EP4610462A1

EP4610462A1 - Verfahren zur herstellung einer dichtungsecke für ein fenster, eine tür oder eine fassade sowie dichtungsecke

Info

Publication number: EP4610462A1
Application number: EP25158790.3A
Authority: EP
Inventors: Manfred Spannbauer
Original assignee: Schueco International KG
Current assignee: Schueco International KG
Priority date: 2024-02-28
Filing date: 2025-02-19
Publication date: 2025-09-03
Also published as: DE102024105668A1

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung einer Dichtungsecke (100) für ein Fenster, eine Tür oder eine Fassade, mit zumindest folgenden Schritten:
- Einbringen eines Einschnitts (53) in das Schlauchdichtungsprofil (51) derart, dass das Schlauchdichtungsprofil (51) nicht vollständig von dem Einschnitt (53) durchsetzt ist,
- Aufklappen des eingeschnittenen Schlauchdichtungsprofils (51) im Bereich des Einschnitts (53);
- Einfügen eines oder mehrerer Einschieblinge (101) in die Hohlkammer (52) des Schlauchdichtungsprofils (51);
- Zusammenklappen des Schlauchdichtungsprofils (51) mit dem oder den in seine Hohlkammer (52) eingesetzten Einschiebling(e) (101);
- Einbringen von Gehrungseinschnitten (54) symmetrisch zu dem Einschnitt (53);
- Fügen an den Schnittflächen des Gehrungseinschnitts (54) zu der Dichtungsecke (100).

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Dichtungsecke für ein Fenster, eine Tür oder eine Fassade (die insbesondere eine Elementfassade sein kann) nach Anspruch 1, auf eine Dichtungsecke nach Anspruch 10 und ein Fenster, eine Tür oder eine Fassade nach Anspruch 11.
Schlauchdichtungen - also Dichtungen mit Hohlkammern - dienen an Fenstern, Türen und Fassaden zur Abdichtung verschiedenster Spalte, wobei sie auch in Rahmenecken verlegt werden. Um eine Dichtungsecke oder sogar einen Dichtrahmen mit mehreren Dichtecken zu bilden, ist es bekannt, die Schlauchdichtung durchlaufend abzulängen, sie dann um eine oder mehrere Ecken zu legen und sie dann an den Enden zum Rahmen zu verschweißen. Nachteilig ist, dass es an derartigen Dichtungsecken zu Verwölbungen durch einen Materialaufwurf kommen kann, so dass im Einzelfall sogar Undichtigkeiten zwischen Dichtung und abzudichtendem Bauteil entstehen können.
Es ist auch bekannt, die Schlauchdichtung in den Ecken des herzustellenden Dichtungsrahmens bereichsweise auszuschneiden, um so eine Dichtungsecke ohne den ungewünschten Materialaufwurf zu formen. Anschließend werden die durch den Ausschnitt gebildeten Flächen der Schlauchdichtung mit einem Kleber versehen und gefügt. Der Kleberauftrag ist hierbei nicht immer gleichmäßig und stellt somit eine Unsicherheit hinsichtlich der Dichtheit des so erzeugten Dichtungsrahmens dar. Ein Verarbeiter, der aus einer Schlauchdichtung derart einen Dichtungsrahmen mit Dichtungsecken erzeugen will, muss eine sehr hohe Sorgfalt bezüglich Kleberverarbeitung und Präzision beim Fügevorgang der jeweiligen Dichtungsecke aufwenden, was zeitaufwendig und kostspielig sein kann.
Wünschenswert ist somit ein Verfahren zum Herstellen einer Dichtungsecke für ein Fenster oder eine Tür, die einfach herstellbar ist und dennoch eine gute Abdichtung auch in Eckbereichen, in denen sie verlegt werden soll, gewährleistet.
Diese Aufgabe wird mit dem Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Nach diesem Anspruch Verfahren zur Herstellung einer Dichtungsecke für ein Fenster, eine Tür oder eine Fassade geschaffen, das zumindest die folgenden Verfahrensschritte aufweist:

a) Bereitstellen eines eine Hohlkammer aufweisenden Schlauchdichtungsprofils, und Bereitstellen wenigstens eines Einschieblings oder mehrerer Einschieblinge oder Bereitstellen eines aufschäumbaren Mittels;
b) Einbringen eines Einschnitts in das Schlauchdichtungsprofil derart, dass das Schlauchdichtungsprofil nicht vollständig von dem Einschnitt durchsetzt ist und wenigstens ein Steg zwischen den sich durch den Einschnitt gebildeten zwei Profilabschnitten stehen bleibt,
c) Aufklappen des eingeschnittenen Schlauchdichtungsprofils im Bereich des Einschnitts derart, dass beidseits des Einschnitts mit seinen beiden Schnittflächen korrespondierende Hohlkammerabschnitte in den beiden Profilabschnitte zugänglich sind;
d) zumindest bereichsweises Ausfüllen der Hohlkammerabschnitte;
e) Zusammenklappen der im Schritt d) zumindest bereichsweise ausgefüllten Profilabschnitte derart, dass die Schnittflächen der Hohlkammerabschnitte beidseits des Einschnitts wieder aneinandergelegt werden;
f) Einbringen von Gehrungseinschnitten vorzugsweise symmetrisch zu dem Einschnitt, so dass Gehrungsschnittflächen gebildet werden, wobei wenigstens eine stegartige Verbindung zwischen den sich durch den Gehrungseinschnitt gebildeten zwei auf Gehrung geschnittenen Abschnitten des Schlauchdichtungsprofils stehen bleibt; und
g) Fügen der beiden auf Gehrung geschnittenen Abschnitt(e) des Schlauchdichtungsprofils an den Gehrungsschnittflächen zu der Dichtungsecke, wobei sie miteinander verbunden werden.

Derart kann einfach und schnell eine Dichtungsecke gefertigt werden, die in ihrem eigentlich Eckbereich nicht nennenswert von der eigentlichen Querschnittskontur des Dichtungsprofils abweicht, so dass auch im Bereich der Dichtungsecke eine hervorragende Optik sowie sehr gute Dichtungseigenschaften gewährleistet werden können.
Bei dem Verbinden des Schrottes g) können die beiden Gehrungsschnittflächen miteinander stoffschlüssig zusammengefügt werden, insbesondere miteinander verklebt oder z.B. verschweißt werden. Beides ist einfach und unkompliziert realisierbar.
Das Verfahren eignet sich für Schlauchdichtungen aus verschiedensten Materialien, insbesondere ist es für handelsübliche Fenster-, Tür und Fassaden-Schlauchdichtungen aus EPDM- oder TPE- oder Silikon-Werkstoffen geeignet und für Einschieblinge aus Schaummaterialien. Der oder die Einschieblinge können insbesondere aus einem oder mehreren folgender Schäume gefertigt sein: PU-Schaum, PE-Schaum, EPDM-Schaum, Moosgummi, Silikonschaum. Oder es wird beim Ausschäumen ein entsprechendes Material verwendet.
Vorteilhaft ist zu erwähnen ist insoweit auch die dann im Regelfall gegebene Verträglichkeit des Klebens bzw. des eingesetzten Klebers oder des Schweißverfahrens mit dem Schaum und/oder der Dichtung, mit dem Vorteil, dass Schlauchdichtung und Schaumfüllung eine gute Klebe-/Schweißfläche und damit eine gute Abdichtfläche bilden.
Bevorzugt erfolgt dabei das zumindest bereichsweise Ausfüllen der Hohlkammerabschnitte einfach und unkompliziert entweder durch Einfügen des einen Einschieblings in die Hohlkammer des Schlauchdichtungsprofils, so dass der Einschiebling in die beiden Hohlkammern beidseits des Einschnitts eingreift, oder durch ein Einsetzen von zwei Einschieblingen in die beiden Hohlkammern beidseits des Einschnitts.
Alternativ ist es aber auch möglich, dass das das zumindest bereichsweises Ausfüllen der Hohlkammerabschnitte durch ein zumindest bereichsweises Ausschäumen der beiden Hohlkammerabschnitte mit dem ausschäumbaren Mittel erfolgt.
Dabei ist es bevorzugt, wenn der einen dem Querschnitt der Hohlkammer ganz oder im Wesentlichen entsprechenden Querschnitt aufweist. Es kann beispielsweise vorgesehen sein, dass der Querschnitt des jeweiligen Einschieblings gegenüber dem Querschnitt der Hohlkammer ein leichtes Untermaß oder ein leichtes Übermaß aufweist.
Die Profilabschnitte müssen nicht - können aber - über ihre gesamten Länge mit einem oder mehreren Einschieblingen ausgefüllt werden oder ausgeschäumt werden.
Die Erfindung schafft ferner eine Dichtungsecke nach Anspruch 10 und ein Fenster, eine Tür oder eine Fassade mit wenigstens einer Dichtungsecke nach Anspruch 11.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind den übrigen Unteransprüchen zu entnehmen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezug auf die Zeichnungen näher beschrieben. Die Erfindung ist nicht auf diese Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern kann auch in anderer Weise wortsinngemäß oder auch in anderer Weise äquivalent realisiert werden. Es zeigt:

Figur 1a-c:: in a) eine räumliche Ansicht eines Fensters oder einer Tür;
in b) eine Ansicht im Schnitt des Fensters oder der Tür aus Fig. 1a in c) eine räumliche Ansicht einer Ecke des Flügelrahmens aus Fig. 1a oder Fig. 1b mit einem Dichtungsrahmen und einer Dichtungsecke;
Figur 2a, b:: in a) eine Ansicht im Schnitt eines Ausschnitts einer Fassade mit Schlaudichtungen;
in b) zwei erfindungsgemäße Dichtungsecken;
Figur 3a-h:: in a) eine Schlauchdichtung mit eingezeichnetem Profilschnitt, in b) die Schlauchdichtung aus a), mit einem Einschnitt, in c) die Schlauchdichtung aus b), in dessen Hohlkammer ein Einschiebling eingesetzt wird, in d) die Schlauchdichtung aus b), in dessen Hohlkammer zwei Einschieblinge eingesetzt werden, in e) die Schlauchdichtung aus c), in dessen Hohlkammer ein oder mehrere Einschiebling(e) eingesetzt ist/sind, in f) die Schlauchdichtung aus c) oder d), im wieder zusammengeklappten Zustand mit Einschiebling oder Einschieblingen, in g) die Schlauchdichtung aus f) mit einem Gehrungsschnitt, und in h) die Schlauchdichtung aus g) mit verklebten Ausschnittflächen, so dass eine Dichtungsecke entstanden ist.

In der nachfolgenden Figurenbeschreibung mehrere Ausführungsbeispiele beschrieben. Einzelne Merkmale dieser Ausführungsbeispiele können auch mit nicht gezeigten Ausführungsbeispielen kombiniert werden und eignen sich auch jeweils als vorteilhafte Ausgestaltungen der in einzelnen oder mehreren der in den Haupt- und Unteransprüchen beschriebenen Gegenstände.
Fig. 1a zeigt ein Fenster. Das Fenster weist einen umlaufenden Blendrahmen 1 auf. Dieser ist aus mehreren Blendrahmenprofilholmen 10 zu einer Rahmenform, hier zu einer Rechteckform zusammengesetzt. Vorzugsweise ist jeder der Blendrahmenprofilholme 10 an seinen jeweiligen Enden auf Gehrung geschnitten. Nachfolgend kann der Begriff "Fenster" jeweils durch "Tür" ersetzt werden. An einer Tür kann der untere der Blendrahmenprofilholme 10 durch andere Mittel (Schwelle) ersetzt sein oder nicht vorhanden sein.
An dem Blendrahmen 1 ist ein relativ zum Blendrahmen 1 beweglicher Flügel angeordnet. Der Flügel kann einen vorzugsweise umfangsgeschlossenen Flügelrahmen 2 aufweisen und kann ferner ein in den Flügelrahmen 2 eingesetztes und von diesem aufgenommenes Flächenelement 3, wie z.B. eine Verglasung, aufweisen.
Das Flächenelement 3 erstreckt sich parallel oder in einer Ebene, die von der X- und der Y-Achse des Koordinatensystems in Fig. 1a aufgespannt wird. Der Flügelrahmen 2 ist aus mehreren Flügelrahmenprofilholmen 20 zu einer Rahmenform, hier ebenfalls zu einer Rechteckform zusammengesetzt. Vorzugsweise ist jeder der Flügelrahmenprofilholme 20 an seinen jeweiligen Enden auf Gehrung geschnitten, wie dies in Fig. 1c dargestellt ist.
Die Blendrahmenprofilholme 10 und/oder die Flügelrahmenprofilholme 20 können aus verschiedensten Werkstoffen hergestellt sein, beispielsweise aus einem Kunststoff oder einem Metall oder aus Holz oder aus einem Verbund solcher Werkstoffe.
Der Flügel kann relativ zum Blendrahmen 1 aus einer Geschlossenstellung manuell mit einem Griff oder motorisch über einen Antrieb in eine Offenstellung und aus dieser zurück in eine Geschlossenstellung bewegt werden. Dazu ist er am Blendrahmen 1 mittels einem oder mehreren Drehbeschläge(n) beweglich gelagert.
Zwischen dem Blendrahmen 1 und dem Flügelrahmen 2 ist im geschlossenen Zustand des Flügels ein Falzraum 4 gebildet, wie er in Fig. 1b dargestellt ist. Der Falzraum 4 kann jeweils zu einer Gebäudeaußenseite I und/ oder zu einer Gebäudeinnenseite II (siehe Fig. 1a) mit einem Dichtungsrahmen 50 abgedichtet sein, wie dies auch in Fig. 1c dargestellt ist. Der Dichtungsrahmen 50 ist hier jeweils aus einem Schlauchdichtungsprofil 51 mit einer Hohlkammer 52 gebildet. Der Dichtungsrahmen 50 weist an seinen vier Ecken hier jeweils eine Dichtungsecke 100 auf, wie dies in Fig. 1c dargestellt ist.
In Fig. 2a ist ein Ausschnitt einer beispielhaften Fassade im Schnitt dargestellt. Die Fassade weist hier ein Auflagerahmenwerk 6 auf, auf das ein Flächenelement 3 aufgelegt ist. Auch hier sind Schlauchdichtungsprofile 51 vorgesehen, die wie in Fig. 2b dargestellt, Dichtungsecken 100 ausbilden können.
Zur Herstellung einer Dichtungsecke 100 - beispielsweise (aber nicht nur) für Anwendungen nach Art der Fig. 1 und 2 - wird folgendes Verfahren angegeben, das in den Figuren 3a bis 3h dargestellt ist:
In einem ersten Verfahrensschritt wird das Schlauchdichtungsprofil 51 als Rollen- oder Meterware bereitgestellt und es werden einer oder mehrere Einschieblinge(n) 101, 101a, 101b aus einem geschäumten Werkstoff, wie z.B. geschäumten Kunststoff, sowie ein geeignetes Werkzeug zur Durchführung eines Schnitts, wie beispielsweise ein Messer, bereitgestellt (Fig. 3a). Optional kann auch für spätere Verfahrensschritte eine Schneidschablone zur Durchführung eines Gehrungseinschnitts 54 bereitgestellt werden. Alternativ kann auch ein aufschäumbares Mittel bereitgestellt werden.
In einem weiteren Verfahrensschritt kann das Schlauchdichtungsprofil 51 in Form von Rollen- oder Meterware ausgelegt werden und es werden Eckmaße des jeweiligen Rahmens 1, 2, 6 oder der Ecke auf das Schlauchdichtungsprofil 51 übertragen (Fig. 3b).
In einem weiteren Verfahrensschritt wird an dem Schlauchdichtungsprofil 51 an der jeweiligen markierten Ecke - wie in Fig. 3b dargestellt - ein Einschnitt 53 mit einem geeigneten Werkzeug - vorzugsweise ein Messer - eingebracht, wobei sich beidseits des Einschnitts Schnittflächen 53a und 53b ausbilden. Sodann wird das Schlauchdichtungsprofil 51 am Einschnitt 53 aufgeklappt (Fig. 3c), so dass sich zwei nur noch über einen Materialsteg verbundene Profilabschnitte 51a, 51b ausbilden, die lediglich noch im Bereich eines Materialsteges 51c miteinander einstückig verbunden sind. Der Einschnitt 53 erfolgt vorzugsweise quer zur Längserstreckung des Schlauchdichtungsprofils 51.
Der Einschnitt 53 erfolgt derart, dass sie sich beidseits des Einschnitts Schnittflächen 53a, 53b bilden und derart, dass die Hohlkammer 52 bzw. die entsprechenden durch den Einschnitt 53 entstandenen Hohlkammerabschnitte 52a, 52b in den sich bildenden beiden Profilabschnitten 51a, 51b von diesen Schnittflächen 53a und 53b aus jeweils zugänglich ist bzw. sind.
In einem folgenden Verfahrensschritt wird in die durch den aufgeklappten Einschnitt 53 offenliegenden Hohlkammerabschnitte 52a, 51b des Schlauchdichtungsprofil s51 ein Einschiebling 101 an seinem einen Ende erst in den einen Hohlkammerabschnitt 51a eingeschoben, dann über Eck gebogen und mit seinem anderen Ende in den anderen Hohlkammerabschnitt 51b eingefügt (siehe Fig. 3c, Fig. 3e).
Sodann wird in einem wiederum folgenden Verfahrensschritt 500 das Schlauchdichtungsprofil 51 mit dem Einschiebling 101 in der Hohlkammer 52 wieder zusammengeklappt (Fig. 3f), wobei der Einschiebling in den beiden Hohlkammern 52a, b so verrutscht, bis die Schnittflächen 53a, 53b des Schlauchdichtungsprofils 51 wieder direkt aneinandergelegt sind.
Eine Alternative zu dem Schritt der Fig. 3c ist in Fig. 3d dargestellt. Nach Fig. 3d wird nicht ein einziger Einschiebling über Eck gebogen, so dass er mit seinen beiden Enden in die beiden Hohlkammerabschnitte 52a, 52b eingreift, sondern es werden in die beiden Hohlkammerabschnitte 52a, 52b jeweils einzelne bzw. separate Einschieblinge 101a, 101b eingesetzt, bis deren Enden mit den Schnittflächen 53a, b in etwa fluchten. Ein leichter Überstand nach außen kann verbleiben. Sodann wird auch hier in einem fünften Verfahrensschritt das Schlauchdichtungsprofil 51 mit den jeweiligen in seinem Hohlkammer 51 eingesetzten Einschieblingen 101 wieder zusammengeklappt (analog zu Fig. 3f), wobei die Einschieblinge etwas verrutschen können, bis sie aneinander liegen und bis die Schnittflächen 53a, 53b wieder direkt aneinandergelegt sind.
Zu erwähnen ist noch, dass es auch denkbar ist, dass die Einschieblinge 101, 101a, 101b nicht wie in Fig. 3c oder 3d gezeigt, als vorgeformte Formkörper bzw. Formprofile aus Schaum bereitgestellt werden, sondern dass die Hohlkammerabschnitte jedenfalls abschnittsweise (also über einen Teil ihrer Länge) mit dem aufschäumbaren Mittel ausgeschäumt werden.
Sodann erfolgt jeweils das Einbringen von zwei vorzugsweise im Winkel von 85° bis 95°, insbesondere 90° ausgerichteten Gehrungsschnitten, die also vorzugsweise jeweils im Winkel von 45° zur Längserstreckung des Schlauchdichtungsprofils 51 - vorzugsweise symmetrisch zu dem vorher ausgebildeten Einschnitt 53 verlaufen, so dass Gehrungsschnittflächen 54a, 54b (Fig. 3g) gebildet werden, wobei wiederum wenigstens eine stegartige Verbindung 51f zwischen den sich durch den Gehrungseinschnitt gebildeten zwei auf Gehrung geschnittenen Abschnitten 51d, 51e des Schlauchdichtungsprofils 51 stehen bleibt. Es erfolgt sodann ein Versehen einer oder beider der Gehrungsschnittflächen 54a, 54b mit Klebstoff und ein Fügen des oder der mit Klebstoff versehenen Abschnitt(e) 51d, e des Schlauchdichtungsprofils 51 an den Gehrungsschnittflächen 54a, 54b zu der Dichtungsecke. Alternativ ist es auch denkbar, die versehenen Abschnitt(e) 51d, e an den Gehrungsschnittflächen 54a, 54b zu der Dichtungsecke zusammenzuschweißen.
Die Außenkontur des/ der Einschieblings/ Einschieblinge 101 oder des Schaums entspricht vorzugsweise genau oder jedenfalls im Wesentlichen der Innenkontur des Schlauchdichtungsprofils 51. Die Außenkontur des/ der Einschieblings/ Einschieblinge 101 oder des Schaums kann mit einem Über- oder Untermaß im Hinblick auf die Innenkontur des Schlauchdichtungsprofils 50 versehen sein.
Der/ die jeweilige Einschiebling(e) 101 oder der Schaum kann/ können verschieden ausgelegt sein. So können er/sie auf eine oder mehrere Anforderungen hin optimiert sein, wie z.B. Wärmedämmung, Schallschutz, Brandschutz etc. Je nach Einsatzzweck wird ein Schaum geeigneter Eigenschaft gewählt
Durch das Verfahren sind sowohl Innenecken - wie in den Figuren 3a bis 3h dargestellt - als auch Außenecken herstellbar.
Insgesamt ist die jeweilige Dichtungsecke 100 einfacher und zugleich mit hoher Präzision und somit prozesssicher und in der Regel ohne weitere Nacharbeit herstellbar.
Durch das Verfahren ist es entweder möglich, Dichtungsrahmen 50 mit Dichtungsecken 100 mit Einschieblingen 101 oder Schaum in den Ecken oder über die gesamte Länge oder auch einzelne Dichtungsecken 100 zu fertigen.
Wenn ein Dichtungsrahmen 50 mit nach dem vorgestellten Verfahren gefertigten Dichtungsecken 100 verwendet wird, kann durch die Anlage an einer Gegendichtfläche die Geometrie der Dichtungsecke 100 leicht verquetscht oder verformt werden, so dass Unebenheiten ausgeglichen werden. Diese gilt auch für einen möglichen Versatz der Konturen zwischen dem jeweiligen Einschiebling 101 oder dem jeweiligen Schaum und dem Schlauchdichtungsprofil 51.
Durch das Verfahren ist es zusammengefasst, eine Dichtungsecke 100, einfacher, schneller, präziser und mit besseren Dichtungseigenschaften herzustellen als nach dem Stand der Technik.

Bezugszeichenliste

1: Blendrahmen
10: Blendrahmenprofilholm
2: Flügelrahmen
20: Flügelrahmenprofilholm
3: Flächenelement
4: Falzraum
51: Schlauchdichtungsprofil
53a, b: Schnittflächen
51a, 51b: Profilabschnitte
51c: Materialsteg
51d, 51e: Abschnitte
51f: Verbindung
52: Hohlkammer
52a, b: Hohlkammerabschnitte
53: Einschnitt
54: Gehrungseinschnitt
6: Auflagerahmenrahmen
100: Dichtungsecke
101, 101a, 101b: Einschiebling

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Dichtungsecke (100) für ein Fenster, eine Tür oder eine Fassade gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:
a) Bereitstellen eines eine Hohlkammer (52) aufweisenden Schlauchdichtungsprofils (51), und Bereitstellen wenigstens eines Einschieblings (101) oder mehrerer Einschieblinge (101, 101a, 101b) oder Bereitstellen eines aufschäumbaren Mittels;

b) Einbringen eines Einschnitts (53) in das Schlauchdichtungsprofil (51) derart, dass das Schlauchdichtungsprofil (51) nicht vollständig von dem Einschnitt (53) durchsetzt ist und wenigstens ein Steg (51c) zwischen den durch den Einschnitt gebildeten zwei Profilabschnitten (51a, 51b) stehen bleibt,

c) Aufklappen des eingeschnittenen Schlauchdichtungsprofils (51) im Bereich des Einschnitts (53) derart, dass beidseits des Einschnitts (53) mit seinen beiden Schnittflächen (53a, 53b) korrespondierende Hohlkammerabschnitte (52a, 52b) in den beiden Profilabschnitte (51a, 51b) zugänglich sind;

d) zumindest bereichsweises Ausfüllen der Hohlkammerabschnitte (52a, 52b);

e) Zusammenklappen der im Schritt d) zumindest bereichsweise ausgefüllten Profilabschnitte (51a, 51b) derart, dass die Schnittflächen der Hohlkammerabschnitte (52a, 52b) beidseits des Einschnitts (53) aneinandergelegt werden;

f) Einbringen von Gehrungseinschnitten vorzugsweise symmetrisch zu dem Einschnitt, so dass Gehrungsschnittflächen (54a, 54b) gebildet werden, wobei wenigstens eine stegartige Verbindung (51f) zwischen den sich durch den Gehrungseinschnitt gebildeten zwei auf Gehrung geschnittenen Abschnitten (51d, 51e) des Schlauchdichtungsprofils (51) stehen bleibt;

g) Fügen der beiden auf Gehrung geschnittenen Abschnitt(e) (51d, e) des Schlauchdichtungsprofils an den Gehrungsschnittflächen (54a, 54b) zu der Dichtungsecke, wobei die Abschnitt(e) (51d, e) miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest bereichsweises Ausfüllen der Hohlkammerabschnitte des Schrittes d) durch
- Einfügen des Einschieblings (101) in die Hohlkammer (52) des Schlauchdichtungsprofils (51), so dass der Einschiebling (101) in die beiden Hohlkammerabschnitte (52a, b) beidseits des Einschnitts (53) eingreift, oder

- Einsetzen von zwei Einschieblingen in die beiden Hohlkammerabschnitte (52a, b) beidseits des Einschnitts (53)
erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das das zumindest bereichsweises Ausfüllen der Hohlkammerabschnitte durch ein zumindest bereichsweises Ausschäumen der beiden Hohlkammerabschnitte ((52a, 52b) mit dem ausschäumbaren Mittel erfolgt.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Gehrungsschnittflächen im Schritt g) stoffschlüssig zusammengefügt werden, insbesondere miteinander verklebt oder verschweißt werden.
Verfahren nach Anspruch 2, 3, oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Einschiebling (101, 101a, 101b) einen dem Querschnitt der Hohlkammer ganz oder im Wesentlichen entsprechenden Querschnitt aufweist.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des jeweiligen Einschieblings (101, 101a, 101b,) gegenüber dem Querschnitt der Hohlkammer ein Untermaß oder ein Übermaß aufweist.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach Verfahrensschritt a) und vor Schritt b) die folgenden weiteren Zwischenverfahrensschritte erfolgen: Auslegen des Schlauchdichtungsprofils (51) in Form von Rollen- oder Meterware und Ausmessen des Eckmaßes des jeweiligen Rahmens (1, 2, 6) oder der Ecke und Übertragen auf das Schlauchdichtungsprofil (51).
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Schnitte (53, 54) mit einem geeigneten Werkzeug, insbesondere mit einem Messer ausgeführt werden.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Ausführen des Gehrungseinschnitts (54) eine Gehrungsschablone verwendet wird.
Dichtungsecke (100) für ein Fenster, eine Tür oder eine Fassade, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsecke (100) nach einem Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9 hergestellt ist.
Fenster, Tür oder Fassaden mit wenigstens einer Dichtungsecke (100) nach Anspruch 10.