EP4638861A1 - Bespannung - Google Patents

Bespannung

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Publication number
EP4638861A1
EP4638861A1 EP23833672.1A EP23833672A EP4638861A1 EP 4638861 A1 EP4638861 A1 EP 4638861A1 EP 23833672 A EP23833672 A EP 23833672A EP 4638861 A1 EP4638861 A1 EP 4638861A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
threads
fabric
fabric layer
twisted
flat
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23833672.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert EBERHARDT DR.
Susanne Klaschka
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP4638861A1 publication Critical patent/EP4638861A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • D03D3/04—Endless fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
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    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts
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    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
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    • B32B2413/00—Belts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2505/00—Industrial

Definitions

  • the invention relates to a covering, in particular a press felt for a machine for producing or processing a fibrous web according to the preamble of claim 1.
  • Coverings especially coverings for paper machines, often comprise one or more fabric layers as part of a basic structure. Endless fabric layers, so-called belt loops, are usually required for use in a covering.
  • These can either be woven directly as a loop of tape ("round woven") or they can be woven as a flat piece of fabric which is made endless by joining the two front ends.
  • connection between two ends of a flat fabric.
  • US 2014/0186579 describes the connection of two ends using an ultrasonic weld seam.
  • the connection can also be made using laser welding, for example.
  • connection points of the front ends which were identified as potential defects in the basic structure.
  • the design of the connections and their relative position to one another are optimized.
  • the object of the invention is to further develop the prior art.
  • the object of the invention is to make such a covering as simple and cost-effective as possible to manufacture.
  • a covering in particular a press felt for a machine for producing or processing a fibrous web, wherein the covering has a basic structure which comprises a first fabric layer and a second fabric layer which are arranged one above the other and which each have threads in the machine direction (MD threads) and threads in the cross-machine direction (CD threads).
  • MD threads machine direction
  • CD threads cross-machine direction
  • Both the first fabric layer and the second fabric layer have threads that are designed as monofilaments as well as threads that are designed as twisted threads.
  • Coverings according to aspects of the invention can be realized in different ways and have a variety of advantages.
  • the first fabric layer consists of a first flat fabric, which is made endless in particular by connecting its front edges.
  • the second fabric layer consists of a second flat fabric, which is also made endless in particular by connecting its front edges.
  • both the first flat fabric and the second flat fabric have CD threads that are designed as monofilaments, and both the first flat fabric and the second flat fabric have CD threads that are designed as twisted threads.
  • Such coverings can be designed in such a way that the ratio of twisted threads to monofilaments (twisted-mono ratio) of the first flat fabric differs from the twisted-mono ratio of the second flat fabric.
  • such coverings can also be designed in such a way that the CD thread density of the first fabric layer and the second fabric layer are different.
  • CD threads are the threads of the fabric which, when the fabric is used as intended, are oriented entirely or essentially in the cross-machine direction (“cross-direction”, “CD”).
  • MD threads are the threads of the fabric which, when the fabric is used as intended, are completely or essentially oriented in the machine direction (“MD”).
  • the inventors have recognized that the provision of twisted threads in the fabric layers has a positive effect on the fiber anchoring of the nonwoven fibers in the subsequent needling process.
  • the shrinkage behavior can be influenced by adjusting the ratio of twisted threads and monofilaments.
  • the twist-mono ratio in the first fabric layer differs from that in the second fabric layer.
  • the first and second fabric layers are made in the form of endless flat fabrics.
  • the CD threads are the weft threads of the weaving process, while MD threads arise from the warp threads.
  • Changing the warp system of a loom is a very laborious task and requires the loom to be down for a long time.
  • Changing the weft threads, on the other hand, is comparatively easy.
  • twist-mono ratios of the flat weaves of the first and second fabric layers can be adapted very easily and economically.
  • the CD thread density of the first fabric layer and the second fabric layer can also be different.
  • the thread density is defined as the number of threads per unit length.
  • the thread density of the first CD threads can be between 20 and 200 threads/10cm, preferably between 50 and 100 threads/10cm.
  • the CD thread density of the second fabric layer is between 3% and 80%, in particular between 5% and 60%, greater than the CD thread density of the first fabric layer.
  • Another advantage of the different thread density of the two layers is that it can suppress the moiré effect. If the difference is less than 3%, the moiré effect is often not sufficiently suppressed.
  • the first fabric layer is arranged above the second fabric layer and preferably represents the uppermost fabric layer of the basic structure.
  • the basic structure can also comprise further layers, in particular further fabric layers.
  • the basic structure can only consist of the first fabric layer (1) and the second fabric layer (2).
  • the twisted mono ratio of the first flat fabric is between 1:3 and 3:1.
  • the proportion of twisted CD threads of the first flat fabric can be greater than that of the monofilaments.
  • the twisted mono ratio of the first flat fabric can be between 1:1 and 2:1.
  • the twisted mono ratio of the second flat fabric is lower than the twisted mono ratio of the first flat fabric.
  • the proportion of twisted CD threads of the second flat fabric can be smaller than that of the monofilaments.
  • the twist-mono ratio of the second flat fabric is between 1:4 and 1:1.
  • the monofilaments used can have diameters between 0.2mm and 0.8mm, preferably between 0.3mm and 0.6mm,
  • the threads can consist of 2 to 9 individual threads; preferably 3 or 4 individual threads.
  • the same or different monofilaments can be used in the first flat weave and the second flat weave.
  • the monofilaments can have the same or different diameters.
  • the MD threads of the two fabric layers can also be designed as twisted yarns; however, it is often advantageous if all MD threads of the two fabric layers are designed as filaments.
  • the MD threads of the first fabric layer and/or the second fabric layer can in particular have a diameter between 0.2 mm and 1 mm
  • the MD thread density of the first fabric layer and/or the second fabric layer can be between 20 and 200 threads per 10 cm.
  • first fabric layer and the second fabric layer have the same MD threads or at least the MD threads which have essentially the same thread cross-section.
  • the diameter of the MD threads of the first fabric layer and/or the second fabric layer is between 0.24 mm and 0.6 mm, preferably between 0.3 mm and 0.5 mm.
  • a two-layer base structure has the advantage that the MD threads of both layers help to absorb tensile forces in the MD direction.
  • the base structure becomes more rigid with MD threads with diameters over 0.6 mm, which makes handling the structure more difficult during further processing, e.g. into felt, and during later use.
  • the first fabric layer and the second fabric layer can have the same or different MD threads.
  • the CD thread density of the first fabric layer and the second fabric layer can be the same or different.
  • the first fabric layer and the second fabric layer can be arranged such that the connection point of the front edges of the first flat fabric and the connection point of the front edges of the second flat fabric, viewed in the machine direction, are at least 10 cm apart, in particular at least 1 m apart and preferably at most 3 m apart.
  • connection of the front edges of the first flat fabric and/or the second flat fabric is or are designed as a welded connection, in particular as a laser-welded connection.
  • the covering will also comprise one or more layers of nonwoven fibers, which can be arranged in particular on the upper side of the basic structure. Alternatively or additionally, one or more layers of nonwoven fibers can also be provided on the underside of the basic structure.
  • the nonwoven fibers are usually connected to the base structure, for example by mechanical needling.
  • the nonwoven fibers penetrate completely or partially into the base structure or may even extend through it.
  • the nonwoven fibers consist of or comprise a thermoplastic polymer.
  • a thermoplastic polyurethane (TPU) has proven to be very advantageous here.
  • the nonwoven fibers can consist of staple fibers that have a fineness between 1.5 dtex and 300 dtex, in particular between 6.7 and 200 dtex.
  • the first fabric layer is made of an endlessly woven round fabric
  • the second fabric layer is made of a flat fabric, which is particularly is made endless by joining its front edges, the first fabric layer comprising twisted MD threads while the second fabric layer comprising twisted CD threads.
  • the front edges can be connected by a material-to-material connection, for example a welded connection.
  • Transmission welding e.g. NIR transmission welding
  • the welded connection can also be made using ultrasonic welding.
  • the basic structure described can be described as a hybrid basic structure because it has both a round fabric and a flat fabric. It is therefore quicker and more economical to produce than a basic structure made of two round fabrics. On the other hand, sufficient tensile strength of the hybrid basic structure can be achieved much more easily with basic structures that are made purely of flat fabrics, as shown in EP 3 960 932 A1.
  • hybrid structure by combining a single round fabric type with different flat fabric structures, a variety of basic structures can be produced and adapted to a wide range of requirements. This means that it is not necessary to have many different round fabric types in stock, but rather a few round fabric types, or even just one round fabric type, are sufficient.
  • the flat fabric has a plain weave, as this can be produced very quickly and inexpensively.
  • the round fabric can also have a plain weave.
  • Flat weaves and round weaves can have the same weave structure.
  • Flat weaves and round weaves can have different weave structures. They can differ in the weave pattern, thread types, thread densities, thread materials, etc.
  • the type of threads used to make up the fabric can be selected depending on the desired properties or the conditions of use of the covering. For example, to improve the fiber anchoring of a fleece layer, it can be advantageous if some of the fabric threads are made as twisted threads.
  • the first fabric layer has twisted MD threads, while the second fabric layer has twisted CD threads.
  • This design shows another great advantage of the hybrid basic structure.
  • the round fabrics are rotated by 90° compared to the weaving direction. This means that the warp threads of the round fabric become CD threads of the covering, while the weft threads of the round fabric become MD threads of the covering.
  • the warp threads of the flat weave are the MD threads and the weft threads are the CD threads.
  • the base structure By using a hybrid base structure, it is possible for the base structure to have twisted threads in both the MD direction and the CD direction without the need to use twisted warp threads during weaving.
  • the hybrid basic structure therefore makes it possible to create coverings that cannot be produced sensibly with either pure round fabrics or pure flat fabrics.
  • 50% of the CD threads in the second fabric layer can be twisted CD threads, with twisted CD threads and non-twisted CD threads being arranged alternately.
  • other ratios between twisted and non-twisted threads can also be provided, for example 1:2; 2:1; 3:1; 2:3 or 3:2.
  • the same threads are used for the twisted MD threads as for the twisted CD threads.
  • different threads are used for the twisted MD threads and the twisted CD threads.
  • the non-twisted MD and/or CD threads can have a diameter of 0.2mm to 0.8mm, in particular 0.25mm-0.6mm.
  • the twisted MD threads and/or the twisted CD threads consist of three or more monofilaments.
  • the monofilaments can in particular have a diameter of more than 0.1 mm, in particular between 0.15 mm and 0.6 mm; preferably between 0.2 mm and 0.25 mm.
  • Suitable threads are, for example, 0.2 x 2 x 2 (4 ply) and 0.25x2x2 (4 ply).
  • the threads are often made of a polyamide material, but can also be made of other polymers.
  • the non-twisted CD threads can have a diameter of 0.2mm to 0.8mm, in particular 0.25mm-0.6mm.
  • first fabric layer is positioned closer to the surface of the covering that is in contact with the web than the second fabric layer. This reduces the risk of markings in the fibrous web caused by the connection point of the front edges of the flat fabric. Any irregularities in the second fabric layer at this point can be dampened by the first fabric layer.
  • the second fabric layer is arranged closer to the surface of the covering that is in contact with the web than the first fabric layer. This can be advantageous, for example, if the running side of the covering is exposed to heavy wear and abrasion in the intended installation position. In this case, a round fabric can possibly have better wear resistance than the second fabric layer. This can be the case, for example, if the front edges are connected to one another by an ultrasonic weld, which can sometimes become brittle over time under heavy loads.
  • the hybrid basic structure according to aspects of the invention can comprise further components in addition to the first and second fabric layers.
  • further fabric layers can be provided, namely round fabrics and/or flat fabrics.
  • the basic structure can also comprise non-woven components, such as nonwoven layers, films, membranes, foam layers or similar.
  • the covering has at least one fleece layer that is attached to the basic structure in particular by needling, and which provides the surface of the covering that comes into contact with the web. It is also possible to provide additional fleece layers, in particular fleece layers on the running side facing away from the fibrous web.
  • nonwoven fibers consist of or comprise a thermoplastic polymer, in particular a thermoplastic polyurethane.
  • Figure 1a shows schematically a covering according to an aspect of variant 1 of the invention
  • Figure 1 b shows schematically a basic structure according to an aspect of variant 2 of the invention
  • Figure 2a shows a first fabric layer for a basic structure according to one aspect of the invention
  • Figure 2b shows a second fabric layer according to a further aspect of the invention
  • the covering shown in Figure 1 a has a basic structure which has a first fabric layer 1 and a second fabric layer 2.
  • the first fabric layer 1 is arranged above the second fabric layer 2 and represents the uppermost fabric layer of the basic structure 10.
  • the covering also has a layer of nonwoven fibers 8, which is arranged on the upper side of the basic structure 10.
  • An advantageous material for nonwoven fibers can be a thermoplastic polymer, e.g. polyamide.
  • at least some of the nonwoven fibers can consist of or comprise a thermoplastic elastomer, e.g. a thermoplastic polyurethane (TPU).
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • the first fabric layer 1 and the second fabric layer 2 comprise both monofilaments 7 and twisted threads 6 as CD threads 5. These are interwoven with MD threads 4 (not shown in Figure 1a).
  • the ratio of twisted threads 6 to monofilaments 7 (twisted-mono ratio) of the first flat fabric 1 differs from the twisted-mono ratio of the second flat fabric 2.
  • the twisted-mono ratio of the first fabric layer 1 in Figure 1a is "1:1". This means that the same number of twisted threads 6 as monofilaments 7 are used as CD threads in the first fabric layer 1. Twisted threads 6 and monofilaments 7 are arranged alternately.
  • the twisted-mono ratio is smaller than in the first fabric layer 1.
  • the ratio here is 1:2. This means that there are two monofilaments 7 for each twisted thread 6.
  • twist-mono ratios can be chosen relatively freely, it is often the case that the twist-mono ratio of the first fabric layer 1 is chosen in the range between “1:1” and “2:1”, while the twist-mono ratio of the second fabric layer 2 is chosen between “1:4” and “1:1”.
  • Figure 1 b shows a basic structure 10 according to an aspect of variant 2 of the invention for a covering, in particular press felt for a machine for producing or processing a fibrous web.
  • the basic structure 10 has a first fabric layer 1 and a second fabric layer 2, which are arranged one above the other.
  • the first fabric layer 1 is made from an endlessly woven round fabric, and the second fabric layer 2 from a flat fabric.
  • the flat fabric of the second fabric layer 2 is made endless by a connection 3 of its front edges.
  • connection 3 of the front edges can be realized by a material-locking connection 3, for example a welded connection 3.
  • transmission welding e.g. NIR transmission welding
  • NIR transmission welding is a very advantageous joining method for this.
  • Figure 1 b shows an embodiment in which the first fabric layer 1 is arranged closer to the web-contacting surface of the covering than the second fabric layer 2.
  • the basic structure can also comprise further components.
  • further fabric layers can be provided, namely round fabrics and/or flat fabrics.
  • the base structure 10 can also comprise nonwoven components, such as nonwoven layers, films, membranes, foam layers or the like.
  • the first fabric layer 1 can have 6 twisted MD threads 4, while the second fabric layer 2 can have 6 twisted CD threads 5.
  • Figures 2a and 2b show sections of fabric layers 1, 2 as they can be used for a basic structure 10 according to aspects of the invention.
  • the fabric of Figure 2a is intended in particular for a first fabric layer 1.
  • the CD threads 5 all consist of monofilaments 7.
  • the MD threads 4 at least some are designed as twisted MD threads 4, 6, while the remaining MD threads 4 are designed as monofilaments 7.
  • Figure 2a shows an embodiment in which 50% of the MD threads 4 are designed as twisted MD threads 4, 6.
  • Monofilaments 7 and twisted threads 6 are arranged alternately by way of example. In other embodiments, a larger proportion of twisted threads 6 can also be provided in the first fabric layer 1, for example at least 75%. All MD threads 4 can also be twisted MD threads 4, 6.
  • the fabric of Figure 2b is intended in particular for a second fabric layer 2.
  • the MD threads 4 all consist of monofilaments 7.
  • the CD threads 5 at least some are designed as twisted CD threads 5,6, while the remaining CD threads 5 are designed as monofilaments 7.
  • 50% of the CD threads 5 are twisted CD threads 5,6, with twisted CD threads 5,6 and non-twisted CD threads 5,7 being arranged alternately.
  • a higher proportion of twisted CD threads 5,6 is also possible.
  • the threads shown in Figures 2a and 2b are made from four filaments (4 ply) as an example. These can be 0.2x2x2 or 0.25x2x2 threads, for example. Alternatively, other threads made from more or fewer filaments are also possible.

Landscapes

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Abstract

Bespannung, insbesondere Pressfilz für eine Maschine zur Herstellung oder Bearbeitung einer Faserstoffbahn, wobei die Bespannung eine Grundstruktur aufweist, welche eine erste Gewebelage und eine zweite Gewebelage umfasst, welche übereinander angeordnet sind, und die jeweils Fäden in Maschinenrichtung (MD) und Fäden in Maschinenquerrichtung (CD) aufweisen, wobei sowohl die erste Gewebelage als auch die eine zweite Gewebelage sowohl Fäden aufweisen, die als Monofilamente ausgeführt sind, als auch Fäden, die als gezwirnte Fäden ausgeführt sind.

Description

Bespannung
Die Erfindung betrifft eine Bespannung, insbesondere Pressfilz für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .
Bespannungen, insbesondere Bespannungen für Papiermaschinen umfassen häufig als Bestandteil einer Grundstruktur eine oder mehrere Gewebelagen. Zum Einsatz in einer Bespannung werden üblicherweise endlose Gewebelagen, sogenannte Bandschlaufen benötigt.
Diese können entweder direkt als Bandschlaufe gewebt („rundgewebt") sein oder sie können als flaches Gewebestück gewebt sein, welches durch Verbinden der beiden stirnseitigen Enden endlos gemacht wird.
Für eine solche Verbindung zweier Enden eines Flachgewebes sind aus dem Stand der Technik verschiedene Möglichkeiten bekannt. So beschreibt die US 2014/0186579 das Verbinden zweier Enden mittels einer Ultraschall-Schweißnaht. Alternativ kann die Verbindung beispielsweise auch mittels Laserschweißen erfolgen.
Die Schriften EP3960932 A1 sowie WO 2022/089843 A1 beschreiben, dass mehrere solcher Gewebelagen übereinander angeordnet werden können, um eine mehrlagige Grundstruktur zu erzeugen.
Die beiden zitierten Schriften beschäftigen sich dabei mit den Verbindungsstellen der stirnseitigen Enden, die als potenzielle Störstellen in der Grundstruktur identifiziert wurden. Dabei wird die Ausgestaltung der Verbindungen sowie deren relative Position zueinander optimiert.
Wünschenswert ist es darüber hinaus aber, die Performance der gesamten Grundstruktur weiter zu optimieren.
Insbesondere wäre es wünschenswert, das Schrumpfveralten der Grundstruktur zu verbessern.
Zudem ist auch eine über die gesamte Fläche der Bespannung verbesserte Faserverankerung der Vliesfasern wünschenswert. Die Aufgabe der Erfindung ist es, die aus dem Stand der Technik entsprechend weiterzuentwickeln. Zudem ist es Aufgabe der Erfindung, dass eine solche Bespannung möglichst einfach und kostengünstig herstellbar sein soll.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Ausführung entsprechend dem unabhängigen Anspruch gelöst. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung finden sich in den Unteransprüchen.
Vorgeschlagen wird dabei eine Bespannung, insbesondere ein Pressfilz für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, wobei die Bespannung eine Grundstruktur aufweist, welche eine erste Gewebelage und eine zweite Gewebelage umfasst, die übereinander angeordnet sind und die jeweils Fäden in Maschinenrichtung (MD-Fäden) und Fäden in Maschinenquerrichtung (CD-Fäden) aufweisen.
Sowohl die erste Gewebelage als auch die eine zweite Gewebelage weisen dabei sowohl Fäden auf, die als Monofilamente ausgeführt sind, als auch Fäden, die als gezwirnte Fäden ausgeführt sind.
Bespannungen gemäß Aspekten der Erfindung können dabei auf verschiedene Arten realisiert sein, und eine Vielzahl von Vorteilen aufweisen.
Variante 1: Endlos-Struktur
Die erste Gewebelage besteht in dieser Variante aus einem ersten Flachgewebe, welches insbesondere durch Verbinden seiner stirnseitigen Kanten endlos gemacht ist. Die zweite Gewebelage besteht aus einem zweiten Flachgewebe, welches ebenfalls insbesondere durch Verbinden seiner stirnseitigen Kanten endlos gemacht ist.
Eine solche Grundstruktur, bzw. eine solche Bespannung wird als „endlos“ bezeichnet, in Abgrenzungen zu Bespannungen, die Nahtschlaufen aufweisen, und erst durch Schließen dieser Naht mittels eines Steckdrahts in eine endlose Konfiguration gebracht werden. Dabei kann vorgesehen sein, dass sowohl das erste Flachgewebe als auch das zweite Flachgewebe CD-Fäden aufweist, aufweist, die als Monofilamente ausgeführt sind, und sowohl das erste Flachgewebe als auch das zweite Flachgewebe CD-Fäden aufweist, aufweist, die als gezwirnte Fäden ausgeführt sind.
Solche Bespannungen können so ausgeführt sein, dass sich das Verhältnis von gezwirnten Fäden zu Monofilamenten (Zwirn-Mono-Verhältnis) des ersten Flachgewebes vom Zwirn-Mono-Verhältnis des zweiten Flachgewebes unterscheidet.
Alternativ oder zusätzlich können solche Bespannungen auch dergestalt ausgeführt sein, dass die CD-Fadendichte der ersten Gewebelage und der zweiten Gewebelage unterschiedlich sind.
Als CD-Fäden werden die Fäden des Gewebes bezeichnet, die bei bestimmungsgemäßem Gebrauch der Bespannung ganz oder im Wesentlichen in Maschinenquerrichtung („Cross-Direction“, „CD“) orientiert sind.
Als MD-Fäden werden die Fäden des Gewebes bezeichnet, die bei bestimmungsgemäßem Gebrauch der Bespannung ganz oder im Wesentlichen in Maschinenrichtung („Machine-Direction“, „MD“) orientiert sind.
Die Erfinder haben erkannt, dass das Vorsehen von gezwirnten Fäden in den Gewebelagen sich positiv auf die Faserverankerung der Vliesfasern im anschließenden Vernadelungsprozess auswirkt.
Durch eine Anpassung des Verhältnisses von gezwirnten Fäden und Monofilamenten kann auf das Schrumpfverhalten Einfluss genommen werden.
Bei Bespannungen gemäß einem Aspekt der Erfindung unterscheidet sich das Zwirn- Mono-Verhältnis in der ersten Gewebelage von dem in der zweiten Gewebelage.
Um die Herstellung solcher Bespannungen ökonomisch sinnvoll gewährleisten zu können ist es wichtig, dass die erste und zweite Gewebelage in Form von endlos gemachten Flachgeweben ausgeführt sind. Bei derartigen Geweben sind nämlich die CD-Fäden die Schussfäden des Webprozesses, während die MD-Fäden aus den Kettfäden hervorgehen. Der Wechsel eines Kettsystems eines Webstuhls ist eine sehr aufwändige Tätigkeit, und erfordert einen langen Stillstand des Webstuhls. Ein Wechsel der Schussfäden ist dagegen vergleichsweise einfach möglich.
Somit können bei den Flachgeweben der ersten und zweiten Gewebelage die Zwirn- Mono-Verhältnisse sehr einfach und auf ökonomische Weise adaptiert werden. Es ist insbesondere sogar möglich, die beiden Flachgewebe auf demselben Webstuhl direkt nacheinander zu weben. Bei der Umstellung des Schussfadenmusters entsteht nur eine sehr kurze Stillstandszeit.
Statt einer Änderung des Zwirn-Mono-Verhältnisses -oder zusätzlich dazu-kann auch die CD-Fadendichte der ersten Gewebelage und der zweiten Gewebelage unterschiedlich sein.
Die Fadendichte ist dabei definiert als die Anzahl der Fäden pro Längeneinheit.
Die Fadendichte der ersten CD-Fäden kann dabei zwischen 20 und 200 Fäden / 10cm liegen, bevorzugt zwischen 50 und 100 Fäden/10cm betragen.
In vorteilhaften Ausführungen kann vorgesehen sein, dass die CD-Fadendichte der zweiten Gewebelage zwischen 3% und 80% insbesondere zwischen 5% und 60% größer ist als die CD-Fadendichte der ersten Gewebelage.
Ein weiterer Vorteil der unterschiedlichen Fadendichte der beiden Lagen ist es, dass dadurch der Moire-Effekt unterdrückt werden kann. Bei einem Unterschied von weniger als 3%, ist dabei häufig keine ausreichende Unterdrückung des Moire-Effekts gewährleistet.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die erste Gewebelage oberhalb der zweiten Gewebelage angeordnet ist, und vorzugsweise die oberste Gewebelage der Grundstruktur darstellt. Die Grundstruktur kann zudem noch weitere Lagen, insbesondere noch weitere Gewebelagen umfassen. Alternativ kann die Grundstruktur nur aus der ersten Gewebelage (1 ) und der zweiten Gewebelage (2) bestehen.
In vorteilhaften Ausführungen kann vorgesehen sein, dass das Zwirn-Mono-Verhältnis des ersten Flachgewebes zwischen 1 :3 und 3:1 liegt. Bevorzugt kann der Anteil der gezwirnten CD-Fäden des ersten Flachgewebes größer sein als der der Monofilamente. Besonders bevorzugt kann das Zwirn-Mono-Verhältnis des ersten Flachgewebes zwischen 1 :1 und 2:1 liegen.
Es kann vorgesehen sein, dass das Zwirn-Mono-Verhältnis des zweiten Flachgewebes geringer ist als das Zwirn-Mono-Verhältnis des ersten Flachgewebes. Bevorzugt kann der Anteil der gezwirnten CD-Fäden des zweiten Flachgewebes kleiner sein als der der Monofilamente.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das Zwirn-Mono-Verhältnis des zweiten Flachgewebes zwischen 1 :4 und 1 :1 beträgt.
Es können prinzipiell regelmäßige oder auch nicht regelmäßige Abfolgen von Monofilamenten und Zwirnen vorgesehen sein. Es können Abfolgen mit längeren Wiederholeinheiten vorgesehen sein oder auch quasi-statistische Abfolgen von Monofilamenten und Zwirnen. Solche Abweichungen von der strengen Regelmäßigkeit kann sich vorteilhaft auf das Laufverhalten der Bespannung auswirken, da sich beispielsweise erzeugte Schwingungen nicht so einfach aufschaukeln können (Resonanzvermeidung).
Die verwendeten Monofilamente können Durchmesser zwischen 0,2mm und 0,8mm aufweisen, bevorzugt zwischen 0,3mm und 0,6mm,
Die Zwirne können aus 2 bis 9 Einzelfäden bestehen; bevorzugt aus 3 oder 4 Einzelfäden.
Im ersten Flachgewebe und im zweiten Flachgewebe können die gleichen oder unterschiedliche Monofilamente verwendet werden. Insbesondere können die Monofilamente die gleichen oder unterschiedliche Durchmesser aufweisen. So kann es beispielsweise vorteilhaft sein, wenn die zweite Gewebelage unterhalb der ersten Gewebelage angeordnet ist, und die Monofilamente der zweiten Gewebelage einen größeren Durchmesser haben als die Monofilamente der ersten Gewebelage.
Für die MD-Fäden der beiden Gewebelagen ist eine Vielzahl von Strukturen möglich. Die MD-Fäden können zwar auch als Zwirnen ausgeführt sein; häufig ist es aber vorteilhaft, wenn alle MD-Fäden der beiden Gewebelagen als Filamente ausgeführt sind.
Die MD-Fäden der ersten Gewebelage und/oder der zweiten Gewebelage können insbesondere einen Durchmesser zwischen 0,2mm und 1 mm aufweisen
Die MD-Fadendichte der ersten Gewebelage und/oder der zweiten Gewebelage kann zwischen 20 und 200 Fäden pro 10cm liegen.
Es kann dabei vorgesehen sein, dass die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage die gleichen MD-Fäden aufweisen oder zumindest oder zumindest die MD-Fäden, die im Wesentlichen denselben Fadenquerschnitt aufweisen.
In vorteilhaften Ausführungen kann vorgesehen sein, dass der Durchmesser der MD- Fäden der ersten Gewebelage und/oder der zweiten Gewebelage zwischen 0.24mm und 0.6mm, bevorzugt zwischen 0.3mm und 0.5mm beträgt.
Bei einer zweilagigen Grundstruktur besteht, im Gegensatz zu einlagigen Strukturen der Vorteil, dass die MD-Fäden beider Lagen dazu beitragen, Zugkräfte in MD-Richtung aufzunehmen. Dadurch können die MD-Fäden der einzelnen Lagen dünner gehalten werden, und insbesondere Durchmesser von 0.6mm, 0,5mm oder weniger aufweisen. Außerdem bekommt die Grundstruktur bei MD-Fäden mit Durchmessern über 0.6mm eine größere Steifigkeit, die das Handling der Struktur bei der Weiterverarbeitung z.B. zu einem Filz und beim späteren Einsatz schwieriger macht.
Die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage können gleiche oder unterschiedliche MD-Fäden aufweisen.
Die CD-Fadendichte der ersten Gewebelage und der zweiten Gewebelage können gleich sein oder unterschiedlich sein. Die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage können so angeordnet sein, dass die Verbindungsstelle der stirnseitigen Kanten des ersten Flachgewebes und die Verbindungsstelle der stirnseitigen Kanten des zweiten Flachgewebes in Maschinenrichtung betrachtet, mindestens 10cm, insbesondere mindestens 1 m Abstand und vorzugsweise höchstens 3m Abstand aufweisen.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Verbindung der stirnseitigen Kanten des ersten Flachgewebes und/oder des zweiten Flachgewebes als Schweißverbindung, insbesondere als Laser-Schweißverbindung ausgeführt ist bzw. sind.
Somit können in einer Bespannung gemäß Aspekten der vorliegenden Erfindung auch die im Stand der Technik EP3960932 A1 sowie WO 2022/089843 A1 als vorteilhaft als vorteilhaft beschriebenen Merkmale realisiert werden.
Üblicherweise wird die Bespannung zudem eine oder mehrere Lagen aus Vliesfasern umfassen, welche insbesondere an der Oberseite der Grundstruktur angeordnet sein kann. Alternativ oder zusätzlich können auch an der Unterseite der Grundstruktur eine oder mehrere Lagen aus Vliesfasern vorgesehen sein.
Üblicherweise sind die Vliesfasern mit der Grundstruktur verbunden, beispielsweise durch mechanisches Vernadeln. Dabei dringen die Vliesfasern ganz oder teilweise auch in die Grundstruktur ein oder reichen eventuell sogar durch sie hindurch.
In vorteilhaften Ausführungen kann vorgesehen sein, dass zumindest einige der Vliesfasern aus einem thermoplastischen Polymer bestehen oder dieses umfassen. Ein Thermoplastisches Polyurethan (TPU) hat sich hierbei als sehr vorteilhaft erwiesen. Die Vliesfasern können aus Stapelfasern bestehen, die eine Feinheit zwischen 1 ,5 dtex und 300 dtex, insbesondere zwischen 6,7 und 200 dtex aufweisen,
Variante 2: Hybrid-Struktur
Die erste Gewebelage ist bei dieser Variante aus einem endlos gewebten Rundgewebe gebildet, und die zweite Gewebelage aus einem Flachgewebe, welches insbesondere durch Verbinden seiner stirnseitigen Kanten endlos gemacht ist, wobei die erste Gewebelage gezwirnte MD-Fäden aufweist, während die zweite Gewebelage gezwirnte CD-Fäden aufweist.
Die Verbindung der stirnseitigen Kanten kann dabei durch eine stoffschlüssige Verbindung, beispielsweise eine Schweißverbindung realisiert sein. Insbesondere das Transmissionsschweißen, z.B. NIR Transmissionsschweißen ist hierzu ein sehr vorteilhaftes Fügeverfahren. Alternativ kann die Schweißverbindung auch mittels Ultraschallschweißen realisiert werden.
Die beschriebene Grundstruktur kann als hybride Grundstruktur bezeichnet werden, da sie sowohl ein Rundgewebe als auch ein Flachgewebe aufweist. Sie ist damit schneller und ökonomisch günstiger herzustellen als eine Grundstruktur aus zwei Rundgeweben. Andererseits lässt sich eine ausreichende Zugfestigkeit der hybriden Grundstruktur deutlich einfacher erzielen bei Grundstrukturen, die, wie in der EP 3 960 932 A1 gezeigt, rein aus Flachgeweben aufgebaut sind.
Ein weiterer Vorteil der hybriden Struktur ist es, dass man durch die Kombination eines einzelnen Rundgewebetyps mit verschiedenen Flachgewebestrukturen eine Vielzahl von Grundstrukturen herstellen und an verschiedenste Anforderungen anpassen kann. Somit ist es nicht notwendig, viele verschiedenen Rundgewebetypen vorhalten zu müssen, sondern man kommt mit wenigen Rundgewebetypen, oder sogar nur einem Rundgewebetyp aus.
Für das Flachgewebe und das Rundgewebe können verschiedenen Gewebetypen bzw. Webmuster verwendet werden.
Besonders vorteilhaft ist, wenn das Flachgewebe eine Leinwandbindung aufweist (.Plain Weave'), da dies sehr schnell und günstig herzustellen ist.
Auch das Rundgewebe kann eine Leinwandbindung aufweisen.
Flachgewebe und Rundgewebe können dieselbe Webstruktur aufweisen. Flachgewebe und Rundgewebe können verschiedene Webstrukturen aufweisen. Sie können sich dabei im Webmuster, Fadentypen, Fadendichten, Fadenmaterialen etc. unterscheiden.
Die Art der Fäden, aus denen die Gewebe aufgebaut sind, kann in Abhängigkeit der gewünschten Eigenschaften bzw. der Einsatzbedingungen der Bespannung ausgewählt werden. So kann es beispielsweise zur Verbesserung der Faserverankerung einer Vlieslage vorteilhaft sein, wenn einige der Gewebefäden als gezwirnte Fäden ausgeführt sind.
In einer besonders bevorzugten Ausführung kann vorgesehen sein, dass die erste Gewebelage gezwirnte MD-Fäden aufweist, während die zweite Gewebelage gezwirnte CD-Fäden aufweist.
Bei dieser Ausführung zeigt sich ein weiterer großer Vorzug der hybriden Grundstruktur. Die Rundgewebe werden bei der Verwendung als Grundgewebe nämlich verglichen mit der Webrichtung um 90° gedreht verwendet. Das heißt, dass die Kettfäden des Rundgewebes zu CD-Fäden der Bespannung werden, während die Schußfäden des Rundgewebes zu MD-Fäden der Bespannung werden.
Bei Flachgeweben finden diese Drehung nicht statt. Somit sind die Kettfäden des Flachgewebes die MD-Fäden und die Schußfäden die CD-Fäden.
Durch die Verwendung einer hybriden Grundstruktur ist es damit möglich, dass die Grundstruktur sowohl in MD-Richtung als auch in CD-Richtung gezwirnte Fäden aufweist, ohne dass beim Weben gezwirnte Kettfäden verwendet werden müssen.
Dies ist auch deshalb so vorteilhaft, da das Wechseln eines Kettsystems auf einem Webstuhl sehr zeitaufwändig ist. Insbesondere für kleinere Produktionsmengen ist es ökonomisch nicht sinnvoll, das Kettsystem zu verändern. Das Wechseln der Schußfäden ist demgegenüber sehr einfach zu realisieren. Somit sind mittels der hybriden Grundstruktur Bespannungen möglich, die weder mit reinen Rundgeweben noch mit reinen Flachgeweben sinnvoll herstellbar sind. In einer vorteilhaften Ausführung kann vorgesehen sein, dass in der ersten Gewebelage zumindest 50%, bevorzugt zumindest 75%, insbesondere alle MD-Fäden gezwirnte MD-Fäden sind.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführung kann vorgesehen sein, dass in der zweiten Gewebelage zumindest 30% der CD-Fäden gezwirnte CD-Fäden sind.
Bevorzugt können in der zweiten Gewebelage 50% der CD-Fäden gezwirnte CD- Fäden sein, wobei gezwirnte CD-Fäden und nicht-gezwirnte CD-Fäden alternierend angeordnet sind. Es können aber auch andere Verhältnisse zwischen gezwirnten und nicht-gezwirnten Fäden vorgesehen sein, zum Beispiel 1 :2; 2:1 ; 3:1 ; 2:3 oder 3:2.
Es ist möglich, dass für die gezwirnten MD-Fäden die gleichen Zwirne verwendet werden, wie für die gezwirnten CD-Fäden. Alternativ ist es aber auch möglich, dass für die gezwirnten MD-Fäden und die gezwirnten CD-Fäden unterschiedliche Zwirne verwendet werden.
Es ist zudem möglich, dass innerhalb einer Gewebelage immer die gleichen Zwirne verwendet werden, oder dass innerhalb einer Gewebelage unterschiedliche Zwirne verwendet werden.
Die nicht-gezwirnten MD- und/oder CD-Fäden können einen Durchmesser von 0,2mm bis 0,8mm, insbesondere von 0,25mm-0,6mm aufweisen.
In weiteren vorteilhaften Ausführungen kann vorgesehen sein, dass einige oder alle der gezwirnten MD-Fäden und/oder der gezwirnten CD-Fäden aus drei oder mehr Monofilamenten bestehen.
Dabei können die Monofilamenten insbesondere einen Durchmesser von mehr als 0.1 mm, insbesondere zwischen 0,15mm und 0,6mm; bevorzugt zwischen 0.2mm und 0.25mm aufweisen.
Geeignete Zwirne sind beispielsweise 0.2 x 2 x 2 (4 ply) und 0.25x2x2 (4 ply).
Die Zwirne bestehen häufig aus einem Polyamidmaterial, können aber auch aus anderen Polymeren gefertigt sein. Die nicht-gezwirnten CD-Fäden können einen Durchmesser von 0,2mm bis 0,8mm, insbesondere von 0,25mm-0,6mm aufweisen.
Häufig ist es zweckmäßig, wenn die erste Gewebelage näher zu der bahnberührenden Oberfläche der Bespannung angeordnet ist als die zweite Gewebelage. Dadurch wird die Gefahr reduziert, dass durch die Verbindungsstelle der stirnseitigen Kanten des Flachgewebes Markierungen in der Faserstoffbahn entstehen. Etwaige Ungleichmäßigkeiten der zweiten Gewebelage an dieser Stelle können durch die erste Gewebelage gedämpft werden.
Alternativ kann aber auch vorgesehen sein, dass die zweite Gewebelage näher zu der bahnberührenden Oberfläche der Bespannung angeordnet ist als die erste Gewebelage. Dies kann beispielsweise vorteilhaft sein, wenn in der vorgesehenen Einbauposition die Laufseite der Bespannung starkem Verschleiß und Abrasion ausgesetzt ist. In dem Fall kann eine Rundgewebe gegebenenfalls eine bessere eine bessere Verschleißbeständigkeit aufweisen als die zweite Gewebelage. Dies kann beispielsweise der Fall sein, wenn die stirnseitigen Kanten durch eine Ultraschallschweißverbindung miteinander verbunden sind, die bei starker Belastung bisweilen mit der Zeit auch brüchig werden kann.
Die hybride Grundstruktur gemäß Aspekten der Erfindung kann neben der ersten und zweiten Gewebelage noch weitere Bestandteile umfassen. Insbesondere können weitere Gewebelagen vorgesehen sein, und zwar Rundgewebe und/oder Flachgewebe.
Alternativ oder zusätzlich kann die Grundstruktur auch nichtgewebte Bestandteile aufweisen, wie beispielsweise Vlieslagen, Folien, Membranen, Schaumlagen oder ähnliches.
Vorteilhaft, insbesondere im Hinblick auf die Kosten und den Zeitaufwand bei der Herstellung ist es, wenn die Grundstruktur keine weitere Gewebelage umfasst.
Insbesondere für die Verwendung als Pressfilz wird in der Regel vorgesehen sein, dass die Bespannung zumindest eine Vlieslage aufweist, die an der Grundstruktur insbesondere durch Vernadeln befestigt ist, und die die bahnberührende Oberfläche der Bespannung zur Verfügung stellt. Auch das Vorsehen von weiteren Vlieslagen, insbesondere auch von Vlieslagen an der der Faserstoffbahn abgewandten Laufseite sind möglich.
Es kann vorgeseheen sein, dass zumindest einige der Vliesfasern aus einem thermoplastischen Polymer, insbesondere einem thermoplastischen Polyurethan bestehen oder dieses umfassen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer Figur näher erläutert. Die Erfindung ist dabei nicht auf diese Ausführungen beschränkt.
Figur 1a zeigt schematisch eine Bespannung gemäß einem Aspekt der Variante 1 der Erfindung
Figur 1 b zeigt schematisch eine Grundstruktur gemäß einem Aspekt der Variante 2 der Erfindung
Figur 2a zeigt eine erste Gewebelage für eine Grundstruktur gemäß einem Aspekt der Erfindung
Figur 2b zeigt eine zweite Gewebelage gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung
Die In Figur 1 a gezeigte Bespannung weist einer Grundstruktur auf, die eine erste Gewebelage 1 und eine zweite Gewebelage 2 aufweist. Die erste Gewebelage 1 ist dabei oberhalb der zweiten Gewebelage 2 angeordnet, und stellt die oberste Gewebelage der Grundstruktur 10 dar.
Die Bespannung weist zudem eine Lage aus Vliesfasern 8 auf, welche an der Oberseite der Grundstruktur 10 angeordnet ist. Ein vorteilhaftes Material für Vliesfasern kann ein thermoplastisches Polymer, z.B. Polyamid sein. In vorteilhaften Ausführungen können auch zumindest einige der Vliesfasern aus einem thermoplastischen Elastomer, beispielsweise einem thermoplastischen Polyurethan (TPU) bestehen oder dieses umfassen. Die erste Gewebelage 1 und die zweite Gewebelage 2 umfasst als CD-Fäden 5 sowohl Monofilamente 7 als auch gezwirnte Fäden 6. Diese sind mit - in Figur 1a nicht gezeigten- MD-Fäden 4 verwoben.
Das Verhältnis von gezwirnten Fäden 6 zu Monofilamenten 7 (Zwirn-Mono-Verhältnis) des ersten Flachgewebes 1 unterscheidet sich vom Zwirn-Mono-Verhältnis des zweiten Flachgewebes 2. Das Zwirn-Mono Verhältnis der ersten Gewebelage 1 beträgt in Figur 1 a „1 : 1“. Das heißt, es werden in der ersten Gewebelage 1 gleich viele Zwirne 6 wie Monofilamente 7 als CD-Fäden verwendet. Zwirne 6 und Monofilamente 7 sind dabei abwechselnd angeordnet.
In der zweiten Gewebelage 2 ist das Zwirn-Mono-Verhältnis kleiner als in der ersten Gewebelage 1. Das Verhältnis beträgt hier „1 : 2“. Auf einen gezwirnten Faden 6 kommen somit zwei Monofilamente 7.
Obwohl diese Zwirn-Mono-Verhältnisse relativ frei gewählt werden können, ist es häufig so, dass das Zwirn-Mono-Verhältnis der ersten Gewebelage 1 im Bereich zwischen „1 :1“ und „2:1“ gewählt wird, während das Zwirn-Mono-Verhältnis der zweiten Gewebelage 2 zwischen „1 :4“ und „1 :1“ gewählt wird.
Figur 1 b zeigt eine Grundstruktur 10 gemäß einem Aspekt der Variante 2 der Erfindung für eine Bespannung, insbesondere Pressfilz für eine Maschine zur Herstellung oder Bearbeitung einer Faserstoffbahn. Die Grundstruktur 10 weist dabei eine erste Gewebelage 1 sowie eine zweite Gewebelage 2 auf, welche übereinander angeordnet sind. Dabei ist die erste Gewebelage 1 aus einem endlos gewebten Rundgewebe gebildet, und die zweite Gewebelage 2 aus einem Flachgewebe. Das Flachgewebe der zweiten Gewebelage 2 ist dabei durch eine Verbindung 3 seiner stirnseitigen Kanten endlos gemacht.
Die Verbindung 3 der stirnseitigen Kanten kann dabei durch eine stoffschlüssige Verbindung 3, beispielsweise eine Schweißverbindung 3 realisiert sein. Insbesondere das Transmissionsschweißen, z.B. NIR Transmissionsschweißen ist hierzu ein sehr vorteilhaftes Fügeverfahren.
Figur 1 b zeigt dabei eine Ausführung, bei der die erste Gewebelage 1 näher zu der bahnberührenden Oberfläche der Bespannung angeordnet ist als die zweite Gewebelage 2. Alternativ ist aber auch eine umgekehrte Anordnung möglich. Neben der ersten Gewebelage 1 und der zweiten Gewebelage 2 kann die Grundstruktur noch weitere Bestandteile umfassen. Insbesondere können weitere Gewebelagen vorgesehen sein, und zwar Rundgewebe und/oder Flachgewebe.
Alternativ oder zusätzlich kann die Grundstruktur 10 auch nichtgewebte Bestandteile aufweisen, wie beispielsweise Vlieslagen, Folien, Membranen, Schaumlagen oder ähnliches.
In besonders bevorzugten Ausführungen kann vorgesehen sein, die erste Gewebelage 1 gezwirnte 6 MD-Fäden 4 aufweist, während die zweite Gewebelage 2 gezwirnte 6 CD-Fäden 5 aufweist.
Die Figuren 2a und 2b zeigen Ausschnitte aus Gewebelagen 1 ,2, wie sie für eine Grundstruktur 10 gemäß Aspekten der Erfindung verwendet werden können.
Das Gewebe von Figur 2a ist insbesondere für eine erste Gewebelage 1 vorgesehen. Bei diesem Gewebe bestehen die CD-Fäden 5 alle aus Monofilamenten 7. Bei den MD- Fäden 4 sind zumindest einige als gezwirnte MD- Fäden 4,6 ausgebildet, während die übrigen MD-Fäden 4 als Monofilamente 7 ausgebildet sind. Figur 2a zeigt hierbei eine Ausführung, bei der 50% der MD-Fäden 4 als gezwirnte MD-Fäden 4,6 ausgeführt sind. Dabei sind Monofilmente 7 und Zwirne 6 exemplarisch alternierend angeordnet. In anderen Ausführungen kann auch ein größerer Anteil von Zwirnen 6 in der ersten Gewebelage 1 vorgesehen sein, zum Beispiel zumindest 75%. Es können auch alle MD-Fäden 4 gezwirnte MD-Fäden 4, 6 ausgeführt sein.
Das Gewebe von Figur 2b ist insbesondere für eine zweite Gewebelage 2 vorgesehen. Bei diesem Gewebe bestehen die MD-Fäden 4 alle aus Monofilamenten 7. Bei den CD- Fäden 5 sind zumindest einige als gezwirnte CD- Fäden 5,6 ausgebildet, während die übrigen CD-Fäden 5 als Monofilamente 7 ausgebildet sind. Hier sind in der zweiten Gewebelage 2 50% der CD-Fäden 5 gezwirnte CD-Fäden 5,6 ausgebildet, wobei gezwirnte CD-Fäden 5,6 und nicht-gezwirnte CD-Fäden 5,7 alternierend angeordnet sind. Es ist alternativ auch möglich, dass weniger als 50%, beispielsweise nur 30% der CD-Fäden 5 gezwirnte CD-Fäden 5,6 ausgebildet sind. Ebenso ist ein höherer Anteil an gezwirnten gezwirnte CD-Fäden 5,6 möglich. Die in den Figuren 2a und 2b gezeigten Zwirne sind beispielhaft auf vier Filamenten hergestellt (4 ply). Es kann sich dabei beispielsweise um 0.2x2x2 oder 0.25x2x2 Zwirne handeln. Alternativ sind aber auch andere Zwirne aus mehr oder weniger Filamenten möglich.
Bezugszeichenliste
1 erste Gewebelage
2 zweite Gewebelage 3 Verbindung
4 MD-Faden
5 CD-Faden
6 Zwirn
7 Monofilament 8 Lage aus Vliesfasern
10 Grundstruktur
MD Maschinenrichtung

Claims

Patentansprüche
1 . Bespannung, insbesondere Pressfilz für eine Maschine zur Herstellung oder Bearbeitung einer Faserstoffbahn, wobei die Bespannung eine Grundstruktur (10) aufweist, welche eine erste Gewebelage (1 ) und eine zweite Gewebelage (2) umfasst, welche übereinander angeordnet sind, und die jeweils Fäden in Maschinenrichtung (MD) und Fäden in Maschinenquerrichtung (CD) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die erste Gewebelage (1 ) als auch die eine zweite Gewebelage (2) sowohl Fäden aufweisen, die als Monofilamente (7) ausgeführt sind, als auch Fäden, die als gezwirnte Fäden (6) ausgeführt sind.
2. Bespannung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gewebelage (1 ) aus einem ersten Flachgewebe besteht, welches insbesondere durch Verbinden seiner stirnseitigen Kanten endlos gemacht ist, und die zweite Gewebelage (1 ) aus einem zweiten Flachgewebe besteht, welches insbesondere durch Verbinden seiner stirnseitigen Kanten endlos gemacht ist, wobei sowohl das erste Flachgewebe als auch das zweite Flachgewebe CD-Fäden aufweist, aufweist, die als Monofilamente (7) ausgeführt sind, und sowohl das erste Flachgewebe als auch das zweite Flachgewebe CD-Fäden aufweist, aufweist, die als gezwirnte Fäden (6) ausgeführt sind, und wobei sich das Verhältnis von gezwirnten Fäden (6) zu Monofilamenten (7) (Zwirn-Mono-Verhältnis) des ersten Flachgewebes vom Zwirn-Mono-Verhältnis des zweiten Flachgewebes unterscheidet
3. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gewebelage (1 ) aus einem ersten Flachgewebe besteht, welches insbesondere durch Verbinden seiner stirnseitigen Kanten endlos gemacht ist, und die zweite Gewebelage (1 ) aus einem zweiten Flachgewebe besteht, welches insbesondere durch Verbinden seiner stirnseitigen Kanten endlos gemacht ist, wobei sowohl das erste Flachgewebe als auch das zweite Flachgewebe CD-Fäden aufweist, aufweist, die als Monofilamente (7) ausgeführt sind, und sowohl das erste Flachgewebe als auch das zweite Flachgewebe CD-Fäden aufweist, aufweist, die als gezwirnte Fäden (6) ausgeführt sind, und wobei die CD-Fadendichte der ersten Gewebelage (1 ) und der zweiten Gewebelage (2) unterschiedlich sind.
4. Bespannung nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass Zwirn-Mono-Verhältnis des ersten Flachgewebes zwischen 1 :3 und 3:1 liegt; insbesondere zwischen 1 :1 und 2:1.
5. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwirn-Mono-Verhältnis des zweiten Flachgewebes geringer ist als das Zwirn-Mono-Verhältnis des ersten Flachgewebes.
6. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwirn-Mono-Verhältnis des zweiten Flachgewebes zwischen 1 :4 und 1 :1 beträgt.
7. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gewebelage (1 ) oberhalb der zweiten Gewebelage (2) angeordnet ist, und insbesondere die oberste Gewebelage der Grundstruktur darstellt.
8. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die CD-Fadendichte der zweiten Gewebelage (2) zwischen 3% und 80% insbesondere zwischen 5% und 60% größer ist als die CD-Fadendichte der ersten Gewebelage (1 )
9. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstruktur noch weitere Lagen, insbesondere noch weitere Gewebelagen umfasst oder nur aus der ersten Gewebelage (1 ) und der zweiten Gewebelage (2) bestehen.
10. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gewebelage (1 ) und die zweite Gewebelage (2) so angeordnet sind, dass die Verbindungsstelle der stirnseitigen Kanten des ersten Flachgewebes und die Verbindungsstelle der stirnseitigen Kanten des zweiten Flachgewebes in Maschinenrichtung betrachtet, mindestens 10cm Abstand und vorzugsweise höchstens 3m aufweisen.
11 . Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung der stirnseitigen Kanten des ersten Flachgewebes und/oder des zweiten Flachgewebes als Schweißverbindung, insbesondere als Laser-Schweißverbindung ausgeführt ist bzw. sind.
12. Bespannung gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gewebelage (1 ) aus einem endlos gewebten Rundgewebe gebildet ist, und die zweite Gewebelage (2) aus einem Flachgewebe besteht, welches insbesondere durch Verbinden seiner stirnseitigen Kanten endlos gemacht ist, wobei die erste Gewebelage (1 ) gezwirnte MD-Fäden (4,6) aufweist, während die zweite Gewebelage (2) gezwirnte CD-Fäden (5,6) aufweist.
13. Bespannung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Gewebelage (1 ) zumindest 50%, bevorzugt zumindest 75%, insbesondere alle MD Fäden (4) gezwirnte MD-Fäden (4,6) sind. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Gewebelage (2) zumindest 30% der CD-Fäden (5) gezwirnte CD-Fäden (5,6) sind.
14. Bespannung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Gewebelage (2) 50% der CD-Fäden (5) gezwirnte CD-Fäden (5, 6) sind, wobei gezwirnte CD-Fäden (5, 6) und nicht-gezwirnte CD-Fäden alternierend (5, 7) angeordnet sind.
15. Bespannung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass für die gezwirnten MD-Fäden (4, 6) die gleichen Zwirne (6) verwendet werden, wie für die gezwirnten CD-Fäden (5, 6).
16. Bespannung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass für die gezwirnten MD-Fäden (4, 6) und die gezwirnten CD-Fäden (5, 6) unterschiedliche Zwirne (6) verwendet werden.
17. Bespannung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass einige oder alle der gezwirnten MD-Fäden (4, 6) und/oder der gezwirnten CD-Fäden (5, 6) aus drei oder mehr Monofilamenten bestehen.
18. Bespannung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Monofilamenten (7) einen Durchmesser von mehr als 0.15mm, insbesondere zwischen 0.2mm und 0.25mm aufweisen.
19. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gewebelage (1 ) näher zu der bahnberührenden Oberfläche der Bespannung angeordnet ist als die zweite Gewebelage (2).
20. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstruktur (10) keine weitere Gewebelage umfasst.
21. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung zumindest eine Vlieslage aufweist, die an der Grundstruktur (10) insbesondere durch Vernadeln befestigt ist, und die die bahnberührende Oberfläche der Bespannung zur Verfügung stellt
22. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung zudem eine Lage aus Vliesfasern (8) umfasst, welche insbesondere an der Oberseite der Grundstruktur angeordnet ist, wobei zumindest einige der Vliesfasern aus einem thermoplastischen Polymer, insbesondere einem thermoplastischen Polyurethan bestehen oder dieses umfassen.
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