EP4635863A1 - Verfahren und vorrichtung zum verpacken von gegenständen und verwendung einer folie für dieses verfahren - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum verpacken von gegenständen und verwendung einer folie für dieses verfahren

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Publication number
EP4635863A1
EP4635863A1 EP25169174.7A EP25169174A EP4635863A1 EP 4635863 A1 EP4635863 A1 EP 4635863A1 EP 25169174 A EP25169174 A EP 25169174A EP 4635863 A1 EP4635863 A1 EP 4635863A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
film
film bag
carrier
bag
barrier film
Prior art date
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Pending
Application number
EP25169174.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jens Kallfass
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Individual
Original Assignee
Individual
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Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP4635863A1 publication Critical patent/EP4635863A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B31/00—Packaging articles or materials under special atmospheric or gaseous conditions; Adding propellants to aerosol containers
    • B65B31/04—Evacuating, pressurising or gasifying filled containers or wrappers by means of nozzles through which air or other gas, e.g. an inert gas, is withdrawn or supplied
    • B65B31/046—Evacuating, pressurising or gasifying filled containers or wrappers by means of nozzles through which air or other gas, e.g. an inert gas, is withdrawn or supplied the nozzles co-operating, or being combined, with a device for opening or closing the container or wrapper
    • B65B31/047—Evacuating, pressurising or gasifying filled containers or wrappers by means of nozzles through which air or other gas, e.g. an inert gas, is withdrawn or supplied the nozzles co-operating, or being combined, with a device for opening or closing the container or wrapper the nozzles co-operating with a check valve in the opening of the container or wrapper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/001—Packaging other articles presenting special problems of foodstuffs, combined with their conservation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B31/00—Packaging articles or materials under special atmospheric or gaseous conditions; Adding propellants to aerosol containers
    • B65B31/04—Evacuating, pressurising or gasifying filled containers or wrappers by means of nozzles through which air or other gas, e.g. an inert gas, is withdrawn or supplied
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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B53/00—Shrinking wrappers, containers, or container covers during or after packaging
    • B65B53/02—Shrinking wrappers, containers, or container covers during or after packaging by heat
    • B65B53/06—Shrinking wrappers, containers, or container covers during or after packaging by heat supplied by gases, e.g. hot-air jets
    • B65B53/063—Tunnels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D75/00—Packages comprising articles or materials partially or wholly enclosed in strips, sheets, blanks, tubes or webs of flexible sheet material, e.g. in folded wrappers
    • B65D75/002—Packages comprising articles or materials partially or wholly enclosed in strips, sheets, blanks, tubes or webs of flexible sheet material, e.g. in folded wrappers in shrink films
    • B65D75/004—Packages comprising articles or materials partially or wholly enclosed in strips, sheets, blanks, tubes or webs of flexible sheet material, e.g. in folded wrappers in shrink films with auxiliary packaging elements, e.g. protective pads or frames, trays

Definitions

  • the invention relates to a method for packaging an object in a film or with a film, wherein the object lies on a carrier, and this carrier and the object are then wrapped in the film. Furthermore, the invention relates to the use of a so-called barrier film for packaging an object on a carrier according to this method. Finally, the invention also relates to a device with which the inventive method can be carried out.
  • a multi-layer film is then glued or welded onto this edge for sealing.
  • this film is designed in such a way that it does not allow germs, bacteria, or excessive oxygen to penetrate from the outside to the inside of the food to be packaged.
  • some of these films are relatively thick to ensure that the aforementioned type of connection to the edge of the carrier is permanent and stable.
  • the disadvantage of this multi-layer construction is that the material is not recyclable.
  • a lid can be made of LDPE/EVOH/PP with a thickness of 55 ⁇ m, and a carrier can be made of PET or LDPE.
  • shrink films also known as barrier films. These can also be used for packaging food products lying on carriers. After wrapping or sealing a package, they can be thermally shrunk in the usual way.
  • the invention is based on the object of creating a method, a corresponding use and a corresponding device mentioned above, with which problems of the prior art can be solved and in particular it is possible to store foodstuffs as objects on a carrier safely, stably and as germ-free as possible or as to be able to package well, whereby the packaging should preferably be as completely recyclable as possible, and a carrier should possibly be compostable.
  • the method serves to package an object in a film, wherein the object is arranged on a carrier. It is also possible for several, in particular similar or identical, objects to be packaged on a single carrier. Preferably, however, it is a single carrier in a single film package.
  • the film is an aforementioned barrier film, preferably an EVOH film, optionally also a multilayer film with a layer of EVOH film, advantageously as a middle layer between two other film layers. It is thermally shrinkable and difficult or impossible for bacteria and germs to penetrate. Likewise, it can be virtually impervious to atmospheric gases such as oxygen, carbon dioxide, or the like.
  • the packaging method comprises the following steps.
  • a carrier is provided on which at least one of the aforementioned objects is located.
  • the carrier projects laterally beyond the object, at least when viewed from above.
  • the carrier can also be higher than the object, i.e., project beyond it, although this is not mandatory.
  • the carrier can be adapted to the object or objects to be packaged, whereby it can also be smaller or the same size.
  • the size of the carrier should deviate from the size of the object by a maximum of 10% in the contact area.
  • the carrier is larger or projects just beyond the object.
  • step B the carrier with the object on it is completely wrapped or wrapped in the barrier film, meaning it is completely enclosed in the film.
  • the film may still be open in at least one place or on one side of the carrier. This is, on the one hand, an intermediate stage during packaging anyway. On the other hand, it can be used because there are then several possibilities to seal the film or the film bag created and formed by it with the carrier and object inside.
  • the film bag is then generally produced or sealed.
  • a first option for sealing the barrier film around the carrier with the object on it is to create a vacuum in the film bag thus formed. This can be achieved in several ways, which are explained in more detail below.
  • the vacuum serves to ensure that the film bag adapts somewhat, largely, or completely to the carrier and the object on it. Furthermore, it helps to shrink the barrier film or film bag more effectively, which is explained in more detail below.
  • the film bag is sealed with a vacuum inside it, whereby the vacuum can advantageously be between 0.1 bar and 0.5 bar.
  • a complete closure of the barrier film around the carrier with the object thereon to form a film bag can be provided, with a pressure relief valve being attached to the finished film bag.
  • a pressure relief valve can be designed in a similar way to that known, for example, from packaging for coffee beans or the like. It can advantageously be attached to an upper side of the film bag, particularly advantageously offset to one side or attached such that it is not located at the highest point of the packaging or film bag due to the packaged object. This pressure relief valve also serves for the subsequent thermal shrinkage.
  • a vent hole can be created or present in the film bag formed from sealed barrier film. This can be done, for example, by simple perforation.
  • the film bag formed in this way can release excess pressure and heated air from the film bag through this at least one vent hole during the subsequent step of thermally shrinking the film bag.
  • the vent hole is hermetically sealed again, for example by means of a patch or an adhesive label or the like, which can consist of barrier film in order to retain the desired advantageous properties in this area as well, or can consist of another material or another film.
  • the film bag is sealed or the barrier film forms the film bag when closing by placing at least two layers of the barrier film on top of each other and joining them by thermal welding, i.e. the film bag is thermally welded This can generally be done in a known manner, as explained in more detail below.
  • step F the barrier film or film bag is heated to shrink the barrier film through thermal action.
  • This causes the film bag formed by the film bag to fit tightly against the carrier with the object on it. This results in a more visually appealing, mechanically easier to handle and grasp package with the carrier and object inside, since the barrier film, stretched over or onto the carrier, further stabilizes it. This results in a fundamentally highly practical packaging.
  • any air trapped in the film bag will generally expand due to the heating. If a negative pressure or sufficient negative pressure is created in the film bag as per step C), this negative pressure atmosphere will not expand significantly even upon heating during thermal shrinkage. At least, this expansion is not so significant that it would disrupt or impair the thermal shrinkage process itself.
  • the carrier with the at least one object on it is tightly and tightly wrapped in the film bag, preferably under tension.
  • step D the pressure relief valve serves to release the non-pressurized air in the film bag, which expands due to heating, to the outside. Since the pressure relief valve is a one-way valve, no ambient air is drawn in during cooling, allowing the barrier film to shrink very effectively, and the result is packaging in a thermally shrunk film bag, just as in step C). The pressure relief valve simply remains attached to the film bag.
  • the at least one vent hole serves, similar to the pressure relief valve, to equalize or release the excess pressure generated due to the heating of the air in the film bag.
  • the vent hole is closed or glued or taped. This prevents gases, bacteria, germs, etc., from entering through this vent hole. Furthermore, by closing it before complete cooling, a negative pressure can also be achieved, albeit a relatively small or weak negative pressure.
  • step C), step D) or step E) each serve to reduce or prevent thermal shrinkage of the barrier film with temperature-induced expansion of air or gases in the film bag.
  • gas and/or air can be forced out of the film bag before it is completely closed, either partially or largely, for example 10% to 40% or even up to 60%.
  • This can preferably be done by applying pressure to the film bag from one side, in particular from above. This is particularly advantageous if it is done over a large area and is yielding or flexible, so that excess air or gas can be forced out of the film bag or the bag is slightly flattened. The effect is similar to that when suction is drawn out of the film bag shortly before it is completely closed.
  • the sealed film bag then expands to a lesser extent or not at all due to the air or gas it contains. This ultimately also allows for better thermal shrinkage.
  • the barrier film can have a thickness of between 10 ⁇ m and 40 ⁇ m, preferably between 15 ⁇ m and 30 ⁇ m.
  • the relatively low thickness allows the amount of plastic waste generated to be reduced.
  • the film for the film bag or for the packaging can consist of two separate webs of flat film, whereby the two webs advantageously have the same width and are guided over one another with some spacing, with the carrier with the object to be packaged in or on it lying between the two webs. The process then forms four airtight weld seams to produce the film bag, whereby these weld seams preferably adjoin one another and run continuously around the film bag.
  • a so-called half-tube can be formed or be formed from a single web of flat film, so that a single web of flat film is, so to speak, folded onto itself along one long side.
  • the result is a so-called half-tube.
  • the carrier with the object inside is then inserted into this half-tube to ultimately be packaged as a film bag, with only three weld seams being formed for this purpose.
  • the fourth weld seam would have been, the film web is now, so to speak, continuous due to the folding.
  • the weld seams formed are then located on the end faces of a package or film bag in the direction of travel and laterally along one of the long sides.
  • a barrier film is advantageously sealable and can be heat-sealed or welded, either with other materials or, advantageously, with itself.
  • it can have two film layers, advantageously made of PE, which have a so-called barrier layer between them.
  • the barrier film is co-extruded, which is particularly advantageous for thermal shrinkage.
  • the negative pressure is created and maintained during complete closing. It can fluctuate during this process.
  • the negative pressure can also be created or an attempt can be made to actively create it until shortly before the film bag is closed or the film layers are welded, for example by pressing on the film bag or by suction, but this is then stopped. Shortly after stopping, preferably a maximum of 2 seconds or a maximum of 1 second afterwards, the film bag can then be completely closed. Complete pressure equalization cannot take place within this very short time, so that a sufficient negative pressure still exists inside the sealed film bag. In this way, air can still be sucked out or escape through the last remaining opening in the film bag, which is then only closed at the last moment.
  • the barrier film can be shrinked by thermal action.
  • Hot air, steam, or a water bath can be used for this purpose in a conventional manner; it can advantageously be carried out in a shrink tunnel mentioned above.
  • shrinking takes place as the film bag with the carrier and the article inside passes through.
  • the negative pressure that has been generated or exists in the film bag in step C) after complete sealing and before shrinking of the barrier film can be between 0.01 bar and 0.9 bar, particularly preferably between 0.1 bar and 0.5 bar. This is sufficient to keep the expansion of air in the sealed film bag in a subsequent thermal shrinking process so low that it does not negatively affect or prevent the shrinkage of the film.
  • the carrier with the object thereon is first inserted into the barrier film in such a way that the barrier film is below the carrier and overlaps continuously and uninterruptedly upwards onto the carrier and the object thereon on a first lateral side.
  • both film layers can protrude beyond the carrier and the object thereon.
  • the two film layers can then be welded together on this second lateral side, in particular at a distance from the second lateral side of the carrier that is less than 20% or less than 10% of the distance between the two lateral sides. Any film overhang outside the film bag can be cut off.
  • the welding takes place at least on the second lateral side, advantageously on both lateral sides, in a continuous process. Particularly advantageously, it takes place constantly or at a constant speed, or at least without interruption.
  • the carrier with the object thereon can be moved along a transport direction, with the two film layers being connected to one another in a transverse direction running transversely to this transport direction or being connected by welding.
  • This can already have been done on a front side of the carrier as seen in the transport direction, which is also known in serial packaging from the aforementioned prior art.
  • the film bag can be finally sealed by welding the two film layers together on a rear side opposite the front side; this is essentially the final weld seam.
  • the interior of the foil bag can contain normal air, i.e., no protective gas, advantageously with the negative pressure. This saves the effort that would be significant, especially when applying or generating the negative pressure.
  • the interior of the film bag can contain a protective gas, for example a common protective gas for food such as carbon dioxide or nitrogen, advantageously also with a negative pressure. Nevertheless, the aforementioned negative pressure can still be present here.
  • a protective gas for example a common protective gas for food such as carbon dioxide or nitrogen
  • the aforementioned negative pressure can still be present here.
  • dry ice which is placed inside the package. In some applications, it is easier to handle than gaseous carbon dioxide. When the dry ice outgasses, carbon dioxide is released, which completely replaces the air inside the film bag, leaving an atmosphere of 100% carbon dioxide in the film bag. This escaping air or excess carbon dioxide must escape from the film bag via the pressure relief valve or the vent hole until the dry ice has completely evaporated.
  • the negative pressure according to step C) can be generated in the film bag by inserting an elongated, inherently stable pipe or another suction pipe or a suction hose into the not yet completely sealed film bag is introduced or is located inside it. This allows air to be sucked out of the foil bag or negative pressure to be created, with the air being sucked out particularly while the foil bag is being sealed.
  • the piping should be removed before the foil bag is completely sealed, i.e., while the foil bag is only partially sealed.
  • the negative pressure according to step C) can be generated in the film bag by creating a negative pressure in a laterally sealed film tube for several film bags.
  • Several objects are always lined up one behind the other in this film tube, and they are advantageously moved largely continuously.
  • a welding stamp running transversely to the longitudinal direction or a so-called cross-welding device can then seal or close and separate the first object in the film tube outside of a functional unit that generates the negative pressure.
  • the cross-welding device should preferably be designed to move along, at least for a short distance, so that it can seal or close and separate while moving along. This way, the movement of the film bags or the objects to be packaged does not need to be interrupted.
  • An aforementioned suction pipe or the like for generating the negative pressure can then be immobile or static in the film tube, advantageously in the area near the cross-welding device, particularly advantageously 10 mm to 70 mm, for example 40 mm, away from it.
  • Such a transverse welding device can generally be provided to divide the film bags in the longitudinal direction and, above all, to weld and thus also close them.
  • gas and/or air can be forced out of the film bag before the film bag is completely closed, i.e., not sucked out.
  • This can preferably be done by applying or exerting pressure from one side, in particular from above, across a flat and resilient or flexible area on the film bag.
  • This can be done with a soft-elastic or resilient plate, brush, or a foam pad, or the like.
  • it can be done with compressed air, which has the advantage of less wear and less risk of damage.
  • a so-called barrier film can be used for packaging an object on a carrier using a method described above.
  • a barrier film can have a thickness between 10 ⁇ m and 30 ⁇ m. It can advantageously be almost a monomaterial. and consist of, for example, 95% PE, whereby it can be multi-layered and consist of two thin layers of PE film.
  • the barrier film can consist of 5% other material, which forms a barrier layer between the two layers of PE film. This barrier layer prevents the penetration of bacteria, germs, etc.
  • Such a barrier film has the great advantage that it can be easily recycled.
  • the aforementioned carrier if this is made of cardboard or paper, for example, even if it has a thin coating of wax, thin film, or similar, which makes the carrier waterproof or moisture-resistant. For better recycling, however, this should be avoided; if necessary, a separate absorbent fleece made of compostable or recyclable material can be provided on the carrier.
  • FIG. 1 A piece of salmon fillet 11 is depicted as a food or as an object to be packaged, lying on a carrier 13.
  • the carrier 13 is made of cardboard, possibly with a very thin coating on its upper side towards the salmon fillet 11.
  • a separate layer of absorbent fleece can be provided.
  • the carrier 13 should preferably be free of plastic and/or be recyclable. It is tray-shaped with a carrier base 14 and a circumferential carrier edge 15 bent over at the top and projecting outwards. This is also shown by a comparison with the illustration of the Fig. 3 Such carriers 13 are known in the prior art.
  • a separate layer of absorbent fleece prevents the cardboard carrier 13 from being soaked through by the juices of the salmon fillet 11, thus remaining stable.
  • This bundle of salmon fillets 11 on the carrier 13 must now be packaged for sale in a foil bag. This is best done in a factory where the salmon is also cut into salmon fillets 11.
  • Fig. 2 Such a film bag 18 is shown around the carrier 13 with the salmon fillet 11 therein, with the film bag 18 already shrunk here and thus closely adapted to the shape or contour of the carrier 13 with the salmon fillet 11 therein.
  • shrinking is carried out thermally, as previously explained, advantageously by passing through a thermal shrink tunnel, whereby a film material of the film bag contracts and ensures a tight fit of the film.
  • Another advantage of this tight fit is that the package consisting of the carrier 13 with the salmon fillet 11 therein is somewhat stabilized.
  • the film for the film bag 18 is a special barrier film, or so-called EVOH film, as described above.
  • the foil bag 18 is in Fig. 3 Shown in plan view for better explanation with a transport direction T.
  • the film bag 18 has a bottom 19, a top 20, and three circumferential side weld seams 22a, 22b, and 22c.
  • the fourth side 23 i.e., the left side, the film runs continuously from the bottom 19 to the top 20.
  • the film bag 18 is thus formed with the aforementioned half-film tube and therefore only needs to be joined on three sides by means of thermal welding.
  • the edge welds 22a to 22c seal the film bag 18 hermetically, so that no impurities or germs can enter the film bag 18 and the salmon fillet 11.
  • Fig. 4 During the sealing process, negative pressure is generated in the film bag 18 or air is sucked out.
  • Fig. 4 This is shown very simply schematically by the fact that the carrier 13 with the The salmon fillet 11 has already been wrapped into the half-film tube on the top and bottom sides, as is known from the aforementioned prior art.
  • the front edge weld seam 22a is already created by severing the essentially continuous half-film tube using a simplified cross-welding device 35. This front edge weld seam 22a extends across the entire width and seals the film bag here, connecting the bottom 19 and top 18 firmly and airtight to one another.
  • the right edge weld seam 22b is also completely produced, namely by means of a side welding device 37 which is also known from the prior art.
  • Such side welding devices 37 are known, for example, from DE 199 05 888 A1 or the DE 10 2006 018 083 A1 .
  • Corresponding cross-welding devices are known, for example, from the DE 102011 075 532 A1
  • a camera 38 is arranged on the side welding device 37. This camera is part of a monitoring device with which the quality or the desired and proper production of the edge weld seam 22b on the side can be monitored. Should any quality problems arise, the corresponding packaging can be directly ejected and disposed of, or the carrier 13 contained therein, including the salmon fillet 11, can be repackaged.
  • a suction pipe 39 is inserted from the rear into the film bag 18, which is still open in this area.
  • air is sucked out of the film bag 18, or a negative pressure is created therein.
  • This causes the underside 19 of the film bag to adhere to the support base 14 from below and to its side walls, but above all, the upper side 20 of the film to rest on the upper side of the salmon fillet 11. Due to the usually slightly moist upper side, the film also adheres here, which has the advantage that no air can then flow in.
  • the closed film bag 18 can then be heated in the usual way, which need not be illustrated here, for thermal shrinkage. of its film. This is advantageously done in a shrink tunnel as mentioned above, such as the one used in DE 199 20 057 A1 or the US$3,777,446 Due to the negative pressure or the very low air volume within the film bag 18, no large volume expansion can occur due to heating, which in turn does not disturb the thermal shrinkage of the film and thus the contraction, or not significantly.
  • the Fig. 2 and 3 a foil bag 18 which fits tightly or is shrunk tightly onto the carrier 13 with the salmon fillet 11 on it.
  • the suction pipe 39 cannot remain stationary in this position. It may have to be inserted anew each time from the rear into a partially closed film bag.
  • the half-film tube can continue continuously with carriers 13 in it towards the rear carrier edge 15, where the edge weld seam 22c is placed. In this case, it may be sufficient if the suction pipe 39 extends into this half-film tube and sucks out air well in front of the cross-sealing device 35 and the side-sealing device 37, for example 1 m or 2 m.
  • Air can flow into the half-film tube on the right-hand side, while at the front the edge weld seam 22a is always closed by the cross-sealing device 35. Despite this inflow of air, a negative pressure can be maintained in the film bag until the moment at which it is closed with the transverse sealing device 35 and thus also separated from the remaining half-film tube, which promotes air extraction.
  • FIG. 5 shows accordingly Fig. 2 and 3 a completely sealed foil bag 118 with a carrier 13 and salmon fillet 11 therein.
  • the foil bag 118 is continuous on the left free side 123, as it is formed from a half-film tube as described above. It is welded at the edge welds 122a, 122b and 122c as shown in the illustration of the Fig. 4
  • the film bag 118 has a vent hole 125, which may have a diameter of, for example, 2 mm or 3 mm. This can be introduced in various ways.
  • vent hole 125 It can be created by piercing, or alternatively by thermal treatment to strengthen the edges of the vent hole 125 so that it cannot tear further as easily. Instead of being located on the top side 120, it could also be located close to one of the edge welds 122a to 122c.
  • the film bag 118 with carrier 13 and salmon fillet 11 therein can then be heated in a thermal shrink tunnel as described above. This shrinks the film of the film bag 118 and lies tightly against the carrier 13 including the salmon fillet 11, as previously described. Warmed and thus expanded air within the foil bag 118 can escape through the vent hole 125 during shrinking.
  • the bag can then be Fig. 6 a sticker 126 is affixed to the top side 120 and over the vent hole 125.
  • This sticker 126 can advantageously also contain information about the contents of the foil bag 118, as an alternative to its special packaging type, for example a brand name of this special packaging type. This can prevent the aforementioned contaminants or germs from entering the foil bag 118 and reaching the salmon fillet 11 through the vent hole 125. This possibility corresponds to the step E mentioned above), while the representation of the Fig. 4 corresponds to the aforementioned step C).
  • a foil bag 218 can be used Fig. 5 with one in Fig. 7 through a vent hole that cannot be seen, so that as much air as possible can be removed from it.
  • the film bag 218 with carrier 13 and salmon fillet 11 inside can be placed on a base.
  • a type of soft stamp 241, for example with an elastic foam base 242 is applied from above. This foam base 242 is so soft that it essentially presses air out of the film bag 218, which can escape through the vent hole. At the same time, however, it does not damage or impair the contents of the film bag 218.
  • a pressure relief valve 328 is provided on the upper side 320 of a foil bag 318 with carrier 13 and salmon fillet 11 therein. It can, for example, be connected to a vent hole similar to the Fig. 5 be applied, advantageously after the production of the essentially finished film bag 318 with edge welds 322a to 322c.
  • Such pressure relief valves 328 are generally known from food packaging, for example from bags for coffee beans. They have a central outlet opening 329 and an invisible membrane or the like inside.
  • the air can escape through the pressure relief valve 328 and the outlet opening 329.
  • the overpressure is thus dissipated without any problem.
  • the pressure relief valve 328 is airtight. This means that the film can contract during shrinking, since the Excess or contained air can escape. However, after cooling or even during the cooling process, no air can flow into the foil bag, which is also advantageous for hygiene reasons.
  • the carrier 13, including the salmon fillet 11 therein can be inserted into a pre-printed film such that the imprint is located at a precisely desired and predetermined location, in particular on a top side 20.
  • the imprint can also be such that a desired image is obtained after a precisely defined shrinkage of the film. This is known per se from the prior art and need not be explained in further detail here.

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Verpacken eines Gegenstands in eine thermisch schrumpfbare Barrierefolie wird ein Träger samt dem Gegenstands darauf vollständig in die Barrierefolie eingehüllt. Dabei wird entweder ein Unterdruck in dem Folienbeutel erzeugt und dann der Folienbeutel mit Unterdruck darin verschlossen. Alternativ dazu der fertige Folienbeutel ein an der Barrierefolie angebrachtes Überdruckventil aufweisen oder ein Entlüftungsloch, das nach dem Schrumpfen luftdicht verschlossen wird. Der Folienbeutel wird mittels thermischen Verschweißens von mindestens zwei aufeinanderliegenden Lagen der Barrierefolie verschlossen und anschließend erfolgt ein Schrumpfen der Barrierefolie mittels thermischer Einwirkung, um den Folienbeutel eng an dem Träger mit dem Gegenstand darauf anliegen zu lassen. Die Barrierefolie ist zweilagig mit einer dünnen Lage EVOH-Folie dazwischen, um recyclingfähig zu sein.

Description

    Anwendungsgebiet und Stand der Technik
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken eines Gegenstands in eine Folie oder mit einer Folie, wobei der Gegenstand auf einem Träger liegt und dieser Träger mit dem Gegenstand dann in die Folie eingehüllt wird. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Verwendung einer sogenannten Barrierefolie zum Verpacken eines Gegenstands auf einem Träger gemäß diesem Verfahren. Schließlich betrifft die Erfindung auch eine Vorrichtung, mit der das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden kann.
  • Es ist bekannt, beispielsweise Lebensmittel als Gegenstände direkt und nur in Folie zu verpacken. Ebenso ist es bekannt, Lebensmittel als Gegenstände auf einen Träger, beispielsweise aus Pappe oder als mehrlagiger Kunststoff-Tray, aufzulegen, wobei der Träger oben einen umlaufenden breiten Rand aufweist. Auf diesem Rand wird dann eine mehrlagige Folie zum Verschließen aufgeklebt oder aufgeschweißt. Zu diesem Zweck ist diese Folie derart ausgebildet, dass sie von außen nach innen an das zu verpackende Lebensmittel keine Keime, Bakterien oder zu viel Sauerstoff gelangen lässt. Des Weiteren sind diese Folien teilweise relativ dick, damit die genannte Verbindungsart mit dem Rand des Trägers dauerhaft und stabil erfolgt. Nachteilig an dieser Mehrlagigkeit ist, dass das Material nicht recyclingfähig ist. Ein Deckel kann aus dem Material LDPE/EVOH/PP mit einer Stärke von 55 µm bestehen, ein Träger aus dem Material PET oder LDPE.
  • Des Weiteren sind beispielsweise aus der EP 3 530 457 A1 sogenannte EVOH-Schrumpffolien bekannt, die auch als sogenannte Barriere-Folien bekannt sind. Auch sie können zum Verpacken von auf Trägern liegenden Lebensmitteln verwendet werden. Nach dem Verpacken bzw. Verschließen einer Verpackung können sie auf bekannte Art und Weise thermisch geschrumpft werden.
    • Aufgabe und Lösung
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein eingangs genanntes Verfahren, eine entsprechende Verwendung sowie eine entsprechende Vorrichtung zu schaffen, mit denen Probleme des Standes der Technik gelöst werden können und es insbesondere möglich ist, Lebensmittel als Gegenstände auf einem Träger sicher, haltbar und möglichst keimfrei bzw. möglichst gut verpacken zu können, wobei vorzugsweise die Verpackung möglichst vollständig recyclingfähig ist, ein Träger möglicherweise kompostierfähig ist.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1, durch eine Verwendung mit den Merkmalen des Anspruchs 14 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 15. Vorteilhafte sowie bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Ansprüche und werden im Folgenden näher erläutert. Dabei werden manche der Merkmale nur für das Verfahren, nur für die Verwendung oder nur für die Vorrichtung beschrieben. Sie sollen jedoch unabhängig davon sowohl für das Verfahren als auch für eine solche Verwendung sowie eine entsprechende Vorrichtung selbstständig und unabhängig voneinander gelten können. Der Wortlaut der Ansprüche wird durch ausdrückliche Bezugnahme zum Inhalt der Beschreibung gemacht.
  • Das Verfahren dient dazu, einen Gegenstand in eine Folie zu verpacken, wobei der Gegenstand auf einem Träger angeordnet ist. Es können auch mehrere, insbesondere gleichartige oder gleiche, Gegenstände auf einem einzigen Träger sein. Vorzugsweise ist es aber ein einziger Träger in einer einzigen Folienverpackung. Die Folie ist dabei eine vorgenannte Barrierefolie, vorzugsweise eine EVOH-Folie, ggf. auch eine mehrlagige Folie mit einer Lage EVOH-Folie, vorteilhaft als mittlere Lage zwischen zwei anderen Folienlagen. Sie ist thermisch schrumpfbar und für Bakterien und Keime nur schwer oder gar nicht durchdringbar. Ebenso kann sie für atmosphärische Gase wie Sauerstoff, Kohlendioxid odgl. nahezu undurchdringbar sein. Das Verfahren zum Verpacken weist die im Folgenden genannten Schritte auf.
  • Als Schritt A) wird ein Träger bereitgestellt, auf dem sich mindestens ein vorgenannter Gegenstand befindet. Der Träger überragt dabei den Gegenstand seitlich, zumindest wenn dies in der Draufsicht betrachtet wird. Vorteilhaft kann der Träger auch höher sein als der Gegenstand, ihn also überragen, was aber nicht zwingend ist. Alternativ kann der Träger an den zu verpackenden Gegenstand oder an die zu verpackenden Gegenstände angepasst sein, wobei er auch kleiner sein kann oder gleich groß sein kann. Die Größe des Trägers sollte in der Aufliegefläche maximal 10% von der Größe des Gegenstands abweichen. Bevorzugt ist der Träger größer bzw. überragt den Gegenstand eben.
  • Als Schritt B) wird der Träger mit dem Gegenstand darauf vollständig in die Barrierefolie eingehüllt oder eingeschlagen, ist also vollständig in der Folie. Dabei kann die Folie noch an mindestens einer Stelle oder einer Seite entlang einer Seite des Trägers offen sein. Dies ist zum einen ohnehin ein Zwischen-Stadium während des Verpackens. Zum anderen kann dieses genutzt werden, da es dann mehrere Möglichkeiten gibt, die Folie bzw. den durch sie entstehenden und gebildeten Folienbeutel mit Träger und Gegenstand darin zu verschließen.
  • Danach wird allgemein der Folienbeutel hergestellt bzw. verschlossen. Eine erste Möglichkeit zum Verschließen der Barrierefolie um den Träger mit dem Gegenstand darauf ist die, dass in dem dabei gebildeten Folienbeutel ein Unterdruck erzeugt wird. Dies kann auf mehrere Arten erfolgen, die nachfolgend noch näher erläutert werden. Der Unterdruck dient dazu, dass sich der Folienbeutel an den Träger samt Gegenstand darauf etwas, weitgehend oder vollständig anpasst. Des Weiteren dient er einem besseren Schrumpfen der Barrierefolie bzw. des Folienbeutels, was nachfolgend noch näher erläutert wird. Jedenfalls wird gemäß Schritt C) der Folienbeutel mit einem Unterdruck darin verschlossen, wobei der Unterdruck vorteilhaft zwischen 0,1 bar und 0,5 bar liegen kann.
  • Alternativ zu dem genannten Schritt C) kann in einem Schritt D) ein vollständiges Verschließen der Barrierefolie um den Träger mit dem Gegenstand darauf zur Bildung eines Folienbeutels vorsehen, dass an dem fertigen Folienbeutel ein Überdruckventil angebracht ist. Ein solches Überdruckventil kann ähnlich ausgebildet sein wie es beispielsweise von Verpackungen für Kaffeebohnen odgl. bekannt ist. Es kann vorteilhaft an einer Oberseite des Folienbeutels angebracht sein, besonders vorteilhaft hin zu einer Seite versetzt bzw. so angebracht, dass es nicht an der aufgrund des verpackten Gegenstands höchsten Stelle der Verpackung bzw. des Folienbeutels angeordnet ist. Dieses Überdruckventil dient auch dem anschließenden thermischen Schrumpfen.
  • Gemäß einer dritten Möglichkeit kann gemäß einem Schritt E), der alternativ zum Schritt C) oder alternativ zum Schritt D) durchgeführt werden kann, ein Entlüftungsloch in dem aus verschlossener Barrierefolie gebildeten Folienbeutel erzeugt werden oder vorhanden sein. Dies kann beispielsweise durch einfaches Perforieren erfolgen. Der so gebildete Folienbeutel kann durch dieses mindestens eine Entlüftungsloch während des nachfolgenden Schritts des thermischen Schrumpfens des Folienbeutels Überdruck und erwärmte Luft aus dem Folienbeutel auslassen. Nach dem thermischen Schrumpfen der Barrierefolie wird das Entlüftungsloch wieder luftdicht verschlossen, beispielsweise mittels eines Patches oder eines Klebeetiketts odgl., welches aus Barrierefolie bestehen kann, um auch in diesem Bereich die gewünschten vorteilhaften Eigenschaften zu bewahren, oder aus anderem Material bzw. anderer Folie bestehen kann.
  • Der Folienbeutel wird verschlossen bzw. die Barrierefolie bildet den Folienbeutel beim Verschließen dadurch, dass mindestens zwei Lagen der Barrierefolie aufeinandergelegt werden und mittels thermischen Verschweißens verbunden werden, der Folienbeutel also thermisch verschweißt wird. Dies kann grundsätzlich auf bekannte Art und Weise erfolgen, wie nachfolgend noch näher erläutert wird.
  • Anschließend wird in einem Schritt F) die Barrierefolie bzw. der Folienbeutel erwärmt, um so mittels thermischer Einwirkung die Barrierefolie zu schrumpfen. Dadurch liegt der durch sie gebildete Folienbeutel eng an dem Träger mit dem Gegenstand darauf an. Dadurch erfolgt eine optisch ansprechendere, mechanisch besser handhabbare bzw. greifbare Verpackung mit Träger und Gegenstand darin, da die sozusagen über den Träger spannende oder auf den Träger aufgespannte Barrierefolie diesen zusätzlich stabilisiert. So wird eine grundsätzlich hoch praxistaugliche Verpackung erreicht.
  • Während der thermischen Einwirkung wird sich in dem Folienbeutel eingeschlossene Luft grundsätzlich aufgrund der Erwärmung ausdehnen. Wird gemäß Schritt C) ein Unterdruck bzw. ein ausreichender Unterdruck in dem Folienbeutel erzeugt, so dehnt sich diese Unterdruck-Atmosphäre auch durch das Erwärmen während des thermischen Schrumpfens nicht stark aus. Zumindest ist dies nicht so stark, dass es den Vorgang des thermischen Schrumpfens an sich stören oder beeinträchtigen würde. Nach dem Abkühlen ist der Träger mit dem mindestens einen Gegenstand darauf fest und eng in dem Folienbeutel eingepackt, vorteilhaft unter Spannung.
  • Beim Schritt D) dient das Überdruckventil dazu, die sich in dem Folienbeutel befindende und nicht unter Überdruck stehende Luft, die sich aufgrund der Erwärmung ausdehnt, nach außen abzulassen bzw. herauszulassen. Da das Überdruckventil ein Einwegventil ist, wird beim Abkühlen keine Umgebungsluft angesaugt, das Schrumpfen der Barrierefolie kann sehr gut erfolgen, und im Ergebnis liegt entsprechend wie bei Schritt C) eine Verpackung in einem thermisch geschrumpften Folienbeutel vor. Das Überdruckventil verbleibt einfach an dem Folienbeutel.
  • Beim Vorgehen gemäß Schritt E) dient das mindestens eine Entlüftungsloch ähnlich wie das Überdruckventil dazu, den aufgrund der Erwärmung der Luft in dem Folienbeutel erzeugten Überdruck auszugleichen bzw. abzulassen. Nach dem Schrumpfen, vorteilhaft noch vor dem vollständigen Abkühlen, wird das Entlüftungsloch verschlossen oder verklebt bzw. abgeklebt. Damit kann durch dieses Entlüftungsloch kein Eintreten von Gasen, Bakterien, Keimen odgl. erfolgen. Des Weiteren kann durch das Verschließen vor dem vollständigen Abkühlen auch ein Unterdruck erreicht werden, wenngleich es ein relativ geringer bzw. schwacher Unterdruck ist.
  • Somit gibt es im Rahmen der Erfindung mehrere Möglichkeiten, um das Ziel eines in geschrumpfte Barrierefolie eingepackten Gegenstands auf einem Träger zu erreichen.
  • Die Maßnahmen von Schritt C), Schritt D) oder Schritt E) dienen jeweils dazu, das thermische Schrumpfen der Barrierefolie mit temperaturbedingtem Ausdehnen von in dem Folienbeutel befindlicher Luft oder Gasen zu verringern oder zu vermeiden.
  • Als weitere Alternative zu den Schritten C), D) und E) können Gas und/oder Luft aus dem Folienbeutel vor dessen vollständigem Verschließen herausgedrückt werden, entweder teilweise oder weitgehend, beispielsweise 10% bis 40% oder sogar bis 60%. Dies kann bevorzugt dadurch erfolgen, dass Druck von einer Seite, insbesondere von oben, auf den Folienbeutel aufgebracht wird. Besonders vorteilhaft erfolgt dies flächig und nachgiebig oder flexibel, so dass quasi überschüssige Luft bzw. Gas aus dem Folienbeutel herausgedrückt werden können bzw. dieser etwas flachgedrückt wird. Der Effekt ist ähnlich, wie wenn aus dem Folienbeutel kurz vor dessen vollständigem Verschließen abgesaugt wird. Beim anschließenden thermischen Schrumpfen erfolgt dann ein geringeres oder gar kein Aufblähen des verschlossenen Folienbeutels aufgrund von darin enthaltener Luft oder Gas. So kann dann letztlich auch das thermische Schrumpfen besser erfolgen.
  • In Ausgestaltung der Erfindung kann die Barrierefolie eine Stärke zwischen 10 µm und 40 µm aufweisen, vorzugsweise zwischen 15 µm und 30 µm. Durch die relativ geringe Stärke kann die Menge an entstehendem Kunststoffabfall reduziert werden. Die Folie für den Folienbeutel bzw. für die Verpackung kann entweder aus zwei getrennten Bahnen Flachfolie bestehen, wobei die beiden Bahnen vorteilhaft gleiche Breite aufweisen und übereinander mit etwas Abstand geführt werden, wobei der Träger mit dem zu verpackenden Gegenstand darin oder darauf zwischen den beiden Bahnen liegt. Dann werden im Verfahren vier luftdichte Schweißnähte gebildet, um den Folienbeutel zu erzeugen, wobei diese Schweißnähte vorzugsweise aneinander anschließen und durchgehend um den Folienbeutel herum verlaufen. Alternativ kann aus einer einzigen Bahn Flachfolie ein sogenannter Halbschlauch gebildet sein oder gebildet werden, so dass eine einzige Bahn Flachfolie sozusagen auf sich selbst entlang einer Längsseite gefaltet wird. Das Resultat ist ein sogenannter Halbschlauch. In diesen Halbschlauch wird dann der Träger mit dem Gegenstand darin eingebracht, um letztlich als Folienbeutel verpackt zu werden, wobei hierfür lediglich drei Schweißnähte gebildet werden. Dort wo bei einem Verfahren mit zwei getrennten Bahnen Flachfolie die vierte Schweißnaht war, ist die Folienbahn ja sozusagen durchgehend aufgrund des Aufeinanderfaltens. Die gebildeten Schweißnähte liegen dann jeweils an den Stirnseiten einer Verpackung bzw. eines Folienbeutels in der Durchlaufrichtung gesehen und seitlich entlang einer der Längsseiten. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist eine Barrierefolie vorteilhaft siegelfähig bzw. kann durch Hitze versiegelt oder verschweißt werden, entweder mit anderen Materialien oder vorteilhaft mit sich selbst. Dazu kann sie zwei Folienlagen aufweisen, vorteilhaft aus PE, die zwischen sich eine sogenannte Barriereschicht aufweisen.
  • Diese Folienlagen sowie die Barriereschicht sind fest miteinander verbunden. Die Barrierefolie ist besonders vorteilhaft co-extrudiert, was insbesondere für das thermische Schrumpfen von Vorteil ist.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Unterdruck während des vollständigen Verschließens erzeugt wird und aufrechterhalten wird. Er kann dabei schwanken. Unter Umständen kann der Unterdruck auch so erzeugt werden bzw. es kann versucht werden, dass er bis kurz vor dem Verschließen des Folienbeutels oder Verschweißen von Folienlagen aktiv erzeugt wird, beispielsweise durch Drücken auf den Folienbeutel oder durch Absaugen, dies aber dann eben gestoppt wird. Kurz nach einem Stoppen, vorzugsweise maximal 2 Sekunden oder maximal 1 Sekunde danach, kann dann der Folienbeutel vollständig verschlossen werden. Innerhalb dieser sehr kurzen Zeit kann dann kein vollständiger Druckausgleich erfolgen, so dass im Inneren des verschlossenen Folienbeutels noch ein ausreichender Unterdruck vorhanden ist. So kann durch die letzte verbliebene Öffnung im Folienbeutel noch Luft abgesaugt werden oder entweichen, diese wird dann sozusagen erst im letzten Moment verschlossen.
  • In vorteilhafter Ausbildung der Erfindung kann das Schrumpfen der Barrierefolie mittels thermischer Einwirkung erfolgen. Hierzu können auf an sich bekannte Art und Weise Warmluft, Wasserdampf oder ein Wasserbad verwendet werden, vorteilhaft kann es in einem vorgenannten Schrumpftunnel erfolgen. Besonders vorteilhaft erfolgt ein Schrumpfen im Durchlauf des Folienbeutels mit dem Träger und dem Gegenstand darin.
  • Bevorzugt kann der Unterdruck, der in Schritt C) in dem Folienbeutel nach vollständigem Verschließen und vor einem Schrumpfen der Barrierefolie erzeugt worden ist oder besteht, zwischen 0,01 bar und 0,9 bar liegen, besonders bevorzugt zwischen 0,1 bar und 0,5 bar liegen. Dies reicht aus, um in einem nachfolgenden thermischen Schrumpfvorgang ein Ausdehnen von in dem verschlossenen Folienbeutel befindlicher Luft so gering zu halten, dass es das Schrumpfen der Folie nicht negativ beeinträchtigt bzw. nicht verhindert.
  • In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Träger mit dem Gegenstand darauf zuerst derart in die Barrierefolie eingebracht wird, dass die Barrierefolie unterhalb des Trägers ist und an einer ersten Lateralseite durchgängig und ununterbrochen nach oben auf den Träger samt Gegenstand darauf überlappt. An der gegenüberliegenden zweiten Lateralseite können beide Folienlagen über den Träger und den Gegenstand darauf überstehen. Dies ist dann ein sogenannter Folienhalbschlauch, der beispielsweise gemäß der EP 806 346 A2 erzeugt werden kann und den Vorteil aufweist, dass nur eine einzige Folienbahn benötigt wird und entlang nur einer einzigen Lateralseite, nämlich der ersten Lateralseite, verschweißt werden muss. Anschließend können die beiden Folienlagen an dieser zweiten Lateralseite miteinander verschweißt werden, insbesondere mit einem Abstand zu der zweiten Lateralseite des Trägers, der weniger als 20% oder weniger als 10% des Abstands der beiden Lateralseiten zueinander beträgt. Ein Folienüberstand außerhalb des Folienbeutels kann dabei abgetrennt werden.
  • In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung erfolgt das Verschweißen mindestens an der zweiten Lateralseite, vorteilhaft an beiden Lateralseiten, im Durchlauf. Besonders vorteilhaft erfolgt es konstant bzw. mit konstanter Geschwindigkeit oder zumindest ohne Unterbrechung.
  • Beim Verpacken in die Barrierefolie bzw. in den Folienbeutel kann der Träger mit dem Gegenstand darauf entlang einer Transportrichtung bewegt werden, wobei die beiden Folienlagen in einer quer zu dieser Transportrichtung verlaufenden Querrichtung miteinander verbunden sind oder verbunden werden durch Verschweißen. Dies kann an einer Vorderseite des Trägers in Transportrichtung gesehen bereits erfolgt sein, was beim seriellen Verpacken aus dem vorgenannten Stand der Technik auch bekannt ist. Bevorzugt kann der Folienbeutel endgültig verschlossen werden durch Verschweißen der beiden Folienlagen miteinander an einer der Vorderseite gegenüber liegenden Rückseite, dies ist quasi die letzte Schweißnaht.
  • In einer Ausgestaltung der Erfindung kann in dem Inneren des Folienbeutels normale Luft enthalten sein, also kein Schutzgas enthalten sein, vorteilhaft mit dem Unterdruck. So kann der Aufwand dafür eingespart werden, der vor allem gleichzeitig mit dem Anlegen bzw. Erzeugen des Unterdrucks bedeutend wäre.
  • Alternativ kann in dem Inneren des Folienbeutels ein Schutzgas enthalten sein, beispielsweise ein übliches Schutzgas für Lebensmittel wie Kohlendioxid oder Stickstoff, vorteilhaft auch mit dem Unterdruck. Dennoch kann auch hier der vorgenannte Unterdruck vorhanden sein. Eine nochmals weitere Möglichkeit ist Trockeneis, das in die Packung eingebracht wird. Es ist in manchen Anwendungen leichter zu handhaben als gasförmiges Kohlendioxid. Durch das Ausgasen des Trockeneises wird Kohlendioxid freigesetzt, welches die Luft innerhalb des Folienbeutels vollständig ersetzt, und danach ist eine Atmosphäre mit 100% Kohlendioxid in dem Folienbeutel. Diese austretende Luft oder auch überschüssiges Kohlendioxid muss aus dem Folienbeutel mittels des Überdruckventils oder des Entlüftungslochs solange entweichen, bis das Trockeneis vollständig verdampft ist.
  • In Ausgestaltung der Erfindung kann der Unterdruck gemäß dem Schritt C) in dem Folienbeutel dadurch erzeugt werden, dass eine längliche, eigenstabile Rohrleitung oder ein sonstiges Absaugrohr oder ein Absaugschlauch in den noch nicht vollständig verschlossenen Folienbeutel eingebracht wird oder er sich darin befindet. Dann können dadurch Luft aus dem Folienbeutel abgesaugt werden bzw. der Unterdruck erzeugt werden, wobei insbesondere die Luft abgesaugt wird, während der Folienbeutel verschlossen wird. Die Rohrleitung sollte dabei vor dem vollständigen Verschließen des Folienbeutels herausgezogen wird, also solange der Folienbeutel nur teilweise verschlossen ist.
  • In anderer Ausgestaltung der Erfindung kann der Unterdruck gemäß Schritt C) in dem Folienbeutel erzeugt wird, indem in einem seitlich verschlossenen Folienschlauch für mehrere Folienbeutel ein Unterdruck erzeugt wird. In diesem Folienschlauch sind stets mehrere Gegenstände hintereinander aufgereiht, vorteilhaft werden sie weitgehend kontinuierlich bewegt. Ein quer zur Längsrichtung verlaufender Schweißstempel bzw. eine sogenannte Querschweißeinrichtung kann dann jeweils der erste Gegenstand in dem Folienschlauch außerhalb einer den Unterdruck erzeugenden Funktionseinheit absiegeln bzw. verschließen und abtrennen. Die Querschweißeinrichtung sollte vorzugsweise mitlaufend ausgebildet sein, zumindest für eine kurze Strecke, so dass sie während des Mitlaufens absiegeln bzw. verschließen und abtrennen kann. So braucht die Bewegung der Folienbeutel bzw. der zu verpackenden Gegenstände nicht unterbrochen zu werden. Ein vorgenanntes Absaugrohr odgl. zum Erzeugen des Unterdrucks kann dann unbewegbar bzw. statisch in dem Folienschlauch stehen, vorteilhaft in dem Bereich an der Querschweißeinrichtung, besonders vorteilhaft 10 mm bis 70 mm, beispielsweise 40 mm, von dieser entfernt.
  • Eine solche Querschweißeinrichtung kann ganz allgemein vorgesehen sein, um die Folienbeutel in Längsrichtung gesehen abzuteilen und vor allem zu verschweißen und somit auch zu verschließen.
  • In nochmals weiterer Ausgestaltung der Erfindung können alternativ zu Schritt C), D) und E) Gas und/oder Luft aus dem Folienbeutel vor dem vollständigen Verschließen des Folienbeutels herausgedrückt werden, also nicht abgesaugt werden. Dies kann vorzugsweise erfolgen, indem Druck von einer Seite, insbesondere von oben, flächig und nachgiebig oder flexibel auf den Folienbeutel aufgebracht bzw. ausgeübt wird. Dies kann mit einer weich-elastischen oder nachgiebigen Platte, Bürste oder einem Schaumstoffkissen odgl. gemacht werden. Alternativ kann es mit Druckluft gemacht werden, was den Vorteil von geringerem Verschleiß und geringere Gefahr von Beschädigung aufweist.
  • Vorteilhaft kann eine sogenannte Barrierefolie zum Verpacken eines Gegenstands auf einem Träger mit einem zuvor beschriebenen Verfahren verwendet werden. Eine solche Barrierefolie kann eine Dicke zwischen 10 µm und 30 µm aufweisen. Sie kann vorteilhaft nahezu ein Monomaterial sein und beispielsweise zu 95% aus PE bestehen, wobei sie mehrlagig sein kann und 2 dünne Lagen aus PE-Folie bestehen können. Zu 5% kann die Barrierefolie aus anderem Material bestehen, welches eine Barriereschicht zwischen den beiden Lagen von PE-Folie bildet. Diese Barriereschicht verhindert das Eindringen von Bakterien, Keimen udgl.. Eine solche Barrierefolie weist den großen Vorteil auf, dass sie sehr gut recycelt werden kann. Dies gilt auch für einen vorgenannte Träger, wenn dieser beispielsweise aus Pappe oder Papiermaterial besteht, selbst wenn er eine dünne Beschichtung aus Wachs, dünne Folie odgl. aufweisen sollte, die den Träger wasserundurchlässig bzw. feuchtigkeitsbeständig machen. Zum besseren Recycling sollte darauf aber verzichtet werden, ggf. kann ein separates Saugvlies aus kompostierbarem oder recyclingfähigem, Material auf dem Träger vorgesehen sein.
  • Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird. Die Unterteilung der Anmeldung in einzelne Abschnitte und Zwischen-Überschriften beschränkt die unter diesen gemachten Aussagen nicht in ihrer Allgemeingültigkeit.
    • Kurzbeschreibung der Zeichnungen
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt und werden im Folgenden näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1
    eine Seitenansicht auf ein Lachsfilet in einem schalenförmigen Träger aus Pappe, die nachfolgend zu verpacken sind,
    Fig. 2
    der Träger mit dem Lachsfilet aus Fig. 1 eingehüllt in einen Folienbeutel,
    Fig. 3
    eine Draufsicht auf den Folienbeutel aus Fig. 2,
    Fig. 4
    eine vereinfachte Darstellung während eines Verpackungsverfahrens für den Träger samt Lachsfilet aus Fig. 2, wobei aus dem noch nicht verschlossenen Folienbeutel Luft abgesaugt wird,
    Fig. 5
    eine Draufsicht auf einen an den Rändern geschlossenen Folienbeutel entsprechend Fig. 3 mit einem Entlüftungsloch,
    Fig. 6
    eine Darstellung ähnlich Fig. 5 mit geschrumpftem Folienbeutel, wobei das Entlüftungsloch durch einen Aufkleber luftdicht verschlossen worden ist,
    Fig. 7
    eine seitliche Darstellung einer Möglichkeit zum formelastischen Ausüben von Druck auf den Folienbeutel entsprechend Fig. 4, bevor das Entlüftungsloch verschlossen wird, und
    Fig. 8
    eine Darstellung eines Folienbeutels ähnlich Fig. 3 mit einem Überdruckventil an dessen Oberseite.
    Detaillierte Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • In der Fig. 1 ist ein Stück Lachsfilet 11 dargestellt als Lebensmittel bzw. als zu verpackender Gegenstand, das auf einem Träger 13 liegt. Der Träger 13 besteht aus Pappe, evtl. mit einer sehr dünnen Beschichtung an seiner Oberseite zu dem Lachsfilet 11 hin. Alternativ kann eine separate Auflage aus Saugvlies vorgesehen sein. Der Träger 13 sollte vorteilhaft frei von Kunststoff sein und/oder recyclingfähig sein. Er ist schalenartig ausgebildet mit einem Trägerboden 14 und einem oben umgebogenen und nach außen abstehenden umlaufenden Trägerrand 15. Dies zeigt auch ein Vergleich mit der Darstellung der Fig. 3. Derartige Träger 13 sind im Stand der Technik bekannt. Durch eine separate Auflage aus Saugvlies kann der Träger 13 aus Karton von dem Saft des Lachsfilets 11 nicht durchweicht werden und bleibt so stabil.
  • Dieses Gebinde aus Lachsfilet 11 auf dem Träger 13 muss nun für den Verkauf verpackt werden, und zwar in einen Folienbeutel. Vorteilhaft erfolgt dies in einer Fabrik, in der auch der Lachs in die Lachsfilets 11 zerteilt wird. In der Fig. 2 ist ein solcher Folienbeutel 18 um den Träger 13 mit Lachsfilet 11 darin dargestellt, wobei der Folienbeutel 18 hier schon geschrumpft und somit eng an die Form bzw. Kontur des Trägers 13 mit Lachsfilet 11 darin angepasst ist. Ein derartiges Schrumpfen ist thermisch erfolgt wie zuvor erläutert, vorteilhaft mittels Durchlaufens durch einen thermischen Schrumpftunnel, wobei sich ein Folienmaterial des Folienbeutels zusammenzieht und das enge Anliegen der Folie bewirkt. Ein Vorteil dieses engen Anliegens ist auch, dass das Gebinde aus Träger 13 mit Lachsfilet 11 darin etwas stabilisiert wird. Die Folie für den Folienbeutel 18 ist eine spezielle Barrierefolie bzw. sogenannte EVOH-Folie, wie sie eingangs beschrieben worden ist.
  • Der Folienbeutel 18 ist in Fig. 3 in Draufsicht dargestellt zur besseren Erläuterung mit einer Transportrichtung T. Der Folienbeutel 18 weist eine Unterseite 19, eine Oberseite 20 und drei umlaufende Seitenschweißnähte 22a, 22b und 22c auf. An der vierten Seite 23, also links, verläuft die Folie durchgängig von der Unterseite 19 zur Oberseite 20. Der Folienbeutel 18 ist also mit einem vorgenannten Halbfolienschlauch gebildet und muss deswegen nur an drei Seiten mittels thermischen Schweißens verbunden werden.
  • Die Randschweißnähte 22a bis 22c verschließen den Folienbeutel 18 luftdicht, so dass keine Verunreinigungen oder Keime in den Folienbeutel 18 und an das Lachsfilet 11 gelangen können. Um die vorgenannten Probleme mit Erwärmung der restlichen Luft innerhalb des geschlossenen Folienbeutels 18 beim Schrumpfen zu vermeiden, kann gemäß Fig. 4 während des Verschweißens Unterdruck in dem Folienbeutel 18 erzeugt werden bzw. Luft abgesaugt werden. In der Fig. 4 ist dies sehr vereinfacht schematisch dadurch dargestellt, dass der Träger 13 mit dem Lachsfilet 11 darauf bereits an Oberseite und Unterseite in den Halbfolienschlauch eingeschlagen worden ist, wie dies aus dem vorgenannten Stand der Technik bekannt ist. Die vordere Randschweißnaht 22a ist bereits erzeugt durch Abtrennen des an sich kontinuierlichen Halbfolienschlauchs mittels einer vereinfacht dargestellten Querschweißeinrichtung 35. Diese vordere Randschweißnaht 22a geht über die gesamte Breite und verschließt den Folienbeutel hier bzw. verbindet Unterseite 19 und Oberseite 18 fest und luftdicht miteinander.
  • Die rechte Randschweißnaht 22b ist ebenfalls vollständig hergestellt, und zwar mittels einer ebenfalls aus dem Stand der Technik bekannten Seitenschweißeinrichtung 37. Derartige Seitenschweißeinrichtungen 37 sind beispielsweise bekannt aus der DE 199 05 888 A1 oder der DE 10 2006 018 083 A1 . Entsprechende Querschweißeinrichtungen sind beispielsweise bekannt aus der DE 102011 075 532 A1 . An der Seitenschweißeinrichtung 37 ist eine Kamera 38 angeordnet, die zu einer Überwachungsvorrichtung gehört, mit welcher eine Qualität bzw. eine gewünschte und ordnungsgemäße Herstellung der Randschweißnaht 22b an der Seite überwacht werden kann. Sollten sich hier Qualitätsprobleme ergeben, so kann die entsprechende Verpackung direkt ausgeschleust werden und entsorgt werden, oder der darin befindliche Träger 13 samt Lachsfilet 11 kann erneut verpackt werden.
  • An der in Transportrichtung T hinten liegenden Seite des Trägers 13 bzw. des Folienbeutels 18, an dem gemäß Fig. 3 die Randschweißnaht 22c bewirkt sein soll, ist von hinten ein Absaugrohr 39 in den in diesem Bereich noch offenen Folienbeutel 18 eingeführt. Hier wird Luft aus dem Folienbeutel 18 abgesaugt bzw. so wird darin ein Unterdruck erzeugt. Dies bewirkt ein Anlegen der Unterseite 19 des Folienbeutels an den Trägerboden 14 von unten und an dessen Seitenwände, vor allem aber ein Anliegen der Oberseite 20 der Folie auf die Oberseite des Lachsfilets 11. Durch dessen üblicherweise leicht feuchte Oberseite bleibt die Folie hier auch haften, was den Vorteil hat, dass dann keine Luft nachströmen kann. Aus der Fig. 4 ist nämlich erkennbar, dass beim Transport des Folienbeutels 18 mit Träger 13 und Lachsfilet 11 darin entlang der Transportrichtung T das Absaugrohr 39 aus diesem herausrutscht bzw. nicht mehr in diesen hineinragt und somit auch keinen Unterdruck mehr erzeugen kann. Luft könnte also leicht wieder nachströmen. Deswegen ist die Querschweißeinrichtung 35 erkennbar nahe an dem Absaugrohr 39 in der Draufsicht. Sobald der hintere Trägerrand 15 nämlich unterhalb der Querschweißeinrichtung 35 ist bzw. ein Stück weiter ist, verschweißt die Querschweißeinrichtung 35 Unterseite 19 und Oberseite 20 des Folienbeutels 18 und verschließt diesen. Das Absaugrohr ist kurz vorher aus dem Folienbeutel herausgezogen worden. Aufgrund der vorgenannten Umstände kann dies so bewirkt werden, dass immer noch ein zumindest leichter Unterdruck in dem nun geschlossenen Folienbeutel 18 herrscht. Dann kann der geschlossene Folienbeutel 18 auf übliche Art und Weise, wie hier nicht dargestellt werden muss, erwärmt werden zum thermischen Schrumpfen seiner Folie. Vorteilhaft erfolgt dies in einem eingangs genannten Schrumpftunnel, wie er beispielsweise aus der DE 199 20 057 A1 oder der US 3,777,446 bekannt ist. Durch den Unterdruck oder das sehr geringe Luftvolumen innerhalb des Folienbeutels 18 kann keine große Volumenausdehnung aufgrund der Erwärmung erfolgen, wodurch wiederum das thermische Schrumpfen der Folie und somit das Zusammenziehen nicht oder nicht nennenswert gestört wird. Nach dem Erkalten liegt entsprechend den Fig. 2 und 3 ein Folienbeutel 18 vor, der eng anliegt bzw. eng geschrumpft ist auf den Träger 13 mit dem Lachsfilet 11 darauf.
  • Da hinter dem Folienbeutel 18 gemäß der Fig. 4 sofort der nächste Folienbeutel mit einem Träger 13 mit Lachsfilet 11 darin herantransportiert wird, kann das Absaugrohr 39 nicht stationär in dieser Position bleiben. Es muss unter Umständen jedes Mal sozusagen neu von hinten in einen teilgeschlossenen Folienbeutel eingeführt werden. Alternativ kann zu dem hinteren Trägerrand 15 hin, wo die Randschweißnaht 22c platziert wird, der Halbfolienschlauch kontinuierlich weiterlaufen mit Trägern 13 darin. Dann kann es ausreichen, wenn lange vor der Querschweißeinrichtung 35 und der Seitenschweißeinrichtung 37, beispielsweise 1 m oder 2 m, das Absaugrohr 39 in diesen Halbfolienschlauch hineinragt und Luft absaugt. Zwar kann Luft in den Halbfolienschlauch jeweils an der rechten Seite nachströmen, während an der Vorderseite die Randschweißnaht 22a ja mittels der Querschweißeinrichtung 35 stets verschlossen ist. Trotz dieser nachströmenden Luft kann aber in dem Folienbeutel bis zu dem Moment, an dem er mit der Querschweißeinrichtung 35 verschlossen wird und somit auch von dem restlichen Halbfolienschlauch abgetrennt wird, der die Luftabsaugung begünstigt, ein Unterdruck aufrechterhalten werden.
  • Eine vorgenannte alternative Möglichkeit, das Problem der Volumenausdehnung beim thermischen Schrumpfen zu vermeiden oder auszugleichen, ist in den Fig. 5 und 6 dargestellt. Die Draufsicht auf die Fig. 5 zeigt entsprechend Fig. 2 und 3 einen vollständig verschlossenen Folienbeutel 118 mit einem Träger 13 samt Lachsfilet 11 darin. Der Folienbeutel 118 ist an der linken freien Seite 123 durchgängig, da er aus einem Halbfolienschlauch gebildet worden ist wie zuvor beschrieben. An den Randschweißnähten 122a, 122b und 122c ist er verschweißt entsprechend der Darstellung der Fig. 4. An einer Oberseite 120 weist der Folienbeutel 118 jedoch ein Entlüftungsloch 125 auf, das einen Durchmesser von beispielsweise 2 mm oder 3 mm haben kann. Dieses kann auf unterschiedliche Art und Weise eingebracht werden. Es kann durch Einstechen hergestellt werden, alternativ durch thermische Einwirkung, um die Ränder des Entlüftungslochs 125 so zu stärken, dass es nicht so leicht weiter einreißen kann. Es könnte anstelle an der Oberseite 120 auch nahe an einer der Randschweißnähte 122a bis 122c liegen.
  • Der Folienbeutel 118 mit Träger 13 und Lachsfilet 11 darin kann dann, wie zuvor beschrieben, in einem thermischen Schrumpftunnel erwärmt werden. Dadurch schrumpft die Folie des Folienbeutels 118 und liegt eng an dem Träger 13 samt Lachsfilet 11 an, wie es zuvor beschrieben worden ist. Aufgewärmte und somit ausgedehnte Luft innerhalb des Folienbeutels 118 kann während des Schrumpfens durch das Entlüftungsloch 125 entweichen. Nach dem Schrumpfen kann dann gemäß Fig. 6 ein Aufkleber 126 auf die Oberseite 120 und über das Entlüftungsloch 125 geklebt werden. Dieser Aufkleber 126 kann vorteilhaft auch Informationen zum Inhalt des Folienbeutels 118 enthalten, alternativ zu dessen spezieller Verpackungsart, beispielsweise einem Markennamen dieser speziellen Verpackungsart. Dadurch kann verhindert werden, dass durch das Entlüftungsloch 125 vorgenannte Verunreinigungen oder Keime in den Folienbeutel 118 hinein und an das Lachsfilet 11 gelangen könnten. Diese Möglichkeit entspricht dem eingangs genannten Schritt E), während die Darstellung der Fig. 4 dem vorgenannten Schritt C) entspricht.
  • In der Fig. 7 ist eine Möglichkeit dargestellt, wie bei einem Folienbeutel 218 entsprechend Fig. 5 mit einem in Fig. 7 nicht zu erkennenden Entlüftungsloch möglichst viel Luft daraus entfernt werden kann. Dazu kann der Folienbeutel 218 mit Träger 13 und Lachsfilet 11 darin auf eine Unterlage gelegt werden. Von oben kommt eine Art weicher Stempel 241 heran, beispielsweise mit einer elastischen Schaumstoffunterseite 242. Diese Schaumstoffunterseite 242 ist so weich, dass sie sozusagen Luft aus dem Folienbeutel 218 herausdrückt, welche durch das Entlüftungsloch entweichen kann. Gleichzeitig beschädigt oder beeinträchtigt sie den Inhalt des Folienbeutels 218 aber nicht. Alternativ zu einem solchen Stempel 241 könnte auch von oben mit Druckluft darauf geblasen werden, zusätzlich von unten auch, was auf den gesamten Folienbeutel 218 mit Inhalt darin dieselbe Wirkung hat. Nach Entfernen des Stempels 241 kann wie zuvor erläutert das Entlüftungsloch wieder verschlossen werden, beispielsweise mittels eines genannten Aufklebers, siehe die Fig. 6.
  • Eine nochmals weitere Möglichkeit entsprechend dem vorgenannten Schritt D) ist in Fig. 8 dargestellt. Hier ist an einer Oberseite 320 eines Folienbeutels 318 mit Träger 13 und Lachsfilet 11 darin ein Überdruckventil 328 vorgesehen. Es kann beispielsweise an ein Entlüftungsloch ähnlich der Fig. 5 angesetzt werden, vorteilhaft nach dem Herstellen des an sich fertigen Folienbeutels 318 mit Randschweißnähten 322a bis 322c. Derartige Überdruckventile 328 sind aus Lebensmittelverpackungen allgemein bekannt, beispielsweise aus Tüten für Kaffeebohnen. Sie weisen eine mittige Ausgangsöffnung 329 auf und innenliegend eine nicht erkennbare Membran odgl.. Baut sich im Inneren des Folienbeutels 318 ein Überdruck auf, beispielsweise beim zuvor beschriebenen thermischen Schrumpfen der Folie mit Volumenausdehnung aufgrund der Erwärmung, so kann die Luft durch das Überdruckventil 328 und die Ausgangsöffnung 329 austreten. Der Überdruck baut sich also problemlos ab. In die andere Richtung ist das Überdruckventil 328 luftdicht. Dies bedeutet, dass sich die Folie beim Schrumpfen zusammenziehen kann, da die überschüssige bzw. enthaltene Luft ja entweichen kann. Nach dem Abkühlen oder schon währenddessen kann jedoch keine Luft in den Folienbeutel hineinströmen, was auch aus Hygienegründen von Vorteil ist.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Träger 13 samt Lachsfilet 11 darin derart in eine vorbedruckte Folie eingebracht wird, dass sich deren Aufdruck an genau gewünschter und vorherbestimmter Stelle befindet, insbesondere an einer Oberseite 20. Der Aufdruck kann auch so sein, dass nach genau bestimmtem Schrumpfen der Folie eine gewünschte Darstellung vorliegt. Dies ist an sich aus dem Stand der Technik bekannt und muss hier nicht weiter im Detail erläutert werden.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Verpacken eines Gegenstands in eine Folie, wobei die Folie eine Barrierefolie ist, die thermisch schrumpfbar ist und die für Bakterien und Keime undurchdringbar ist und vorzugsweise für atmosphärische Gase wie Sauerstoff, CO2, nahezu undurchdringbar ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
    A) Bereitstellen eines Trägers und des Gegenstands auf dem Träger, wobei der Träger in der Draufsicht den Gegenstand seitlich überragt,
    B) vollständiges Einhüllen des Trägers mit dem Gegenstand darauf in die Barrierefolie,
    C) vollständiges Verschließen der Barrierefolie um den Träger mit dem Gegenstand darauf, um einen Folienbeutel zu bilden, und Erzeugen eines Unterdrucks in dem Folienbeutel derart, dass der Folienbeutel mit Unterdruck darin verschlossen wird,
    D) alternativ zu Schritt C) erfolgt ein vollständiges Verschließen der Barrierefolie um den Träger mit dem Gegenstand darauf, um einen Folienbeutel zu bilden, und der fertige Folienbeutel ist mit einem an der Barrierefolie, insbesondere an einer Oberseite des Folienbeutels, angebrachten Überdruckventil versehen,
    E) alternativ zu Schritt C) oder D) erfolgt ein vollständiges Verschließen der Barrierefolie um den Träger mit dem Gegenstand darauf, um einen Folienbeutel zu bilden, und es wird ein Entlüftungsloch in dem Folienbeutel erzeugt oder es ist ein Entlüftungsloch in dem Folienbeutel vorhanden für eine Entlüftung des Folienbeutels während der thermischen Einwirkung nach Schritt F), wobei das Entlüftungsloch nach dem Schrumpfen der Barrierefolie luftdicht verschlossen wird,
    wobei der Folienbeutel verschlossen wird mittels thermischen Verschweißens von mindestens zwei aufeinanderliegenden Lagen der Barrierefolie,
    F) Schrumpfen der Barrierefolie mittels thermischer Einwirkung, um den Folienbeutel eng an dem Träger mit dem Gegenstand darauf anliegen zu lassen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Barrierefolie eine Stärke zwischen 15 µm und 30 µm aufweist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Barrierefolie siegelfähig ist bzw. zwei Folienlagen aus PE aufweist mit einer Barriereschicht dazwischen, wobei vorzugsweise die Barrierefolie co-extrudiert ist.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdruck während des vollständigen Verschließens erzeugt wird und aufrechterhalten wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schrumpfen der Barrierefolie mittels thermischer Einwirkung mittels Warmluft, Wasserdampf oder im Wasserbad in einem Schrumpftunnel erfolgt, vorzugsweise im Durchlauf des Folienbeutels mit dem Träger und dem Gegenstand darin.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdruck, der in Schritt C) in dem Folienbeutel nach vollständigem Verschließen und vor einem Schrumpfen der Barrierefolie erzeugt worden ist, zwischen 0,01 bar und 0,9 bar liegt, vorzugsweise zwischen 0,1 bar und 0,5 bar liegt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger mit dem Gegenstand darauf zuerst derart in die Barrierefolie eingebracht wird, dass die Barrierefolie unterhalb des Trägers ist und an einer ersten Lateralseite durchgängig und ununterbrochen nach oben auf den Träger samt Gegenstand darauf überlappt, wobei an der gegenüberliegenden zweiten Lateralseite beide Folienlagen über den Träger und den Gegenstand darauf überstehen, wobei vorzugsweise danach an dieser zweiten Lateralseite die beiden Folienlagen miteinander verschweißt werden, insbesondere mit einem Abstand zu der zweiten Lateralseite, der weniger als 20% oder weniger als 10% des Abstands der beiden Lateralseiten zueinander beträgt.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschweißen mindestens an der zweiten Lateralseite im Durchlauf erfolgt, vorzugsweise konstant erfolgt.
  9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verpacken in die Barrierefolie der Träger mit dem Gegenstand darauf entlang einer Transportrichtung bewegt wird, wobei die beiden Folienlagen in einer quer zu dieser Transportrichtung verlaufenden Querrichtung miteinander verbunden sind durch Verschweißen, insbesondere an einer Vorderseite des Trägers in Transportrichtung gesehen, wobei vorzugsweise der Folienbeutel endgültig verschlossen wird durch Verschweißen der beiden Folienlagen miteinander an einer der Vorderseite gegenüber liegenden Rückseite.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Inneren des Folienbeutels Schutzgas oder Trockeneis enthalten ist, wobei das Trockeneis in die Packung eingebracht wird und durch das Ausgasen des Trockeneises Kohlendioxid freigesetzt wird, welches die Luft innerhalb des Folienbeutels vollständig ersetzt.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdruck gemäß Schritt C) in dem Folienbeutel erzeugt wird, indem eine längliche, eigenstabile Rohrleitung in den noch nicht vollständig verschlossenen Folienbeutel eingebracht wird und dann durch die Rohrleitung Luft aus dem Folienbeutel abgesaugt wird, wobei insbesondere die Luft abgesaugt wird, während der Folienbeutel verschlossen wird, wobei vorzugsweise die Rohrleitung aus dem teilweise verschlossenen Folienbeutel herausgezogen wird vor dem vollständigen Verschließen des Folienbeutels.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdruck gemäß Schritt C) in dem Folienbeutel erzeugt wird, indem in einem seitlich verschlossenen Folienschlauch ein Unterdruck erzeugt, in dem mehrere Gegenstände hintereinander aufgereiht sind, wobei ein quer zur Längsrichtung verlaufender und vorzugsweise mitlaufender Schweißstempel jeweils der erste Gegenstand in dem Folienschlauch außerhalb einer den Unterdruck erzeugenden Einheit verschließt und abtrennt, wobei insbesondere ein Absaugrohr zum Erzeugen des Unterdrucks unbewegbar bzw. statisch in dem Folienschlauch steht.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass alternativ zu Schritt C), D) und E) Gas und/oder Luft aus dem Folienbeutel vor dem vollständigen Verschließen des Folienbeutels ausgedrückt werden, vorzugsweise indem Druck von einer Seite, insbesondere von oben, auf den Folienbeutel flächig und nachgiebig oder flexibel aufgebracht wird, vorzugsweise mit einer weich-elastischen Platte oder mit Druckluft.
  14. Verwendung einer Barrierefolie zum Verpacken eines Gegenstands auf einem Träger mit einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei vorzugsweise die Barrierefolie eine Dicke zwischen 10 µm und 40 µm aufweist und insbesondere eine mehrlagige Folie ist.
  15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass sie Mittel zur Erzeugung eines Unterdrucks in dem noch nicht vollständig verschlossenen Folienbeutel aufweist, wobei vorzugsweise die Mittel zur Erzeugung eines Unterdrucks eine längliche Absaugleitung aufweisen.
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