EP4673654A2

EP4673654A2 - Pumpengehäuse

Info

Publication number: EP4673654A2
Application number: EP24706974.3A
Authority: EP
Inventors: Bernhard Michel; Lukas VASEK; David Wiegand
Original assignee: ACO Ahlmann SE and Co KG
Current assignee: ACO Ahlmann SE and Co KG
Priority date: 2023-03-02
Filing date: 2024-02-20
Publication date: 2026-01-07
Also published as: DE102023105191A1; WO2024179885A2; WO2024179885A3; CN120882975A

Abstract

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann ein Pumpengehäuse, aufweisen: einen Eingangsanschluss (110), einen Ausgangsanschluss (120), mehrere Gehäuseabschnitte, von denen: ein erster Gehäuseabschnitt (130) einen ersten Hohlraum aufweist, in dem der Eingangsanschluss (110) mündet; ein zweiter Gehäuseabschnitt (140) einen zweiten Hohlraum aufweist, in dem der Ausgangsanschluss (120) mündet, und eine den zweiten Hohlraum begrenzende Gehäusewand (141) aufweist, welche entlang einer Drehachse (162) von einer Wellenaufnahmeöffnung (161) zum Aufnehmen einer Antriebswelle (410) durchdrungen ist; wobei die mehreren Gehäuseabschnitte monolithisch gebildet sind.

Description

Beschreibung

Pumpengehäuse

Verschiedene Ausführungsbeispiele betreffen ein Pumpengehäuse.

Grundsätzlich werden Pumpen in vielen technischen Gebieten eingesetzt, in denen ein Fluid anfällt, das transferiert und/oder verdichtet werden soll. Beispielsweise kann das Fluid als Abfall (z.B. in Form von Abwasser) anfallen, das regelmäßig und/oder kontinuierlich entsorgt wird, z.B. indem dieses mittels der Pumpe einer gesonderten Entsorgungsinfrastruktur zugeführt wird. Das Abwasser kann beispielsweise durch Gebrauch verunreinigtes Wasser und/oder Niederschlagswasser aufweisen. In einigen Fällen kann es nötig sein, mittels einer Pumpe einen Unterdrück zu erzeugen, um das Fluid anzusaugen.

Grundsätzlich wird angestrebt, den Einsatz solcher Pumpen kostengünstig zu gestalten, wobei die entstehenden Kosten abhängen können von den Herstellungskosten, den Betriebskosten und/oder Entsorgungskosten. Der Posten der Betriebskosten umfasst beispielsweise die Wartungskosten, Ausfallkosten und Reparaturkosten. Daher können sich besonders robuste Pumpen günstig auf die Betriebskosten auswirken, da diese wartungsarm und zuverlässig sind. Allerdings gelten Pumpen als etablierte Technik, deren Spielraum zur Verringerung dieser Kosten weitestgehend ausgeschöpft ist. Daher sind Überlegungen zu potentiellen Kostensenkungen herkömmlich darauf beschränkt, eine für den Einsatz möglichst gut geeignete Pumpe aus dem sehr vielfältigen Angebot von Pumpen auszuwählen.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen wurde anschaulich erkannt, dass der Spielraum zur Verringerung dieser Kosten herkömmlicherweise nicht ausgeschöpft wird. Unter anderem wurde erkannt, dass sowohl das Pumpengehäuse als auch das darin angeordnete Pumpwerk solchen Spielraum zur Verringerung dieser Kosten bietet. Diesbezüglich wurde erkannt, dass eine Pumpe vom Typ der Flüssigkeitsringpumpe gegenüber anderen Pumpentypen besonders wartungsarm und robust ist.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen wird ein Pumpengehäuse bereitgestellt, welches die Herstellungskosten und/oder die Betriebskosten einer Pumpe senkt, wie später noch genauer beschrieben wird.

Unter anderem wurde erkannt, dass die Auslegung herkömmlicher Pumpengehäuse vordergründig zugunsten einer kostengünstigen Herstellung und Montage ausfällt, dies aber die Wartungskosten erhöht. So kann es nötig sein, das herkömmliche Pumpengehäuse in seine Einzelteile zu zerlegen und/oder von einem Rohrsystem zu demontieren, um an das Pumpwerk im Inneren des Pumpengehäuses zu gelangen.

Demgegenüber wird gemäß verschiedenen Ausführungsformen ein Pumpengehäuse bereitgestellt, welches die Wartungskosten senkt. Anschaulich ist die Geometrie des Pumpengehäuse derart ausgelegt, dass das Pumpwerk im Verbund oder ein Einzelteilen aus dem Pumpengehäuse hineingebracht oder daraus herausgebracht werden kann, ohne das Pumpengehäuse in seine Einzelteile zerlegen und/oder vom Rohrsystem demontieren zu müssen. Dies begünstigt unter anderem eine Fertigung aus Polyurethan und/oder in monolithischer Weise. Anschaulich wurde erkannt, dass eine Arbeitskammer, in der das Pumpwerk angeordnet ist, zwischen einer Ansaugkammer und einer Druckkammer des Pumpengehäuses angeordnet ist, weshalb diese Kammern voneinander demontiert werden müssen, um an das Pumpwerk zu gelangen. Diesbezüglich werden die Ansaugkammer und/oder die Druckkammer des Pumpengehäuses derart ausgelegt, dass das Pumpwerk (z.B. im Verbund oder ein Einzelteilen) durch die Ansaugkammer und/oder die Druckkammer hindurch bewegt werden können, um dieses in die Arbeitskammer hinein oder daraus heraus zu bringen.

Unter anderem wurde erkannt, dass eine Fertigung aus Polyurethan und/oder in monolithischer Weise die Herstellungskosten senkt. Anschaulich wurde erkannt, dass die Herstellung herkömmlicher Pumpengehäuse kostenintensiv ist, beispielsweise da zusätzliche Werkzeuge, viel Energie und/oder teure Werkstoffe nötig sind. Demgegenüber wurde erkannt, dass Polyurethan eine Herstellung im drucklosen Gussverfahren ermöglicht und gegenüber anderen Kunststoffen für ein Pumpengehäuse günstigere Eigenschaften aufweist. Beispielsweise ist Polyurethan gegenüber Polyamid wasserresistenter, da Polyamid dazu neigt, Wasser aufzunehmen. Das drucklose Gussverfahren ist beispielsweise gegenüber dem Spritzguss, welches beispielsweise für Polyamid oder Polypropylen nötigt ist, wirtschaftlicher und zuverlässiger, da weniger teure Werkzeuge benötigt werden, und vergrößert den Spielraum bei der geometrischen Auslegung des Pumpengehäuses, da der Spritzguss wenig Spielraum bei der Variation von Wandstärken zulässt.

Unter anderem wurde erkannt, dass das bestehende Vorurteil, gemäß dem sich Kunststoff aufgrund seiner geringen Widerstandsfähigkeit generell nicht für die Herstellung eines Pumpengehäuses eignet, welches Schwarzwasser, Braunwasser und/oder Salzwasser (z.B. auf einem Schiff) ausgesetzt ist, nicht zwangsläufig für alle Kunststoffe gilt. Unter anderem wurde erkannt, dass Polyurethan bzw. ein Pumpengehäuse aus Polyurethan ausreichend stabil für eine Verwendung ist, bei welcher das Pumpengehäuse zumindest Schwarzwasser, Braunwasser und/oder Salzwasser ausgesetzt ist.

Es zeigen

Figur 1 schematisch ein Pumpengehäuse gemäß verschiedenen Ausführungsformen,

Figuren 2A und 2B jeweils schematisch verschiedene Aspekte eines Pumpengehäuses,

Figur 20 beispielhaft einen Sauganschluss gemäß verschiedenen Ausführungsformen,

Figuren 2D bis 2F jeweils schematisch verschiedene Aspekte eines Pumpengehäuses,

Figur 3 schematisch verschiedene Aspekte eines Rückschlagventils,

Figur 4 schematisch verschiedene Aspekte einer Antriebsvorrichtung, Figuren 5A bis 5G jeweils schematisch verschiedene Aspekte einer Vakuumpumpe,

Figuren 6A bis 6D jeweils schematisch verschiedene Aspekte eines Impellers,

Figur 7 ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Handhaben eines hierin beschriebenen Pumpengehäuses gemäß verschiedener Ausführungsformen,

Figur 8 ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Handhaben einer hierin beschriebenen Pumpengehäuses gemäß verschiedener Ausführungsformen, und

Figur 9 ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Betreiben einer hierin beschriebenen Pumpengehäuses gemäß verschiedener Ausführungsformen.

In der folgenden ausführlichen Beschreibung wird auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen, die Teil dieser bilden und in denen zur Veranschaulichung spezifische Ausführungsformen gezeigt sind, in denen die Erfindung ausgeübt werden kann. In dieser Hinsicht wird Richtungsterminologie wie etwa „oben“, „unten“, „vorne“, „hinten“, „vorderes“, „hinteres“, usw. mit Bezug auf die Orientierung der beschriebenen Figur(en) verwendet. Da Komponenten von Ausführungsformen in einer Anzahl verschiedener Orientierungen positioniert werden können, dient die Richtungsterminologie zur Veranschaulichung und ist auf keinerlei Weise einschränkend. Es versteht sich, dass andere Ausführungsformen benutzt und strukturelle oder logische Änderungen vorgenommen werden können, ohne von dem Schutzumfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Es versteht sich, dass die Merkmale der hierin beschriebenen verschiedenen beispielhaften Ausführungsformen miteinander kombiniert werden können, sofern nicht spezifisch anders angegeben. Die folgende ausführliche Beschreibung ist deshalb nicht in einschränkendem Sinne aufzufassen, und der Schutzumfang der vorliegenden Erfindung wird durch die angefügten Ansprüche definiert.

Im Rahmen dieser Beschreibung werden die Begriffe "verbunden", "angeschlossen" sowie "gekoppelt" verwendet zum Beschreiben sowohl einer direkten als auch einer indirekten Verbindung (z.B. ohmsch und/oder elektrisch leitfähig, z.B. einer elektrisch leitfähigen Verbindung), eines direkten oder indirekten Anschlusses sowie einer direkten oder indirekten Kopplung. In den Figuren werden identische oder ähnliche Elemente mit identischen Bezugszeichen versehen, soweit dies zweckmäßig ist.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann der Begriff "gekoppelt" oder "Kopplung" im Sinne einer (z.B. mechanischen, hydrostatischen, thermischen und/oder elektrischen), z.B. direkten oder indirekten, Verbindung und/oder Wechselwirkung verstanden werden. Mehrere Elemente können beispielsweise entlang einer Wechselwirkungskette miteinander gekoppelt sein, entlang welcher die Wechselwirkung ausgetauscht werden kann, z.B. ein Fluid (dann auch als fluidleitend gekoppelt bezeichnet). Beispielsweise können zwei miteinander gekoppelte Elemente eine Wechselwirkung miteinander austauschen, z.B. eine mechanische, hydrostatische, thermische und/oder elektrische Wechselwirkung. Eine Kopplung mehrerer Vakuumkomponenten (z.B. Ventilen, Pumpen, Kammern, usw.) miteinander kann aufweisen, dass diese fluidleitend miteinander gekoppelt sind. Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann "gekuppelt" im Sinne einer mechanischen (z.B. körperlichen bzw. physikalischen) Kopplung verstanden werden, z.B. mittels eines direkten körperlichen Kontakts. Eine Kupplung kann eingerichtet sein, eine mechanische Wechselwirkung (z.B. Kraft, Drehmoment, etc.) zu übertragen.

Der Begriff „Pumpprozess“ (auch als Fluidtransferprozess bezeichnet) bezeichnet hierin den Transfer (auch als Fördern bezeichnet) eines Fluids (z.B. Gas und/oder Flüssigkeit aufweisend) mittels einer Pumpe. Der Begriff „Pumpe“ bezeichnet eine Vorrichtung, die eingerichtet ist, den Transfer des Fluids anzutreiben, z.B. indem dem Gas mittels der Pumpe mechanische Arbeit zugeführt wird, welche das Gas komprimiert, und/oder indem das Fluid verdrängt wird. Als Folge des Pumpprozesses kann der Druck, dem der eingangsseitige Anschluss der Pumpe (auch als Ansauganschluss bezeichnet) ausgesetzt ist (auch als Eingangsdruck bezeichnet), mittels welchem die Pumpe das Fluid aufnimmt, abnehmen.

Eine Vakuumpumpe ist eine Pumpe, die zur Erzeugung eines Unterdrucks (z.B. Vakuums) als Eingangsdruck mittels des Pumpprozesses eingerichtet ist. Beispielsweise kann eine Vakuumpumpe eingerichtet sein, ein Vakuum (d.h. ein Druck kleiner als 0,3 bar), z.B. einen Eingangsdruck in einem Bereich von ungefähr 10² mbar bis ungefähr 10³ mbar (mit anderen Worten Vorvakuum) oder weniger, z.B. einen Eingangsdruck in einem Bereich von ungefähr 10 ³ mbar bis ungefähr 10⁷ mbar (mit anderen Worten Hochvakuum) oder weniger, z.B. einen Eingangsdruck von kleiner als Hochvakuum, z.B. kleiner als ungefähr 10⁷ mbar (mit anderen Worten Ultrahochvakuum) bereitzustellen.

Der Begriff „Fluidflussrate“ bezeichnet eine Menge des Fluids, welche sich pro Zeit (z.B. angegeben als Normvolumen pro Zeit) bewegt und kann beispielsweise ausgedrückt werden als Volumenstrom und/oder Massenstrom. Vergleichende Angaben zu der Fluidflussrate können auf denselben Druck p (z.B. Normvolumen) und/oder dieselbe Temperatur T bezogen sein, dem das transferierte Fluid ausgesetzt ist. Das Normvolumen kann beispielsweise gemäß ISO 2533 definiert sein (z.B. bei p = 1 ,01325 bar und T = 288,15 K). Der Begriff „Pumprate“ (auch als Pumpleistung bezeichnet) bezeichnet die mittels einer Pumpe bereitgestellt Fluidflussrate, z.B. die Menge des mittels der Pumpe transferierten Fluids pro Zeit.

Bezüglich der Pumpe wird hierin Bezug genommen auf eine Flüssigkeitsringpumpe als exemplarische Pumpe, welche besonders wartungsarm und kostengünstig ist. Der Begriff „Flüssigkeitsringpumpe“ bezeichnet eine Pumpe (z.B. Flüssigkeitsvakuumpumpe), bei welcher im Betrieb ein sogenannter Flüssigkeitsring im Inneren gebildet wird. Die Flüssigkeitsringpumpe weist einen sogenannten Impeller (z.B. ein Schaufelrad oder Schraubenrad) auf, der in einer Kammer (auch als Arbeitskammer bezeichnet) der Pumpe angeordnet und drehbar gelagert ist, welche beispielsweise mittels des Gehäuses der Pumpe (auch als Pumpengehäuse bezeichnet) bereitgestellt ist. Der Innenraum der Arbeitskammer (auch als Arbeitsraum bezeichnet) kann den eingangsseitigen Anschluss der Pumpe (auch als Ansauganschluss oder Eingangsanschluss bezeichnet) mit dem ausgangsseitigen Anschluss der Pumpe (auch als Ausgangsanschluss bezeichnet) fluidleitend koppeln. Der Impeller kann einen Lagersockel und einen oder mehr als einen starr daran befestigten Flügel (auch als Schaufel oder Zahn bezeichnet) aufweisen, wovon jeder Flügel von dem Lagersockel weg erstreckt ist und einen Hohlraum des (auch als Förderraum bezeichnet) Impellers begrenzt. Der Lagerabschnitt kann beispielsweise eine Welle oder zumindest eine Durchgangsöffnung zum Aufnehmen der Welle aufweisen. Das Schraubenrad (auch als schraubenartiger Impeller bezeichnet) weist einen oder mehr als einen Gewindegang als Förderraum auf, wovon sich jeder Gewindegang entlang eines schraubenförmigen Pfads um die Drehachse herum erstreckt. Zwei einander benachbarte Gewindegänge oder zwei einander benachbarte Abschnitte desselben Gewindegangs sind mittels einer Schaufel voneinander separiert, welche sich ebenso entlang eines schraubenförmigen Pfads um die Drehachse herum erstreckt. Beispielsweise kann der schraubenartige Impeller, z.B. dessen Schaufel, eine Helixform aufweisen.

Ist eine Pumpe eine Flüssigkeitsringpumpe, ist die Drehachse, um welche der Impeller drehbar gelagert ist, derart relativ zu der Arbeitskammer eingerichtet (auch als Flüssigkeitsring-Konfiguration bezeichnet), z.B. in dem Arbeitsraum angeordnet, dass die Drehachse exzentrisch zu dem im Betrieb gebildeten Flüssigkeitsring angeordnet ist und/oder exzentrisch zu einer die Drehachse umlaufenden Mantelfläche der Arbeitskammer, welche den Arbeitsraum begrenzt, angeordnet ist. Ist die Geometrie der Arbeitskammer (z.B. des Arbeitsraums und/oder der Mantelfläche) zumindest teilweise rotationssymmetrisch (z.B. bei einer zylinderförmigen Arbeitskammer), kann die Drehachse des Impellers exzentrisch zur Rotationssymmetrieachse des Arbeitsraums und/oder der Mantelfläche angeordnet sein. Ist die Geometrie der Arbeitskammer nicht-rotationssymmetrisch (z.B. bei einer achtförmigen Arbeitskammer), kann der Impeller beispielsweise zentrisch und/oder auf einer Symmetrieachse des Arbeitsraums und/oder der Mantelfläche angeordnet sein. Der Impeller ist derart in der Arbeitskammer angeordnet, dass der Impeller (oder zumindest dessen Flügel) in radialer Richtung räumlich separiert von der Mantelfläche ist (auch als berührungsfrei bezeichnet). Mit anderen Worten kann zwischen dem Impeller und den radialen Kammerwänden der Arbeitskammer ein den Impeller entlang eines in sich geschlossenen Pfades verlaufender Spalt gebildet sein. Im Betrieb der Pumpe wird der Impeller in eine Drehbewegung versetzt, welcher die Drehbewegung auf die in dem Arbeitsraum aufgenommene Flüssigkeit (beispielsweise Wasser aufweisend) überträgt. Dadurch bildet die Flüssigkeit dem Arbeitsraum einen den Spalt ausfüllenden (z.B. zum Arbeitsraum konzentrischen) Flüssigkeitsring, welcher die zwischen den Flügeln des Impellers gebildeten Förderräume gegeneinander abdichtet. Der Flüssigkeitsring ist exzentrisch zu der Drehachse des Impellers angeordnet, so dass die Flügel unterschiedlich tief in den Flüssigkeitsring eintauchen, was ein Kolbenwirkung entfaltet, mittels welcher abwechselnd angesaugt und komprimiert wird. Der Begriff „Flüssigkeitsring-Schraubenpumpe“ bezeichnet eine Flüssigkeitsringpumpe, deren Impeller einen oder mehr als einen Gewindegang aufweist, d.h. schraubenartig eingerichtet ist.

Bezüglich der Flüssigkeitsringpumpe als exemplarische Pumpe kann allerdings verstanden werden, dass alternativ zu der Flüssigkeitsringpumpe auch eine Pumpe anderen Typs (z.B. vom Verdängertyp) verwendet werden kann, insofern die Kosten dafür akzeptabel sind.

Der Begriff „Fluid“ kann verstanden werden als ein Material, welches sich unter dem Einfluss von Scherkräften kontinuierlich verformt, beispielsweise der Form eines Behälters anpassend. Beispielsweise kann das einer Scherung keinen Widerstand oder nur den Strömungswiderstand entgegensetzen (d.h. eine endliche Viskosität aufweist). Beispielsweise kann das Fluid dem Fließgesetz oberhalb der Fließgrenze unterliegen (DIN 1342, Stand Februar 2023). Ein Fluid kann ein Gas und/oder eine Flüssigkeit aufweisen oder daraus bestehen, und optional Feststoffpartikel aufweisen. Ein Fluid, wie hierin verwendet, kann eine Paste, wie beispielsweise eine Wärmeleitpaste, aufweisen oder daraus bestehen. Als Paste kann eine Suspension (Feststoff-Flüssigkeits-Gemisch) verstanden werden. Als Wärmeleitpaste kann eine Paste verstanden werden, welche die Wärmeübertragung zwischen zwei Objekten, wie beispielsweise einem Substrat und einem Gestell, verbessert gegenüber Luft.

Der Begriff „fluidleitend“ in Bezug auf eine Verbindung zweiter Objekte (z.B. Bereiche oder Bauteile) miteinander kann verstanden werden, als dass die Verbindung der zwei Objekte eingerichtet ist, eine hydrostatische Wechselwirkung zwischen den zwei Objekten mittels eines Fluids zu vermitteln, beispielsweise einen Austausch des Fluids zwischen den zwei Objekten. Die Verbindung kann beispielsweise mittels eines direkten Kontakts miteinander, einer Leitung (z.B. vom Typ des Rohrs und/oder des Schlauchs) oder eines anderen fluiddurchlässigen Bauteils implementiert werden, welches die hydrostatische Wechselwirkung vermittelt. Eine Leitung kann grundsätzlich einen beidseitig offenen Hohlkörper aufweisen. Die Leitung kann beispielsweise starr eingerichtet sein (beispielsweise ein Rohr aufweisend) oder flexibel eingerichtet sein (beispielsweise einen Schlauch aufweisend).

Hierin wird auf eine Abfallflüssigkeit als exemplarisches Fluid Bezug genommen, welche z.B. Abwasser aufweisen oder daraus bestehen kann. Abwasser kann anschaulich verunreinigtes Wasser aufweisen, z.B. Schwebstoffe oder andere Festkörper aufweisend, eine von Wasser verschiedene Flüssigkeit aufweisend, gelöste Bestandteile aufweisend. Kondenswasser bezeichnet Wasser, das sich an einer kühlen Oberfläche von Gegenständen niederschlägt, sobald wasserhaltige Luft oder Gas dort unter den Taupunkt abgekühlt wird. Kondensiert die Feuchte aus wasserhaltiger Luft, können im Kondenswasser ebenso kondensierbare Luftverunreinigungen enthalten sein. Beispiele für Abwasser (auch als Schmutzwasser bezeichnet) weisen auf: Grauwasser (gemäß EN 12056-1 (März 2023) fäkalienfreies, gering verschmutztes Abwasser, wie es etwa beim Duschen, Baden oder Händewaschen anfällt, aber auch aus der Waschmaschine kommen kann); und Schwarzwasser (gemäß ISO 6107-7:1997 (März 2023) häusliches Abwasser, beispielsweise mit Urin und/oder fäkalen Feststoffen). Schwarzwasser ohne Urin wird auch als Braunwasser (z.B. Fäzes, Spülwasser und/oder Toilettenpapier aufweisend) bezeichnet.

Es kann verstanden werden, dass das für die Abfallflüssigkeit Beschriebene in Analogie für jedes andere (z.B. kondensierte) Fluid (z.B. eine Flüssigkeit aufweisend oder daraus bestehend) gelten kann. Die Abfallflüssigkeit kann beispielsweise eine organische Flüssigkeit aufweisen oder daraus bestehen. Die Abfallflüssigkeit kann beispielsweise eine anorganische Flüssigkeit aufweisen oder daraus bestehen. Beispiele für die Abfallflüssigkeit weisen auf: Abwasser, Kondenswasser, Kühlflüssigkeit, Öl, usw.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen weist der Pumpprozess auf, dass der Austausch (z.B. Transport) des Fluids (z.B. einer Flüssigkeit, z.B. der Abfallflüssigkeit) mittels eines Druckunterschieds angeregt bzw. bewirkt (auch als Absaugen bezeichnet) wird. Das Absaugen erreicht, dass das Fluid effizient und entgegen der Gravitationskraft und/oder über eine längere Strecke, z.B. aus der Ferne, entzogen werden kann. Das Absaugen kann aufweisen, dass das Fluid dem Druckunterschied (z.B. zwischen einem Unterdrück und atmosphärischem Luftdruck) ausgesetzt wird. Der Druckunterschied kann beispielsweise größer sein als ungefähr 0,1 bar, z.B. als ungefähr 0,25 bar, z.B. als ungefähr 0,5 bar, z.B. als ungefähr 0,75 bar, z.B. als ungefähr 0,9 bar. Das Anlegen des Druckunterschieds an das Fluid kann beispielsweise aufweisen, dass das Fluid dem Unterdrück (z.B. einem Vakuum) ausgesetzt wird. Der Unterdrück kann kleiner sein als der atmosphärische Luftdruck. Der Unterdrück kann beispielsweise mittels eines Pumpensystems erzeugt werden. Der Unterdrück kann kleiner sein als ungefähr 0,8 bar, z.B. als ungefähr 0,7 bar, z.B. als ungefähr 0,6 bar. Das Vakuum kann kleiner sein als ungefähr 0,3 bar, z.B. als ungefähr 0,2 bar, z.B. als ungefähr 0,1 bar.

Hierin wird auf verschiedene Komponenten (z.B. Anschlüsse, Pumpen, Leitungen, Behälter, Schläuche, usw.) eines hydrostatischen Verbunds Bezug genommen, welche beispielsweise unterdrucktauglich eingerichtet sein können (dann auch als Unterdruckkomponente bezeichnet) wird. Eine Unterdruckkomponente (z.B. Unterdruckleitung, Unterdruckschlauch, Unterdruckanschluss, Unterdruckbehälter, usw.) können anschaulich unterdruckstabil (z.B. vakuumstabil) eingerichtet sein, d.h. dass diese einem Unterdrück im Inneren bei äußerem Einwirken des atmosphärischem Luftdrucks (auch als druckstabil bezeichnet) standhalten, z.B. im Wesentlichen ohne Verformung und/oder bei Aufrechterhaltung ihrer fluidleitenden Fähigkeiten, und/oder diese voneinander luftdicht separieren. Dies erreicht, dass die Unterdruckkomponente beim Anlegen eines Unterdrucks an diese weiterhin fluidleitend ist, so dass durch diese hindurch das Absaugen erfolgen kann. Ein Unterdruck-Anschluss kann beispielsweise eine Dichtung aufweisen.

Der Begriff „Anschluss“ bezeichnet eine Vorrichtung, die eingerichtet ist, mit einer anderen Komponente (z.B. zum Bilden eines hydrostatischen Verbunds) gekuppelt zu werden und mit dieser eine (z.B. stoffliche) Wechselwirkung auszutauschen, z.B. ein Fluid auszutauschen. Die andere Komponente kann beispielsweise ein anderer Anschluss, ein Schlauch oder ein Rohr aufweisen. Zum Kuppeln kann der Anschluss eine oder mehr als eine Formschlusskontur aufweisen. Beispiele für eine Formschlusskontur weisen auf: Öse, Gewinde, Durchgangsöffnung, Vertiefung oder Rastnase (z.B. eines Rastverschlusses), Längsschlitz (z.B. eines Bajonettverschlusses), Vorsprung (z.B. des Bajonettverschlusses), usw. Beispielsweise kann der Anschluss einen Flansch aufweisen oder daraus gebildet sein. Hierin wird ferner auf Anschlüsse verschiedenen Typs (z.B. vom Typ des Fluidaufnahmeanschlusses oder Fluidabgabeanschluss) Bezug genommen. Bezüglich der Begriffe „Fluidaufnahmeanschluss“ und „Fluidabgabeanschluss“ kann verstanden werden, dass diese die Richtung des Fluidtransfers bezeichnen und zum Bilden des hydrostatischen Verbunds miteinander gekuppelt werden können. Zum Austauschen des Fluids kann der Anschluss von einem Kanal durchdrungen sein, durch den das Fluid hindurchströmen kann, und der beispielsweise in einem Hohlraum mündet.

Der Begriff „Fluidvermittlungssystem“ bezeichnet hierin einen Verbund von Vakuumkomponenten, wie beispielsweise Leitungen (z.B. vom Typ des Rohrs und/oder des Schlauchs), Ventile, Verzweigungen, der einen Fluidabgabeanschluss und einen oder mehr als einen Fluidaufnahmeanschluss (z.B. mehr als 5 oder als 10 Versorgungsanschlüsse aufweisend) aufweist, welche mittels der Vakuumkomponenten fluidleitend miteinander verbunden sind. Das Fluidvermittlungssystem kann eingerichtet sein, eine an dem Fluidabgabeanschluss bereitgestellte Druckveränderung und/oder den daraus hervorgehenden Druck (z.B. Unterdrück) an jeden Fluidaufnahmeanschluss (auch als Versorgungsanschluss bezeichnet) des Fluidvermittlungssystems zu vermitteln. Das Fluidvermittlungssystem kann beispielsweise zur Entsorgung einer Abfallflüssigkeit verwendet werden (auch als Drainage bezeichnet), die beispielsweise von einer Kühl-/Gefriereinheiten (z.B. in Form eines Kondensat) und/oder deren Reinigung stammt. An den Fluidabgabeanschluss des Fluidvermittlungssystems kann ein Vakuumpumpensystem (z.B. dessen Fluidaufnahmeanschluss) angeschlossen werden, welche die Druckveränderung und/oder den daraus hervorgehenden Druck (z.B. Unterdrück) bereitstellt (mittels eines Pumpprozesses).

Der Begriff „Kammer“ bezeichnet hierin einen Hohlkörper, d.h. einen Körper, der einen Hohlraum und mehrere den Hohlraum begrenzende Wände (auch als Kammerwände bezeichnet) aufweist. Gemäß verschiedenen Ausführungsformen verschiedenen Ausführungsformen kann die Kammer mittels eines Kammergehäuses bereitgestellt sein oder werden, in dem eine Kammer oder mehrere Kammern bereitgestellt sein oder werden können. Das Kammergehäuse kann beispielsweise zum Bereitstellen eines Unterdrucks (z.B. Vakuums) derart stabil eingerichtet sein, dass diese dem Einwirken des Druckunterschieds zwischen atmosphärischem Luftdrucks und dem Unterdrucks standhält. Dementsprechend kann eine Kammer oder können mehrere Kammern in einem Kammergehäuse bereitgestellt sein.

Ein Polyurethan (kurz auch als PUR bezeichnet) ist ein Kunststoff (z.B. Kunstharz), das eine Kette aus miteinander verbundenen Urethan-Gruppen (-NH-CO-O-) aufweist. Polyurethan lässt sich gewinnen mittels einer Polyadditionsreaktion von Dialkohol und/oder Polyol mit Polyisocyanat. Die Dichte von Polyurethan kann in einem Bereich sein von ungefähr bis ungefähr 1000 kg/m³ (Kilogramm pro Kubikmeter) bis 1250 kg/m³. Polyurethan lässt sich aufschäumen, so dass sich die Dichte eines daraus hergestellten Körpers senken lässt, beispielsweise auf eine Dichte in einem Bereich von ungefähr 5 kg/m³ bis ungefähr 90 kg/m³.

Beim Gießen wird unter anderem unterschieden, in welcher Form das zu gießende Material (auch als Gießmaterial bezeichnet) vorliegt und wie dieses umgeformt wird. Das Schwerkraftgießen gehört zu den drucklosen Gussverfahren, worunter verstanden wird, dass das Gießmaterial während des Gießens nur dem atmosphärischen Luftdruck (d.h. dem hydrostatischen Druck der Luft) ausgesetzt ist. Beim Schwerkraftgießen gelangt das zu gießende Material beispielsweise (z.B. nur) unter Wirkung der Schwerkraft in die Gussform. Demgegenüber wird beim Spritzguss, der hauptsächlich zur Kunststoffverarbeitung eingesetzt wird, zusätzlicher Druck auf das zu gießende Material ausgeübt, unter welchem es in die Gussform gespritzt wird. Dies geht einher mit erhöhten Kosten des Spritzgusses, da zur Erhöhung des Drucks über den atmosphärischen Luftdruck hinaus besonderes Werkzeug erforderliche ist, das Wartungsanfällig und kostenintensiv ist.

Diesbezüglich wird hierin Bezug genommen auf Polyurethan (PUR) als exemplarisches Gießmaterial, was die Herstellung des Pumpengehäuses vereinfacht und die Wartungskosten aufgrund erhöhter Robustheit verringert. Es kann allerdings verstanden werden, dass alternativ oder zusätzlich zu dem Polyurethan auch ein Gießmaterial anderen Typs (z.B. ein Metall) verwendet werden kann, insofern die Kosten dafür akzeptabel sind, beispielsweise ein anderes Polymer oder ein Metall (z.B. Aluminium, Stahl oder Messing).

Der Begriff „Montagesockel“ (auch als Fassung bezeichnet) bezeichnet eine Vorrichtung, welches ein oder mehr als ein Verbindungselement aufweist, mittels dessen ein anderes Bauelement (z.B. formschlüssig) an dem Montagesockel montiert werden kann. Der Begriff „Verbindungselement“ (im Zusammenhang einer Montage auch als Montageelement bezeichnet) bezeichnet ein Maschinenelement, das eingerichtet ist zum Verbinden zweier Bauteile miteinander (auch als aneinander Befestigen bezeichnet), z.B. zum Befestigen eines Bauteils an und/oder innerhalb eines Pumpengehäuses. Ein Verbindungselement kann beispielsweise in das Bauteil (z.B. des Pumpengehäuses) integriert sein und/oder eingerichtet sein, mit einem Verbindungselement (z.B. einer Maschinenschraube) zusammenzuwirken. Das Verbindungselement, welches in das Pumpengehäuse (z.B. dessen PUR) integriert ist, kann beispielsweise in das Pumpengehäuse eingegossen sein und/oder in einer Aussparung innerhalb des Pumpengehäuses befestigt (z.B. formschlüssig aufgenommen) sein. Eingeteilt gemäß dem physikalischen Wirkprinzip des Verbindungselements wird das Verbinden auch als formschlüssiges Verbinden, kraftschlüssiges Verbinden und stoffschlüssiges Verbinden bezeichnet. Beispiele für Verbindungselemente zum formschlüssigen Verbinden weisen auf: Gewinde (z.B. ein Innengewinde oder Außengewinde), Maschinenschraube, Niet, Bolzen, Mutter, Gewindehülse, Spindel, Rastmittel, und Dergleichen. Hierin wird insbesondere auf Verbindungselemente zum formschlüssigen Verbinden (auch als Verbindungselemente vom Typ des formschlüssigen Verbindens bezeichnet) Bezug genommen, wobei verstanden werden kann, dass das hierfür Beschriebene in Analogie gelten kann für Verbindungselemente anderen Typs. Ein Paar Verbindungselemente vom Typ des formschlüssigen Verbindens, die zum Verbinden miteinander eingerichtet sind, können beispielsweise zueinander korrespondierende Formschlusskonturen aufweisen, z.B. ein Gewinde oder Ähnliches.

Das Verbindungselement, z.B. das in das Pumpengehäuse integrierte Verbindungselement, ermöglicht beispielsweise eine einfache Montage eines Bauteils innerhalb des Pumpengehäuses, z.B. mittels eines Montageelements (z.B. eine Maschinenschraube, eine Niete, ein Bolzen etc.), welches das Bauteil an dem Verbindungselement befestigen kann. Verschiedene Ausführungsformen betreffen ein Verbindungselement, das ein Metall oder eine Legierung aufweist oder daraus besteht. Alternativ oder zusätzlich kann das Verbindungselement eine Mutter und/oder eine Hülse, z.B. eine Gewindehülse, aufweisen oder sein.

Beispielsweise kann das Pumpengehäuse mehrere Verbindungselemente aufweisen. Beispielsweise kann ein Verbindungselement der mehreren Verbindungselemente ein Verbindungselement eines ersten Typs sein und ein anderes Verbindungselement der mehreren Verbindungselemente kann ein Verbindungselement eines zweiten Typs sein. Alternativ oder zusätzlich können sich das Verbindungselement des ersten und zweiten Typs voneinander unterscheiden, z.B. in einem Durchmesser (z.B. Innendurchmesser, Außendurchmesser), einem Gewinde, einer geometrischen Querschnittsform (z.B. runder Querschnitt, mehreckiger Querschnitt), einer Länge und/oder in einem Material. Beispielsweise kann ein Verbindungselement eines ersten Typs eine Mutter sein. Beispielsweise kann ein Verbindungselement eines zweiten Typs eine Hülse sein.

Hierin wird ferner Bezug genommen das Überlappen von Objekten (z.B. Körpern, Konturen und/oder Hohlräume) bezüglich einer Referenz (z.B. Richtung oder Achse). Diesbezüglich kann verstanden werden, dass die Objekte, wenn diese entlang der Referenz auf eine zu der Referenz senkrecht stehende Ebene projiziert werden, einander überlappen. Überlappt ein erstes Objekt ein zweites Objekt vollständig, kann die Projektion des zweiten Objekts vollständig innerhalb der Projektion des ersten Objekts angeordnet sein, z.B. bezogen auf den Querschnitt und/oder die Kontur der Objekte.

Der Begriff „Zerkleinerungswerk“ kann verstanden werden als Baugruppe, die zum Zerkleinern von Stoffen (z.B. Feststoffen) eingerichtet ist. Das Zerkleinerungswerk weist mehrere Werkzeuge (auch als Zerkleinerungswerkzeug oder Zerkleinerungsvorrichtungen bezeichnet), welche (z.B. mittels Bewegung) Zusammenwirken (z.B. ineinandergreifend oder aneinander vorbei bewegt Zusammenwirken) zum Zerkleinern der Stoffe. Exemplarische Implementierungen der Zerkleinerungswerkzeuge weisen auf: Zahnrad, Schneidrad, Messer, einzelner Zahn. Mehrere Zähne können beispielsweise als Teil eines Zahnrads (z.B. eines Kronenrads oder eines Stirnrads) sein und/oder eine Öffnung umgeben. Im Fall eines Schneidwerkzeugs (z.B. Schneidzahns, Schneidring oder Messer) als Zerkleinerungswerkzeug wird das Zerkleinerungswerk auch als Schneidwerk bezeichnet, worauf hierin als exemplarisches Zerkleinerungswerk mit Schneidzähnen Bezug genommen wird. Diesbezüglich kann verstanden werden, dass das für das Schneidwerk Beschriebene in Analogie gelten kann für ein anders eingerichtetes Zerkleinerungswerk, das nicht notwendigerweise Schneidzähne als Zerkleinerungswerkzeuge aufweisen muss.

Hierin wird Bezug genommen auf ein exemplarisches Pumpengehäuse, das drei Gehäuseabschnitte aufweist, von denen ein Gehäuseabschnitt eine Saugkammer bereitstellt. Diesbezüglich kann verstanden werden, dass die Saugkammer nicht unbedingt nötig ist, aber die Saugleistung der Vakuumpumpe (z.B. den erreichbaren Unterdrück) verbessern kann.

Fig.1 veranschaulicht schematisch ein Pumpengehäuse 100 (hierin vereinfacht auch als Gehäuse 100 bezeichnet) gemäß verschiedenen Ausführungsformen in einer Seitenansicht oder Querschnittsansicht (z.B. mit Blick auf die Drehachse 162).

Das Pumpengehäuse 100 weist einen Eingangsanschluss 110 (auch als Sauganschluss 110 oder Fluidaufnahmeanschluss bezeichnet) und einen Ausgangsanschluss 120 (auch als Entsorgungsanschluss 120 oder Fluidabgabeanschluss) auf, die beispielsweise monolithisch miteinander verbunden sind. Der Eingangsanschluss 110 kann eingerichtet sein, um mit einer Ansaugleitung (z.B. Unterdruckleitung) fluidleitend gekuppelt zu werden. Im Betrieb kann mittels des Eingangsanschlusses 110 (z.B. mittels eines darin angeordneten Kanals) ein Fluid aufgenommen werden, z.B. in das Pumpengehäuse 100 (z.B. in eine Saugkammer) hinein. Der Ausgangsanschluss 120 kann eingerichtet sein, um mit einer Ausgangsleitung fluidleitend gekuppelt zu werden. Beispielsweise kann mittels des Ausgangsanschlusses 120 (z.B. mittels eines darin angeordneten Kanals) ein Fluid abgegeben werden, z.B. aus dem Pumpengehäuse 100 (z.B. aus einer Druckkammer) heraus.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen weist das Pumpengehäuse 100 einen eingangsseitige Gehäuseabschnitt 130 (auch als erster Gehäuseabschnitt 130 oder kurz als Saugabschnitt bezeichnet) auf, der eine Saugkammer bereitstellt, deren Hohlraum (auch als erster Hohlraum bezeichnet) auch als Saugraum bezeichnet wird. In dem Saugraum kann der Eingangsanschluss 110, z.B. ein dessen Kanal, einmünden.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen weist das Pumpengehäuse 100 einen ausgangsseitigen Gehäuseabschnitt 140 (auch als zweiter Gehäuseabschnitt 140 oder Druckabschnitt bezeichnet) auf, der eine Druckkammer bereitstellt, deren Hohlraum (auch als zweiter Hohlraum bezeichnet) auch als Druckraum bezeichnet wird. In dem Druckraum kann der Ausgangsanschluss 120, z.B. dessen Kanal, münden. Ferner kann der Druckabschnitt 140 eine Gehäusewand 141 (z.B. eine Kammerwand der Druckkammer) aufweisen (auch als antriebsseitige Außenwand bezeichnet), die den Druckraum begrenzt. Die antriebsseitige Außenwand 141 kann von einer Wellenaufnahmeöffnung 161 durchdrungen sein, die in dem Druckraum mündet. Die Wellenaufnahmeöffnung 161 kann eingerichtet sein, eine Welle, z.B. eine Antriebswelle, aufzunehmen. Beispielsweise kann sich die Wellenaufnahmeöffnung entlang einer Drehachse 162 einer Welle durch die antriebsseitige Außenwand 141 hindurch erstrecken.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen weist das Pumpengehäuse 100 einen zusätzlichen Gehäuseabschnitt 150 (auch als dritter Gehäuseabschnitt 150 oder Arbeitsabschnitt bezeichnet) auf, der eine Arbeitskammer bereitstellt, deren Hohlraum (auch als dritter Hohlraum bezeichnet) auch als Arbeitsraum bezeichnet wird. Die Arbeitskammer kann zwischen der Druckkammer und der Ansaugkammer angeordnet sein und/oder diese fluidleitend miteinander koppeln. Dazu kann der Arbeitsraum beispielsweise in dem Druckraum und/oder dem Saugraum münden.

Anschaulich weist das Innere des Pumpengehäuses 100 zumindest den Arbeitsraum, den Druckraum und den Saugraum auf.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen können der Arbeitsraum und die Drehachse 162 relativ zueinander in einer Flüssigkeitsring-Konfiguration eingerichtet sein, wobei das Pumpengehäuse 100 dann auch als ein Flüssigkeitsring-Pumpengehäuse bezeichnet werden kann. In einer exemplarischen Implementierung der Flüssigkeitsring-Konfiguration weist die Arbeitskammer eine die Drehachse entlang eines in sich geschlossenen Pfades umlaufende und rotationssymmetrische Mantelfläche auf (auch als Rotationsfläche bezeichnet), deren Symmetrieachse neben der Drehachse 162 angeordnet ist. Die Drehachse 162 kann sich (z.B. zentrisch) durch die Wellenaufnahmeöffnung 161 hindurch erstrecken, welche nicht-konzentrisch zu der Mantelfläche angeordnet ist.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen können die Arbeitskammer, die Druckkammer, die Ansaugkammer, und optional auch der Eingangsanschluss 110 und/oder der Ausgangsanschluss 120, monolithisch gebildet sein. Alternativ oder zusätzlich kann der Eingangsanschluss 110 von der Ansaugkammer hervorstehen und/oder kann der Ausgangsanschluss 120 von der Druckkammer hervorstehen. Beispielsweise ermöglicht dies, das Pumpengehäuse mittels eines Gussverfahrens herzustellen, was Kosten spart. Alternativ oder zusätzlich kann aufgrund der monolithischen Fertigung die Montage vereinfachen, da das Risiko einer Leckage minimiert wird.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen können die Arbeitskammer, die Druckkammer, die Ansaugkammer, und optional auch der Eingangsanschluss 110 und/oder der Ausgangsanschluss 120, Polyurethan aufweisen oder daraus bestehen sein. Das Pumpengehäuse, das Polyurethan aufweist, kann beispielsweise mittels eines Gussverfahrens hergestellt werden. Beispielsweise ist Polyurethan gegenüber anderen Kunststoffen, wie beispielsweise Polyamid, wasserresistenter, da Polyamid dazu neigt, Wasser aufzunehmen.

Die Figuren 2A und 2B zeigen verschiedene Aspekte eines Pumpengehäuses 100 in einer beispielhaften Außenansicht aus einer ersten Perspektive (Fig.2A) schräg von vorn und einer zweiten Perspektive (Fig.2B) schräg von hinten. Die Saugkammer ist in Fig.2A schematisch dargestellt. Die Druckkammer und die Arbeitskammer werden in der Darstellung durch eine Außenwand des Pumpengehäuses verdeckt.

Der Sauganschluss 110 kann eingerichtet sein, um an einer Ansaugleitung befestigt zu werden. Beispielsweise kann der Sauganschluss 110 einen Durchmesser zwischen 10 mm (Millimeter) und 100 mm, z.B. zwischen 25 mm und 75 mm, z.B. von 50 mm, aufweisen. Der Entsorgungsanschluss 120 kann eingerichtet sein, um an einer Ausgangsleitung (auch als Entsorgungsleitung bezeichnet) befestigt zu werden. Beispielsweise kann der Entsorgungsanschluss 120 einen Durchmesser zwischen 10 mm und 100 mm, z.B. zwischen 25 mm und 75 mm, z.B. von 50 mm, aufweisen.

Beispielsweise kann in dem Sauganschluss 110 und/oder dem Entsorgungsanschluss 120 eine (z.B. metallische) Hülse, z.B. eine Gewindehülse, integriert, z.B. eingegossen, sein (z.B. in PUR). Beispielsweise kann die Hülse eine 1 ,5 Zoll-Gewindehülse sein. Die Hülse ermöglicht beispielsweise eine schnelle und/oder flexible Montage an einer des Sauganschlusses 110 an der Entsorgungsleitung und/oder des Entsorgungsanschlusses 120 an der Entsorgungsleitung und/oder erhöht die Stabilität, sowie Lebensdauer. Fig.2C stellt beispielhaft einen Sauganschluss 110 gemäß verschiedenen Ausführungsformen dar, der einen Rohrabschnitt (z.B. aus PUR) aufweist und eine darin eingegossene Gewindehülse 115 (z.B. aus Stahl oder Messing).

Das Pumpengehäuse 100 weist optional (siehe auch FIG.1A) eine Gehäuseöffnung 170 (auch als Revisionsöffnung 170 bezeichnet) auf, die in dem Saugraum mündet.

Die Revisionsöffnung 170 kann beispielsweise mittels eines Gehäusedeckels 171 verschlossen werden (siehe z.B. FIG. 5A). Beispielsweise kann der Saugabschnitt 130 eine Montagefläche 134 (auch als Deckelauflagefläche 134 bezeichnet) aufweisen, welche den Arbeitsraum umgibt und welche an die Revisionsöffnung 170 angrenzt. Alternativ oder zusätzlich kann die erste Deckelauflagefläche 134 zumindest teilweise (d.h. teilweise oder vollständig) ringförmig sein. Beispielsweise kann das Pumpengehäuse 100, z.B. der Saugabschnitt 130, mehrere Verbindungselemente 135 (z.B. jeweils ein Innengewinde aufweisend) aufweisen, welche an die Deckelauflagefläche 134 angrenzen oder in diese integriert (z.B. dessen PUR) sind. Beispielsweise können die mehreren Verbindungselemente 135 in das Pumpengehäuse, z.B. in den Saugabschnitt 130, integriert (z.B. dessen PUR) sein. Die mehreren Verbindungselemente 135 können beispielsweise verwendet werden, um den Gehäusedeckel 171 innerhalb der Revisionsöffnung zu befestigen (siehe z.B. FIG. 5A).

In einer exemplarischen Implementierung können die gesamten Bauteile innerhalb des Pumpengehäuses (beispielsweise das komplette Innenleben) durch die Revisionsöffnung 170 hindurch (z.B. von vorn) entnommen werden, auch im Fall einer eingebauten Pumpe und/oder ohne Demontage der Leitungen von dem Eingangsanschluss 110 oder Ausgangsanschluss 120. Dies vereinfacht die Wartung und Reparatur.

Die Revisionsöffnung 170 ermöglicht eine Montage und/oder eine Demontage von anderen Bestandteilen (z.B. Bauteilen) einer Vakuumpumpe, z.B. eines Pumpwerks (z.B. eines Impellers, eines Schneidrads etc.), einer Trennwand und/oder eines Rückschlagventils, innerhalb des Pumpengehäuses durch die Revisionsöffnung hindurch. Beispielsweise kann der Querschnitt der Revisionsöffnung größer sein als ein Querschnitt der Saugkammer, und/oder der Arbeitskammer, und/oder der Druckkammer (siehe auch Fig.2E). Dadurch kann beispielsweise eine Wartung einer Vakuumpumpe, die das Pumpengehäuse 100 gemäß verschiedenen Ausführungsformen aufweist, ohne eine Demontage der an dem Sauganschluss 110 angeschlossenen Ansaugleitung von dem Sauganschluss und/oder der an dem Entsorgungsanschluss 120 angeschlossenen Entsorgungsleitung von dem Entsorgungsanschluss durchgeführt werden.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann das Pumpengehäuse 100 einen Schwingungsdämpfer aufweisen oder damit gekuppelt sein. Das Pumpengehäuse 100 kann beispielsweise ferner einen Standfuß 101 aufweisen, der ein oder mehr als ein Verbindungselement aufweist, um an dem Schwingungsdämpfer montiert zu sein oder zu werden. Alternativ oder zusätzlich kann der Standfuß 101 eingerichtet sein, um das Pumpengehäuse 100 (z.B. eine Pumpe die das Pumpengehäuse aufweist) an einem Verwendungsort zu montieren (z.B. zu befestigen). Beispielsweise kann das einen oder mehr als eine Verbindungselement in den Standfuß (z.B. dessen PUR) integriert sein.

Bezugnehmend auf Fig.2B kann das Pumpengehäuse 100 eingerichtet sein, um mit einer Antriebsvorrichtung gekoppelt zu werden, die eingerichtet ist, ein Drehmoment bereitzustellen. Dazu kann die antriebsseitige Außenwand 141 , die von der Wellenaufnahmeöffnung 161 durchdringen ist, auf einer dem Druckraum gegenüberliegenden Außenseite des Pumpengehäuse 100 ein oder mehr als ein Verbindungselement 141 b aufweisen und optional zusätzlich eine oder mehr als eine Nut 141 z, 141f. Das Drehmoment kann mittels einer Welle in das Innere des Pumpengehäuses geführt werden, die beispielsweise in der Wellenaufnahmeöffnung 161 aufgenommen ist. Die Wellenaufnahmeöffnung 161 kann beispielsweise rotationssymmetrisch sein bezüglich der Drehachse. Alternativ oder zusätzlich kann die Wellenaufnahmeöffnung 161 die antriebsseitige Außenwand 141 des Druckabschnitts 140 durchdringen und in dem Druckraum münden. Das Verbindungselement 141 b kann beispielsweise in die antriebsseitige Außenwand 141 (z.B. dessen PUR) integriert sein. Das Verbindungselement 141 b kann beispielsweise verwendet werden, um eine Antriebsvorrichtung an dem Pumpengehäuse zu befestigen, z.B. daran festzuschrauben.

Die eine oder mehr als eine Nut 141 z, 141f kann beispielsweise eine zu der Drehachse konzentrische Zentriernut 141 z und/oder eine von der Drehachse weg erstreckt Fixiernut 141 f aufweisen, welche jeweils eingerichtet sind, einen Vorsprung der mittels des Verbindungselements 141 b montierten Antriebsvorrichtung aufzunehmen. Dies erleichtert die Montage und kann dazu beitragen, aus dem Drehmoment resultierende Kräfte besser zu verteilen.

Die Zentriernut 141 z kann beispielsweise zu einem Zentriervorsprung der Antriebsvorrichtung (siehe z.B. FIG.4) korrespondieren, der in die Zentriernut 141 z eingeführt werden kann. Dadurch kann die Antriebsvorrichtung, z.B. eine Welle und/oder ein Wellenanschluss der Antriebsvorrichtung, relativ zur Wellenaufnahmeöffnung 161 ausgerichtet werden, wenn der Zentriervorsprung in die Zentriernut 171 z eingeführt ist. Beispielsweise kann die Zentriernut 141 z rund, z.B. kreisförmig, sein.

Die Fixiernut 141 f kann beispielsweise mit der Zentriernut 141 z überlappen. Beispielsweise kann die Antriebsvorrichtung einen Fixiervorsprung aufweisen, der zur Fixiernut 141f korrespondiert. Beispielsweise kann die Fixiernut 141f eingerichtet sein, um die Antriebsvorrichtung bezüglich der Zentriernut 141 z zu fixieren, wenn der Fixiervorsprung in die Fixiernut 141f eingeführt ist. Beispielsweise kann durch eine Überlappung der Fixiernut 141f und der Zentriernut 141z eine robuste (z.B. eindeutige) Positionierung der Antriebsvorrichtung relativ zum Pumpengehäuse 100 ermöglicht werden.

FIG.2D zeigt verschiedene Aspekte des Pumpengehäuses 100 in einer beispielhaften Schnittansicht (entlang der Drehachse 162 geschnitten) aus der ersten Perspektive (vgl. Fig.2A) schräg von vorn. Dargestellt sind die mittels des Saugabschnitts 130 bereitgestellte Saugkammer, die mittels des Arbeitsabschnitts 150 bereitgestellte Arbeitskammer, und die mittels des Druckabschnitts 140 bereitgestellte Druckkammer. Ferner sind der Sauganschluss 110 und die Revisionsöffnung 170, welche jeweils in der Saugkammer münden, sowie der Entsorgungsanschluss 120 und die Wellenaufnahmeöffnung 161 dargestellt, welche jeweils in der Druckkammer münden.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann die antriebsseitige Außenwand 141 einen Montagevorsprung 142 aufweisen, der in den Druckraum der Druckkammer hineinragt und der von der Wellendurchgangsöffnung 161 durchdrungen wird und/oder die Wellendurchgangsöffnung 161 , z.B. vollständig umlaufend, begrenzt. Beispielsweise kann sich der Montagevorsprung parallel zur Drehachse 162, die durch die Wellendurchgangsöffnung 161 in das Innere des Pumpengehäuses eingeführt werden kann, erstrecken. Der Montagevorsprung 142 ermöglicht beispielsweise eine robuste Positionierung der Welle innerhalb der Wellendurchgangsöffnung 161. Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann der Montagevorsprung 142 monolithisch (z.B. einstückig) mit der antriebsseitigen Außenwand 141 gefertigt sein. Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann der Montagevorsprung 142 eingerichtet sein, eine Dichtung (auch als Motordichtung bezeichnet) aufzunehmen oder zumindest teilweise bereitzustellen. Beispielsweise kann der Montagevorsprung 142 eine (z.B. ringförmige) Aussparung 142d (auch als Dichtungsaufnahmeaussparung bezeichnet) aufweisen, in der eine Dichtung, z.B. eine Gleitringdichtung positioniert, werden kann. Beispielsweise kann der Montagevorsprung eine Nut als Dichtungsaufnahmeaussparung aufweisen, um eine Ringdichtung (z.B. Gleitringdichtung) als Motordichtung aufzunehmen. Der Montagevorsprung erleichtert die Montage und vergrößert den Schutz der Ringdichtung. Mittels der Motordichtung kann ein in der Wellendurchgangsöffnung 161 angeordneter Spalt zwischen der antriebsseitige Außenwand 141 und der Welle abgedichtet werden, wenn die Welle in der Wellendurchgangsöffnung 161 angeordnet ist.

Alternativ oder zusätzlich kann der Montagevorsprung als ein Anschlussflansch, z.B. für eine Welle einer Antriebsvorrichtung, eingerichtet sein, der in das Pumpengehäuse (z.B. dessen PUR) integriert ist.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann das Pumpengehäuse 100 derart eingerichtet sein, dass mehrere Bauteile (z.B. ein Pumpwerk, ein Rückschlagventil, eine Trennwand, und/oder ein Montageelement, etc.) durch die Revisionsöffnung 170 hindurch in ein Inneres des Pumpengehäuses 100 (auch als Gehäuseinneres bezeichnet) eingebracht und/oder aus dem Inneren des Pumpengehäuses 100 entfernt werden können. Für einige Bauteile kann das Pumpengehäuse 100 eine Montagefläche aufweisen, an das jeweilige Bauteil im Gehäuseinneren montiert werden kann. Beispielsweise kann der Saugabschnitt 130 die erste Montagefläche 134 (z.B. als Teil eines Flansches) aufweisen, wie hierin beschrieben ist.

Alternativ oder zusätzlich kann der Druckabschnitt 140 eine zweite Montagefläche 144 (z.B. als Teil eines Flansches) aufweisen, welche den Druckraum umgibt und welche an den Arbeitsraum angrenzt. Beispielsweise kann die zweite Montagefläche 144 ringförmig sein. Beispielsweise kann das Pumpengehäuse 100, z.B. der Druckabschnitt 140, mehrere Verbindungselemente 145 aufweisen, welche an die zweite Montagefläche 144 angrenzen. Die mehreren Verbindungselemente 145 können beispielsweise in das Pumpengehäuse, z.B. in den Druckabschnitt 140 (z.B. dessen PUR), integriert sein. Die mehreren Verbindungselemente 145 können beispielsweise verwendet werden, um eine ausgangsseitige Trennwand 180 im Gehäuseinneren, z.B. an der Montagefläche 144 anliegend, zu befestigen (siehe auch FIG.5A, FIG.5B).

Alternativ oder zusätzlich kann der Arbeitsabschnitt 150 eine dritte Montagefläche 154 aufweisen, welche den Arbeitsraum umgibt und welche an dem Saugraum angrenzt. Beispielsweise kann die dritte Montagefläche 154 ringförmig sein. Beispielsweise kann das Pumpengehäuse 100, z.B. der Arbeitsabschnitt 150, mehrere Verbindungselemente 155 aufweisen, welche an die dritten Montagefläche 154 angrenzen. Die mehreren Verbindungselemente 155 können beispielsweise in das Pumpengehäuse, z.B. in den Arbeitsabschnitt 150 (z.B. dessen PUR), integriert sein. Die mehreren Verbindungselemente 145 können beispielsweise verwendet werden, um eine eingangsseitige Trennwand 190 im Gehäuseinneren, z.B. an der Montagefläche 154 anliegend, zu befestigen (siehe auch FIG.5A). FIG.2E zeigt verschiedene Aspekte eines Pumpengehäuses 100 in einer schematischen Frontansicht aus Richtung der Revisionsöffnung 170, in der die Flächen des Pumpengehäuses 100, welche das Gehäuseinnere begrenzen, dargestellt sind als Projektion auf eine quer zur Drehachse angeordneten Fläche.

Wie dargestellt, kann eine Querschnittsfläche des Druckraums kleiner sein als eine Querschnittsfläche des Arbeitsraums und/oder von diesem vollständig überlappt werden. Der Druckabschnitt 140 kann ferner die antriebsseitige Außenwand 141 und die zweite Montagefläche 144 aufweisen, die jeweils zumindest abschnittsweise durch die Revisionsöffnung und das Pumpengehäuse (z.B. die Saugkammer und Arbeitskammer) hindurch zugänglich sind. Dies erleichtert beispielsweise Wartungsarbeiten und/oder Montagearbeiten innerhalb der Druckkammer.

Beispielsweise kann der Druckraum mittels der ausgangsseitigen Trennwand 180 (hier nicht dargestellt) von zumindest abschnittsweise begrenzt werden, wenn diese in dem Gehäuseinneren angeordnet ist. Die ausgangsseitige Trennwand 180 kann beispielsweise an der zweiten Montagefläche 144 montiert werden und/oder durch die Revisionsöffnung hindurch gebracht werden.

Beispielsweise kann eine Querschnittsfläche des Arbeitsraums kleiner sein als eine Querschnittsfläche des Saugraums. Der Arbeitsabschnitt 150 kann ferner die zweite Montagefläche 154 aufweisen, die zumindest abschnittsweise durch die Revisionsöffnung und das Pumpengehäuse (z.B. die Saugkammer) hindurch zugänglich ist. Dies erleichtert beispielsweise Wartungsarbeiten und/oder Montagearbeiten innerhalb der Arbeitskammer.

Beispielsweise kann der Arbeitsraum mittels der eingangsseitigen Trennwand 190 (hier nicht dargestellt) zumindest abschnittsweise begrenzt werden, wenn diese in dem Gehäuseinneren angeordnet ist. Die zweite Trennwand 180 kann beispielsweise an der dritten Montagefläche 154 montiert und/oder durch die Revisionsöffnung hindurch gebracht werden.

Beispielsweise kann eine Querschnittsfläche des Saugraums kleiner sein als eine Querschnittsfläche der Revisionsöffnung 170. Der Saugabschnitt 130 kann ferner die erste Montagefläche 134 aufweisen, die an die Revisionsöffnung angrenzt. Dies erleichtert beispielsweise Wartungsarbeiten und/oder Montagearbeiten innerhalb der Saugkammer.

Beispielsweise kann die Saugkammer mittels des Gehäusedeckels 171 verschlossen werden, siehe dazu auch FIG.5A, der an der ersten Montagefläche 134 anliegend montiert werden kann.

Beispielhaft sind in FIG.2E der erste, zweite und dritte Hohlraum konzentrisch zueinander angeordnet dargestellt. Es versteht sich jedoch, dass die Ausführungsform des Pumpengehäuses 100 nicht auf eine derartige konzentrische Anordnung beschränkt ist, sondern auch jede andere Anordnung möglich ist, die ermöglicht, dass die jeweiligen Hohlräume durch die Revisionsöffnung hindurch zugänglich und mittels montierbarer Trennwände voneinander abschnittsweise separierbar sind. Beispielsweise können die Wellendurchgangsöffnung 161 , der Saugraum, der Druckraum und/oder die Revisionsöffnung 170 zueinander konzentrisch und dazu der Arbeitsraum exzentrisch angeordnet sein (siehe z.B. FIG.5B und FIG.5C).

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann das Pumpengehäuse als ein Flüssigkeitsring- Pumpengehäuse eingerichtet sein. Um dies zu gewährleisten kann beispielsweise die Wellendurchgangsöffnung 161 dezentral, bezogen auf ein zentral (z.B. einen geometrisches Zentrum) eines Querschnitt der Arbeitskammer oder zumindest eines runden (z.B. kreisförmigen) Abschnitts des Querschnitts der Arbeitskammer, innerhalb der antriebsseitigen Außenwand 141 angeordnet sein.

FIG.2F zeigt verschiedene Aspekte eines Pumpengehäuses 100 in einer Schnittansicht von unten. Dargestellt sind die mehreren Gehäuseabschnitte 130, 140, 150 sowie die Wellendurchgangsöffnung 161, der Sauganschluss 110 und der Entsorgungsanschluss 120.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann der Sauganschluss 110 vom Inneren des Pumpengehäuses aus mittels eines Rückschlagventils abgedichtet werden. Beispielsweise kann das Pumpengehäuse 100 einen Ventilsitz 131 aufweisen, an welchen der Kanal des Eingangsanschlusses und/oder der Saugraum angrenzen. Der Ventilsitz 131 kann beispielsweise Teil der Saugkammer, z.B. des Saugabschnitt 130s, sein.

Der Ventilsitz 131 kann derart eingerichtet sein, dass daran das Rückschlagventil befestigt werden kann, um den Sauganschluss 110, z.B. den Kanal (auch als Saugkanal bezeichnet) davon, abzudichten. Beispielsweise kann der Ventilsitz 131 benachbart zu einer Mündungsöffnung des Sauganschlusses 110, angeordnet sein, mittels der der Sauganschluss 110, z.B. der Saugkanal davon, in der Saugkammer mündet.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann der Ventilsitz 131 ein oder mehr als ein Verbindungselement 131 b aufweisen, mittels dessen das Rückschlagventil befestigt werden kann. Beispielsweise kann das Verbindungselement 131 b in das Pumpengehäuse 100, z.B. in den Saugabschnitt 130 (z.B. dessen PUR), integriert sein. Dies ermöglicht beispielsweise das Rückschlagventil innerhalb des Pumpengehäuses 100, z.B. durch die Revisionsöffnung 170 hindurch, zu montieren.

Dies ermöglicht beispielsweise einen einfachen Zugang zu dem Rückschlagventil, z.B. durch die Revisionsöffnung 170 hindurch. Dadurch kann beispielsweise ein Wartungsaufwand und/oder ein Montageaufwand einer Vakuumpumpe, die das Pumpengehäuse gemäß verschiedenen Ausführungsformen aufweist, reduziert werden, da das Rückschlagventil gewartet und/oder getauscht werden kann, ohne dass die Vakuumpumpe von einer Ansaugleitung oder einer Entsorgungsleitung entfernt werden muss. FIG.3 zeigt verschiedene Aspekte eines Rückschlagventils in einer schematischen Ansicht. Das Rückschlagventil kann beispielsweise eingerichtet sein, den Sauganschluss abzudichten. Dies erleichtert beispielsweise, einen Unterdrück innerhalb der Leitung aufrechtzuhalten.

Beispielsweise kann das Rückschlagventil das Polyurethan aufweisen oder daraus gebildet sein, z.B. elastisches Polyurethan. Polyurethan kann beispielsweise eine bessere Haltbarkeit gegenüber Acrylnitril- Butadien-Kautschuk (auch als NBR bezeichnet) aufweisen, das beispielsweise aufgrund eines häufigen Öffnens und Schließens des Rückschlagventils schneller zu Defekten führen kann. Somit kann die Verwendung von Polyurethan eine Dauer verlängern, in welcher der Unterdrück in einer damit von dem Saugraum separierten Leitung (z.B. der Ansaugleitung) aufrechterhalten werden kann. Das Rückschlagventil kann ein Klappenventil 300 aufweisen, z.B. sein. Das Klappenventil 300 kann eine Ventilklappe 310, einen Montagesockel 320 und ein Gelenk 330 aufweisen.

Die Ventilklappe 310 kann beispielsweise eingerichtet sein, die Mündungsöffnung des Sauganschlusses zu bedecken, z.B. um den Sauganschluss abzudichten. Beispielsweise kann dadurch in einem Betriebszustand einer Vakuumpumpe, die das Klappenventil 300 aufweist, ein Unterdrück innerhalb einer Ansaugleitung aufrechterhalten werden, nachdem der Sauganschluss 110 mittels der Ventilklappe 310 verschlossen ist (z.B. aufgrund eines Unterdrucks innerhalb der Leitung und/oder einer Rückstellkraft, die von dem Gelenk 330 bereitgestellt wird).

Der Montagesockel 320 kann eingerichtet sein, um an dem Pumpengehäuse, z.B. dem Ventilsitz davon, gemäß verschiedenen Ausführungsformen, befestigt zu werden. Beispielsweise kann der Montagesockel 320 eine Montageöffnung 321 aufweisen. Beispielsweise kann ein Montageelement vom Typ des formschlüssigen Verbindens, z.B. eine Maschinenschraube, durch die Montageöffnung 321 hindurchgeführt werden, um an einem Verbindungselement, z.B. dem Verbindungselement 131 b des Ventilsitzes 131 , befestigt zu werden. Dies ermöglicht beispielsweise, dass auf zusätzliche Bauteile, wie einen separaten Klappenhalter, verzichtet werden kann. Es kann allerdings verstanden werden, dass optional eine Unterlegplatte zwischen die Maschinenschraube und den Montagesockel 320 angeordnet werden kann, was die Kraftübertragung verbessert.

Der Montagesockel 320 und die Ventilklappe 310 können mittels des Gelenks 330 miteinander verbunden sein. Beispielsweise kann das Gelenk 330 eingerichtet sein, die Ventilklappe 310 relativ zum Montagesockel 320 beweglich, z.B. elastisch, zu lagern. Beispielsweise kann das Gelenk 330 eingerichtet sein, der Ventilklappe 310 eine Rückstellkraft bereitzustellen, mittels der die Ventilklappe 310 zu einer zu verschließenden Öffnung geführt werden kann, um eine daran angeschlossene Leitung zu verschließen.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann das Rückschlagventil, z.B. das Klappenventil 300, zumindest teilweise monolithisch gebildet sein und/oder zumindest teilweise aus (z.B. elastischem) Polyurethan gebildet sein. Beispielsweise ist zumindest das Gelenk 330 aus (z.B. elastischem) Polyurethan gebildet. Alternativ oder zusätzlich können die Ventilklappe 310, der Montagesockel 320 und das Gelenk 330 monolithisch und/oder aus Polyurethan gebildet sein. Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann das Gelenk 330 eine Nut 331 aufweisen, an der das Klappenventil 300 reversibel verformbar, z.B. biegbar, ist. Beispielsweise kann das Klappenventil 300 an der Nut 331 eine geringere Materialdicke aufweisen als im Montagesockel 320 und/oder in der Ventilklappe 310. Dadurch kann die Ventilklappe 310 entlang der Nut 331 relativ zum Montagesockel 320 in eine Richtung bewegt werden, z.B. aufgrund einer äußeren Kraft (z.B. aufgrund eines Unterdrucks). Ferner stellt das Gelenk 320 eine Rückstellkraft bereit, mittels der die Ventilklappe 310 entgegen der Richtung zurück in die Ausgangsposition bewegt werden kann.

FIG.4 zeigt verschiedene Aspekte einer Antriebsvorrichtung 490 in einer schematischen Ansicht. Die Antriebsvorrichtung 490 kann eingerichtet sein, um einem Pumpwerk, das innerhalb des Pumpengehäuses 100 montiert ist, ein Drehmoment zuzuführen. Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann die Antriebsvorrichtung 490 eine Wellenkupplung 492 aufweisen. Mittels der Wellenkupplung 492 kann die Antriebsvorrichtung mit einer Welle 410 gekuppelt werden, welche im Betrieb in der Wellenaufnahmeöffnung aufgenommen ist.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann die Antriebsvorrichtung 490 einen Motor 491 , z.B. einen Elektromotor, aufweisen, der eingerichtet ist mittels der Wellenkupplung 492 die Welle 410 anzutreiben, z.B. deren Drehbewegung um die Drehachse anzutreiben.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann die Antriebsvorrichtung 490 an dem Pumpengehäuse 100 gemäß verschiedenen Ausführungsformen, z.B. an der antriebsseitigen Außenwand 141 , befestigt werden. Beispielsweise kann die Antriebsvorrichtung 490 einen Zentriervorsprung 494v aufweisen, der zu der Zentriernut 141 z korrespondiert, z.B. in diese eingesetzt werden kann. Beispielsweise kann Zentriervorsprung 494v formschlüssig in die Zentriernut 141z passen. Dies ermöglicht beispielsweise die Antriebsvorrichtung 490 relativ zum Pumpengehäuse 100 auszurichten, so dass die Wellenkupplung 492 (und somit die Welle 410) durch die Wellenaufnahmeöffnung 161 hindurchgeführt werden können.

Alternativ oder zusätzlich kann die Antriebsvorrichtung 490 einen Fixiervorsprung (nicht dargestellt) aufweisen, der zu der Fixiernut 141f korrespondiert, z.B. in diese eingesetzt werden kann. Beispielsweise kann Fixiervorsprung formschlüssig in die Fixiernut 141f passen.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann die Antriebsvorrichtung 490 eine Montageöffnung 494m aufweisen. Beispielsweise kann ein Montageelement vom Typ des formschlüssigen Verbindens, z.B. eine Maschinenschraube, durch die Montageöffnung 494m hindurchgeführt werden, um an einem Verbindungselement, z.B. dem Verbindungselement 141 b der antriebsseitigen Außenwand 141 , befestigt zu werden. Dies ermöglicht beispielsweise, die Antriebsvorrichtung 490 an dem Pumpengehäuse 100 zu befestigen (z.B. mittels Maschinenschrauben). FIG.5A zeigt verschiedene Aspekte einer Vakuumpumpe 500, kurz als Pumpe 500 bezeichnet, in einer schematischen Schnittansicht. Die Pumpe 500 kann das Pumpengehäuse 100 gemäß verschiedenen Ausführungsformen aufweisen.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann die Vakuumpumpe 500 eingerichtet sein, um ein Vakuum in einer daran angeschlossenen Fluidquelle, z.B. ein Rohrsystem aufweisend, bereitzustellen.

Beispielsweise kann die Vakuumpumpe dazu eingerichtet sein, ein Fluid, z.B. ein fluides Gemisch aus einer Flüssigkeit und einem Gas (und/oder einem Feststoff), aus der Vorrichtung mittels des Sauganschlusses 110 zu evakuieren und in eine Entsorgungsleitung mittels des Entsorgungsanschlusses 120 zu pumpen. Beispielsweise kann die Vakuumpumpe 500 dazu eingerichtet sein, Abwasser in eine Entsorgungsleitung der Kanalisation zu pumpen.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann das Pumpengehäuse 100 eine erste Trennwand 180 und eine zweite Trennwand 190 aufweisen, mittels denen sich der Gehäuseinnenraum in Teilräume separieren lässt. Die erste Trennwand 180 kann den Druckraum (oder einen Teilraum davon) separieren von dem Arbeitsraum (oder einen Teilraum davon). Die zweite Trennwand 190 kann den Saugraum (oder einen Teilraum davon) separieren von dem Arbeitsraum (oder einen Teilraum davon).

Die Pumpe 500 kann ein Pumpwerk 400 aufweisen, das zumindest teilweise innerhalb des Pumpengehäuses 100 angeordnet ist. Das Pumpwerk 400 kann beispielsweise die Welle 410 (nicht dargestellt) einen Impeller 430 und optional ein Schneidrad 420 aufweisen. Beispielsweise können das Schneidrad 420 und/oder der Impeller 430 auf der Welle 410 befestigt sein.

Beispielsweise kann die Pumpe 500 ferner das Rückschlagventil, z.B. das Klappenventil 300, aufweisen, welches innerhalb des Pumpengehäuses 100, z.B. innerhalb des Saugabschnitts 130, angeordnet ist.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen können die Bauteile der Pumpe, die innerhalb des Pumpengehäuses 100 angeordnet sind, wie das Pumpwerk 400 und/oder das Rückschlagventil, durch die Revisionsöffnung 170 des Pumpengehäuses 100 hindurch gebracht werden, um diese zu montieren oder demontieren. Dies ermöglicht beispielsweise eine Wartung, eine Montage und/oder eine Demontage dieser Bauteile, indem der Gehäusedeckel 171 entfernt wird. Beispielsweise muss dadurch die Vakuumpumpe 500, im Gegensatz zu herkömmlichen Pumpen, nicht von einer Ansaugleitung oder einer Entsorgungsleitung entfernt werden, um eine Wartung der Bauteile innerhalb der Vakuumpumpe 500 durchzuführen. Somit kann eine Wartungszeit reduziert werden, wodurch die Wartung effizienter werden kann (z.B. kostengünstiger, schneller, einfacher).

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann der Gehäusedeckel 171 lichtdurchlässig sein (dann auch als Inspektionsglas bezeichnet). Beispielsweise kann der Gehäusedeckel 171 Glas (z.B. Plexiglas oder Quarzglas) aufweisen oder daraus bestehen. Beispielsweise kann der Gehäusedeckel 171 Plexiglas (z.B. PVC-U) aufweisen oder daraus bestehen. Dies ermöglicht beispielsweise eine optische Inspektion des Pumpwerks 400 und/oder des Rückschlagventils innerhalb des Pumpengehäuses 100, ohne das Pumpengehäuse 100 zu öffnen, z.B. während eines laufenden Betriebs der Pumpe 500. Somit können beispielsweise eventuelle Feststoffe, Verunreinigungen, Betriebsstörungen (z.B. aufgrund eines Festsitzens der Rückschlagklappe oder des Schneidwerks) optisch bewertet werden. Dadurch können Wartungszeiten reduziert werden, da ein Öffnen der Pumpe nicht zwingend notwendig ist, um einen Zustand der Bauteile innerhalb der Pumpe optisch zu bewerten. Dies ermöglicht beispielsweise geeignete Lösungsmaßnahmen vorzubereiten, bevor die Pumpe geöffnet wird (z.B. Ersatzteile zu bestellen).

Beispielsweise kann der Gehäusedeckel 171 mittels einer Dichtung, z.B. einem O-Ring, abgedichtet werden. Beispielsweise kann der Gehäusedeckel 171 mittels Montageelementen (nicht dargestellt), wie beispielsweise Maschinenschrauben, an dem Pumpengehäuse 100, z.B. mittels der Verbindungselemente 135 des Saugabschnitts 130, befestigt werden.

Ferner kann die Pumpe 500 die Antriebsvorrichtung 490 aufweisen. Die Antriebsvorrichtung 490 kann an dem Pumpengehäuse 100 befestigt sein, z.B. an der antriebsseitigen Außenwand 141. Beispielsweise kann der Zentriervorsprung 494v der Antriebsvorrichtung 490 in die Zentriernut 141z an der antriebsseitigen Außenwand 141 eingesetzt sein (z.B. formschlüssig). Dies ermöglicht beispielsweise, dass die Wellenkupplung 492 und/oder die Welle 410 durch die Wellenaufnahmeöffnung 161 hindurchragen. Beispielsweise kann die Welle 410 eine Drehachse 162 aufweisen, zu der eine Ausrichtung der Wellenaufnahmeöffnung 161 und/oder des Montagevorsprungs 142 korrespondiert.

FIG.5B zeigt verschiedene Aspekte der Vakuumpumpe 500 in einer schematischen Schnittansicht, wobei der Impeller 430, das Schneidrad 420, die zweite Trennwand 190 und der Gehäusedeckel 171 nicht montiert sind, z.B. noch nicht montiert sind.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann das Pumpengehäuse 100 die erste Trennwand 180 aufweisen. Die erste Trennwand 180 kann eingerichtet sein, um die Druckkammer von der Arbeitskammer zumindest abschnittsweise zu separieren. Die erste Trennwand 180 kann an der zweiten Montagefläche 144 anliegen. Beispielsweise kann die erste Trennwand 180 ein oder mehrere Montageöffnungen 185 aufweisen, die zu den mehreren Verbindungselementen 145 des Druckabschnitts 140 korrespondieren. Dies ermöglicht beispielsweise, die erste Trennwand an der zweiten Montagefläche 144 zu montieren (z.B. mittels Montageelementen). Beispielsweise kann zwischen der ersten Trennwand 180 und der zweiten Montagefläche 144 eine Dichtung, z.B. ein O-Ring, angeordnet sein. Beispielsweise kann die erste Trennwand 180 durch die Revisionsöffnung 170 hindurch in das Pumpengehäuse 100 eingesetzt werden, z.B. darin montiert werden. Beispielsweise kann die erste Trennwand 180 durch die Revisionsöffnung 170 hindurch aus dem Pumpengehäuse 100 entnommen werden, z.B. daraus demontiert werden.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann die erste Trennwand 180 von einer ersten Durchgangsöffnung 181 (auch als Fluidaustauschöffnung bezeichnet) durchdrungen sein. Beispielsweise kann die Fluidaustauschöffnung 181 konzentrisch zu einer Umfangskontur der ersten Trennwand 180 und/oder zu dem Querschnitt der Arbeitskammer angeordnet sein, muss dies aber nicht notwendig. Alternativ oder zusätzlich kann zumindest ein Abschnitt der Fluidaustauschöffnung 181 , wenn die erste Trennwand 180 an der zweiten Montagefläche aufliegt, mit der Wellenaufnahmeöffnung fluchten.

Beispielsweise kann sich die Welle 410 durch die Fluidaustauschöffnung hindurch erstrecken. Beispielsweise kann die Welle 410 exzentrisch innerhalb der Fluidaustauschöffnung positioniert sein. Beispielsweise kann die Fluidaustauschöffnung 181 derart eingerichtet sein, dass die Welle 410 durch den Abschnitt der Fluidaustauschöffnung 181 hindurch in die Arbeitskammer hinein ragen kann. Beispielsweise kann die Fluidaustauschöffnung 181 ferner derart eingerichtet sein, dass die Fluidaustauschöffnung 181 einen zusätzlichen Abschnitt aufweist, der neben der Welle 410 angeordnet ist. Beispielsweise kann die Fluidaustauschöffnung 181 einen größeren Durchmesser aufweisen als die Welle 410. Beispielsweise kann der zusätzliche Abschnitt der Fluidaustauschöffnung 181 eine fluidleitende Verbindung zwischen der Arbeitskammer und der Druckkammer bereitstellen. Dies ermöglicht beispielsweise, dass ein Fluid, das mittels der Pumpe 500 gepumpt wird, von der Arbeitskammer in die Druckkammer gelangen werden kann (z.B. in einer Flüssigkeitsring-Konfiguration). Beispielsweise kann ein Abstandshalter, der auf der Welle 410 angebracht ist, sich entlang der Welle 410 durch die Fluidaustauschöffnung hindurch erstrecken.

Ferner ist in FIG.5B dargestellt, dass das Rückschlagventil, z.B. das Klappenventil 300, innerhalb der Saugkammer, z.B. an dem Ventilsitz 131 (nicht dargestellt), montiert sein kann. Beispielsweise kann das Rückschlagventil durch die Revisionsöffnung hindurch in die Saugkammer, z.B. in den Saugraum, eingeführt (und beispielsweise darin montiert) und/oder daraus entnommen (und beispielsweise daraus demontiert) werden, z.B. nach einem Demontieren des Gehäusedeckels 171. In einem Betrieb der Pumpe kann die Ventilklappe 310 die Ansaugleitung, die an dem Sauganschluss 110 angeschlossen ist, verschließen, z.B. abdichten. Somit kann beispielweise innerhalb der Ansaugleitung gehalten werden.

Beispielsweise kann das Rückschlagventil den Sauganschluss 110 freigeben, indem die Ventilklappe 310 in Richtung Saugkammer bewegt wird (z.B. mittels des Gelenks 330). Die Bewegung der Ventilklappe 310 kann beispielsweise aufgrund eines Unterdrucks innerhalb der Saugkammer ausgelöst werden.

Anschaulich kann die Ventilklappe 310 dadurch in die Saugkammer hineingezogen werden. Alternativ oder zusätzlich kann die Ventilklappe 310 aufgrund eines Drucks bewegt werden, der aus Richtung des Sauganschlusses 110 auf die Ventilklappe 310 wirkt. Anschaulich kann die Ventilklappe 310 dadurch in die Saugkammer hineingedrückt werden (z.B. aufgrund einer Fluidsäule, die auf die Ventilklappe 310 drückt). Nachdem die Ventilklappe geöffnet wurde, kann sie mittels einer vom Gelenk 330 bereitgestellten Rückstellkraft zurück in Richtung des Sauganschlusses bewegt werden, um diesen zu verschließen.

FIG.5C, 5D und 5E zeigen jeweils verschiedene Aspekte der Vakuumpumpe 500 in einer schematischen Schnittansicht von einer Seite, wobei der Bereich 5D aus FIG.5C vergrößert in FIG.5D und der Bereich 5E aus FIG.5C vergrößert in FIG.5E dargestellt ist.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen weist die Vakuumpumpe 500 das Pumpwerk 400 auf, das innerhalb des Pumpengehäuses 100 angeordnet sein oder werden kann. Das Pumpwerk 400 kann beispielsweise eine Welle 410 (nicht dargestellt) aufweisen. Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann das Pumpwerk 400 den Impeller 430 und/oder das Schneidrad 420 aufweisen, die auf der Welle 410 angeordnet, z.B. befestigt, sein können. Optional kann das Pumpwerk einen Abstandshalter 440 und eine Dichtung 450 aufweisen, die jeweils auf die Welle aufgeschoben sein können. Beispielsweise können die Bestandteile des Pumpwerks 400 /z.B. im Verbund oder in Einzelteilen) durch die Revisionsöffnung 170 hindurch in das Gehäuseinnere hinein gebracht oder daraus herausgebracht werden. Beispielsweise können mehrere Bestandteile des Pumpwerks 400 aneinander montiert als Verbund bereitgestellt werden, der durch die Revisionsöffnung 170 hindurch in das Pumpengehäuse 100 hinein gebracht oder daraus herausgebracht wird. Somit kann beispielsweise eine Wartungszeit reduziert werden, da gesamte Bauteilgruppen gleichzeitig montiert und/oder demontiert werden können.

In FIG.5D ist der Bereich 5D der Vakuumpumpe 500 aus FIG.5C, der die Dichtung 450 und den Abstandshalter 440 zeigt, vergrößert dargestellt.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann die Dichtung 450 auf die Welle 410 aufgeschoben sein. Beispielsweise kann die Dichtung 450 so eingerichtet sein, dass sie innerhalb des Montagevorsprungs 142 positioniert werden kann. Die Dichtung 450 ermöglicht beispielsweise, dass das Pumpengehäuse 100 gegenüber der Antriebsvorrichtung 490 abzudichten. Dadurch kann beispielsweise ein Austritt eines Fluids aus der Druckkammer durch die Wellenaufnahmeöffnung 161 hindurch gehemmt werden. Beispielsweise kann die Dichtung 450 eine Gleitringdichtung sein. Die Gleitringdichtung kann beispielsweise eine Feder aufweisen, die einen Druck auf Gleitringdichtung bereitstellt, um eine Dichtheit der Gleitringdichtung zu unterstützen.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann die Dichtung 450 eingerichtet sein, um die Welle 410 zentral innerhalb der Wellenaufnahmeöffnung 161 zu positionieren.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann der Abstandshalter 440 zwischen dem Impeller 430 und der Dichtung 450 auf der Welle 410 angeordnet sein. Beispielsweise kann der Abstandshalter 440 eine Hülse (z.B. eine Durchgangshülse, eine Abstandshülse) aufweisen oder sein. Beispielsweise kann der Abstandshalter 440 eingerichtet sein, um den Impeller 430 innerhalb der Arbeitskammer zu halten. Beispielsweise kann eine Länge des Abstandshalters derart eingerichtet sein, dass der Impeller innerhalb der Arbeitskammer positioniert ist. Der Abstandshalter ermöglicht beispielsweise das Pumpwerk 400 an voneinander verschiedene Pumpen gemäß verschiedenen Ausführungsformen anzupassen, die sich beispielsweise bezüglich einer Länge der Pumpkammer (z.B. gemessen entlang der Drehachse 162 der Welle 410) voneinander unterscheiden. Beispielsweise kann bei einer längeren Pumpkammer eine korrespondierend längere Welle 410 und ein längerer Abstandshalter 440 verwendet werden. Beispielsweise kann der Abstandshalter 440 durch die erste Durchgangsöffnung 191 der ersten Trennwand 190 hindurchragen.

In FIG.5E ist der Bereich 5E der Vakuumpumpe 500 aus FIG.5C, der die zweite Trennwand 190 und das Schneidrad 420 zeigt, vergrößert dargestellt. Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann das Pumpengehäuse 100 die zweite Trennwand 190 aufweisen. Die zweite Trennwand 190 kann eingerichtet sein, um die Arbeitskammer von der Saugkammer zumindest abschnittsweise zu trennen. Die zweite Trennwand 190 kann an der dritten Montagefläche 154 aufliegen. Beispielsweise kann die zweite Trennwand 190 ein oder mehrere Montageöffnungen 195 aufweisen (siehe z.B. FIG.5F), die zu den mehreren Verbindungselementen 155 des Arbeitsabschnitts 150 korrespondieren. Dies ermöglicht beispielsweise, die zweite Trennwand 190 an der dritten Montagefläche 154 zu montieren (z.B. mittels Montageelementen). Beispielsweise kann zwischen der zweiten Trennwand 190 und der dritten Montagefläche 154 eine Dichtung, z.B. ein O-Ring, angeordnet sein. Beispielsweise kann die zweite Trennwand 190 durch die Revisionsöffnung 170 hindurch in das Pumpengehäuse 100 eingesetzt werden, z.B. darin montiert werden. Beispielsweise kann die zweite Trennwand 190 durch die Revisionsöffnung 170 hindurch aus dem Pumpengehäuse 100 entnommen werden, z.B. daraus demontiert werden.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann die zweite Trennwand 190 von einer zweiten Durchgangsöffnung 191 durchdrungen sein. Beispielsweise kann die zweite Durchgangsöffnung 191 konzentrisch innerhalb der zweiten Trennwand 190 angeordnet sein. Beispielsweise kann die zweite Durchgangsöffnung 191 , wenn die zweite Trennwand 190 an der dritten Montagefläche 154 aufliegt, mit der Wellenaufnahmeöffnung 161 fluchten.

Optional kann die zweite Trennwand 190 einen oder mehr als einen Schneidzahn 192 an der zweiten Durchgangsöffnung 191 aufweisen (dann auch als Schneidwand 190 bezeichnet). Beispielsweise kann der oder jeder Schneidzahn 192 monolithischer Teil der zweiten Trennwand 190 sein. Beispielsweise kann der oder jeder Schneidzahn 192 in den Saugraum hineinragen, z.B. entlang der Drehachse 162 der Welle 410, wenn die zweite Trennwand 190 an der dritten Montagefläche 154 anliegt. Beispielsweise kann der oder jeder Schneidzahn 192 neben der zweiten Durchgangsöffnung 191 angeordnet sein. Beispielsweise kann der oder jeder Schneidzahn 192 die zweite Durchgangsöffnung 191 zumindest abschnittsweise begrenzen. Beispielsweise können mehrere Schneidzähne die Durchgangsöffnung 191 zumindest abschnittsweise umringen.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann das Pumpwerk 400 das Schneidrad 420 aufweisen. Das Schneidrad 420 kann auf der Welle 410 montiert werden. Beispielsweise kann das Schneidrad 420 mittels eines Montageelements 421, z.B. einer Maschinenschraube, einem Bolzen oder dergleichen, an der Welle 410 montiert sein (siehe beispielsweise FIG.5G). Beispielsweise kann das Schneidrad auf einer Stirnseite, z.B. einer ersten Stirnseite, der Welle 410 montiert sein und/oder diese bedecken.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann das Schneidrad 420 mehrere Schneidzähne 422 aufweisen. Die mehreren Schneidzähne können in einer radialen Richtung von einer Drehachse 162 der Welle 410 (und somit einer Drehachse des Schneidrades 420) nach außen hervorstehen. Beispielsweise können zwei benachbarte der mehreren Schneidzähnen 422 jeweils im Abstand voneinander sein. Gemäß verschiedenen Ausführungsformen können der Schneidzahn 192 der Schneidwand 190 und das Schneidrad 420 zusammen ein Schneidwerk bilden. Das Schneidwerk ist dazu eingerichtet, um Feststoffe zu zerkleinern, die zusammen mit einem Fluid in die Saugkammer gelangen, bevor sie in die Arbeitskammer gepumpt werden. Das Schneidwerk (oder zumindest dessen Schneidzähne) können beispielsweise aus Metall, z.B. aus Stahl, gebildet sein und/oder eine oder mehr als eine Schneidkante aufweisen.

Wenn das Schneidrad 420 an der Welle 410 montiert ist, kann es durch die zweite Durchgangsöffnung 191 der zweiten Trennplatte 190 oder zumindest in diese hineinragen hindurchragen. Beispielsweise können die Schneidzähne der zweiten Trennplatte 190 das Schneidrad 420 umgeben. Beispielsweise können sich innerhalb der zweiten Durchgangsöffnung 191 zwischen dem Schneidrad 420 und der zweiten Trennplatte 190 ein oder mehrere Durchlassöffnungen 425 ergeben. Beispielsweise können die ein oder mehreren Durchlassöffnungen 425 jeweils von zwei benachbarten Schneidzähnen 422 des Schneidrads 422 und einem Rand der zweiten Trennplatte 190, der an die zweite Durchgangsöffnung 191 angrenzt, begrenzt sein.

Im Betrieb der Vakuumpumpe kann das Fluid aus der Saugkammer durch die ein oder mehreren Durchlassöffnungen hindurch in die Arbeitskammer gelangen. Das Schneidrad rotiert zusammen mit der Welle relativ zur zweiten Trennwand 190. Dies ermöglicht, dass das Schneidrad 420 und die zweiten Trennwand 190 (z.B. mittels des Schneidzahns 192) zusammen feststoffliche Verunreinigungen zerkleinern können, bevor diese die ein oder mehreren Durchlassöffnungen passieren können. Beispielsweise können die ein oder mehreren Durchlassöffnungen somit einen definierten Durchlass bereitstellen, der beispielsweise eine maximale Größe von feststofflichen Verunreinigungen definiert.

Beispielsweise kann mittels der zweiten Trennwand 190 und dem Schneidrad 420 die Arbeitskammer von der Saugkammer getrennt werden. Beispielsweise können die Arbeitskammer und die Saugkammer mittels der ein oder mehreren Durchlassöffnungen fluidleitend miteinander verbunden sein.

FIG.5F zeigt verschiedene Aspekte der Vakuumpumpe 500 in einer schematischen Schnittansicht aus einer Frontansicht. Beispielhaft sind die Saugkammer, z.B. der Saugabschnitt 130, die zweite Trennwand 190, das Schneidrad 420 und das Rückschlagventil, z.B. das Klappenventil 300, dargestellt.

Die zweite Trennwand 190 kann mehrere Montageöffnungen 195 aufweisen, die zu den Verbindungselementen 155 der dritten Montagefläche 154 korrespondieren. Beispielsweise kann die zweite Trennwand mittels eines Montageelements vom Typ des formschlüssigen Verbindens montiert werden, das durch eine der mehreren Montageöffnungen 195 in das dazu korrespondieren Verbindungselement 155 der dritten Montagefläche 154 montiert wird.

Beispielsweise kann ein oder mehr als ein Schneidzahn 192 von der zweiten Trennwand 190 aus in die Saugkammer hineinragen. Der Schneidzahn kann beispielsweise an die zweite Durchgangsöffnung 191 angrenzen. Beispielsweise kann die zweite Durchgangsöffnung 191 zentral innerhalb der zweiten Trennwand 190 angeordnet sein.

Beispielsweise kann das Schneidrad 420 innerhalb der zweiten Durchgangsöffnung 191 angeordnet sein. Das Schneidrad 420 kann mehrere Schneidzähne 422 aufweisen, die jeweils im Abstand voneinander sein können.

Beispielsweise können sich zwischen dem Schneidrad 420 und der Durchgangsöffnung 191 die mehreren Durchlassöffnungen 425 ausbilden, durch welche die Saugkammer Fluidleitend mit der Arbeitskammer verbunden ist.

FIG.5G zeigt verschiedene Aspekte der Vakuumpumpe 500 in einer schematischen Schnittansicht von unten. Beispielhaft ist die Antriebsvorrichtung 490 und das Pumpengehäuse 100 gemäß verschiedenen Ausführungsformen dargestellt, in dem das Rückschlagventil, das Pumpwerk 400, die erste Trennwand 180 und die zweite Trennwand 190 montiert ist.

Das Pumpwerk 400 kann das Schneidrad 420 aufweisen. Das Schneidrad 420 kann auf einer ersten Stirnseite der Welle 410 mittels eines Montageelements 421 (z.B. eine Maschinenschraube, ein Bolzen, eine Niete) montiert sein. Beispielsweise kann die Welle auf der ersten Stirnseite eine erste Befestigungsöffnung 411 aufweisen, in welcher das Montageelement 421 befestigt werden kann.

Beispielsweise kann die erste Befestigungsöffnung 411 ein Gewinde aufweisen. Beispielsweise kann die Welle auf der zweiten Stirnseite eine zweite Befestigungsöffnung 412 aufweisen, mittels welcher die Welle mit der Wellenkupplung 492 der Antriebsvorrichtung 490 gekuppelt werden kann. Beispielsweise kann die zweite Stirnseite der ersten Stirnseite gegenüber liegen.

FIG.6A zeigt verschiedene Aspekte des Impellers 430 in einer schematischen Schnittansicht.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann der Impeller 430 eine Drehachse 431 aufweisen. Ferner kann der Impeller 430 entlang der Drehachse 431 von einer Wellenmontageöffnung 432 durchdrungen sein. Beispielsweise kann der Impeller 430 mittels der Wellenmontageöffnung 432 auf der Welle 410 positioniert, z.B. auf diese aufgesteckt werden. Beispielsweise kann ein Querschnitt der Wellenmontageöffnung 432 zu einem Querschnitt der Welle 410 korrespondieren. Beispielsweise kann der Impeller 430 mittels der Wellenmontageöffnung 432 auf der Welle 410 positioniert werden (z.B. formschlüssig positioniert werden). Beispielsweise kann die Wellenmontageöffnung 432 formschlüssig zu einer dazu korrespondierenden Welle eingerichtet sein. Beispielsweise kann die Wellenmontageöffnung 432 einen ersten Durchmesser d1 aufweisen. Beispielsweise kann der Durchmesser d1 zu einem Außendurchmesser der Welle 410 korrespondieren, auf welcher der Impeller positioniert werden kann.

Beispielsweise kann der Impeller 430 auf einer ersten Stirnseite eine erste Öffnung 435 aufweisen, in welcher die Wellenmontageöffnung 432 mündet. Beispielsweise kann das Schneidrad 420 zumindest abschnittsweise formschlüssig in der ersten Öffnung 435 positioniert werden. Beispielsweise kann der Impeller auf der ersten Stirnseite einen ersten Zentrumsdurchmesser z1 aufweisen.

Beispielsweise kann der Impeller 430 auf einer zweiten Stirnseite, die der ersten Stirnseite gegenüberliegt, eine zweite Öffnung 436 aufweisen, in welcher die Wellenmontageöffnung 432 mündet. Beispielsweise können der Abstandshalter 440 und/oder die Dichtung 450 des Pumpwerks 400 zumindest abschnittsweise in der zweiten Öffnung 436 positioniert werden (z.B. formschlüssig positioniert werden). Beispielsweise kann der Impeller auf der zweiten Stirnseite einen zweiten Zentrumsdurchmesser z2 aufweisen.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann der erste Zentrumsdurchmesser kleiner als der zweite Zentrumsdurchmesser sein.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann der Impeller 430 einen Gewindegang 433 aufweisen. Der Gewindegang 433 kann sich von einem Zentrum 430z des Impellers, das die Wellenmontageöffnung 432 umgibt, nach außen weg, z.B. in einer radialen Richtung von der Drehachse 431 des Impellers weg, erstrecken. Beispielsweise kann sich der Gewindegang 433 entlang eines schraubenförmigen (z.B. helixförmigen) Pfads erstrecken, der um die Drehachse 431 des Impellers herum verläuft. Beispielsweise kann ein äußerer Rand des Gewindegangs 433 einen äußeren Durchmesser d2 des Impellers 430 definieren. Beispielsweise kann der äußere Durchmesser d2 entlang der Drehachse im Wesentlichen konstant sein (z.B. um weniger als 10%, z.B. um weniger als 5%, z.B. um weniger als 1 % variieren).

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann der Gewindegang 433 sich entlang des schraubenförmigen Pfades (z.B. von der ersten Stirnseite zur zweiten Stirnseite) verjüngen. Beispielsweise kann der Impeller eine Gewindewandfläche 433a aufweisen, die den Gewindegang 433 begrenzt. Beispielsweise kann die Gewindewandfläche 433a (kurz auch als Gewindefläche bezeichnet) eine Breite aufweisen. Beispielsweise kann die Breite der Gewindewandfläche 433a entlang des Pfades abnehmen.

Der Impeller kann einen ersten Abschnitt I, einen zweiten Abschnitt II und einen dritten Abschnitt III aufweisen. Beispielsweise kann der erste Abschnitt I näher an der ersten Stirnseite des Impellers 430 als der zweite Abschnitt II, und der zweite Abschnitt II kann näher an der ersten Stirnseite als der dritte Abschnitt III sein.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann die Gewindewandfläche 433a in dem ersten Abschnitt I eine erste Breite b1 , in dem zweiten Abschnitt II eine zweite Breite b2 und in dem dritten Abschnitt III eine dritte Breite b3 aufweisen. Beispielsweise kann die erste Breite b1 größer sein als die zweite Breite b2, und die zweite Breite b2 kann größer als die dritte Breite b3 sein. Dies erhöht beispielsweise eine Förderrate, die mittels des Impellers 430 erreicht werden kann.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann die Gewindewandfläche des ersten Abschnitts I einen ersten Abstand a1 von der Gewindewandfläche des zweiten Abschnitts II aufweisen, und die Gewindewandfläche des zweiten Abschnitts II kann einen zweiten Abstand a2 von der Gewindewandfläche des dritten Abschnitts III aufweisen. Beispielsweise kann der zweite Abstand a2 kleiner sein als der erste Abstand a1. Dies erhöht beispielsweise eine Förderrate, die mittels des Impellers 430 erreicht werden kann.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann die Gewindewandfläche 433a in einem Winkel 432 zur Drehachse 431 des Impellers angeordnet sein. Beispielsweise kann der Winkel 432 zwischen 70° und 85°, z.B. zwischen 77° und 83°, z.B. ca. 80° aufweisen. Dies ermöglicht beispielsweise eine Förderrate, die mittels des Impellers 430 erreicht werden kann, zu erhöhen.

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann der Impeller 430 Polyurethan aufweisen oder daraus bestehen. Dies ermöglicht beispielsweise, dass der Impeller mittels eines Gussverfahrens hergestellt werden kann.

FIG.6B zeigt verschiedene Aspekte des Impellers 430 in einer technischen Zeichnung, wobei beispielhafte Maße des Impellers 430 dargestellt sind.

FIG.6C zeigt verschiedene Aspekte des Impellers 430 in einer schematischen Frontansicht, wobei ein beispielhafter Querschnitt der Wellenmontageöffnung 432 dargestellt ist.

FIG.6D zeigt verschiedene Aspekte des Impellers 430 in einer schematischen perspektivischen Seitenansicht, wobei beispielhaft ein Übergang von der ersten Öffnung 435 zur Wellenmontageöffnung 432 dargestellt ist.

FIG.7 zeigt ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens 700 zum Handhaben eines hierin beschriebenen Pumpengehäuses gemäß verschiedener Ausführungsformen. Das Verfahren 700 kann aufweisen, in 710, Verlagern (z.B. Einbringen und/oder Entnehmen) des Rückschlagventils durch die Gehäuseöffnung hindurch in die Saugkammer, z.B. in den ersten Hohlraum, hinein oder daraus heraus. Das Verfahren kann ferner aufweisen, in 720, Montieren oder Demontieren des Rückschlagventils in der Saugkammer, z.B. an dem Saugabschnitt, wenn das Rückschlagventil in der Saugkammer, z.B. im ersten Hohlraum, angeordnet ist.

FIG.8 zeigt ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens 800 zum Handhaben einer hierin beschriebenen Vakuumpumpe gemäß verschiedener Ausführungsformen. Das Verfahren 800 kann aufweisen, in 810, Bewegen (d.h. Verlagern) des Pumpwerks durch die Saugkammer, z.B. durch den Saugraum, hindurch in die Arbeitskammer, z.B. den Arbeitsraum, hinein oder daraus heraus. Ferner kann das Verfahren 800 aufweisen, in 820, Montieren des Pumpwerks an einer Antriebsvorrichtung oder Demontieren davon, wenn das Pumpwerk zumindest teilweise in der Arbeitskammer, z.B. den Arbeitsraum, angeordnet ist.

Beispielsweise kann das Bewegen des Pumpwerks durch die Saugkammer hindurch erfolgen, wenn die Saugkammer, die Arbeitskammer und die Druckkammer zusammengefügt sind (z.B. aneinandergrenzen). Alternativ oder zusätzlich kann das Bewegen des Pumpwerks durch die Saugkammer hindurch erfolgen, wenn ein (z.B. ortsfestes) Rohrsystem einem Anschluss des Gehäuses, z.B. eine Ansaugleitung mit dem Sauganschluss und/oder eine Entsorgungsleitung mit dem Entsorgungsanschluss, gekuppelt ist.

FIG.9 zeigt ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens 900 zum Betreiben einer hierin beschriebenen Vakuumpumpe gemäß verschiedener Ausführungsformen. Das Verfahren 900 kann aufweisen, in 910, Antreiben einer Drehbewegung des Pumpwerks. Das Verfahren kann ferner aufweisen, in 920, Zuführen (z.B. dem Pumpwerk) einer Flüssigkeit mittels des Sauganschlusses. Beispielsweise kann das Zuführen der Flüssigkeit mittels der Drehbewegung des Pumpwerks angeregt werden. Alternativ oder zusätzlich kann das bilden eines Flüssigkeitsring in der Arbeitskammer mittels der Drehbewegung des Pumpwerks angeregt werden.

Es kann verstanden werden, dass die hierin als separate Hohlräume beschriebenen Abschnitte des Innenraums des Pumpengehäuses, die beispielsweise aneinandergrenzen, voneinander separiert sein können, z.B. mittels einer Kante, eines Absatzes, einer Trennwand oder zumindest einer Montagefläche. Diesbezüglich kann verstanden werden, dass das hierfür Beschriebene in Analogie gelten kann, für einen Innenraums des Pumpengehäuses, der weniger oder mehr Hohlräume aufweist.

Hierin wird Bezug genommen auf ein exemplarisches Pumpengehäuse, das zwei oder mehr Gehäuseabschnitte aufweist, von denen ein Gehäuseabschnitt eine Arbeitskammer und ein anderer Gehäuseabschnitt eine Saugkammer bereitstellt, welche sich von der Arbeitskammer (z.B. geometrisch) unterscheidet, z.B. davon separiert und/oder abgesetzt (z.B. mittels einer Kante, eines Absatzes, einer Trennwand oder zumindest einer Montagefläche separierte) ist. Diesbezüglich kann verstanden werden, dass die Saugkammer nicht unbedingt nötig ist, aber die Saugleistung der Vakuumpumpe (z.B. den erreichbaren Unterdrück) verbessern kann. In dem Fall kann die Saugkammer weggelassen oder von der Arbeitskammer nicht separiert werden. Dann kann der erste Gehäuseabschnitt die Arbeitskammer bereitstellen und/oder an den zweiten Gehäuseabschnitt angrenzen (z.B. mit diesem monolithisch verbunden sein). Für diese exemplarische Implementierung (ohne Saugkammer) kann das hierin Beschriebene in Analogie gelten. Wird die Saugkammer weggelassen, verkleinert dies das Pumpengehäuse und verkleinert damit den benötigten Bauraum und/oder die Herstellungskosten. Wird die Saugkammer weggelassen, kann beispielsweise das Zerkleinerungswerk weggelassen werden. Weist das Pumpengehäuse keine (separate) Saugkammer auf, kann die Saugkammer optional mittels einer an den Eingangsanschluss gekuppelten Rohrleitung bereitgestellt werden. Dies kompensiert die verringerte Saugleistung zumindest teilweise.

Im Folgenden werden verschiedene Beispiele beschrieben, die sich auf vorangehend Beschriebene und in den Figuren Dargestellte beziehen.

Beispiel 1 ist ein Pumpengehäuse, das aufweisen kann: einen Eingangsanschluss; einen Ausgangsanschluss; mehrere (d.h. zwei oder mehr, z.B. genau drei oder mehr) Gehäuseabschnitte, von denen: ein erster Gehäuseabschnitt einen ersten Hohlraum (z.B. den Saugraum oder Arbeitsraum bereitstellend) aufweist, in dem der Eingangsanschluss (z.B. ein Kanal davon) mündet; ein zweiter Gehäuseabschnitt einen zweiten Hohlraum, in dem der Ausgangsanschluss (z.B. ein Kanal davon) mündet, und vorzugsweise eine den zweiten Hohlraum (z.B. den Druckraum bereitstellen) begrenzende Gehäusewand aufweist, welche (z.B. entlang einer Drehachse und/oder zu dem ersten Gehäuseabschnitt, z.B. dessen ersten Hohlraum, hin) von einer Wellenaufnahmeöffnung zum Aufnehmen einer Antriebswelle durchdrungen ist; und ein optionaler dritter Gehäuseabschnitt zwischen dem ersten Gehäuseabschnitt und dem zweiten Gehäuseabschnitt angeordnet ist und einen dritten Hohlraum (z.B. den Arbeitsraum bereitstellend) aufweist, welcher in dem ersten Hohlraum und dem zweiten Hohlraum mündet (oder diese zumindest fluidleitend miteinander verbindet); wobei die Wellenaufnahmeöffnung (und/oder die Drehachse) und zumindest ein Hohlraum (z.B. die Geometrie davon) der mehreren Gehäuseabschnitte (z.B. der zweite und/oder der dritte Hohlraum) beispielsweise relativ zueinander gemäß einer Flüssigkeitsring-Konfiguration eingerichtet sind (dann wird das Pumpengehäuse auch als Flüssigkeitsring-Pumpengehäuse bezeichnet); wobei zumindest zwei (d.h. zwei oder mehr) der mehreren (z.B. die mehreren) Gehäuseabschnitte (und beispielsweise der Eingangsanschluss und/oder der Ausgangsanschluss) oder zumindest eine oder mehr als eine Gehäusewand davon monolithisch und/oder aus Polyurethan gebildet sind (oder zumindest Polyurethan aufweisen).

Beispiel 2 ist ein Pumpengehäuse, das aufweisen kann: einen Eingangsanschluss; einen Ausgangsanschluss; mehrere (z.B. genau zwei, drei oder mehr) Gehäuseabschnitte, von denen: ein erster Gehäuseabschnitt einen ersten Hohlraum aufweist, in dem der Eingangsanschluss (z.B. ein Kanal davon) mündet; ein zweiter Gehäuseabschnitt einen zweiten Hohlraum aufweist, in dem der Ausgangsanschluss (z.B. ein Kanal davon) mündet, und vorzugsweise eine den zweiten Hohlraum begrenzende Gehäusewand aufweist, welche (z.B. entlang einer Drehachse und/oder zu dem ersten Gehäuseabschnitt, z.B. dessen ersten Hohlraum, hin) von einer Wellenaufnahmeöffnung zum Aufnehmen einer Antriebswelle durchdrungen ist; und ein optionaler dritter Gehäuseabschnitt zwischen dem ersten Gehäuseabschnitt und dem zweiten Gehäuseabschnitt angeordnet ist und einen dritten Hohlraum aufweist, welcher in dem ersten Hohlraum und dem zweiten Hohlraum mündet (oder diese zumindest fluidleitend miteinander verbindet); wobei der optionale dritte Hohlraum (z.B. einer Querschnittsfläche davon) entlang der Drehachse vollständig von dem ersten Hohlraum (z.B. einer Querschnittsfläche davon) überlappt wird.

Beispiel 3 ist ein Pumpengehäuse, das aufweisen kann: einen Eingangsanschluss; einen Ausgangsanschluss; eine Gehäuseöffnung; ein Gehäuseinneres, welches von der Gehäuseöffnung aus (z.B. entlang einer Drehachse und/oder zu dem ersten Gehäuseabschnitt, z.B. dessen ersten Hohlraum, hin) in mehrere (d.h. zwei oder mehr, z.B. genau drei oder mehr) Gehäuseabschnitte hinein erstreckt ist, von denen: ein erster Gehäuseabschnitt einen ersten Abschnitt des Gehäuseinneren (auch als erste Hohlraum bezeichnet) aufweist, in dem der Eingangsanschluss (z.B. ein Kanal davon) mündet; ein zweiter Gehäuseabschnitt einen zweiten Abschnitt des Gehäuseinneren (auch als zweiter Hohlraum bezeichnet) aufweist, in dem der Ausgangsanschluss (z.B. ein Kanal davon) mündet, und vorzugsweise eine den zweiten Hohlraum begrenzende Gehäusewand aufweist, welche (z.B. entlang einer Drehachse und/oder zu dem ersten Gehäuseabschnitt, z.B. dessen ersten Hohlraum, hin) von einer Wellenaufnahmeöffnung zum Aufnehmen einer Antriebswelle durchdrungen ist; und ein optionaler dritter Gehäuseabschnitt zwischen dem ersten Gehäuseabschnitt und dem zweiten Gehäuseabschnitt angeordnet ist und einen optionalen dritten Abschnitt des Gehäuseinneren (auch als dritter Hohlraum bezeichnet) aufweist.

Beispiel 4 ist ein Pumpengehäuse, das aufweisen kann: einen Eingangsanschluss; einen Ausgangsanschluss; ein Gehäuseinneres, welches in mehrere (d.h. zwei oder mehr, z.B. genau drei oder mehr) Gehäuseabschnitte hinein erstreckt ist, von denen: ein erster Gehäuseabschnitt einen ersten Abschnitt des Gehäuseinneren (auch als erste Hohlraum bezeichnet) aufweist, in dem der Eingangsanschluss (z.B. ein Kanal davon) mündet; ein zweiter Gehäuseabschnitt einen zweiten Abschnitt des Gehäuseinneren (auch als zweiter Hohlraum bezeichnet) aufweist, in dem der Ausgangsanschluss (z.B. ein Kanal davon) mündet, und vorzugsweise eine den zweiten Hohlraum begrenzende Gehäusewand aufweist, welche (z.B. entlang einer Drehachse und/oder zu dem ersten Gehäuseabschnitt, z.B. dessen ersten Hohlraum, hin) von einer Wellenaufnahmeöffnung zum Aufnehmen einer Antriebswelle durchdrungen ist; und ein optionaler dritter Gehäuseabschnitt zwischen dem ersten Gehäuseabschnitt und dem zweiten Gehäuseabschnitt angeordnet ist und einen optionalen dritten Abschnitt des Gehäuseinneren (auch als dritter Hohlraum bezeichnet) aufweist, wobei zumindest zwei (d.h. zwei oder mehr) der mehreren (z.B. die mehreren) Gehäuseabschnitte (und optional der Eingangsanschluss und/oder der Ausgangsanschluss) oder zumindest eine oder mehr als eine Gehäusewand davon Polyurethan aufweisen oder daraus bestehen.

Beispiel 5 ist ein Verwenden eines (z.B. drucklosen) Gussverfahrens und/oder von Polyurethan zum Herstellen eines Pumpengehäuses (z.B. gemäß einem der Beispiele 1 bis 4) oder zumindest eines Teils des Pumpengehäuses, vorzugsweise mehrerer Gehäuseabschnitte des Pumpengehäuses, von denen: ein erster Gehäuseabschnitt einen ersten Hohlraum aufweist, in dem ein Eingangsanschluss (z.B. ein Kanal davon) mündet; ein zweiter Gehäuseabschnitt einen zweiten Hohlraum aufweist, in dem ein Ausgangsanschluss (z.B. ein Kanal davon) mündet, und vorzugsweise eine den zweiten Hohlraum begrenzende Gehäusewand aufweist, welche (z.B. entlang einer Drehachse und/oder zu dem ersten Gehäuseabschnitt, z.B. dessen ersten Hohlraum, hin) von einer Wellenaufnahmeöffnung zum Aufnehmen einer Antriebswelle durchdrungen ist; und ein optionaler dritter Gehäuseabschnitt zwischen dem ersten Gehäuseabschnitt und dem zweiten Gehäuseabschnitt angeordnet ist und einen optionalen dritten Hohlraum aufweist, welcher in dem ersten Hohlraum und dem zweiten Hohlraum mündet (oder diese zumindest fluidleitend miteinander verbindet), wobei die Wellenaufnahmeöffnung (und/oder die Drehachse) und zumindest ein Hohlraum (z.B. die Geometrie davon) der mehreren Gehäuseabschnitte (z.B. der zweite und/oder der dritte Hohlraum) beispielsweise relativ zueinander gemäß einer Flüssigkeitsring-Konfiguration eingerichtet sind (dann wird das Pumpengehäuse auch als Flüssigkeitsring-Pumpengehäuse bezeichnet); und wobei zumindest zwei (d.h. zwei oder mehr) der mehreren (z.B. die mehreren) Gehäuseabschnitte (oder zumindest eine oder mehr als eine Gehäusewand davon) monolithisch und/oder aus Polyurethan gebildet sind (oder zumindest Polyurethan aufweisen).

Beispiel 6 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 5, das optional ferner aufweisen kann: eine Gehäuseöffnung, welche (z.B. entlang der Drehachse und/oder zu dem zweiten Gehäuseabschnitt, z.B. dem zweiten Hohlraum davon, hin) in dem ersten Hohlraum einmündet. Beispiel 7 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 6, wobei die Drehachse und zumindest ein Hohlraum (z.B. die Geometrie davon) der mehreren Gehäuseabschnitte (z.B. der zweite und/oder der dritte Hohlraum) beispielsweise relativ zueinander gemäß einer Flüssigkeitsring-Konfiguration eingerichtet sind (dann wird das Pumpengehäuse auch als Flüssigkeitsring-Pumpengehäuse bezeichnet).

Beispiel 8 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 7, wobei die Wellenaufnahmeöffnung (und/oder die Drehachse) und zumindest ein Hohlraum (z.B. die Geometrie davon) der mehreren Gehäuseabschnitte (z.B. der zweite und/oder der dritte Hohlraum) beispielsweise relativ zueinander gemäß einer Flüssigkeitsring-Konfiguration eingerichtet sind (dann wird das Pumpengehäuse auch als Flüssigkeitsring-Pumpengehäuse bezeichnet).

Beispiel 9 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 8, wobei der dritte Hohlraum (z.B. einer Querschnittsfläche davon) vollständig von dem ersten Hohlraum (z.B. einer Querschnittsfläche davon) überlappt wird (z.B. entlang der Drehachse und/oder zu dem zweiten Gehäuseabschnitt, z.B. dem zweiten Hohlraum davon, hin). Beispielsweise wird die Querschnittsfläche entlang einer Blickrichtung auf die andere Querschnittsfläche projiziert.

Beispiel 10 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 9, wobei der zweite und/oder dritte Hohlraum (z.B. die Querschnittsfläche davon) vollständig von der Gehäuseöffnung (z.B. einer Querschnittsfläche davon) überlappt werden(z.B. entlang der Drehachse und/oder zu dem zweiten Gehäuseabschnitt, z.B. dem zweiten Hohlraum davon, hin). Beispielsweise wird die Querschnittsfläche entlang einer Blickrichtung auf die andere Querschnittsfläche projiziert

Beispiel 11 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 10, wobei die Gehäuseöffnung auf einer dem zweiten Hohlraum und/oder dritten Hohlraum gegenüberliegenden Seite des ersten Hohlraums angeordnet ist.

Beispiel 12 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 11 , aufweisend Polyurethan, welches zumindest den ersten Hohlraum, den zweiten Hohlraum und/oder den dritten Hohlraum begrenzt, z.B. umlaufend begrenzt, z.B. in Form einer oder mehr als einer Gehäusewand.

Beispiel 13 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 12, das optional ferner aufweisen kann: einen (z.B. plattenförmigen) Gehäusedeckel, der eingerichtet ist, in der Gehäuseöffnung (z.B. in einer Nut davon) aufgenommen, die Gehäuseöffnung zu verschließen.

Beispiel 14 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 13, wobei der Gehäusedeckel lichtdurchlässig (z.B. transparent oder transluzent) ist und/oder ein Polymer aufweist (oder daraus besteht).

Beispiel 15 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 14, wobei zumindest zwei (d.h. zwei oder mehr) der mehreren (z.B. die mehreren) Gehäuseabschnitte (und beispielsweise der Eingangsanschluss und/oder der Ausgangsanschluss) oder zumindest eine oder mehr als eine Gehäusewand davon monolithisch und/oder aus Polyurethan gebildet sind (oder zumindest Polyurethan aufweisen).

Beispiel 16 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 15, welches als Vakuumpumpengehäuse eingerichtet ist.

Beispiel 17 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 16, das optional ferner aufweisen kann: ein Rückschlagventil zum Abdichten des Eingangsanschlusses; wobei der erste Gehäuseabschnitt einen (beispielsweise in einer Vertiefung angeordneten) Ventilsitz aufweist, der (z.B. neben dem Eingangsanschluss angeordnet ist und) den ersten Hohlraum begrenzt zum Montieren des Rückschlagventils in dem ersten Hohlraum; und wobei der Ventilsitz beispielsweise einen Montagesockel aufweist, der eingerichtet ist, um das Rückschlagventil daran zu montieren.

Beispiel 18 ist ein Pumpengehäuse gemäß Beispiel 17, wobei das Rückschlagventil ein Klappenventil aufweist (oder daraus besteht), wobei das Klappenventil beispielsweise aufweisen kann: eine Ventilklappe; einen Montagesockel zum Montieren der Ventilklappe an dem ersten Gehäuseabschnitt; ein Gelenk, mittels welchem die Ventilklappe beweglich relativ zu dem Montagesockel gelagert ist; wobei beispielsweise das Gelenk, die Ventilklappe und/oder der Montagesockel monolithisch und/oder aus Polyurethan gebildet sind (oder zumindest Polyurethan aufweisen).

Beispiel 19 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 18, wobei zumindest zwei (d.h. zwei oder mehr) der mehreren (z.B. die mehreren) Gehäuseabschnitte monolithisch miteinander verbunden sind.

Beispiel 20 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 19, wobei die Drehachse und/oder die (z.B. zylindrische) Wellenaufnahmeöffnung (z.B. deren Rotationszentrum) exzentrisch angeordnet sind zu dem ersten und/oder dritten Hohlraum (z.B. zu einer Rotationsfläche, welche den dritten Hohlraum umlaufend begrenzt, z.B. zu deren Rotationszentrum).

Beispiel 21 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 20, wobei der Eingangsanschluss und der erste Gehäuseabschnitt (oder zumindest eine oder mehr als eine Gehäusewand davon) monolithisch (z.B. miteinander verbunden sind) und/oder aus Polyurethan gebildet sind (oder zumindest Polyurethan aufweisen).

Beispiel 22 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 21 , wobei der Ausgangsanschluss und der zweite Gehäuseabschnitt (oder zumindest eine oder mehr als eine Gehäusewand davon) monolithisch (z.B. miteinander verbunden sind) und/oder aus Polyurethan gebildet sind (oder zumindest Polyurethan aufweisen). Beispiel 23 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 22, wobei der Eingangsanschluss und/oder der Ausgangsanschluss einen Rohrabschnitt aufweisen, welcher von den mehreren Gehäuseabschnitten hervorsteht.

Beispiel 24 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 23, wobei der Eingangsanschluss einen Kanal aufweist, der in den erster Gehäuseabschnitt hinein erstreckt ist und und/oder in dem ersten Hohlraum mündet.

Beispiel 25 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 24, wobei der Ausgangsanschluss einen Kanal aufweist, der in den zweiten Gehäuseabschnitt hinein erstreckt ist und und/oder in dem ersten Hohlraum mündet.

Beispiel 26 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 25, wobei zumindest zwei (d.h. zwei oder mehr) der mehreren (z.B. die mehreren) Gehäuseabschnitte, der Ausgangsanschluss und/oder der Eingangsanschluss einen (z.B. monolithischen Gehäusegrundkörper) des Pumpengehäuses bilden.

Beispiel 27 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 26, wobei zumindest zwei (d.h. zwei oder mehr) der mehreren (z.B. die mehreren) Gehäuseabschnitte ein Resultat eines (z.B. drucklosen) Gussverfahrens sind.

Beispiel 28 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 27, wobei die Gehäusewand auf einer dem zweiten Hohlraum gegenüberliegenden Seite einen Montagesockel zum Montieren einer Antriebsvorrichtung daran aufweist.

Beispiel 29 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 28, wobei die Gehäusewand auf einer dem zweiten Hohlraum gegenüberliegenden Seite eine die Wellenaufnahmeöffnung umlaufende Aufnahmenut zum Aufnehmen einer Dichtung aufweist.

Beispiel 30 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 29, das optional ferner aufweisen kann: eine von den mehreren Gehäuseabschnitten separate und/oder davon demontierbare erste (z.B. metallische) Trennwand, welche von einer Durchgangsöffnung durchdrungen ist; wobei der zweite Gehäuseabschnitt eine (z.B. ringförmige) Montagefläche aufweist, welche den zweiten Hohlraum (z.B. entlang eines in sich geschlossenen Pfades) umgibt und an den ersten oder dritten Hohlraum angrenzt; wobei die erste Trennwand, wenn diese an der Montagefläche anliegt, an den zweiten Hohlraum angrenzt und/oder deren Durchgangsöffnung mit der Wellenaufnahmeöffnung fluchtet oder diese zumindest teilweise überlappt (z.B. entlang der Drehachse); wobei die erste Trennwand und der erste Hohlraum (und/oder die Gehäuseöffnung) beispielsweise derart relativ zueinander eingerichtet sind, dass die erste Trennwand in den ersten Hohlraum hinein gebracht oder daraus heraus werden kann, z.B. durch den ersten Hohlraum (und/oder die Gehäuseöffnung) hindurch in den dritten Hohlraum hinein gebracht oder daraus heraus werden kann. Beispiel 31 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 30, das optional ferner aufweisen kann: eine von den mehreren Gehäuseabschnitten separate und/oder demontierbare zweite (z.B. metallische) Trennwand, welche von einer Durchgangsöffnung durchdrungen ist; wobei der dritte Gehäuseabschnitt eine (z.B. ringförmige) Montagefläche aufweist, welche den dritten Hohlraum (z.B. entlang eines in sich geschlossenen Pfades) umgibt und an den ersten Hohlraum angrenzt; wobei die zweite Trennwand, wenn diese an der Montagefläche anliegt, an den dritten Hohlraum angrenzt und/oder deren Durchgangsöffnung mit der Wellenaufnahmeöffnung fluchtet oder diese zumindest teilweise überlappt (z.B. entlang der Drehachse).

Beispiel 32 ist ein Pumpengehäuse gemäß Beispiel 31 , wobei die zweite Trennwand und die Gehäuseöffnung derart relativ zueinander eingerichtet sind, dass die zweite Trennwand durch die Gehäuseöffnung hindurch in den ersten Hohlraum hinein gebracht oder daraus heraus werden kann.

Beispiel 33 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 32, wobei die zweite Trennwand ein oder mehr als ein Zerkleinerungswerkzeug (z.B. einen oder mehr als einen Schneidzahn, Schneidring oder Ähnliches) aufweist (z.B. neben der Durchgangsöffnung angeordnet) zum Bereitstellen eines Zerkleinerungswerks (z.B. Schneidwerks), wobei das eine oder mehr als eine Zerkleinerungswerkzeug (z.B. der eine oder mehr als eine Schneidzahn), wenn die zweite Trennwand an der Montagefläche anliegt, vorzugsweise in den ersten Hohlraum hineinragt oder zumindest daran angrenzt.

Beispiel 34 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 33, das optional ferner aufweisen kann: eine erste Metallhülse, welche in den Eingangsanschluss eingebettet ist, und/oder eine zweite Metallhülse, welche in den Ausgangsanschluss eingebettet ist.

Beispiel 35 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 34, wobei die den zweiten Hohlraum begrenzende Gehäusewand auf einer dem ersten Hohlraum und/oder dritten Hohlraum gegenüberliegende Seite des zweiten Hohlraums angeordnet ist.

Beispiel 36 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 35, das optional ferner aufweisen kann: eine Dichtung, welche eingerichtet ist, einen (z.B. in der Wellenaufnahmeöffnung gebildeten) Spalt zwischen der Welle und der Gehäusewand abzudichten.

Beispiel 37 ist ein Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 36, wobei die Gehäusewand beispielsweise eine (z.B. nutförmige oder falzförmige) Vertiefung (z.B. Aufnahmenut) zum Aufnehmen der Dichtung aufweist, welche an die Wellenaufnahmeöffnung angrenzt.

Beispiel 38 ist ein Verfahren zum Handhaben eines Pumpengehäuses gemäß einem der Beispiele 1 bis 37, das Verfahren kann aufweisen: Verlagern (d.h. Bewegen, z.B. Einbringen) des Rückschlagventils (z.B. durch die Gehäuseöffnung hindurch) in den ersten Hohlraum hinein oder daraus heraus; und Montieren des Rückschlagventils an dem ersten Gehäuseabschnitt oder Demontieren davon, wenn dieses in dem ersten Hohlraum angeordnet ist. Beispiel 39 ist eine Vakuumpumpe, die aufweisen kann: das Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 37; ein Pumpwerk (z.B. eine Welle aufweisend), welches, wenn in dem Pumpengehäuse aufgenommen, um die Drehachse herum drehbar gelagert ist (oder zumindest werden kann).

Beispiel 40 ist eine Vakuumpumpe gemäß Beispiel 39, wobei das Pumpwerk beispielsweise relativ zu dem ersten Hohlraum derart eingerichtet ist, dass das Pumpwerk in Einzelteilen oder im Verbund in den ersten Hohlraum hinein gebracht werden kann oder daraus heraus gebracht werden kann, z.B. durch den ersten Hohlraum (und/oder die Gehäuseöffnung) hindurch in den dritten Hohlraum hinein gebracht werden kann oder daraus heraus gebracht werden kann.

Beispiel 41 ist eine Vakuumpumpe gemäß Beispiel 39 oder 40, die optional ferner aufweisen kann: eine Antriebsvorrichtung, welche eingerichtet ist, dem Pumpwerk ein Drehmoment zuzuführen.

Beispiel 42 ist eine Vakuumpumpe gemäß Beispiel 41 , wobei die Antriebsvorrichtung beispielsweise einen elektrischen Motor und/oder eine Wellenkupplung aufweist.

Beispiel 43 ist eine Vakuumpumpe gemäß einem der Beispiele 39 bis 42, wobei das Pumpwerk gemäß der Flüssigkeitsring-Konfiguration eingerichtet ist und/oder eingerichtet ist, im Betrieb einen Flüssigkeitsring in dem ersten oder dritten Hohlraum auszubilden.

Beispiel 44 ist eine Vakuumpumpe gemäß einem der Beispiele 39 bis 43, wobei das Pumpwerk aufweisen kann: ein Zerkleinerungswerkzeug (z.B. Schneidrad, z.B. mehrere Schneidzähne aufweisend, was auch als Schneidzahnrad bezeichnet wird) zum Bilden eines Zerkleinerungswerks (z.B. Schneidwerks), wobei das Zerkleinerungswerkzeug (z.B. Schneidrad) derart eingerichtet ist und in dem Pumpengehäuse angeordnet werden kann (z.B. auf einer Welle montiert), dass ein von dem ersten Hohlraum in den zweiten Hohlraum strömendes Fluid das Zerkleinerungswerkzeug (z.B. Schneidrad, z.B. mehrere Schneidzähne aufweisend) passiert.

Beispiel 45 ist eine Vakuumpumpe gemäß einem der Beispiele 39 bis 44, wobei das Pumpwerk das aufweisen kann: einen Impeller, welcher beispielsweise einen Gewindegang aufweisen kann und weiter beispielsweise aufweisen kann: eine Drehachse, um welche der Impeller drehbar gelagert werden kann.

Beispiel 46 ist eine Vakuumpumpe gemäß Beispiel 45, wobei sich der Gewindegang des Impellers entlang eines schraubenförmigen Pfads um die Drehachse herum erstreckt und/oder wobei sich der Gewindegang entlang des Pfads verjüngt.

Beispiel 47 ist eine Vakuumpumpe gemäß Beispiel 45 oder 46, wobei der Impeller eine Gewindewandfläche aufweist, welche den Gewindegang begrenzt, wobei die Gewindewandfläche entlang einer Richtung (z.B. von der Drehachse des Impellers weg) erstreckt ist, welche schräg zu der Drehachse des Impellers ist. Beispiel 48 ist ein Verfahren zum Handhaben einer Vakuumpumpe gemäß einem der Beispiele 39 bis 47, das Verfahren kann aufweisen: Bewegen des Pumpwerks in den ersten Hohlraum (z.B. durch den ersten Hohlraum hindurch in den dritten Hohlraum) hinein oder daraus heraus; und Montieren des Pumpwerks an einer Antriebsvorrichtung oder Demontieren davon, wenn dieses zumindest teilweise innerhalb des Pumpengehäuses (z.B. in dem ersten oder dritten Hohlraum) angeordnet ist; wobei das Bewegen des Pumpwerks durch den ersten Hohlraum hindurch beispielsweise erfolgt, wenn zumindest zwei (d.h. zwei oder mehr) der mehreren (z.B. die mehreren) Gehäuseabschnitte einander berühren (z.B. zusammengefügt sind) und/oder wenn ein (z.B. ortsfestes) Rohrsystem mit dem Ausgangsanschluss und/oder dem Eingangsanschluss gekuppelt ist.

Beispiel 49 ist ein Verfahren zum Betreiben einer Vakuumpumpe gemäß einem der Beispiele 39 bis 47, das Verfahren kann aufweisen: Antreiben einer Drehbewegung des Pumpwerks; Zuführen einer Flüssigkeit mittels des Eingangsanschluss; wobei die Flüssigkeit beispielsweise mittels der Drehbewegung des Pumpwerks angeregt wird, einen Flüssigkeitsring in dem Pumpengehäuse (z.B. dem ersten oder dritten Hohlraum) zu bilden.

Beispiel 50 ist eine Vakuum-Abwasservorrichtung, welche mit dem Gegenstand (z.B. der Vakuumpumpe oder zumindest dem Pumpengehäuse) gemäß einem der Beispiele 1 bis 48 gekoppelt ist (z.B. mit deren Eingangsanschluss), beispielsweise derart, dass der Vakuum-Abwasservorrichtung ein mittels der Vakuumpumpe erzeugter Unterdrück bereitgestellt werden kann und/oder ein Fluid entzogen werden kann.

Beispiel 51 ist die Vakuum-Abwasservorrichtung gemäß Beispiel 50, wobei die Vakuum- Abwasservorrichtung einen Behälter (z.B. Abwasserauffangbehälter) und ein Rohrsystem aufweist, wobei das Rohrsystem den Behälter fluidleitend mit der Vakuumpumpe koppelt.

Beispiel 52 ist die Vakuum-Abwasservorrichtung gemäß Beispiel 50 oder 51 , wobei der Behälter ein Toilettenbehälter (auch dann auch als Vakuumtoilette bezeichnet) oder Urinal ist; und/oder welche auf einem Fahrzeug (z.B. Wasserfahrzeug, z.B. Schiff, Zug oder Flugzeug) angeordnet ist.

Beispiel 53 ist die Vakuum-Abwasservorrichtung gemäß einem der Beispiele 50 bis 52, aufweisend: einen Abwasserauffangbehälter, einen Vakuum-Abwasseranschluss, der mit der Vakuumpumpe gekoppelt ist; ein Abwasserventil, welches zwischen den Abwasserauffangbehälter und den Vakuum-Abwasseranschluss geschaltet ist.

Beispiel 54 ist die Vakuum-Abwasservorrichtung gemäß einem der Beispiele 50 bis 53, aufweisend: zumindest ein elektrisches Stellglied, welches eingerichtet ist, einen Ist-Zustand der Vakuum- Abwasservorrichtung zu verändern.

Beispiel 55 ist die Vakuum-Abwasservorrichtung gemäß einem der Beispiele 50 bis 54, aufweisend: eine Steuervorrichtung, welche eingerichtet ist, das Abwasserventil und/oder das Stellglied gemäß einem Soll- Zustand anzusteuern, und vorzugsweise den Soll-Zustand zu ermitteln, z.B. basierend auf einem empfangenen Signal.

Beispiel 56 ist ein Fahrzeug (z.B. Wasserfahrzeug, z.B. Schiff, Zug oder Flugzeug), welches die Vakuum- Abwasservorrichtung gemäß einem der Beispiele 50 bis 55 aufweist.

Beispiel 57 ist die Vakuum-Abwasservorrichtung gemäß Beispiel 50 oder 56, wobei die Steuervorrichtung eingerichtet ist, eine Nachricht gemäß einem Netzwerk-Kommunikationsprotokoll zu empfangen, wobei die Nachricht eine Angabe zu dem Soll-Zustand aufweist.

Beispiel 58 ist die Verwendung eines der Beispiele 1 bis 57, bei welcher die Vakuumpumpe (z.B. das Pumpwerk davon) oder zumindest das Pumpengehäuse (z.B. das Polyurethan davon) zumindest Abwasser (z.B. Schwarzwasser, Grauwasser und/oder Braunwasser) und/oder Salzwasser ausgesetzt ist.

Beispiel 59 ist eingerichtet gemäß einem der Beispiele 1 bis 58, wobei die Vakuumpumpe oder zumindest das Pumpengehäuse zum Absaugen von Abwasser (z.B. Schwarzwasser, Grauwasser und/oder Braunwasser) und/oder Salzwasser verwendet wird.

Beispiel 60 ist eingerichtet gemäß einem der Beispiele 1 bis 59, wobei die Vakuumpumpe oder zumindest das Pumpengehäuse zum Absaugen von Kondensat, z.B. in einem Supermarkt und/oder aus einem landbasierten Rohrsystem, verwendet wird.

Beispiel 61 ist eingerichtet, wie eines der Beispiele 1 bis 60, wobei der erste Hohlraum und der zweite Hohlraum voneinander (z.B. geometrisch) verschieden sind, z.B. voneinander separiert und/oder abgesetzt sind, z.B. mittels einer Kante, an welche eine Montagefläche angrenzt, und/oder mittels einer (z.B. an der Montagefläche befestigten) Trennwand.

Beispiel 62 ist eingerichtet, wie eines der Beispiele 1 bis 61 , wobei der dritte Hohlraum und der zweite Hohlraum voneinander (z.B. geometrisch) verschieden sind, z.B. voneinander separiert und/oder abgesetzt sind, z.B. mittels einer Kante, an welche eine Montagefläche angrenzt, und/oder mittels einer (z.B. an der Montagefläche befestigten) Trennwand.

Beispiel 63 ist eingerichtet, wie eines der Beispiele 1 bis 62, den dritten Hohlraum aufweisend, wobei die Wellenaufnahmeöffnung (und/oder die Drehachse) und der dritte Hohlraum (z.B. die Geometrie davon) relativ zueinander gemäß einer Flüssigkeitsring-Konfiguration eingerichtet sind (dann wird das Pumpengehäuse auch als Flüssigkeitsring-Pumpengehäuse bezeichnet).

Beispiel 64 ist eingerichtet, wie eines der Beispiele 1 bis 63, wobei der dritte Hohlraum und der erste Hohlraum voneinander (z.B. geometrisch) verschieden sind, z.B. voneinander separiert und/oder abgesetzt sind, z.B. mittels einer Kante, an welche eine Montagefläche angrenzt, und/oder mittels einer (z.B. an der Montagefläche befestigten) Trennwand. Beispiel 65 ist eine Vorrichtung, die mit einem Erdreich verbunden (z.B. im Fall einer Installation in einem Gebäude oder dergleichen) oder als ein Fahrzeug (z.B. Wasserfahrzeug, z.B. Schiff, Zug oder Flugzeug) eingerichtet ist und welche die Vakuumpumpe oder zumindest das Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 64 aufweist. Es kann verstanden werden, dass die Vakuumpumpe alternativ oder zusätzlich verwendet werden kann, einer ortsfesten und/oder landbasierten Flüssigkeitsquelle eine von dieser abgegebene Flüssigkeit zu entziehen (z.B. Kondensat, eine Absaugung in Supermärkten, und dergleichen).

Beispiel 66 ist eine Kühlvorrichtung, welche mit der Vakuumpumpe oder zumindest dem Pumpengehäuse gemäß einem der Beispiele 1 bis 65 gekoppelt ist.

Beispiel 67 ist ein Verwenden eines (z.B. drucklosen) Gussverfahrens und/oder von Polyurethan zum Herstellen eines Rückschlagventils, wobei das Rückschlagventil vorzugsweise ein Klappenventil aufweist (oder daraus besteht), wobei das Klappenventil beispielsweise aufweisen kann: eine Ventilklappe; einen Montagesockel zum Montieren der Ventilklappe an dem ersten Gehäuseabschnitt; ein Gelenk, mittels welchem die Ventilklappe beweglich relativ zu dem Montagesockel gelagert ist; wobei beispielsweise das Gelenk, die Ventilklappe und/oder der Montagesockel monolithisch und/oder aus Polyurethan gebildet sind (oder zumindest Polyurethan aufweisen).

Beispiel 68 ist ein Verwenden eines (z.B. drucklosen) Gussverfahrens und/oder von Polyurethan zum Herstellen eines Rückschlagventils, wobei das Rückschlagventil vorzugsweise ein Klappenventil aufweist (oder daraus besteht), wobei das Klappenventil beispielsweise aufweisen kann: eine Ventilklappe; einen Montagesockel zum Montieren der Ventilklappe an dem ersten Gehäuseabschnitt; ein Gelenk, mittels welchem die Ventilklappe beweglich relativ zu dem Montagesockel gelagert ist; wobei beispielsweise das Gelenk, die Ventilklappe und/oder der Montagesockel monolithisch und/oder aus Polyurethan gebildet sind (oder zumindest Polyurethan aufweisen).

Beispiel 69 ist ein Verwenden eines (z.B. drucklosen) Gussverfahrens und/oder von Polyurethan zum Herstellen eines Impeller, welcher beispielsweise einen Gewindegang aufweisen kann und weiter beispielsweise aufweisen kann: eine Drehachse, um welche der Impeller drehbar gelagert werden kann.

Beispiel 70 ist eingerichtet gemäß Beispiel 69, wobei sich der Gewindegang des Impellers entlang eines schraubenförmigen Pfads um die Drehachse herum erstreckt und/oder wobei sich der Gewindegang entlang des Pfads verjüngt.

Beispiel 71 ist eingerichtet gemäß Beispiel 69 oder 70, wobei der Impeller eine Gewindewandfläche aufweist, welche den Gewindegang begrenzt, wobei die Gewindewandfläche entlang einer Richtung (z.B. von der Drehachse des Impellers weg) erstreckt ist, welche schräg zu der Drehachse des Impellers ist. Beispiel 72 ist eines der Beispiele 1 bis 70, das ferner eingerichtet ist gemäß einem der nachfolgenden Ansprüche.

Claims

Patentansprüche

1. Pumpengehäuse (100), aufweisend:

• einen Eingangsanschluss (110);

• einen Ausgangsanschluss (120); und

• mehrere Gehäuseabschnitte; von denen:

• ein erster Gehäuseabschnitt (130) einen ersten Hohlraum aufweist, in dem der Eingangsanschluss (110) mündet;

• ein zweiter Gehäuseabschnitt (140) einen zweiten Hohlraum aufweist, in dem der Ausgangsanschluss (120) mündet, und eine den zweiten Hohlraum begrenzende Gehäusewand (141) aufweist, welche zu dem ersten Gehäuseabschnitt (130) hin von einer Wellenaufnahmeöffnung (161) zum Aufnehmen einer Antriebswelle (410) durchdrungen ist;

• vorzugsweise ein dritter Gehäuseabschnitt (150) zwischen dem ersten Gehäuseabschnitt (130) und dem zweiten Gehäuseabschnitt (140) angeordnet ist und einen dritten Hohlraum aufweist, welcher den ersten Hohlraum und den zweiten Hohlraum fluidleitend miteinander koppelt; wobei die Wellenaufnahmeöffnung (161) und zumindest ein Hohlraum der mehreren Gehäuseabschnitte relativ zueinander gemäß einer Flüssigkeitsring-Konfiguration eingerichtet sind; wobei zumindest zwei der mehreren Gehäuseabschnitte monolithisch miteinander verbunden sind.

2. Pumpengehäuse (100) gemäß Anspruch 1 , ferner aufweisend:

• eine Gehäuseöffnung (170), welche zu dem zweiten Gehäuseabschnitt (140) hin in dem ersten Hohlraum einmündet;

• wobei die Gehäuseöffnung (170) auf einer dem zweiten Hohlraum gegenüberliegenden Seite des ersten Hohlraums angeordnet ist, und

• wobei der zweite Hohlraum vollständig von der Gehäuseöffnung (170) überlappt wird.

3. Pumpengehäuse (100) gemäß Anspruch 2, ferner aufweisend:

• einen lichtdurchlässigen Gehäusedeckel (171), der eingerichtet ist, in der Gehäuseöffnung (170) aufgenommen, die Gehäuseöffnung (170) zu verschließen.

4. Pumpengehäuse (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der zweite Hohlraum vollständig von dem ersten Hohlraum überlappt wird.

5. Pumpengehäuse (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die mehreren Gehäuseabschnitte Polyurethan aufweisen oder daraus bestehen.

6. Pumpengehäuse (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, ferner aufweisend:

• ein Rückschlagventil zum Abdichten des Eingangsanschlusses (110); wobei der erste Gehäuseabschnitt (130) einen Ventilsitz aufweist, der den ersten Hohlraum begrenzt zum Montieren des Rückschlagventils in dem ersten Hohlraum.

7. Pumpengehäuse (100) gemäß Anspruch 6, wobei das Rückschlagventil ein Klappenventil (300) aufweist und/oder aus Polyurethan besteht.

8. Pumpengehäuse (100) gemäß Anspruch 7, wobei das Klappenventil (300) aufweist:

• eine Ventilklappe (310);

• einen Montagesockel (320) zum Montieren der Ventilklappe (310) an dem ersten Gehäuseabschnitt (130),

• ein Gelenk (330), mittels welchem die Ventilklappe (310) beweglich relativ zu dem Montagesockel (320) gelagert ist;

• wobei das Gelenk (330), die Ventilklappe (310) und der Montagesockel (320) monolithisch miteinander verbunden und/oder aus Polyurethan gebildet sind.

9. Pumpengehäuse (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die mehreren Gehäuseabschnitte ein Resultat eines drucklosen Gussverfahrens sind.

10. Pumpengehäuse (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, ferner aufweisend:

• eine von den mehreren Gehäuseabschnitten separate erste Trennwand (180), welche von einer Durchgangsöffnung (181) durchdrungen ist;

• wobei der zweite Gehäuseabschnitt (140) eine Montagefläche (144) aufweist, welche den zweiten Hohlraum umgibt und an den zumindest einen Hohlraum angrenzt;

• wobei die erste Trennwand (180), wenn diese an der Montagefläche (144) anliegt, an den zweiten Hohlraum angrenzt und deren Durchgangsöffnung (181) mit der Wellenaufnahmeöffnung (161) fluchtet oder diese zumindest teilweise überlappt.

11 . Pumpengehäuse (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, ferner aufweisend:

• eine von den mehreren Gehäuseabschnitten separate zweite Trennwand (190), welche von einer Durchgangsöffnung (191) durchdrungen ist;

• wobei der dritte Gehäuseabschnitt (150) eine Montagefläche (154) aufweist, welche den dritten Hohlraum umgibt und an den ersten Hohlraum angrenzt;

• wobei die zweite Trennwand (190), wenn diese an der Montagefläche (154) anliegt, an den dritten Hohlraum angrenzt und deren Durchgangsöffnung (191) mit der Wellenaufnahmeöffnung (161) fluchtet oder diese zumindest teilweise überlappt.

12. Pumpengehäuse (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 , wobei die zweite Trennwand (190) ein oder mehr als ein Zerkleinerungswerkzeug (192) aufweist zum Bereitstellen eines Zerkleinerungswerks, wobei das eine oder mehr als eine Zerkleinerungswerkzeug (192), wenn die zweite Trennwand (190) an der Montagefläche (154) anliegt, in den ersten Hohlraum hineinragt oder zumindest daran angrenzt.

13. Pumpengehäuse (100), aufweisend:

• einen Eingangsanschluss (110);

• einen Ausgangsanschluss (120);

• mehrere Gehäuseabschnitte; von denen:

• ein zweiter Gehäuseabschnitt (140) einen zweiten Hohlraum aufweist, in dem der Ausgangsanschluss (120) mündet;

• vorzugsweise ein dritter Gehäuseabschnitt (150) zwischen dem ersten Gehäuseabschnitt (130) und dem zweiten Gehäuseabschnitt (140) angeordnet ist und einen dritten Hohlraum aufweist, welcher den ersten Hohlraum und den zweiten Hohlraum fluidleitend verbindet; wobei die zumindest zwei der mehreren Gehäuseabschnitte Polyurethan aufweisen oder daraus bestehen, in welches vorzugsweise ein Verbindungselement integriert ist.

14. Verfahren (700) zum Handhaben eines Pumpengehäuses gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, das Verfahren aufweisend:

• Verlagern eines Rückschlagventils in den ersten Hohlraum hinein oder daraus heraus (710);

• Montieren des Rückschlagventils an dem ersten Gehäuseabschnitt oder Demontieren davon, wenn dieses in dem ersten Hohlraum angeordnet ist (720).

15. Verwenden eines drucklosen Gussverfahrens zum Herstellen zumindest eines Teils des Pumpengehäuses gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei der Teil des Pumpengehäuses vorzugsweise mehrere Gehäuseabschnitte des Pumpengehäuses und/oder das Klappenventil des Pumpengehäuses gemäß Anspruch 7 oder 8 aufweist.

16. Verwenden des Pumpengehäuses (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 derart, dass es Schwarzwasser, Grauwasser, Braunwasser und/oder Salzwasser ausgesetzt ist.

17. Vakuumpumpe (500), aufweisend:

• das Pumpengehäuse (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13,

• ein Pumpwerk (400), welches, wenn in dem Pumpengehäuse (100) aufgenommen, um eine Drehachse (162), entlang welcher die Wellenaufnahmeöffnung (161) die Gehäusewand (141) durchdringt, herum drehbar gelagert ist;

• wobei das Pumpwerk (400) relativ zu dem ersten Hohlraum derart eingerichtet ist, dass das Pumpwerk (400) in Einzelteilen oder im Verbund in den ersten Hohlraum, vorzugsweise durch den ersten Hohlraum hindurch in den dritten Hohlraum, hinein oder daraus heraus gebracht werden kann.

18. Vakuumpumpe (500) gemäß Anspruch 17, wobei das Pumpwerk (400) eingerichtet ist, im Betrieb einen Flüssigkeitsring in dem Pumpengehäuse auszubilden.

19. Vakuumpumpe (500) gemäß Anspruch 17 oder 18, das Pumpwerk (400) aufweisend:

• ein Zerkleinerungswerkzeug (420) zum Bilden eines Zerkleinerungswerks, wobei das Zerkleinerungswerkzeug (420) derart eingerichtet ist und in dem Pumpengehäuse (100) angeordnet werden kann, dass ein von dem ersten Hohlraum in den zweiten Hohlraum strömendes Fluid das Zerkleinerungswerkzeug (420) passiert.

20. Vakuumpumpe (500) gemäß einem der Ansprüche 17 bis 19, das Pumpwerk (400) aufweisend:

• einen Impeller (430), welcher einen Gewindegang (433) aufweist, wobei:

• sich der Gewindegang (433) entlang eines schraubenförmigen Pfads um die Drehachse (162) herum erstreckt und sich entlang des Pfads verjüngt; und/oder

• der Impeller (430) eine Gewindewandfläche (433a) aufweist, welche den Gewindegang (433) begrenzt, wobei die Gewindewandfläche (433a) entlang einer Richtung erstreckt ist, welche schräg zu der Drehachse (162) ist.

21 . Verfahren (800) zum Handhaben einer Vakuumpumpe gemäß einem der Ansprüche 17 bis 20, das Verfahren aufweisend:

• Verlagern des Pumpwerks in den ersten Hohlraum, vorzugsweise durch den ersten Hohlraum hindurch in den dritten Hohlraum, hinein oder daraus heraus (810);

• Montieren des Pumpwerks an einer Antriebsvorrichtung oder Demontieren davon, wenn dieses zumindest teilweise in dem Pumpgehäuse angeordnet ist (820); wobei das Verlagern des Pumpwerks erfolgt, wenn

• die mehreren Gehäuseabschnitte einander berühren und/oder

• ein ortsfestes Rohrsystem mit dem Ausgangsanschluss und dem Eingangsanschluss gekuppelt ist.

22. Vorrichtung, die mit einem Erdreich verbunden oder als Fahrzeug, vorzugsweise Wasserfahrzeug oder Zug oder Flugzeug, eingerichtet ist und welche eine Vakuum-Abwasservorrichtung und eine mit der Vakuum-Abwasservorrichtung gekoppelte Vakuumpumpe gemäß einem der Ansprüche 17 bis 20 aufweist.

23. Verwenden eines drucklosen Gussverfahrens zum Herstellen eines Klappenventils, das aufweist:

• eine Ventilklappe;

• einen Montagesockel zum Montieren der Ventilklappe an dem ersten Gehäuseabschnitt;

• ein Gelenk, mittels welchem die Ventilklappe beweglich relativ zu dem Montagesockel gelagert ist;

• wobei vorzugsweise das Gelenk, die Ventilklappe und/oder der Montagesockel monolithisch und/oder aus Polyurethan gebildet sind.

24. Verwenden eines drucklosen Gussverfahrens zum Herstellen eines Impellers, der vorzugsweise einen Gewindegang aufweist, weiter vorzugsweise des Impellers der Vakuumpumpe gemäß Anspruch 20.