EP4626663A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer mischgutmasse für eine spanplatte - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer mischgutmasse für eine spanplatte

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Publication number
EP4626663A1
EP4626663A1 EP23814138.6A EP23814138A EP4626663A1 EP 4626663 A1 EP4626663 A1 EP 4626663A1 EP 23814138 A EP23814138 A EP 23814138A EP 4626663 A1 EP4626663 A1 EP 4626663A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mixer
wood chips
continuously
intermediate bunker
conveyor belt
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23814138.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wilhelm BORCHERDING
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Csp Technologies GmbH
Original Assignee
Csp Technologies GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Csp Technologies GmbH filed Critical Csp Technologies GmbH
Publication of EP4626663A1 publication Critical patent/EP4626663A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/02—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres from particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B27N1/02—Mixing the material with binding agent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/52—Producing shaped prefabricated articles from the material specially adapted for producing articles from mixtures containing fibres, e.g. asbestos cement
    • B28B1/525—Producing shaped prefabricated articles from the material specially adapted for producing articles from mixtures containing fibres, e.g. asbestos cement containing organic fibres, e.g. wood fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28C—PREPARING CLAY; PRODUCING MIXTURES CONTAINING CLAY OR CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28C5/00—Apparatus or methods for producing mixtures of cement with other substances, e.g. slurries, mortars, porous or fibrous compositions
    • B28C5/40—Mixing specially adapted for preparing mixtures containing fibres
    • B28C5/402—Methods
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28C—PREPARING CLAY; PRODUCING MIXTURES CONTAINING CLAY OR CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28C5/00—Apparatus or methods for producing mixtures of cement with other substances, e.g. slurries, mortars, porous or fibrous compositions
    • B28C5/40—Mixing specially adapted for preparing mixtures containing fibres
    • B28C5/404—Pre-treatment of fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28C—PREPARING CLAY; PRODUCING MIXTURES CONTAINING CLAY OR CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28C9/00—General arrangement or layout of plant
    • B28C9/002—Mixing systems, i.e. flow charts or diagrams; Making slurries; Involving methodical aspects; Involving pretreatment of ingredients; Involving packaging
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/10—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products
    • E04C2/16—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products of fibres, chips, vegetable stems, or the like

Definitions

  • the invention relates to methods for producing a homogeneous mixed material mass intended for forming a mineral-bonded chipboard, according to the preamble of claim 1.
  • the invention also relates to a corresponding device according to the preamble of claim 7.
  • a chipboard can be used in particular as a so-called building board for producing flat construction units of a building.
  • Cement is used in particular as the mineral binding agent.
  • a cement chipboard can have several layers, e.g. an upper and a lower cover layer and a middle layer that has coarser chips than the two cover layers.
  • DE 20 2010 004 204 U1 discloses a five-layer cement chipboard.
  • the problem relating to the method is solved by the features of claim 1.
  • the wood chips are continuously filled into a first mixing device, which is referred to below as a mixer.
  • the wood chips are continuously mixed with water and at least one liquid setting accelerator and then again continuously discharged.
  • the wood chips or the resulting mixture go into an intermediate bunker, in which they are continuously transported from an inlet to an outlet.
  • the period for this transport is predetermined and thus represents a period of intermediate storage for the wood chips or the mixture. This period could be referred to as the mean or average period of intermediate storage.
  • the wood chips are continuously transported into a second mixer.
  • the wood chips or the mixture are continuously mixed with the mineral binder to form a homogeneous mixture, with the chips being coated with the binder.
  • Cement is used as the mineral binder.
  • the binder may also not be exclusively cement.
  • the mixing quantities within the process steps mentioned, namely in the first mixer, in the intermediate bunker, between the intermediate bunker and the second mixer, and in the second mixer, are relatively small.
  • the amount of mixing material already discharged from the second mixer, which is already on its way to a forming station, is also relatively small. Since there are regular stops during operation of a corresponding plant, typically two uncontrolled and eight controlled plant stops per month, the costs associated with the mixtures or mixing materials resulting from a plant stop can be kept relatively low compared to batch mixing.
  • the material loss caused by plant stoppages can be up to 70% less in the process according to the invention than in the conventional, discontinuous process.
  • the construction height of the system and consequently the construction height of a hall required for the system can be significantly lower when the process is implemented using a corresponding system compared to a batch mixing system.
  • a binding agent storage bunker is not required, which means that around four meters of hall construction height can be saved.
  • a batch mixing process requires a mix dosing bunker into which the finished wood chip mixture or mix mass is added before it is continuously and evenly conveyed to a forming station.
  • such a mix dosing bunker is not required, which means that the hall construction height can be around two meters lower and the path of the mix mass from the mixer to the forming station is short, which makes the system easier to operate.
  • a batch mixing process requires a chemical dosing station which is arranged directly under the roof of the hall, whereas the process according to the invention does not require such a dosing station.
  • the invention does not require a high mixing tower. This is because the wood chips can be transported upwards on the way from the intermediate bunker to the second mixer, so that the intermediate bunker and the second mixer can be at the same height and the wood chips can be filled into the second mixer from above. This also contributes to keeping the height of a device used to carry out the process low.
  • the invention allows the overall hall height to be reduced compared to the conventional discontinuous process. by seven to eight meters.
  • the required hall area is smaller compared to a batch mixing process, since the continuous mixing operation can be arranged directly at the forming station.
  • a high mixing tower cannot be positioned close to the forming station. Due to all of these advantageous conditions according to the invention, considerable hall space, for example around 17,000 m 3 , and thus heating energy costs can be saved compared to a batch mixing operation.
  • the relatively small hall space naturally also means correspondingly lower construction and land costs.
  • the maintenance of the two continuous mixers is less complex than the maintenance of a tall mixing tower.
  • the invention also makes it possible to save on the costs of a steel structure for a tall mixing tower.
  • the entire process for producing the homogeneous mixture is or runs continuously.
  • the mixed material mass is transported from the second mixer to the forming station by means of two conveyor belts arranged one behind the other.
  • the first conveyor belt as seen in the conveying direction, can be operated in a reversing manner, with a collecting container being arranged below an inlet end of this conveyor belt which receives the mixed material mass from the second mixer.
  • This serves to transport material that has reached the first conveyor belt and may not be of sufficient quality or has become waste due to a plant stoppage into the collecting container.
  • the residence time, or here and below also the equivalent average residence time, of the wood chips in the first mixer can in particular have a fixed value between 45 and 75 seconds.
  • the first mixer is then a so-called intensive mixer.
  • the at least one mineral binding agent can also be hard coal fly ash. Aluminium sulphate, sodium water glass, calcium chloride or polycarboxylate can be used as setting accelerators, each in liquid form.
  • the device can be used to carry out the method according to claim 1.
  • the device has a storage bunker for wood chips.
  • a first chip free-fall scale is arranged below a discharge of the storage bunker.
  • Below this chip free-fall scale is a chip inlet opening of a first mixer.
  • This mixer is intended for the continuous mixing of the wood chips with the water and at least one liquid setting accelerator and thus has a water inlet and an inlet for the setting accelerator. Both inlets are each connected to a flow meter.
  • the device also has an intermediate bunker which serves to receive and temporarily store the wood chips that leave the first mixer or the resulting wood chip mixture that leaves the first mixer.
  • the device also has a conveyor which is designed in such a way that the wood chips or the wood chip mixture coming from the intermediate bunker outlet are continuously transported sideways and upwards.
  • the conveyor can in particular be a conveyor belt or a trough chain conveyor.
  • Below an outlet of the conveyor there is a second chip free-fall scale, and below this scale a second mixer is arranged in such a way that a chip inlet opening of the second Mixer is located below the scale.
  • the second mixer is used for the continuous mixing of the wood chips or the existing wood chip mixture with the at least one mineral binder to form a homogeneous mixture.
  • the binder is cement, although a further mineral binder can also be provided if necessary, such as hard coal fly ash.
  • the device also has a binder container and a binder free-fall scale arranged underneath, which is arranged between a discharge of the binder container and a binder inlet opening of the second mixer.
  • Fig. 3 is a partial view of a conventional apparatus for producing a cement particle board having two facing layers and a middle layer arranged therebetween.
  • the flow meter 18b has a flow meter 18b for the aluminum sulfate and a flow meter 18c for the water.
  • the flow meter 18b is connected via a line according to the arrows "B" to a preparation station 19b for the aluminum sulfate, which has water connections 20b and which can be filled with the required chemicals accordingly, as symbolically indicated at 21b.
  • the mixer 33 has a rotating and inclined mixing container 34 and represents an intensive mixer.
  • a binding agent container 36a is arranged, which has a discharge indicated by arrow 37a, from which the binding agent, which is cement, passes via a free-fall scale 38a into one of four inlet openings 39 of the mixer 33. It is intended that as an additional binding agent, hard coal fly ash from a further container 36b according to arrow 37b via a free-fall scale 38b and also pigments from a further container 36c according to arrow 37c via a free fall scale 38c into a further one of the entry openings 39.
  • crushed seedlings from a seedling container 36d according to arrow 37d is fed via a further free-fall scale 38d into a further inlet opening 39 of the mixer 33.
  • the crushed seedlings are fed to a filter 40 according to arrow 41 a, processed therein and then fed to the container 36d in the form of hardened cement with wood particles according to arrow 41 c. Exhaust air from the filter 40 is fed into the atmosphere according to arrow 41 b.
  • the wood chips which have previously been mixed with the water, the aluminum sulfate and the water glass in the mixer 13, are continuously mixed with cement.
  • the mixing time is a predetermined value between 45 and 75 seconds.
  • the homogeneous chip mixture is then fed via a discharge 42 of the mixer 33 according to arrow 43 onto an inlet end 54 of a first conveyor belt 45.
  • the conveyor belt 45 transports the chips to a conveyor belt discharge end 46, from which they are discharged onto a second conveyor belt 49 according to arrow 47.
  • the conveyor belt 49 transports the chips to a forming station area 50 in which a forming station 51 for the outer layers and also a forming station 52 for the middle layer are arranged.
  • the nature of the forming stations 51 and 52 will not be discussed further here, since they are conventional forming stations.
  • a collecting container 55 is arranged below the inlet end 54 of the conveyor belt 45.
  • the conveyor belt 45 can be operated in reverse so that the wood chips or mixed material that has fallen onto the belt are thrown from the inlet end 54 into the collecting container 55 according to arrow 56, especially when the system has stopped (see above).
  • the line 58 symbolizes the floor of a hall in which the device 1 is set up. From Fig. 1 and Fig. 2 it is clear that the components of the device 1 can be arranged next to one another to a large extent, so that the construction height of the hall can be relatively low at 12 meters.
  • the dashed line 59 shown in Fig. 1 symbolizes the ceiling of the hall.
  • the information "+8,200" at reference number 95 for the storage bunker 5 means that it is located at a height of 8.2 meters in the hall.
  • the hall ceiling 59 has a height of 12 meters.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer homogenen Mischgutmasse, die vorgesehen ist, um in einer Formstation (51, 52) zu einer mineralisch gebundenen Platte verarbeitet zu werden, wobei die Mischgut-masse durch ein Vermischen von Holzspänen, Wasser, mindestens einem flüssigen Abbindebeschleuniger und mindestens einem mineralischen Bindemittel entsteht. Das mindestens eine Bindemittel weist Zement auf. Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf: Die Holzspäne werden jeweils kontinuierlich in einen ersten Mischer (13) gefüllt, darin mit dem Wasser und dem mindestens einen flüssigen Abbindebeschleuniger vermischt und aus dem ersten Mischer in einen Zwischenbunker (24) ausgetragen. In dem Zwischenbunker werden die Holzspäne zwischengelagert, indem sie über einen vorbestimmten Zeitraum kontinuierlich von einem Zwischenbunkereinlass (23) zu einem Zwischenbunkerauslass (26) befördert werden. Die Holzspäne werden kontinuierlich in einen zweiten Mischer (33) befördert, in dem die Holzspäne kontinuierlich mit dem Bindemittel zu der Mischgutmasse vermischt werden. Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine zugehörige Vorrichtung.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Mischqutmasse für eine Spanplatte
Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zur Herstellung einer homogenen Mischgutmasse, die zur Formung einer mineralisch gebundenen Spanplatte vorgesehen ist, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine entsprechende Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 7. Eine solche Spanplatte kann insbesondere als sogenannte Bauplatte zur Herstellung von flächigen Baueinheiten eines Gebäudes verwendet werden. Als mineralisches Bindemittel wird insbesondere Zement benutzt. Eine Zementspanplatte kann mehrere Schichten aufweisen, z. B. eine obere und eine untere Deckschicht und eine Mittelschicht, die gröbere Späne aufweist als die beiden Deckschichten. Die DE 20 2010 004 204 U1 offenbart eine fünfschichtige Zementspanplatte.
Herkömmlich werden Zementspanplatten hergestellt, indem die jeweilige homogene, in eine Formstation einzuführende Mischgutmasse in Chargenmischung hergestellt wird. Dies bedeutet, dass nacheinander eine bestimmte Anzahl von Chargen einer solchen Masse gemischt werden. Pro Stunde können beispielsweise zehn Mischungen aus Holz, Zement, Chemikalien und Wasser gemischt werden. Nachteilig bei einem solchen Chargenmischen ist jedoch, dass bei einem Stopp der Herstellungsanlage relativ hohe Materialkosten entstehen. Insbesondere bei einem unkontrollierten Stopp der Anlage entstehen erhebliche Kosten, nämlich indem sich in einem Mischer, einem Spänebunker und auf einem Band Mischungen in verschiedenen Zuständen befinden. Bei einem kontrolliert vorgenommenen Stopp der Anlage befindet sich in der Regel nur auf dem Band eine Mischung, so dass in diesem Fall die Kosten geringer sind. Die anfallenden Kosten setzen sich zusammen aus den Materialkosten und den Deponiekosten, die bei der Entsorgung der nicht genutzten Mischungen anfallen. Zudem weist eine Chargenmischungsanlage eine relativ große Höhe auf, indem beispielsweise ein hoher Mischturm, bei dem einige Maschinen und Vorratsbunker übereinander angeordnet sind, verwendet wird. Dies hat zur Folge, dass zur Aufstellung einer solchen Anlage eine Halle mit einer Bauhöhe von beispielsweise 19 Metern benötigt wird. Daraus resultieren entsprechend hohe Heizenergiekosten. Ferner sind die Kosten für die Stahlkonstruktion eines hohen Mischturms hoch.
In der DD 2 08 937 A1 wird ein Verfahren beschrieben, bei dem zur Herstellung von Zementspanplatten vorgesehene Holzspäne auf einen konstanten Wassergehalt gebracht werden, um einen störenden Einfluss bestimmter Holzinhaltsstoffe, wie z. B. Holzzucker, zu vermeiden. Dazu wird vorgesehen, die Holzspäne in einem kontinuierlichen Mischer mit Wasser zu vermischen, überschüssiges Wasser durch Transport der Späne auf einem Förderband zu entfernen und die Späne anschließend in einem kontinuierlichen Mischer mit dem Bindemittel und einem flüssigen Abbindebeschleuniger zu versetzen. Ein kontinuierliches Herstellen einer Mischgutmasse für die Spanplatte ist jedoch nicht offenbart.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem Kosten im Vergleich zu einem Chargenmischungsverfahren deutlich reduziert werden können.
Ferner liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine zugehörige Vorrichtung zur Herstellung einer solchen homogenen Mischgutmasse zur Formung einer mineralisch gebundenen Spanplatte vorzusehen.
Die Aufgabe betreffend das Verfahren wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Dabei werden die Holzspäne kontinuierlich in eine erste Mischvorrichtung gefüllt, die im Folgenden als Mischer bezeichnet wird. In diesem Mischer werden die Holzspäne kontinuierlich mit Wasser und zumindest einem flüssigen Abbindebeschleuniger vermischt und dann wiederum kontinuierlich ausgetragen. Von dem ersten Mischer gelangen die Holzspäne bzw. die so entstandene Mischung in einen Zwischenbunker, in welchem sie kontinuierlich von einem Einlass zu einem Auslass befördert werden. Der Zeitraum für diese Beförderung ist vorbestimmt und stellt somit einen Zeitraum einer Zwischenlagerung der Holzspäne bzw. der Mischung dar. Man könnte diesen Zeitraum als mittleren oder durchschnittlichen Zeitraum einer Zwischenlagerung bezeichnen. Von dem Zwischenbunker werden die Holzspäne kontinuierlich in einen zweiten Mischer befördert. In dem zweiten Mischer werden die Holzspäne bzw. die Mischung kontinuierlich mit dem mineralischen Bindemittel zu der homogenen Mischgutmasse vermischt, wobei die Späne mit dem Bindemittel umhüllt werden. Als mineralisches Bindemittel wird Zement verwendet. Gegebenenfalls könnte es sich bei dem Bindemittel auch nicht ausschließlich um Zement handeln.
Dadurch, dass das Herstellungsverfahren in seinen Schritten kontinuierlich abläuft, sind die Mischungsmengen relativ gering, die sich innerhalb der genannten Verfahrensschritte befinden, nämlich im ersten Mischer, im Zwischenbunker, zwischen dem Zwischenbunker und dem zweiten Mischer sowie im zweiten Mischer. Zudem wird auch die bereits aus dem zweiten Mischer ausgetragene Menge an Mischgutmasse, die sich bereits auf dem Weg zu einer Formstation befindet, relativ gering sein. Da es im Betrieb einer entsprechenden Anlage regelmäßig zu Stopps kommt, es typischerweise pro Monat zwei unkontrollierte und acht kontrollierte Anlagenstopps geben kann, können im Vergleich zur Chargenmischung die Kosten, die mit den bei einem Anlagenstopp anfallenden Mischungen bzw. Mischgutmassen verbunden sind, relativ gering gehalten werden. Der durch Anlagenstopps verursachte Materialverlust kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren im Vergleich zu dem herkömmlichen, diskontinuierlichen Verfahren bis zu 70 % weniger betragen.
Der Betrieb einer Anlage für das erfindungsgemäße Verfahren ist weniger energieaufwändig als der Betrieb einer Chargenmischungsanlage, was auf das kontinuierliche Mischen zurückzuführen ist. Die Energieeinsparung kann typischerweise bis zu 1 .500 kWh pro Tag ausmachen.
Dadurch, dass gemäß der Erfindung kein hoher Mischturm eingesetzt werden muss, kann bei der Realisierung des Verfahrens mittels einer entsprechenden Anlage deren Bauhöhe und in Folge die Bauhöhe einer für die Anlage benötigten Halle im Vergleich zu einer Chargenmischungsanlage deutlich geringer sein. Dies liegt insbesondere daran, dass bei einem Chargenmischungsverfahren ein Vorratsbunker für das Bindemittel benötigt wird, aus dem heraus Bindemittel über eine Bindemittelwaage in den Mischer gegeben wird. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird jedoch aufgrund des kontinuierlichen Vermischens der Späne mit dem Bindemittel ein Bindemittelvorratsbunker nicht benötigt, wodurch etwa vier Meter Hallenbauhöhe eingespart werden können. Zudem wird bei einem Chargenmischungsverfahren ein Mischgutdosierbunker benötigt, in den die fertige Holzspänemischung bzw. Mischgutmasse gegeben wird, bevor sie kontinuierlich gleichmäßig zu einer Formstation befördert wird. Bei der Erfindung wird ein solcher Mischgutdosierbunker nicht benötigt, wodurch die Hallenbauhöhe etwa um zwei Meter geringer sein kann und der Weg der Mischgutmasse vom Mischer zu der Formstation kurz ist, was die Bedienung der Anlage erleichtert. Ferner wird bei einem Chargenmischungsverfahren eine Chemikaliendosierstation benötigt, die direkt unter dem Dach der Halle angeordnet ist, während bei dem erfindungsgemäßen Verfahren keine solche Dosierstation erforderlich ist.
Im Gegensatz zu einem Chargenmischungsverfahren ist bei der Erfindung ein hoher Mischturm nicht erforderlich. Denn die Holzspäne können auf dem Weg von dem Zwischenbunker zu dem zweiten Mischer aufwärts befördert werden, so dass der Zwischenbunker und der zweite Mischer auf gleicher Höhe stehen können und die Holzspäne von oben in den zweiten Mischer eingefüllt werden können. Auch dies trägt dazu bei, dass die Bauhöhe einer für die Durchführung des Verfahrens verwendeten Vorrichtung gering gehalten werden kann. Typischerweise kann erfindungsgemäß im Vergleich zu dem herkömmlichen diskontinuierlichen Verfahren insgesamt die Hallenhöhe um sieben bis acht Meter reduziert werden. Zudem ist im Vergleich zu einem Chargenmischungsverfahren die benötigte Hallenfläche geringer, da der kontinuierliche Mischbetrieb unmittelbar an der Formstation angeordnet werden kann. Ein hoher Mischturm kann jedoch nicht nahe der Formstation positioniert werden. Aufgrund all dieser erfindungsgemäßen vorteilhaften Bedingungen kann gegenüber einem Chargenmischungsbetrieb erheblich an Hallenraum, beispielsweise etwa 17.000 m3, und damit an Heizenergiekosten eingespart werden.
Mit dem relativ geringen Hallenraum sind natürlich auch entsprechend geringere Bau- und Grundstückskosten verbunden. Zudem ist die Wartung der beiden kontinuierlichen Mischer weniger aufwändig als die Wartung eines hohen Mischturms. Mit der Erfindung können außerdem die Kosten für eine Stahlkonstruktion eines hohen Mischturms eingespart werden.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das gesamte Verfahren zur Herstellung der homogenen Mischgutmasse kontinuierlich ist bzw. verläuft.
Es kann vorgesehen sein, dass die Mischgutmasse kontinuierlich zu der Formstation befördert wird. Dies kann beispielsweise mittels eines Förderbandes oder eines Trogkettenförderers geschehen. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Mischgutmasse unmittelbar von dem zweiten Mischer zu der Formstation befördert wird.
Vorzugsweise gelangt die Mischgutmasse von dem zweiten Mischer mittels zweier Förderbänder, die hintereinander angeordnet sind, zu der Formstation. Dabei kann vorgesehen sein, dass das in Förderrichtung gesehen erste Förderband reversierend betrieben werden kann, wobei unterhalb eines die Mischgutmasse aus dem zweiten Mischer aufnehmenden Einfallendes dieses Förderbandes ein Auffangcontainer angeordnet ist. Dies dient dazu, Material, das auf das erste Förderband gelangt ist und möglicherweise keine ausreichende Qualität besitzt oder aufgrund eines Anlagenstopps Ausschuss geworden ist, in den Auffangcontainer befördert werden kann. Die Verweildauer, bzw. hier und im Folgenden auch gleichbedeutend mittlere Verweildauer, der Holzspäne in dem ersten Mischer kann insbesondere einen festgelegten Wert zwischen 45 bis 75 Sekunden aufweisen. Es handelt sich dann bei dem ersten Mischer um einen sogenannten Intensivmischer.
Bei dem mindestens einen mineralischen Bindemittel kann es sich zusätzlich um Steinkohleflugasche handeln. Als Abbindebeschleuniger können insbesondere jeweils in flüssiger Form Aluminiumsulfat, Natrium-Wasserglas, Calciumchlorid oder Polycarboxylat verwendet werden.
Der vorbestimmte Zeitraum, in dem die Holzspäne in dem Zwischenbunker gelagert werden, kann insbesondere 30 bis 300 Sekunden bzw. im Mittel 20 bis 300 Sekunden betragen. Dieser Zeitraum stellt eine Einwirkungszeit des Wassers und des flüssigen Abbindebeschleunigers dar. Die Länge des Zeitraums kann auch kürzer oder länger als der genannte Zeitraum sein und insbesondere auch jeden Wert innerhalb dieses Zeitraums betragen. Der Zeitraum kann sich nach der Holzart, der Länge, der Breite, der Dicke und/oder nach der Feuchte der Späne richten.
Die Verweildauer bzw. mittlere Verweildauer der Holzspäne in dem zweiten Mischer kann insbesondere einen festgelegten Wert zwischen 45 bis 75 Sekunden aufweisen. Es handelt sich dann bei dem zweiten Mischer um einen sogenannten Intensivmischer.
Vorzugsweise ist es möglich, dass die Holzspäne in dem ersten Mischer zusätzlich mit einer flüssigen Farbe kontinuierlich vermischt werden oder auch dass die Holzspäne in dem zweiten Mischer mit einer Feuerschutzkomponente oder Pigmenten kontinuierlich vermischt werden.
Das Verfahren und die Vorrichtung zur Herstellung einer Mischgutmasse für eine Zementspanplatte können, wenn die Platte Deckschichten und eine Mittelschicht aufweisen soll, im Wesentlichen symmetrisch konzipiert sein, wobei ein Vorrichtungsteil zur Herstellung der Deckschichten und ein weitgehend spiegelbildlich dazu angeordneter Vorrichtungsteil zur Herstellung der Mittelschicht dient.
Die obengenannte Aufgabe hinsichtlich der Vorrichtung wird durch die Merkmale des Anspruchs 7 gelöst. Mit der Vorrichtung kann das Verfahren gemäß Anspruch 1 durchgeführt werden. Die Vorrichtung weist einen Vorratsbunker für Holzspäne auf. Unterhalb eines Austrags des Vorratsbunkers ist eine erste Spänefreifallwaage angeordnet. Unterhalb dieser Spänefreifallwaage befindet sich eine Späneeintragsöffnung eines ersten Mischers. Dieser Mischer ist zur kontinuierlichen Vermischung der Holzspäne mit dem Wasser und zumindest einem flüssigen Abbindebeschleuniger vorgesehen und weist somit einen Wassereinlass und einen Einlass für den Abbindebeschleuniger auf. Beide Einlässe sind jeweils mit einem Durchflussmesser verbunden. Ferner weist die Vorrichtung einen Zwischenbunker auf, der zur Aufnahme und Zwischenlagerung der Holzspäne, die den ersten Mischer verlassen, bzw. der so entstandenen, den ersten Mischer verlassenden Holzspänemischung, dient. Insbesondere kann der Zwischenbunker unterhalb des ersten Mischers angeordnet sein, so dass die Holzspäne bzw. die Holzspänemischung aus einem Späneaustrag des ersten Mischers in einen Einlass des Zwischenbunkers fallen. Der Zwischenbunker weist Mittel auf, mit denen die Holzspäne bzw. die Mischung kontinuierlich von dem Einlass zu einem Auslass des Zwischenbunkers befördert werden, und zwar über einen vorbestimmten Zeitraum, der somit die Zeit der Zwischenlagerung darstellt. Dieser Zeitraum kann auch als mittlerer Zeitraum der Zwischenlagerung angesehen werden.
Die Vorrichtung besitzt ferner einen Förderer, der so ausgelegt ist, dass die aus dem Zwischenbunkerauslass kommenden Holzspäne bzw. die Holzspänemischung kontinuierlich seitwärts und aufwärts transportiert werden. Bei dem Förderer kann es sich insbesondere um ein Transportband oder einen Trogkettenförderer handeln. Unterhalb eines Austrags des Förderers befindet sich eine zweite Spänefreifallwaage, und unter dieser Waage ist ein zweiter Mischer angeordnet, und zwar so, dass eine Späneeintragsöffnung des zweiten Mischers sich unterhalb der Waage befindet. Der zweite Mischer dient zur kontinuierlichen Vermischung der Holzspäne bzw. der bestehenden Holzspänemischung mit dem mindestens einen mineralischen Bindemittel zu der homogenen Mischgutmasse. Bei dem Bindemittel handelt es sich um Zement, wobei gegebenenfalls auch ein weiteres mineralisches Bindemittel vorgesehen sein kann, wie zum Beispiel Steinkohleflugasche. Ferner weist die Vorrichtung einen Bindemittelbehälter und eine darunter angeordnete Bindemittelfreifallwaage auf, die zwischen einem Austrag des Bindemittelbehälters und einer Bindemitteleintragsöffnung des zweiten Mischers angeordnet ist.
Bei der Vorrichtung ergeben sich die gleichen Vorteile wie sie zuvor in Zusammenhang mit dem Verfahren gemäß Anspruch 1 beschrieben worden sind. Dies gilt auch für die im Folgenden beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der Vorrichtung.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die gesamte Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung der homogenen Mischgutmasse ausgelegt ist. Die Vorrichtung kann Mittel aufweisen zur kontinuierlichen Beförderung der Mischgutmasse zu der Formstation, insbesondere kann es sich dabei um ein Förderband oder einen Trogkettenförderer handeln. Diese Mittel können dazu ausgelegt sein, die Mischgutmasse unmittelbar von dem zweiten Mischer zu der Form station zu befördern.
Vorzugsweise weist die Vorrichtung zwei Förderbänder auf, die hintereinander angeordnet sind und dazu dienen, die Mischgutmasse von dem zweiten Mischer zu der Formstation zu befördern. Vorzugsweise ist unterhalb eines die Mischgutmasse aus dem zweiten Mischer aufnehmenden Einfallendes des ersten Förderbandes ein Auffangcontainer angeordnet und das erste Förderband so ausgelegt, dass es reversierend zu dem zweiten Förderband betrieben werden kann. Auf diese Weise ist es möglich, Mischgutmasse, die auf das Förderband gelangt ist und nicht oder nicht unmittelbar zur Weiterverarbeitung in der Formstation geeignet ist, durch reversierenden Betrieb in den Auffangcontainer zu befördern. Vorzugsweise handelt es sich bei dem ersten Mischer um einen Mischer bzw. Intensivmischer, bei dem die Verweildauer bzw. mittlere Verweildauer der Holzspäne einen festgelegten Wert zwischen 45 und 75 Sekunden beträgt.
Vorzugsweise ist der Zwischenbunker so ausgelegt, dass der vorbestimmte Zeitraum einen Wert zwischen 30 bis 300 Sekunden bzw. im Mittel zwischen 30 und 300 Sekunden beträgt, wobei es sich um die Einwirkungszeit der Stoffe handelt, die im ersten Mischer mit den Holzspänen vermischt worden sind.
Vorzugsweise handelt es sich bei dem zweiten Mischer um einen Mischer bzw. Intensivmischer, bei dem die Verweildauer bzw. mittlere Verweildauer der Holzspäne einen festgelegten Wert zwischen 45 und 75 Sekunden beträgt.
Der erste Mischer kann einen mit einem weiteren Durchflussmesser verbundenen Einlass für eine flüssige Chemikalie aufweisen.
Ferner kann in Bezug auf das Verfahren gemäß Anspruch 1 und die Vorrichtung gemäß Anspruch 7 vorgesehen sein, dass auch ein Anteil zerkleinerter Säumlinge aus einem Säumlingsbehälter über eine weitere Freifallwaage in den ersten Mischer gegeben wird. Bei den Säumlingen handelt es sich um Abfallmaterial, das beim Besäumen von Rohplatten bei der Endfertigung entsteht. Säumlinge weisen in der Regel eine Breite von 15 bis 30 mm auf. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Säumlinge zu einer Mischung von abgebundenem Zement mit Holzpartikeln zerkleinert werden. Die Holzpartikel können Holzteilchen von geringer Größe oder auch Holzspäne sein.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels und Stand der Technik beschrieben, wobei auf die Figuren Bezug genommen wird. Es zeigen: Fig. 1 schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung, die zur Herstellung einer zwei Deckschichten und eine dazwischen angeordnete Mittelschicht aufweisenden Zementspanplatte dient,
Fig. 2 vergrößert den Teil der Vorrichtung der Fig. 1 , der für die Herstellung der Deckschichten vorgesehen ist,
Fig. 3 eine Teilansicht einer herkömmlichen Vorrichtung zur Herstellung einer Zementspanplatte, die zwei Deckschichten und eine dazwischen angeordnete Mittelschicht aufweist.
Die Vorrichtung der Fig. 1 ist mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet und weist einen Vorrichtungsteil 2 auf, der zur Herstellung der Deckschichten dient, sowie einen Vorrichtungsteil 3, der zur Herstellung der Mittelschicht dient.
Wie insbesondere in Fig. 2 zu sehen ist, weist der Vorrichtungsteil 2 einen Vorratsbunker 5 für feine Holzspäne auf, die für die Deckschichten vorgesehen sind. Der Vorratsbunker 5 wird mittels eines teilweise gezeigten Förderers 6 befüllt, wie durch Pfeil 7 angedeutet ist. Der Vorratsbunker 5 besitzt eine Austragsschnecke 8. Unterhalb eines Austrags 9 des Vorratsbunkers 5 ist eine Spänefreifallwaage 11 angeordnet. Die Waage 11 misst permanent die Masse der ausgetragenen Späne, die anschließend unmittelbar in einen ersten Mischer 13, der kontinuierlich arbeitet, gemäß Pfeil 14 gelangen. Der Mischer 13 kann ein Intensivmischer sein, alternativ kann es sich bei diesem auch um einen Mischer handeln, wie er in der Spanplattenindustrie üblicherweise eingesetzt wird.
Der Mischer 13 weist gemäß Pfeil 16a einen Einlass für einen Abbindebeschleuniger in Form von Wasserglas und gemäß Pfeil 16b für Wasser und einen weiteren Abbindebeschleuniger in Form von Aluminiumsulfat auf, wobei eine Zufuhrleitung 17a mit einem Durchflussmesser 18a zur Zufuhr des Wasserglases vorgesehen ist. Wie in Fig. 2 zu sehen ist (in Fig. 1 der besseren Übersicht halber jedoch nicht dargestellt ist), ist die Zufuhrleitung 17a gemäß den Pfeilen „A“ mit einer Ansatzstation 19a für das Wasserglas verbunden, die über eine Leitung an einen Vorratstank 20 für Chemikalien angeschlossen ist und zwei Wasseranschlüsse 20a aufweist. Der Vorratstank kann von einem Lkw 21a befüllt werden. Eine Zufuhrleitung 17b ist zur Zufuhr des Aluminiumsulfats vorgesehen. Sie weist einen Durchflussmesser 18b für das Aluminiumsulfat und einen Durchflussmesser 18c für das Wasser auf. Der Durchflussmesser 18b ist über eine Leitung gemäß den Pfeilen „B“ an eine Wasseranschlüsse 20b aufweisende Ansatzstation 19b für das Aluminiumsulfat angeschlossen, die entsprechend mit den erforderlichen Chemikalien beschickt werden kann, wie bei 21b symbolisch angedeutet ist.
Wie durch Pfeil 22 angedeutet, weist der Mischer 13 einen Späneaustrag auf, von dem die Späne in einen Einlass 23 eines Zwischenbunkers 24 gelangen. Der Zwischenbunker 24 besitzt eine Austragsschnecke 25, durch die die Späne während eines vorbestimmten Zeitraums zu einem durch Pfeil 26 angedeuteten Auslass des Zwischenbunkers 24 befördert werden.
Von dem Zwischenbunkerauslass 26 gelangen die Späne auf einen Trogkettenförderer 28. Der Förderer 28 transportiert die Späne seitwärts und nach oben, bevor sie über eine weitere Spänefreifallwaage 30 in eine durch Pfeil 32 angedeutete Späneeintragsöffnung eines zweiten Mischers 33, der ebenfalls kontinuierlich arbeitet, gelangen.
Der Mischer 33 weist bei dieser Ausführungsform einen rotierenden und geneigten Mischbehälter 34 auf und stellt einen Intensivmischer dar. Oberhalb des Mischers 33 ist ein Bindemittelbehälter 36a angeordnet, der einen durch Pfeil 37a angedeuteten Austrag besitzt, von dem das Bindemittel, bei dem es sich um Zement handelt, über eine Freifallwaage 38a in eine von vier Eintragsöffnungen 39 des Mischers 33 gelangt. Es ist vorgesehen, dass als zusätzliches Bindemittel Steinkohleflugasche aus einem weiteren Behälter 36b gemäß Pfeil 37b über eine Freifallwaage 38b und ferner auch Pigmente aus einem weiteren Behälter 36c gemäß Pfeil 37c über eine Freifallwaage 38c in jeweils eine weitere der Eintragsöffnungen 39 gegeben werden.
Ferner ist vorgesehen, dass auch ein Anteil zerkleinerter Säumlinge aus einem Säumlingsbehälter 36d gemäß Pfeil 37d über eine weitere Freifallwaage 38d in eine weitere Eintragsöffnung 39 des Mischers 33 gegeben wird. Die zerkleinerten Säumlinge werden einem Filter 40 gemäß Pfeil 41 a zugeführt, darin aufbereitet und dann dem Behälter 36d in Form von abgebundenem Zement mit Holzpartikeln gemäß Pfeil 41 c zugeführt. Abluft des Filters 40 wird gemäß Pfeil 41 b in die Atmosphäre geführt.
In dem Mischer 33 werden die Holzspäne, die zuvor in dem Mischer 13 mit dem Wasser, dem Aluminiumsulfat und dem Wasserglas vermischt worden sind, kontinuierlich mit Zement vermischt. Die Mischzeit beträgt einen vorgegebenen Wert zwischen 45 und 75 Sekunden.
Anschließend wird die homogene Spänemischung über einen Austrag 42 des Mischers 33 gemäß Pfeil 43 auf ein Einfallende 54 eines ersten Förderbandes 45 gegeben. Im Normalbetrieb transportiert das Förderband 45 die Späne zu einem Förderbandabwurfende 46, von dem sie gemäß Pfeil 47 auf ein zweites Förderband 49 abgeworfen werden. Das Förderband 49 transportiert die Späne zu einem Formstationbereich 50, in dem eine Formstation 51 für die Deckschichten und ferner eine Formstation 52 für die Mittelschicht angeordnet sind. Auf die Beschaffenheit der Formstationen 51 und 52 wird hier nicht weiter eingegangen, da es sich um übliche Formstationen handelt.
Unterhalb des Einfallendes 54 des Förderbandes 45 ist ein Auffangcontainer 55 angeordnet. Das Förderband 45 kann reversierend betrieben werden, so dass die auf das Band gefallenen Holzspäne bzw. gefallene Mischgutmasse vom Einfallende 54 in den Auffangcontainer 55 gemäß Pfeil 56 abgeworfen werden, insbesondere wenn ein Anlagenstopp erfolgt ist (siehe oben). Die Linie 58 symbolisiert den Boden einer Halle, in der die Vorrichtung 1 aufgestellt ist. Aus Fig. 1 bzw. Fig. 2 wird deutlich, dass die Bestandteile der Vorrichtung 1 zu einem großen Teil nebeneinander angeordnet sein können, so dass die Bauhöhe der Halle mit 12 Metern relativ niedrig sein kann. Die in Fig. 1 dargestellte gestrichelte Linie 59 symbolisiert die Decke der Halle.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, ist der Vorrichtungsteil 3 neben dem Vorrichtungsteil 2 angeordnet. Mit dem Vorrichtungsteil 3 wird eine Holzspänemischung hergestellt, mit der in der Formstation 52 die Mittelschicht der Zementspanplatte geformt wird. Die Mittelschicht weist gröbere Späne auf als die Deckschichten. Der Vorrichtungsteil 3 weist Bestandteile auf, die denen des Vorrichtungsteils 2 entsprechen und somit im Wesentlichen mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet sind.
Die zum Vergleich in Fig. 3 dargestellte bekannte Vorrichtung arbeitet diskontinuierlich. Der besseren Übersicht halber sind Vorrichtungsteile, die denen der erfindungsgemäßen Vorrichtung der Fig. 1 bzw. 2 entsprechen, mit gleichen, aber „gestrichenen“ Bezugszeichen bezeichnet. In Fig. 3 ist nur ein Vorrichtungsteil 2‘ dargestellt, der zur Herstellung einer Deckschicht vorgesehen ist, nicht hingegen ein weiterer entsprechender Vorrichtungsteil, der zur Herstellung der Mittelschicht dient.
Zusätzlich zu dem erfindungsgemäßen Vorrichtungsteil 2 weist der Vorrichtungsteil 2‘ einen Zementvorratsbunker 100‘, ein Förderband 101' und einen Mischgutdosierbunker 102' auf. Unterhalb des Zementvorratsbunkers 100' ist eine diskontinuierlich arbeitende Zementwaage 103' angeordnet, die deutlich größer und damit platzbeanspruchender ist als die Freifallwaage 38a. Auch ein Spanvorratsbunker 5' benötigt aufgrund des Chargenbetriebs eine Waage 106' für die Abmessung der Holzspanmenge, die in einen einzigen Mischer 104' geführt wird. Ferner wird bei der diskontinuierlichen Zementspanplattenherstellung anders als bei der erfindungsgemäßen Zementspanplattenherstellung eine Chemikaliendosierstation 107' benötigt. Aufgrund dieser Vorrichtungskomponenten beträgt die für den Vorrichtungsteil 2' bzw. die Gesamtvorrichtung benötigte Hallenhöhe 19 Meter. Bei Bezugszeichen 105' ist die Anlieferung und Bereitstellung des Zements dargestellt.
In allen Figuren sind Höhenangaben für die beschriebenen Vorrichtungs- Komponente innerhalb der Halle gemacht. Beispielsweise besagt die Angabe „+8.200“ bei Bezugszeichen 95 für den Vorratsbunker 5 (siehe Fig. 2), dass er sich in der Halle auf einer Höhe von 8,2 Metern befindet. Bei der Vorrichtung 1 hat die Hallendecke 59 eine Höhe von 12 Metern. Bezugszeichenliste:

Claims

A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zur Herstellung einer homogenen Mischgutmasse, die vorgesehen ist, um in einer Formstation (51 , 52) zu einer mineralisch gebundenen Platte verarbeitet zu werden, wobei die Mischgutmasse durch ein Vermischen von Holzspänen, Wasser, mindestens einem flüssigen Abbindebeschleuniger und mindestens einem mineralischen Bindemittel, welches Zement aufweist, entsteht, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: die Holzspäne werden jeweils kontinuierlich in einen ersten Mischer (13) gefüllt, darin mit dem Wasser und dem mindestens einen flüssigen Abbindebeschleuniger vermischt und aus dem ersten Mischer (13) in einen Zwischenbunker (24) ausgetragen, in dem Zwischenbunker (24) werden die Holzspäne zwischengelagert, indem sie über einen vorbestimmten Zeitraum kontinuierlich von einem Zwischenbunkereinlass (23) zu einem Zwischenbunkerauslass (26) befördert werden, die Holzspäne werden kontinuierlich in einen zweiten Mischer (33) befördert, in dem zweiten Mischer (33) werden die Holzspäne kontinuierlich mit dem mindestens einen mineralischen Bindemittel zu der Mischgutmasse vermischt.
2. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Mischgutmasse von dem zweiten Mischer (33) zu der Formstation (51 , 52) mittels zweier, hintereinander angeordneter Förderbänder (45, 49) befördert werden, wobei das erste Förderband (45) reversierend zu dem zweiten Förderband (49) betrieben werden kann und unterhalb eines Einfallendes (54) des ersten Förderbandes (45) ein Auffangcontainer (55) angeordnet ist, um gegebenenfalls anfallende Mischgutmasse, die nicht für die Formstation (51 , 52) geeignet ist, bei reversierendem Betrieb des ersten Förderbandes (45) aufzufangen.
3. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verweildauer der Holzspäne in dem ersten Mischer (13) einen festen Wert zwischen 45 und 75 Sekunden hat.
4. Herstellungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der vorbestimmte Zeitraum einen Wert zwischen 30 und 300 Sekunden beträgt.
5. Herstellungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verweildauer der Holzspäne in dem zweiten Mischer (33) einen festen Wert zwischen 45 und 75 Sekunden hat.
6. Herstellungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzspäne in dem ersten Mischer (13) zusätzlich mit einer flüssigen Farbe oder in dem zweiten Mischer (33) zusätzlich mit einer Feuerschutzkomponente oder Pigmenten kontinuierlich vermischt werden.
7. Vorrichtung (1 ) zur Herstellung einer homogenen Mischgutmasse, die vorgesehen ist, um in einer Formstation (51 , 52) zu einer mineralisch gebundenen Platte verarbeitet zu werden, wobei die Mischgutmasse durch ein Vermischen von Holzspänen, Wasser, mindestens einem flüssigen Abbindebeschleuniger und mindestens einem mineralischen Bindemittel entsteht, aufweisend einen Vorratsbunker (5) für Holzspäne, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1 ) ferner aufweist: eine erste Spänefreifallwaage (11 ), die unterhalb eines Austrags (9) des Vorratsbunkers (5) angeordnet ist, einen ersten Mischer (13), der zur kontinuierlichen Vermischung der Holzspäne mit dem Wasser und dem mindestens einen flüssigen Abbindebeschleuniger dient und eine unterhalb der ersten Spänefreifallwaage (11) angeordnete Späneeintragsöffnung (14) und einen gemeinsamen Einlass (16b) oder getrennte Einlässe (16a) für das Wasser und den mindestens einen Abbindebeschleuniger aufweist, jeweils einen Durchflussmesser (18a, 18b, 18c), durch den hindurch das Wasser und der mindestens eine Abbindebeschleuniger dem ersten Mischer (13) zugeführt werden, einen Zwischenbunker (24) zur Aufnahme und Zwischenlagerung der den ersten Mischer (13) verlassenden Holzspäne, wobei der Zwischenbunker (24) Mittel (25) aufweist zur kontinuierlichen Beförderung der Holzspäne von einem Einlass (23) des Zwischenbunkers (24) über einen vorbestimmten Zeitraum zu einem Auslass (26) des Zwischenbunkers (24), einen Förderer (28), der dazu ausgelegt ist, die aus dem Zwischenbunkerauslass (26) kommenden Holzspäne kontinuierlich seitwärts und aufwärts zu befördern, eine zweite Spänefreifallwaage (30), die unterhalb eines Austrags des Förderers (28) angeordnet ist, einen zweiten Mischer (33), der eine unterhalb der zweiten Spänefreifallwaage (30) angeordnete Späneeintragsöffnung (32) aufweist und zur kontinuierlichen Vermischung der Holzspäne mit dem mindestens einen mineralischen Bindemittel, welches Zement aufweist, zu der Mischgutmasse dient, einen Bindemittelbehälter (36a, 36b) und eine Bindemittelfreifallwaage (38a, 38b), die zwischen einem Austrag (37a, 37b) des Bindemittelbehälters (36a, 36b) und einer Bindemitteleintragsöffnung (39) des zweiten Mischers (33) angeordnet ist.
8. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie (1 ) zwei hintereinander angeordnete Förderbänder (45, 49) aufweist, die ausgelegt sind, die Mischgutmasse von dem zweiten Mischer (33) zu der Formstation (51 , 52) zu befördern, wobei das erste Förderband (45) reversierend zu dem zweiten Förderband (49) betrieben werden kann und unterhalb eines Einfallendes (54) des ersten Förderbandes (45) ein Auffangcontainer (55) angeordnet ist, um gegebenenfalls anfallende Mischgutmasse, die nicht zur Weiterverarbeitung in der Formstation (51 , 52) geeignet ist, bei reversierendem Betrieb des ersten Förderbandes (45) aufzufangen.
9. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Mischer (13) so ausgelegt ist, dass die Verweildauer der Holzspäne in ihm (13) einen festen Wert zwischen 45 und 75 Sekunden hat.
10. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenbunker (24) so ausgelegt ist, dass der vorbestimmte Zeitraum einen Wert zwischen 30 und 300 Sekunden beträgt.
11. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Mischer (33) so ausgelegt ist, dass die Verweildauer der Holzspäne in ihm (33) einen festen Wert zwischen 45 und 75 Sekunden hat.
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