fig. 3 shows such a point C in the thread, where cold welding occurs, in an enlarged view. It can be clearly seen that the thread flanks of the external thread G1 of the rotor shaft 2 and the internal thread G2 of the shaft nut 8 are pressed together and into one another at point C with high pressure, which ultimately creates an inseparable connection in the form of a cold weld. Point C is chosen purely as an example, and cold welding could equally occur at another point C.
  • the external thread G1 of the rotor shaft 2 and the internal thread G2 of the shaft nut 8 can have different thread pitches s, different thread heights h, different flank angles a and/or different flank widths b.
  • the different shaping can be carried out in sections or over the entire length of the threads G1, G2.
  • the measures can be taken in any combination.
  • a combination can be carried out in sections or over the entire length of the threads G1, G2.
  • Different measures or combinations of measures can also be selected for different sections of the threads G1, G2.
  • the external thread G1 of the rotor shaft 2 and the internal thread G2 of the shaft nut 8 are only shaped differently in certain sections. This makes it easier to screw the shaft nut 8 onto the rotor shaft 2.
  • the load-bearing thread length can be freely selected and adapted to the axial pressure required in the rotor laminated core 3. This means that the shaft nut 8 can be screwed on normally over a first area of the threads G1, G2 before a second area is reached in which cold welding occurs.
  • shaft nut 8 is screwed onto the rotor shaft 2 dry (i.e. without lubricant). This allows the cold welding to occur particularly well and in a process-reliable manner.
  • the external thread G1 and/or the internal thread G2 are shaped differently from a standard intended for a screw connection, since standard threads are generally designed in such a way that cold welding does not occur if possible or only at very high axial pressures.
  • the external thread G1 or the internal thread G2 is formed according to a standard for a screw connection and the total axial force FM acting between the shaft nut 8 and the rotor shaft 2 is less than 30% of an axial force FM permissible according to the standard, in particular when cold welding occurs.
  • at least one of the threads G1, G2 can be produced in accordance with the standard and therefore with readily available technical means.
  • the non-standard thread G1, G2 is designed in such a way that the cold welding occurs well below the axial force of the standard thread permissible according to the standard. Therefore, with conventional diameters of the shaft nut 8 and rotor shaft 2, the cold welding occurs before or when the desired axial pressure in the rotor laminated core 3 is reached. This is particularly important when Advantage if the rotor core 3 is prestressed by a press during assembly.
  • Fig. 4 shows a schematic representation of the rotor 1 in half section during an exemplary assembly of the rotor laminated core 3 or during an exemplary assembly of the shaft nut 8 on the rotor shaft 2.
  • the shaft shoulder 7 is placed on a press table 11 and a pressing force Fp is applied to the end plate 6 and thus to the rotor laminated core 3 using a press ram 12.
  • Fp pressing force
  • the rotor laminated core 3 is axially pre-tensioned using a press.
  • the shaft nut 8 is screwed on. In the process, cold welding occurs between the shaft nut 8 and the rotor shaft 2 in the manner already described.
  • the external thread G1 of the rotor shaft 2 and the internal thread G2 of the shaft nut 8 can be shaped in such a way that when cold welding occurs, the shaft nut 8 applies an axial force FM to the rotor laminated core 3 in addition to the pressing force Fp, and the latter is additionally tensioned.
  • the total force acting on the rotor lamination stack 3 can be measured and the screwing on of the shaft nut 8 can be controlled accordingly.
  • the shaft nut 8 is screwed onto the rotor shaft 2 in a torque-controlled and/or angle-controlled manner.
  • the cold welding occurs without such an axial force FM and consequently no axial force FM acting via the pressing force Fp is applied to the rotor lamination stack 3 by the shaft nut 8.
  • the shaft nut 8 is heated in the area of the external thread G1 before screwing onto the rotor shaft 2 and/or the rotor shaft 2 is cooled in the area of the external thread G1 before screwing onto the shaft nut 8, and the temperature of the shaft nut 8 and the rotor shaft 2 equalize during and after screwing, wherein the shaft nut 8 is additionally pressed onto the rotor shaft 2.
  • the fixation of the shaft nut 8 can be further improved in this way.
  • Fig. 5 shows an electric machine 14 installed in a vehicle 13, which has the presented rotor 1.
  • the vehicle 13 has two axles, one of which is driven.
  • the electric machine 14 is connected to the half-axles 16 of the rear axle or front axle via an optional transmission 15.
  • the driven wheels 17 are mounted on the half-axles 16.
  • the electric machine 14, the transmission 15 and the half-axles 16 are part of the drive train of the vehicle 13.
  • the vehicle 13 is driven at least partially or temporarily by the electric machine 14. This means that the electric machine 14 can serve to drive the vehicle 13 alone or, for example, can be provided in conjunction with an internal combustion engine (hybrid drive).

Landscapes

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Abstract

Es wird ein Rotor (1) für eine elektrische Maschine (14) angegeben, welcher eine Rotorwelle (2) und ein Rotorblechpaket (3) mit mehreren axial aufeinander gestapelten Rotorblechen (4) umfasst, welches auf der Rotorwelle (2) montiert ist. Weiterhin umfasst der Rotor (1) eine Wellenmutter (8), welche auf die Rotorwelle (2) aufgeschraubt ist und das Rotorblechpaket (3) axial sichert. Ein Außengewinde (G1) der Rotorwelle (2) und ein Innengewinde (G2) der Wellenmutter (8) sind dabei unterschiedlich geformt, so dass zwischen der Wellenmutter (8) und der Rotorwelle (2) lokale Druckspitzen auftreten und die Wellenmutter (8) und die Rotorwelle (2) an diesen Stellen (C) kaltverschweißt sind. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine elektrische Maschine (14) mit einem Rotor (1) der genannten Art, ein Fahrzeug (13) mit einer solchen elektrischen Maschine (14), sowie ein Herstellungsverfahren für einen solchen Rotor (1).

Description

Rotor für eine elektrische Maschine mit verbesserter Fixierung einer Wellenmutter zur axialen Sicherung eines Rotorblechpakets
TECHNISCHES GEBIET
Die Erfindung betrifft einen Rotor für eine elektrische Maschine, welcher eine Rotorwelle umfasst, ein Rotorblechpaket mit mehreren axial aufeinander gestapelten Rotorblechen, welches auf der Rotorwelle montiert ist, und eine Wellenmutter, welche auf die Rotorwelle aufgeschraubt ist und das Rotorblechpaket axial sichert. Zudem betrifft die Erfindung eine elektrische Maschine mit einem Rotor der oben genannten Art und ein Fahrzeug mit einer solchen elektrischen Maschine. Schließlich betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors der genannten Art.
STAND DER TECHNIK
Ein Rotor, eine elektrische Maschine, ein Fahrzeug sowie ein Herstellungsverfahren der genannten Art sind aus dem Stand der Technik grundsätzlich bekannt. Dabei werden die Rotorbleche zu einem Rotorblechpaket aufeinandergestapelt, welches anschließend mit Hilfe einer Wellenmutter axial gesichert wird. Um ein Lösen der Wellenmutter im späteren Betrieb der elektrischen Maschine zu verhindern, wird diese häufig fixiert, beispielsweise mit speziellen Sicherungsringen, Splinten und dergleichen.
Nachteilig an dieser Methode ist, dass diese neben der Wellenmutter ein gesondertes Teil bedingt. Dadurch wird einerseits die Anzahl der für die elektrische Maschine benötigten Teile erhöht, andererseits sind Sicherungselemente häufig relativ filigran und daher insbesondere maschinell schwer zu handhaben beziehungsweise zu montieren. OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Eine Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen verbesserten Rotor, eine verbesserte elektrische Maschine, ein verbessertes Fahrzeug sowie ein verbessertes Herstellungsverfahren für einen Rotor einer elektrischen Maschine anzugeben. Insbesondere soll die Fixierung einer Wellenmutter und damit die axiale Sicherung des Rotorblechpakets vereinfacht werden. Im Speziellen soll eine automatisierte Herstellung des Rotors vereinfacht beziehungsweise prozesssicher gestaltet werden.
Die Aufgabe der Erfindung wird mit einem Rotor der eingangs genannten Art gelöst, bei dem ein Außengewinde der Rotorwelle und ein Innengewinde der Wellenmutter unterschiedlich geformt sind, derart, dass zwischen der Wellenmutter und der Rotorwelle lokale Druckspitzen auftreten und die Wellenmutter und die Rotorwelle an diesen Stellen kaltverschweißt sind. Mit anderen Worten sind ein Außengewinde der Rotorwelle und ein Innengewinde der Wellenmutter unterschiedlich geformt, und die Wellenmutter und die Rotorwelle sind an Stellen dadurch auftretender lokaler Druckspitzen zwischen der Wellenmutter und der Rotorwelle kaltverschweißt.
Weiterhin wird die Aufgabe der Erfindung durch eine elektrische Maschine mit einem Rotor der oben genannten Art gelöst. Der Rotor kann insbesondere mehrere im Rotorblechpaket angeordnete Rotormagnete oder Rotorwicklungen aufweisen. Die elektrische Maschine kann insbesondere ein Gehäuse und einen im Gehäuse angeordneten Stator sowie den im Stator angeordneten und um eine Rotorachse im Gehäuse drehbar gelagerten Rotor der oben genannten Art umfassen.
Darüber hinaus wird die Aufgabe der Erfindung durch ein Fahrzeug gelöst, welches eine elektrische Maschine der oben genannten Art aufweist, die zum Antreiben des Fahrzeugs vorgesehen ist. Schließlich wird die Aufgabe der Erfindung durch ein Verfahren zum Herstellen eines Rotors gelöst, das die folgenden Schritte aufweist: a) Montage eines Rotorblechpakets mit mehreren axial aufeinander gestapelten Rotorblechen auf einer Rotorwelle und b) Aufschrauben einer Wellenmutter auf die Rotorwelle, so dass die Wellenmutter das Rotorblechpaket axial sichert, wobei ein Außengewinde der Rotorwelle und ein Innengewinde der Wellenmutter unterschiedlich geformt sind, so dass zwischen der Wellenmutter und der Rotorwelle lokale Druckspitzen auftreten und die Wellenmutter und die Rotorwelle an diesen Stellen kaltverschweißt werden.
Durch die vorgeschlagenen Maßnahmen wird die dauerhafte Fixierung einer Wellenmutter und damit die axiale Sicherung des Rotorblechpakets vereinfacht. Dadurch wird einerseits die Anzahl der für die elektrische Maschine benötigten Teile verringert, andererseits kann auch eine automatisierte Herstellung des Rotors vereinfacht beziehungsweise prozesssicher gestaltet werden.
Zwar ist das Phänomen der Kaltverschweißung bei Verschraubungen grundsätzlich bekannt, jedoch tritt dieses bei herkömmlichen Gewinden - wenn überhaupt - erst bei sehr hohen Axialdrücken auf. In der Regel übersteigt dieser Axialdruck den im Rotorblechpaket zulässigen oder erwünschten Axialdruck bei üblichen Abmessungen der Wellenmutter um ein Vielfaches. Zudem ist eine Fixierung der Wellenmutter vom Axialdruck im Rotorblechpaket direkt abhängig, sodass eine prozesssichere Fixierung der Wellenmutter bei vorgegebenen Axialdruck im Rotorblechpaket nicht gewährleistet werden kann. Durch die vorgeschlagenen Maßnahmen ist der Axialdruck, bei der eine Kaltverschweißung eintritt, jedoch frei wähl- beziehungsweise einstellbar. Insbesondere ist dies dann von Vorteil, wenn das Rotorblechpaket zwischen dem Schritt a) und b) mit einer Presse axial vorgespannt wird und die Wellenmutter ohne nennenswerten Axialdruck aufgeschraubt wird und lediglich der Sicherung des Rotorblechpakets dient. Zur Erreichung des Ziels kann vorgesehen sein, dass das Außengewinde der Rotorwelle und das Innengewinde der Wellenmutter unterschiedliche Gewindesteigungen, unterschiedliche Gewindehöhen, unterschiedliche Flankenwinkel und/oder unterschiedliche Flankenbreiten aufweisen.
Dadurch ergeben sich die für die Kaltverschweißung nötigen, lokalen Druckspitzen automatisch beim Aufschrauben der Wellenmutter auf die Rotorwelle. Die unterschiedliche Formgebung kann im obigem Zusammenhang abschnittsweise oder auf der gesamten Länge des Gewindes erfolgen. Die Maßnahmen können in beliebiger Kombination getroffen werden. Eine Kombination kann abschnittsweise oder auf der gesamten Länge des Gewindes erfolgen. Auf unterschiedlichen Abschnitten des Gewindes können auch unterschiedliche Maßnahmen oder Maßnahmen-Kombinationen gewählt werden.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung in Zusammenschau mit den Figuren.
Günstig ist es in aller Regel, wenn das Außengewinde und/oder das Innengewinde abweichend von einer für eine Schraubenverbindung vorgesehenen Norm geformt sind, da normgemäße Gewinde in aller Regel so gestaltet sind, dass eine Kaltverschweißung nach Möglichkeit nicht oder nur bei sehr hohen Axialdrücken eintritt.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Außengewinde oder das Innengewinde gemäß einer für eine Schraubenverbindung vorgesehenen Norm geformt ist und eine in Summe zwischen der Wellenmutter und der Rotorwelle wirkende Axialkraft unter 30% einer gemäß der Norm zulässigen Axialkraft liegt, insbesondere beim Eintreten der Kaltverschweißung. Bei dieser Ausführungsvariante kann wenigstens eines der Gewinde normgemäß und daher mit technisch leicht verfügbaren Mitteln hergestellt werden. Das nicht normgemäße Gewinde wird so gestaltet, dass die Kaltverschweißung bereits weit unter der gemäß der Norm zulässigen Axialkraft des normgemäßen Gewindes eintritt. Daher tritt die Kaltverschweißung bei üblichen Durchmessern von Wellenmutter und Rotorwelle bereits vor oder bei Erreichung des im Rotorblechpaket gewünschten Axialdrucks ein. Wird das Rotorblechpaket bei der Montage durch eine Presse vorgespannt, dann kann die Kaltverschweißung auch schon bei deutlich geringeren Axialdrücken eintreten als sie nach Lösen der Presse beziehungsweise im Betrieb der elektrischen Maschine herrschen. Insbesondere kann auch vorgesehen sein, dass die Kaltverschweißung ohne eine in Summe zwischen der Wellenmutter und der Rotorwelle wirkende Axialkraft eintritt. Auch hier wird die Wellenmutter erst bei Lösen der Presse voll belastet.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Außengewinde der Rotorwelle und das Innengewinde der Wellenmutter nur abschnittsweise unterschiedlich geformt sind. Dadurch wird ein Aufschrauben der Wellenmutter auf die Rotorwelle vereinfacht. Zudem kann auch die tragende Gewindelänge frei gewählt und an den im Rotorblechpaket gewünschten Axialdruck angepasst werden.
Vorteilhaft ist es aber auch, wenn das Außengewinde der Rotorwelle und das Innengewinde der Wellenmutter auf ihrer gesamten Länge unterschiedlich geformt sind, beispielsweise auf ihrer gesamten axialen Länge oder auf ihrer gesamten Gewindelänge. Dadurch sind das Außengewinde und das Innengewinde auf einfache Weise herstellbar.
Vorteilhaft ist es zudem, wenn die Wellenmutter trocken (das heißt ohne Schmierstoff) auf die Rotorwelle aufgeschraubt ist. Dadurch kann das Eintreten der Kaltverschweißung besonders gut und prozesssicher gestaltet werden.
Vorteilhaft ist es schließlich, wenn die Wellenmutter vor dem Schritt b) gegenüber Rotorwelle im Bereich des Außengewindes erhitzt wird und/oder die Rotorwelle im Bereich des Außengewindes vor dem Schritt b) gegenüber der Wellenmutter abgekühlt wird, und die Temperatur der Wellenmutter und der Rotorwelle beim und nach dem Schritt b) einander angleichen, wobei die Wellenmutter zusätzlich auf die Rotorwelle aufgepresst wird.
Die Fixierung der Wellenmutter kann auf diese Weise noch weiter verbessert werden.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind exemplarisch in den beigefügten schematischen Figuren dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematisch im Halbschnitt dargestellten, beispielhaften Rotor einer elektrischen Maschine;
Fig. 2 ein Gewinde in Detailansicht;
Fig. 3 eine Stelle im Gewinde, an der Kaltverschweißung eintritt, in vergrößerter Darstellung;
Fig. 4 einen Rotor im Halbschnitt bei der Montage des Rotorblechpakets und
Fig. 5 ein beispielhaftes Fahrzeug mit einer elektrischen Maschine der vorgeschlagenen Art.
DETAILIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG Einführend wird festgehalten, dass gleiche Teile in den unterschiedlichen Ausführungsformen mit gleichen Bezugszeichen beziehungsweise gleichen Bauteilbezeichnungen versehen sind, gegebenenfalls mit unterschiedlichen Indizes. Die in der Beschreibung enthaltene Offenbarung eines Bauteils kann sinngemäß auf ein anderes Bauteil mit gleichem Bezugszeichen beziehungsweise gleicher Bauteilbezeichnung übertragen werden. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie zum Beispiel "oben", "unten", "hinten", "vorne", "seitlich" und so weiter auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
Fig. 1 zeigt einen Halbschnitt durch einen schematisch dargestellten Rotor 1 einer elektrischen Maschine. Der Rotor 1 umfasst, eine Rotorwelle 2 mit einer Rotorachse A und ein Rotorblechpaket 3 mit mehreren axial aufeinander gestapelten Rotorblechen 4, welches auf der Rotorwelle 2 montiert ist. An den axialen Enden des Rotorblechpakets 3 sind stirnseitig optionale Endplatten 5, 6 angeordnet, wobei die Endplatte 5 an einer Wellenschulter 7 anliegt und die Endplatte 6 mit einer auf die Rotorwelle 2 aufgeschraubten Wellenmutter 8 mit der Kraft FM gegen das Rotorblechpaket 3 gedrückt wird. Ergänzend sind in der Fig. 1 die beiden (Wälz)lager 9, 10 dargestellt, mit deren Hilfe der Rotor 3 drehbar gegenüber einem Stator (nicht dargestellt) gelagert werden kann.
Fig. 2 zeigt das Außengewinde G1 der Rotorwelle 2 und das Innengewinde G2 der Wellenmutter 8 in Detailansicht, wobei die Gewinde aus Gründen der Darstellbarkeit etwas voneinander distanziert und nicht im Eingriff dargestellt sind. Konkret sind in der Fig. 2 folgende Gewindeparameter bezeichnet: der Flankenwinkel cc, die (mittlere) Flankenbreite b, die Gewindehöhe h und die Gewindesteigung s.
Um ein unbeabsichtigtes Lösen der Wellenmutter 8 im Betrieb der elektrischen Maschine zu verhindern, sind das Außengewinde G1 der Rotorwelle 2 und das Innengewinde G2 der Wellenmutter 8 unterschiedlich geformt, derart, dass zwischen der Wellenmutter 8 und der Rotorwelle 2 lokale Druckspitzen auftreten und die Wellenmutter 8 und die Rotorwelle 2 an diesen Stellen C kaltverschweißt sind. Fig. 3 zeigt eine solche Stelle C im Gewinde, an der Kaltverschweißung eintritt, in vergrößerter Darstellung. Gut zu erkennen ist, dass die Gewindeflanken des Außengewindes G1 der Rotorwelle 2 und des Innengewindes G2 der Wellenmutter 8 an der Stelle C mit hohem Druck an- und ineinandergepresst werden, wodurch schließlich eine unlösbare Verbindung in Form einer Kaltverschweißung entsteht. Die Stelle C ist dabei rein beispielhaft gewählt, und eine Kaltverschweißung könnte gleichermaßen an einer anderen Stelle C auftreten.
Zur Erreichung des Ziels können das Außengewinde G1 der Rotorwelle 2 und das Innengewinde G2 der Wellenmutter 8 unterschiedliche Gewindesteigungen s, unterschiedliche Gewindehöhen h, unterschiedliche Flankenwinkel a und/oder unterschiedliche Flankenbreiten b aufweisen.
Die unterschiedliche Formgebung kann im obigem Zusammenhang abschnittsweise oder auf der gesamten Länge der Gewinde G1 , G2 erfolgen. Die Maßnahmen können in beliebiger Kombination getroffen werden. Eine Kombination kann abschnittsweise oder auf der gesamten Länge der Gewinde G1 , G2 erfolgen. Auf unterschiedlichen Abschnitten der Gewinde G1 , G2 können auch unterschiedliche Maßnahmen oder Maßnahmen-Kombinationen gewählt werden.
Vorteilhaft ist es, wenn das Außengewinde G1 der Rotorwelle 2 und das Innengewinde G2 der Wellenmutter 8 nur abschnittsweise unterschiedlich geformt sind. Dadurch wird ein Aufschrauben der Wellenmutter 8 auf die Rotorwelle 2 vereinfacht. Zudem kann auch die tragende Gewindelänge frei gewählt und an den im Rotorblechpaket 3 gewünschten Axialdruck angepasst werden. Das heißt, die Wellenmutter 8 kann über einen ersten Bereich der Gewinde G1 , G2 normal aufgeschraubt werden, bevor ein zweiter Bereich erreicht wird, in dem Kaltverschweißung auftritt.
Denkbar ist aber auch, dass das Außengewinde G1 der Rotorwelle 2 und das Innengewinde G2 der Wellenmutter 8 auf der gesamten Länge unterschiedlich geformt sind. Dadurch sind das Außengewinde G1 und das Innengewinde G2 auf besonders einfache Weise herstellbar.
Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn die Wellenmutter 8 trocken (das heißt ohne Schmierstoff) auf die Rotorwelle 2 aufgeschraubt ist. Dadurch kann das Eintreten der Kaltverschweißung besonders gut und prozesssicher gestaltet werden.
Günstig ist es in aller Regel, wenn das Außengewinde G1 und/oder das Innengewinde G2 abweichend von einer für eine Schraubenverbindung vorgesehenen Norm geformt sind, da normgemäße Gewinde in aller Regel so gestaltet sind, dass eine Kaltverschweißung nach Möglichkeit nicht oder nur bei sehr hohen Axialdrücken eintritt.
Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn das Außengewinde G1 oder das Innengewinde G2 gemäß einer für eine Schraubenverbindung vorgesehenen Norm geformt ist und eine in Summe zwischen der Wellenmutter 8 und der Rotorwelle 2 wirkende Axialkraft FM unter 30% einer gemäß der Norm zulässigen Axialkraft FM liegt, insbesondere beim Eintreten der Kaltverschweißung. Bei dieser Ausführungsvariante kann wenigstens eines der Gewinde G1 , G2 normgemäß und daher mit technisch leicht verfügbaren Mitteln hergestellt werden. Das nicht normgemäße Gewinde G1 , G2 wird so gestaltet, dass die Kaltverschweißung bereits weit unter der gemäß der Norm zulässigen Axialkraft des normgemäßen Gewindes eintritt. Daher tritt die Kaltverschweißung bei üblichen Durchmessern von Wellenmutter 8 und Rotorwelle 2 bereits vor oder bei Erreichung des im Rotorblechpaket 3 gewünschten Axialdrucks ein. Dies ist besonders dann von Vorteil, wenn das Rotorblechpaket 3 bei der Montage durch eine Presse vorgespannt wird.
Fig. 4 zeigt dazu eine schematische Darstellung des Rotors 1 im Halbschnitt bei einer beispielhaften Montage des Rotorblechpakets 3 beziehungsweise bei einer beispielhaften Montage der Wellenmutter 8 auf der Rotorwelle 2. Dazu wird die Wellenschulter 7 auf einen Presstisch 11 aufgelegt und mit einem Pressstempel 12 eine Presskraft Fp auf die Endplatte 6 und damit auf das Rotorblechpaket 3 aufgebracht. Das heißt, das Rotorblechpaket 3 wird mit einer Presse axial vorgespannt. In einem weiteren Schritt wird die Wellenmutter 8 aufgeschraubt. Dabei tritt in der schon beschriebenen Weise Kaltverschweißung zwischen der Wellenmutter 8 und der Rotorwelle 2 ein. Das Außengewinde G1 der Rotorwelle 2 und das Innengewinde G2 der Wellenmutter 8 können dabei so geformt sein, dass durch die Wellenmutter 8 bei Eintreten der Kaltverschweißung eine zusätzlich zur Presskraft Fp wirkende Axialkraft FM auf das Rotorblechpaket 3 aufgebracht wird und dieses zusätzlich gespannt wird. Beispielsweise kann die gesamt auf das Rotorblechpaket 3 wirkende Kraft gemessen und das Aufschrauben der Wellenmutter 8 dementsprechend gesteuert werden. Denkbar ist auch, dass die Wellenmutter 8 drehmomentgesteuert und/oder drehwinkelgesteuert auf die Rotorwelle 2 aufgeschraubt wird. Denkbar ist grundsätzlich aber auch, dass die Kaltverschweißung ohne eine solche Axialkraft FM eintritt und demzufolge durch die Wellenmutter 8 keine über die Presskraft Fp wirkende Axialkraft FM auf das Rotorblechpaket 3 aufgebracht wird.
In einer alternativen Ausführungsvariante kann auch vorgesehen sein, dass die Wellenmutter 8 vor dem Aufschrauben gegenüber Rotorwelle 2 im Bereich des Außengewindes G1 erhitzt wird und/oder die Rotorwelle 2 im Bereich des Außengewindes G1 vor dem Aufschrauben gegenüber der Wellenmutter 8 abgekühlt wird, und die Temperatur der Wellenmutter 8 und der Rotorwelle 2 beim und nach dem Aufschrauben einander angleichen, wobei die Wellenmutter 8 zusätzlich auf die Rotorwelle 2 aufgepresst wird. Die Fixierung der Wellenmutter 8 kann auf diese Weise noch weiter verbessert werden.
Die Fig. 5 zeigt schließlich eine in ein Fahrzeug 13 eingebaute elektrische Maschine 14, welche den vorgestellten Rotor 1 aufweist. Das Fahrzeug 13 weist zwei Achsen auf, von denen eine angetrieben ist. Konkret ist die elektrische Maschine 14 über ein optionales Getriebe 15 mit den Halbachsen 16 der Hinterachse oder Vorderachse verbunden. An den Halbachsen 16 sind schließlich die angetriebenen Räder 17 montiert. Die elektrische Maschine 14, das Getriebe 15 und die Halbachsen 16 sind dabei Teil des Antriebsstrangs des Fahrzeugs 13. Der Antrieb des Fahrzeugs 13 erfolgt zumindest teilweise oder zeitweise durch die elektrische Maschine 14. Das heißt, die elektrische Maschine 14 kann zum alleinigen Antrieb des Fahrzeugs 13 dienen oder zum Beispiel im Verbund mit einer Verbrennungskraftmaschine vorgesehen sein (Hybridantrieb).
Abschließend wird festgehalten, dass der Schutzbereich durch die Patentansprüche bestimmt ist. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Die in den Figuren enthaltenen Merkmale können beliebig ausgetauscht und miteinander kombiniert werden. Insbesondere wird auch festgehalten, dass die dargestellten Vorrichtungen in der Realität auch mehr oder auch weniger Bestandteile als dargestellt umfassen können. Teilweise können die dargestellten Vorrichtungen beziehungsweise deren Bestandteile auch unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt sein. Bezugszeichenliste
1 Rotor
2 Rotorwelle
3 Rotorblechpaket
4 Rotorblech
5 Endplatte
6 Endplatte
7 Wellenschulter
8 Wellenmutter
9 (Wälz)lager
10 (Wälz)lager
11 Presstisch
12 Pressstempel
13 Fahrzeug
14 elektrische Maschine
15 Getriebe
16 Halbachse
17 Rad cc Flankenwinkel b Flankenbreite h Gewindehöhe s Gewindesteigung
A Rotorachse
C Stelle einer Kaltverschweißung
FM Axialkraft auf Wellenmutter
Fp Presskraft
G1 Außengewinde der Rotorwelle
G2 Innengewinde der Wellenmutter

Claims

Patentansprüche
1 . Rotor (1 ) für eine elektrische Maschine (14), umfassend eine Rotorwelle (2), ein Rotorblechpaket (3) mit mehreren axial aufeinander gestapelten Rotorblechen (4), welches auf der Rotorwelle (2) montiert ist, und eine Wellenmutter (8), welche auf die Rotorwelle (2) aufgeschraubt ist und das Rotorblechpaket (3) axial sichert, dadurch gekennzeichnet, dass ein Außengewinde (G1) der Rotorwelle (2) und ein Innengewinde (G2) der Wellenmutter (8) unterschiedlich geformt sind, so dass zwischen der Wellenmutter (8) und der Rotorwelle (2) lokale Druckspitzen auftreten und die Wellenmutter (8) und die Rotorwelle (2) an diesen Stellen (C) kaltverschweißt sind.
2. Rotor (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Außengewinde (G1 ) und/oder das Innengewinde (G2) abweichend von einer für eine Schraubenverbindung vorgesehenen Norm geformt sind.
3. Rotor (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Außengewinde (G1 ) oder das Innengewinde (G2) gemäß einer für eine Schraubenverbindung vorgesehenen Norm geformt ist und eine in Summe zwischen der Wellenmutter (8) und der Rotorwelle (2) wirkende Axialkraft (FM) unter 30% einer gemäß der Norm zulässigen Axialkraft (FM) liegt, insbesondere beim Eintreten der Kaltverschweißung.
4. Rotor (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Außengewinde (G1 ) der Rotorwelle (2) und das Innengewinde (G2) der Wellenmutter (8) nur abschnittsweise unterschiedlich geformt sind.
5. Rotor (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Außengewinde (G1 ) der Rotorwelle (2) und das Innengewinde (G2) der Wellenmutter (8) auf ihrer gesamten Länge unterschiedlich geformt sind.
6. Rotor (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Außengewinde (G1 ) der Rotorwelle (2) und das Innengewinde (G2) der Wellenmutter (8) unterschiedliche Gewindesteigungen (s), unterschiedliche Gewindehöhen (h), unterschiedliche Flankenwinkel (a) und/oder unterschiedliche Flankenbreiten (b) aufweisen.
7. Rotor (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenmutter (8) trocken auf die Rotorwelle (2) aufgeschraubt ist.
8. Elektrische Maschine (14) mit einem Rotor (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
9. Fahrzeug (13) mit einer elektrischen Maschine (14) nach Anspruch 8, die zum Antreiben des Fahrzeugs (13) vorgesehen ist.
10. Verfahren zum Herstellen eines Rotors (1 ) für eine elektrische Maschine (14), umfassend die Schritte a) Montage eines Rotorblechpakets (3) mit mehreren axial aufeinander gestapelten Rotorblechen (4) auf einer Rotorwelle (2) und b) Aufschrauben einer Wellenmutter (8) auf die Rotorwelle (2), so dass die Wellenmutter (8) das Rotorblechpaket (3) axial sichert, wobei ein Außengewinde (G1 ) der Rotorwelle (2) und ein Innengewinde (G2) der Wellenmutter (8) unterschiedlich geformt sind, so dass zwischen der Wellenmutter (8) und der Rotorwelle (2) lokale Druckspitzen auftreten und die Wellenmutter (8) und die Rotorwelle (2) an diesen Stellen (C) kaltverschweißt werden.
11 . Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Rotorblechpaket (3) zwischen den Schritten a) und b) mit einer Presse axial vorgespannt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Außengewinde (G1 ) oder das Innengewinde (G2) gemäß einer für eine Schraubenverbindung vorgesehenen Norm geformt ist und eine in Summe zwischen der Wellenmutter (8) und der Rotorwelle (2) wirkende Axialkraft (FM) beim Aufschrauben der Wellenmutter (8) auf die Rotorwelle (2) unter 30% einer gemäß der Norm zulässigen Axialkraft (FM) liegt, insbesondere beim Eintreten der Kaltverschweißung.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenmutter (8) vor dem Schritt b) gegenüber Rotorwelle (2) im Bereich des Außengewindes (G1 ) erhitzt wird und/oder die Rotorwelle (2) im Bereich des Außengewindes (G1 ) vor dem Schritt b) gegenüber der Wellenmutter (8) abgekühlt wird, und die Temperatur der Wellenmutter (8) und der Rotorwelle (2) beim und nach dem Schritt b) einander angleichen, so dass die Wellenmutter (8) zusätzlich auf die Rotorwelle (2) aufgepresst wird.
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