EP4558704B1 - Tunnelbohrmaschine - Google Patents

Description

• Die Erfindung betrifft eine Tunnelbohrmaschine mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
• Eine derartige Tunnelbohrmaschine ist aus WO 2022/001621 A1 bekannt. Die vorbekannte Tunnelbohrmaschine verfügt über eine Schildschwanzdichtung, die eine Anzahl von nach radial innen weisenden Dichtungselementen aufweist. Zwischen den Dichtungselementen sind Füllkammern ausgebildet. Weiterhin ist eine Leitungsanordnung vorgesehen, die in Umfangsrichtung verteilt in die Füllkammern mündet. Mit der Leitungsanordnung steht eine Pumpanordnung in Verbindung, die dazu eingerichtet ist, Dichtmaterial in die Füllkammern zu pumpen. Weiterhin sind Mengenprüfmittel vorhanden, die dazu eingerichtet sind, eine Menge an tatsächlich gepumptem Dichtmaterial und eine Menge an theoretisch pumpbarem Dichtmaterial zu vergleichen.
• Aus CN 213392162 U ist ein System für eine automatisierte Schmiermittelzufuhr für eine Tunnelbohrmaschine bekannt, die über einen Hubzähler zum Feststellen der Menge an zugeführtem Schmiermittel verfügt und bei der die Zufuhr an Schmiermittel zeitgesteuert erfolgt.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Tunnelbohrmaschine der eingangs genannten Art anzugeben, die sich auch bei sich verändernden Betriebsbedingungen durch einen verhältnismäßig gleichmäßigen und mengenbezogen einen vorbestimmten Wert einhaltenden Austrag von Dichtmittel pro Fläche frei von manuellem Steueraufwand auszeichnet.
• Diese Aufgabe wird bei einer Tunnelbohrmaschine der eingangs genannten Art erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
• Dadurch, dass eine Regeleinheit vorhanden ist, die unter Berücksichtigung spezifischer und sich während des Vortriebs und auch abhängig von der Betriebsdauer zumindest teilweise verändernden Eingangsparameter eine vorbestimmte Menge in Gestalt eines Volumens oder vorzugsweise einer Masse an tatsächlich gepumptem Dichtmaterial in die Füllkammern eingebracht wird, lassen sich auch bei sich ändernden Betriebsbedingungen wie einer sich verringernden Pumpeffizienz der Pumpenanordnung oder wechselnden Vortriebsgeschwindigkeiten im Rahmen betriebstypischer, aber verhältnismäßig kleiner Schwankungen vorbestimmte gleichbleibende Mengen an Dichtmaterial in die oder jede Füllkammer für einen gleichmäßigen mengenbezogenen Austrag pro Fläche einbringen.
• Weitere zweckmäßige Ausgestaltungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
• Weitere zweckmäßige Ausgestaltungen und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung mit Bezug auf die Figuren der Zeichnung.
• Es zeigen:

Fig. 1

in einer schematischen Seitenansicht ein Ausführungsbeispiel einer Tunnelbohrmaschine mit einer Schildschwanzdichtung,

Fig. 2

in einer Seitenansicht den Bereich um die Schildschwanzdichtung gemäß dem Ausführungsbeispiel einer Tunnelbohrmaschine gemäß Fig. 1,

Fig. 3

in einer teilweise aufgerissenen Seitenansicht ein Ausführungsbespiel einer Bürstendichtung für eine Schildschwanzdichtung gemäß Fig. 2,

Fig. 4

in einer schematischen Stirnansicht eine Anzahl von Injektionsleitungen einer Leitungsanordnung bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1,

Fig. 5

in einem schematischen Schaltbild eine Leitungsanordnung und eine beispielhafte Pumpanordnung zum Speisen der Leitungsanordnung mit Dichtmaterial,

Fig. 6

in einer schematischen Seitenansicht die Schildschwanzdichtung gemäß Fig. 2 mit Visualisierung von bevorzugten und soweit als möglich zu realisierenden beispielhaften Fülldruckverhältnissen in den Füllkammern,

Fig. 7

in einem Blockschaubild wesentliche Elemente einer beispielhaften Regeleinheit für das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und

Fig. 8

in einem Blockschaubild eine Weiterbildung der beispielhaften Regeleinheit gemäß Fig. 7.

• Fig. 1 zeigt in einer schematischen Seitenansicht ein Ausführungsbeispiel einer Tunnelbohrmaschine 103, die auf einer einer Ortsbrust 106 zugewandten Seite mit einem Schneidrad 109 ausgestattet ist. Mit dem Schneidrad 109 ist in einer Vortriebsrichtung an der Ortsbrust 106 anstehende Geologie abbaubar.
• Auf der dem Schneidrad 109 abgewandten Rückseite verfügt die Tunnelbohrmaschine 103 über einen Schildschwanz 112, der im Betrieb der Tunnelbohrmaschine 103 einen Bereich von Tübbingringen 115 überdeckt, die aus einer Anzahl von aneinandergefügten Tübbingen 118 gebildet sind.
• In dem dem Schneidrad 109 abgewandten Endbereich des Schildschwanzes 112 ist eine Schildschwanzdichtung 121 angeordnet.
• Fig. 2 zeigt in einer Seitenansicht den Bereich um die Schildschwanzdichtung 121 gemäß dem Ausführungsbeispiel einer Tunnelbohrmaschine 103 gemäß Fig. 1. Aus Fig. 2 ist ersichtlich, dass die Schildschwanzdichtung 121 über eine Anzahl von Dichtungselementen beispielsweise zum einen in Gestalt einer endseitig des Schildschwanzes 112 angeordneten, mechanisch sehr stabilen Federblechdichtung 203 und zum anderen in Gestalt von Bürstendichtungen 206 verfügt, die auf der dem in Fig. 2 nicht dargestellten Schneidrad 109 zugewandten Seite der Federblechdichtung 203 voneinander beabstandet angeordnet sind.
• Es versteht sich, dass auch andere Ausgestaltungen von Dichtungselementen wie reine Federblechdichtungen oder reine Bürstendichtungen 206 vorgesehen sein können.
• Die Federblechdichtung 203 sowie die Bürstendichtungen 206 stehen in einem Endbereich mit dem Schildschwanz 112 in Verbindung und erstrecken sich von dem Schneidrad 109 wegweisend schräg nach radial innen, so dass sie im Betrieb der Tunnelbohrmaschine 109 an nach radial außen weisenden Seiten von Tübbingen 118 anliegen. Zwischen der Federblechdichtung 203 und der benachbarten Bürstendichtung 206 sowie zwischen den Bürstendichtungen 206 ist jeweils eine Füllkammer 209, 212, 215 ausgebildet.
• Zwischen der nach radial innen weisenden Seite des Schildschwanzes 112 und der nach radial außen weisenden Seite der von dem Schildschwanz 112 umschlossenen Tübbinge 118 ist ein Ringspalt 218 ausgebildet, der typischerweise unter Atmosphärendruck steht. Radial außenseitig des Schildschwanzes 112 steht an dem Schildschwanz 112 die durchfahrene Geologie 221 an. Zum Verfüllen des durch den Ringspalt 218 sowie durch den Schildschwanz 112 an dessen Ende freigehaltenen Volumens ist dieses Volumen durch eine in Fig. 2 nicht dargestellte Mörtelzuführeinrichtung bis an die anstehende Geologie 221 mit Mörtel 224 verfüllbar. Der Mörtel 224 übt auf die endseitige Federblechdichtung 203 einen Mörteldruck aus.
• Da der Mörteldruck gegenüber dem in dem Ringspalt 218 herrschenden Druck wesentlich höher ist und dadurch insbesondere die endseitige Federblechdichtung 203 mechanisch mit dem Risiko belastet ist, dass bei einem Versagen der Federblechdichtung 203 Mörtel 224 in die Füllkammern 209, 212, 215 oder im schlimmsten Fall gar in den Ringspalt 218 eindringen kann, werden die Füllkammern 209, 212, 215 mit einem Dichtmaterial 227 relativ hoher Viskosität befüllt, um den an der Federblechdichtung 203 anliegenden Mörteldruck bis zu der dem Schneidrad 109 zugewandten endseitigen Bürstendichtung 206 abzubauen und die Funktionsfähigkeit der Schildschwanzdichtung 121 zuverlässig aufrechtzuerhalten. Dabei führt eine bestimmte Menge vorzugsweise in Gestalt einer bestimmten Masse an in eine Füllkammer 209, 212, 215 zugeführtem Dichtmaterial 227 zu einem bestimmten Fülldruck in der jeweiligen Füllkammer 209, 212, 215.
• Es versteht sich jedoch, dass im Sinne der Erfindung Mengen auch als Volumina darstellbar sind.
• In Vortriebsrichtung rückseitig der Federblechdichtung 203 verbleibt auf der nach radial außen weisenden Seite der betreffenden Tübbinge 118 eine Restschicht 230 an Dichtmaterial 227, deren flächenspezifische Masse von verschiedenen Parametern wie insbesondere dem Differenzdruck zwischen der in Vortriebsrichtung vorderseitigen äußeren Füllkammer 209 und dem Mörteldruck, der Steifigkeit der Federblechdichtung 203, der Oberflächenbeschaffenheit der Tübbinge 118 und den Abmessungen von zwischen Tübbingen 118 ausgebildeten Fugen abhängt.
• Fig. 3 zeigt in einer teilweisen aufgerissenen Seitenansicht ein Ausführungsbeispiel einer Bürstendichtung 206 für eine Schildschwanzdichtung 121 gemäß Fig. 2. Die Bürstendichtung 206 in der in Fig. 3 dargestellten Ausführung verfügt über eine im Betrieb der Tunnelbohrmaschine 103 in Vortriebsrichtung rückseitig angeordnete Außenblechanordnung 303 und über eine der Außenblechanordnung 303 gegenüberliegende Innenblechanordnung 306 jeweils mit einer Anzahl von Einzelblechen. Die Außenblechanordnung 303 ist länger als die Innenblechanordnung 306 ausgebildet. Zwischen der Außenblechanordnung 303 und der Innenblechanordnung 306 ist eine Drahtlage 309 angeordnet, die eine Vielzahl von verhältnismäßig feinen, gewellten oder spiralförmig gestreckt gewundenen Einzeldrähten aufweist. Die Außenblechanordnung 303, die Innenblechanordnung 306 und die zwischengefügte Drahtlage 309 sind bei diesem Ausführungsbeispiel mittels einer Befestigungsklammer 312 und einer Schraubverbindung 315 mit einem mit dem Schildschwanzmantel 112 verbindbaren Trägerblatt 318 verbunden.
• Aus Fig. 3 mit zugehörigen Erläuterungen ist ersichtlich, dass die Bürstendichtungen 206 als solche auf der einem in Fig. 3 nicht dargestellten Tübbing 118 zugewandten Seite keinen druckdichten Abschluss bilden, sondern dass dies bis zu einem gewissen Grad erst nach Auffüllen der Drahtlage 309 mit in Fig. 3 nicht dargestelltem Dichtmaterial 227 erfolgt.
• Fig. 4 zeigt in einer schematischen Stirnansicht eine Leitungsanordnung 403, die zum Zuführen von Dichtmaterial 227 in die Füllkammern 209, 212, 215 eingerichtet ist. Die Leitungsanordnung 403 verfügt über eine Anzahl von ersten Injektionsleitungen 406, zweiten Injektionsleitungen 409 und dritten Injektionsleitungen 412, die zum Einspeisen von Dichtmaterial 227 in die erste Füllkammer 209, in die zweite Füllkammer 212 beziehungsweise in die dritte Füllkammer 215 eingerichtet sind. Die Injektionsleitungen 406, 409, 412 sind dabei in Umfangsrichtung vorzugsweise gleichmäßig beabstandet angeordnet, um einen in Umfangsrichtung gleich verteilten Eintrag an Dichtmaterial 227 in die jeweilige Füllkammer 409, 412, 415 zu bewirken.
• Fig. 5 zeigt in einem schematischen Schaltbild einen Bereich der Leitungsanordnung 403 gemäß Fig. 4 und eine Pumpanordnung 503 zum Speisen der Leitungsanordnung 403 mit Dichtmaterial 227. Aus Fig. 5 ist ersichtlich, dass die Leitungsanordnung 403 über eine Ringleitung 506 verfügt, die zum Zuführen von Dichtmaterial 227 über eine Zuführleitung 509 mit der Pumpanordnung 503 verbunden ist. Die Ringleitung 506 ist bei Bedarf über eine Ringablassleitung 512 mit integriertem Ringablasshahn 515 entleerbar. An die Ringleitung 506 sind in Fig. 5 nur teilweise dargestellte Injektionsleitungen 406, 409, 412 angeschlossen, in die jeweils ein elektrisch ansteuerbarer Steuerhahn 518, bei dieser Ausführung ein zu Überprüfungszwecken vorgesehener Drucksensor 521 und bei dieser Ausführung ein manuell betätigbarer Injektionsablasshahn 524 integriert sind. Somit ist, wie weiter unten näher erläutert, über die Injektionsleitungen 406, 409, 412 Dichtmaterial 227 in die jeweilige Füllkammer 209, 212, 215 einspeisbar, wobei jeweils zugeführte unterschiedliche Massen an Dichtmaterial 227 zu vorteilhafterweise auch zumindest paarweise unterschiedlichen Fülldrücken in den Füllkammern 209, 212, 215 führt.
• Die in Fig. 5 schematisch und rein beispielhaft dargestellte Pumpanordnung 503 ist aus einem Dichtmittelvorratsbehälter 525 mit Dichtmaterial 227 beaufschlagbar. Die Masse an in dem Dichtmittelvorratsbehälter 525 vorhandenem Dichtmaterial 227 ist mit einem elektrisch betreibbaren Füllstandsensor 527 als eine Komponente von Mengenprüfmitteln erfassbar. Beispielsweise ist die Pumpanordnung 503 mittels einer Zwei-Säulen-Rammpresse 530 druckbefüllbar und eine mit dem Dichtmittelvorratsbehälter 525 verbundene Folgeplatte 533 auf das Dichtmaterial 227 drückbar.
• Die Pumpanordnung 503 verfügt weiterhin über ein Magnetventil 536, mit dem die Bewegungsrichtung eines Kolbens auf der Grundlage einer vorgegebenen, weiter unten näher erläuterten Taktzeit steuerbar ist. Ein Hubzähler 539 der Pumpanordnung 503 ist als eine weitere Komponente von Mengenprüfmitteln dazu eingerichtet, den Kolben in einer Endlage zu detektieren und diese Stellung als Zählwert auszugeben.
• Fig. 6 zeigt in einer schematischen Seitenansicht entsprechend Fig. 2 den Bereich um die Schildschwanzdichtung 121 mit einem Druckdiagramm 603 zum Visualisieren insbesondere von bevorzugten und soweit als möglich zu realisierenden beispielhaften Druckverhältnissen in den Füllkammern 209, 212, 215. In dem Druckdiagramm 603 sind auf der Abszisse 606 der Ort Z in Längserstreckung des Tübbings 118 und auf der Ordinaten 609 der Druck P abgetragen.
• Aus der Darstellung gemäß Fig. 6 ist ersichtlich, dass im Bereich des Ringspalts 218 ein Außendruck P0, typischerweise Atmosphärendruck, herrscht, während im Bereich des Mörtels 224 ein gegenüber dem Druck P0 höherer Mörteldruck PM vorhanden ist. In der ersten Füllkammer 209 herrscht ein Fülldruck P1, in der zweiten Füllkammer 212 ein Fülldruck P2 und in der dritten Füllkammer 215 ein Fülldruck P3. Aus dem Druckdiagramm 603 ist ersichtlich, dass zweckmäßigerweise für eine verhältnismäßig hohe Absicherung der Schildschwanzdichtung 121 gegen Eindringen von Mörtel 224 der Fülldruck P3 wenigstens gleich, vorzugsweise aber, wie in Fig. 6 dargestellt, höher als der Mörteldruck PM ist. Der Fülldruck P3 wird in den in Vortriebsrichtung vor der dritten Füllkammer 215 liegenden zweiten Füllkammer 212 und ersten Füllkammer 209 sukzessive über abnehmende Fülldrücke P2 beziehungsweise P1 abgebaut, um die Bürstendichtungen 206 insgesamt nur verhältnismäßig gering zu belasten.
• Fig. 7 zeigt in einem Blockschaubild wesentliche Elemente einer beispielhaften Regeleinheit 703, die typischerweise in einer speicherprogrammierbaren Steuerung, einer sogenannten SPS, implementiert ist. Als Eingangsparameter von Mengenprüfmitteln stellt der Hubzähler 539 die während eines Regelintervalls getätigten Pumpenhübe der Pumpanordnung 503 bereit, während der Füllstandsensor 527 die Masse an tatsächlich verbrauchtem Dichtmaterial 227 bereitstellt. Über eine Bedienereingabe 712 ist ein gewünschter massenbezogener Dichtmaterialverbrauch pro Fläche insbesondere über den Verbleib von Dichtmaterial 227 einer vorbestimmten Dichte in der Restschicht 230 und Fugen zwischen Tübbingen 118 vorgebbar.
• Aus dem über die Bedieneingabe 712 eingegebenen Wert ist über ein Dichtmaterialberechnungsmodul 715 unter Berücksichtigung von Geometrieparametern der Tübbingringe 115 wie insbesondere deren Außenumfang und der spezifischen Dichte des Dichtmaterials 227 die Masse an erforderlichem Dichtmaterial 227 bestimmbar und einem Hubzahlgeber 718 einspeisbar.
• Der Ausgangswert des Hubzählers 539 ist einem Soll-Dichtmaterialverbrauchsmodul 721 einspeisbar, mit dem auf der Grundlage der Anzahl an Pumpenhüben sowie vorbekannten idealen Pumpeigenschaften der Pumpanordnung 503, wie sie aufgrund des rein aufgrund der Dimensionen betrachteten, maximal nutzbaren Pumpvolumens vorgegeben sind, ein theoretischer Verbrauch an Dichtmaterial 227 berechenbar ist.
• Die tatsächlich verbrauchte Masse an Dichtmaterial 227 in Werten des Füllstandsensors 527 ist einem Ist-Dichtmaterialverbrauchsmodul 724 einspeisbar, mit dem der tatsächliche Verbrauch an Masse von Dichtmaterial 227 berechenbar ist.
• Die Ausgangswerte der Dichtmaterialverbrauchsmodule 721, 724 sind einem Füllgradbestimmungsmodul 727 einspeisbar, mit dem ein Füllgrad als Verhältnis zwischen dem tatsächlichen und dem theoretischen Verbrauch an Masse von Dichtmaterial 227 bestimmbar ist. Der Füllgrad ist als weiterer Eingangsparameter dem Hubzahlgeber 718 einspeisbar.
• Zweckmäßigerweise ist eine Dichtmaterialauftragskontrollanzeige 730 vorhanden, die an das Ist-Dichtmaterialverbrauchsmodul 724 angeschlossen ist und den tatsächlichen Verbrauch an Masse von Dichtmaterial 227 pro Fläche visuell ausgibt.
• Weiterhin ist ein Vortriebsgeschwindigkeitsmodul 733 vorhanden, mit dem die aktuelle Vortriebsgeschwindigkeit der Tunnelbohrmaschine 103 einem Taktzeitgeber 736 der Regeleinheit 703 als ein weiterer Eingangsparameter einspeisbar ist. Des Weiteren steht der Taktzeitgeber 736 mit dem Hubzahlgeber 718 in Verbindung, um mit der von dem Hubzahlgeber 718 ermittelten absoluten Hubzahl zum Ausgeben einer vorbestimmten Masse an Dichtmaterial 227 pro Fläche unter Berücksichtigung der aktuellen Vortriebsgeschwindigkeit das Magnetventil 536 zum Einstellen der Pumpleistung der Pumpanordnung 503 für eine vorbestimmte Masse an insgesamt zu pumpendem Dichtmaterial 227 in Gestalt eines Ausgabetaktes anzusteuern.
• Der Ausgangswert des Hubzahlgebers 718 ist weiterhin einem Weggeber 739 der Regeleinheit 703 einspeisbar, mit dem unter Berücksichtigung des zurückzulegenden Weges der Tunnelbohrmaschine 103 die Steuerhähne 518 zum Einspeisen einer vorbestimmten Masse an in die jeweiligen Füllkammer 209, 212, 215 zu pumpendem Dichtmaterial 227 durch Vorgabe jeweils eines Massewerts ansteuerbar sind.
• Die Regeleinheit 703 ist demnach dazu eingerichtet, betriebstypische Schwankungen von für einen gleichförmigen Austrag an Dichtmaterial 227 in der Restschicht 230 auszugleichen, indem die tatsächliche Pumpleistung der Pumpanordnung 503 an wechselnde Umgebungsbedingungen wie unterschiedliche Temperaturen und/oder an einen betriebstypischen Verschleiß durch Berücksichtigen des Füllgrads sowie an wechselnde Vortriebsgeschwindigkeiten anpassbar ist. Lediglich die Dichte des jeweils verwendeten Dichtmaterials 227 muss für eine besonders hohe Genauigkeit als Eingangsparameter vorgegeben werden. Durch die Vorgabe des flächenspezifischen Verbrauchs an Masse an Dichtmaterial 227 lässt sich der vorgegebene Wert, und dabei insbesondere ein unter Kosten- und Umweltaspekten möglichst niedriger Wert, mit nur verhältnismäßig geringen Schwankungen relativ genau einhalten.
• Fig. 8 zeigt in einem Blockschaubild eine Weiterbildung der beispielhaften Regeleinheit 703 gemäß Fig. 7 mit weiteren Elementen, wobei sich bei den Blockschaubildern gemäß Fig. 7 und Fig. 8 einander entsprechende Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen und zum Vermeiden von Wiederholungen nachfolgend im Detail teilweise nicht nochmals näher erläutert sind. Die Regeleinheit 703 der Weiterbildung gemäß Fig. 8 verfügt über einen überschreibbaren Füllgradspeicher 803, in dem der auf dem Füllgradbestimmungsmodul 727 stammende Füllgrad aus dem vorherigen, abgeschlossenen Ringbau abgespeichert ist und dessen abgespeicherter Wert dem Hubzahlgeber 718 während des aktuellen Ringbaus bereitstellbar ist.
• Weiterhin ist bei dem Blockschaubild gemäß Fig. 8 ein Vortriebsstreckengeber 806 der Tunnelbohrmaschine 103 dargestellt, der zum einen an den Steuerhahn 518 und zum anderen an die Dichtmaterialauftragskontrollanzeige 730 angeschlossen ist, um die Ausgabe der Dichtmaterialauftragskontrollanzeige 730 auf die tatsächlich zurückgelegte Vortriebsstrecke zu referenzieren und zum anderen den Steuerhahn 518 vortriebsstreckenabhängig anzusteuern.
• Zudem lässt sich dem Schaubild gemäß Fig. 8 entnehmen, dass bei der Weiterbildung ein Abweichungsprüfmodul 809 vorhanden ist, das zum einen an die Bedienereingabe 712 und zum anderen an die Dichtmaterialauftragskontrollanzeige 730 angeschlossen ist. Mit dem Abweichungsprüfmodul 809 ist die Abweichung der von der Bedienereingabe 712 vorgegebenen massenbezogenen Dichtmaterialverbrauch pro Fläche von dem aus der Dichtmaterialauftragskontrollanzeige 730 stammenden tatsächlichen massenbezogenen Dichtmaterialverbrauch pro Fläche bestimmbar. Der Ausgangswert aus dem Abweichungsprüfmodul 809 ist einem Abweichungsschwellwertprüfmodul 812 einspeisbar, mit dem bei Überschreiten eines vorbestimmten Schwellwerts über eine Stoppeinheit 815 der Vortrieb der Tunnelbohrmaschine 103 unterbrechbar, ansonsten über eine Freigabeeinheit 818 der weitere Betrieb der Tunnelbohrmaschine 103 freigebbar ist.

Claims (6)

1. Tunnelbohrmaschine mit einer Schildschwanzdichtung (121), die eine Anzahl von nach radial innen weisenden Dichtungselementen (203, 206) aufweist, zwischen denen Füllkammern (209, 212, 215) ausgebildet sind, mit einer in Umfangsrichtung verteilt in die Füllkammern (209, 212, 215) mündenden Leitungsanordnung (403), mit einer mit der Leitungsanordnung (403) in Verbindung stehenden Pumpanordnung (503), die dazu eingerichtet ist, Dichtmaterial (227) in die Füllkammern (209, 212, 215) zu pumpen, wobei Mengenprüfmittel (527, 539) vorhanden sind, die dazu eingerichtet sind, eine Menge an tatsächlich gepumptem Dichtmaterial (227) und eine Menge an theoretisch pumpbarem Dichtmaterial (227) zu vergleichen, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpanordnung (503) über eine Regeleinheit (703) verfügt, die dazu eingerichtet ist, als Eingangsparameter einen mengenbezogenen Dichtmaterialauftrag pro Fläche, Geometrieparameter für einen verbauten Tübbingring (115), einen Füllgrad als Verhältnis der Menge von tatsächlich gepumptem Dichtmaterial zu der Menge von theoretisch pumpbarem Dichtmaterial und eine Vortriebsgeschwindigkeit aufzunehmen sowie aus den Eingangsparametern Betriebsparameter in Gestalt eines von einem Taktzeitgeber (736) vorgegebenen Ausgabetaktes und eines von einem Weggeber (739) vorgegebenen Mengenwertes für eine vorbestimmte Menge an tatsächlich gepumptem Dichtmaterial (227) zu bestimmen.
2. Tunnelbohrmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpanordnung (503) an eine Ringleitung (506) der Leitungsanordnung (403) angeschlossen ist und dass an die Ringleitung (506) eine Anzahl von Injektionsleitungen (406, 409, 412) angeschlossen ist, wobei jede Füllkammer (209, 212, 215) mit den Injektionsleitungen (406, 409, 412) an mehreren in Umfangsrichtung verteilt liegenden Injektionspunkten mit Dichtmaterial (227) beaufschlagbar sind.
3. Tunnelbohrmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass Injektionsleitungen (406, 409, 412) jeweils einen steuerbaren Hahn (518) aufweisen.
4. Tunnelbohrmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitungsanordnung (403) dazu eingerichtet ist, Füllkammern (209, 212, 215) mit Dichtmaterial (227) unterschiedlicher vorbestimmter Mengen zum Einstellen von unterschiedlichen vorbestimmten Fülldrücken (P1, P2, P3) zu beaufschlagen.
5. Tunnelbohrmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Fülldruck (P3) in der in Vortriebsrichtung rückseitigen äußeren Füllkammer (215) höher als ein beim Verfüllen eines Ringspalts (218) anstehender Mörteldruck (PM) ist.
6. Tunnelbohrmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Fülldrücke (P1, P2, P3) in von der sich in Vortriebsrichtung an die in Vortriebsrichtung rückseitige äußere Füllkammer (215) anschließenden Füllkammern (212) zunehmen und von einer zwischen der in Vortriebsrichtung rückseitigen äußeren Füllkammer (215) sowie in Vortriebsrichtung vorderseitigen äußeren Füllkammer (209) liegenden Füllkammer (212) in Vortriebsrichtung abnehmen.