EP4458537B1 - Fasenfräskopf und verfahren zur herstellung eines fasenfräskopfes - Google Patents

Fasenfräskopf und verfahren zur herstellung eines fasenfräskopfes

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EP4458537B1
EP4458537B1 EP24159898.6A EP24159898A EP4458537B1 EP 4458537 B1 EP4458537 B1 EP 4458537B1 EP 24159898 A EP24159898 A EP 24159898A EP 4458537 B1 EP4458537 B1 EP 4458537B1
Authority
EP
European Patent Office
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cutting
bevel milling
milling head
bevel
rotation
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EP24159898.6A
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EP4458537A1 (de
Inventor
Florian Barth
Niklas Otto
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Wemhoener Surface Technologies GmbH and Co KG
Original Assignee
Wemhoener Surface Technologies GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27D—WORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D5/00—Other working of veneer or plywood specially adapted to veneer or plywood
    • B27D5/006—Trimming, chamfering or bevelling edgings, e.g. lists
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27G—ACCESSORY MACHINES OR APPARATUS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; TOOLS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; SAFETY DEVICES FOR WOOD WORKING MACHINES OR TOOLS
    • B27G13/00—Cutter blocks; Other rotary cutting tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27G—ACCESSORY MACHINES OR APPARATUS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; TOOLS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; SAFETY DEVICES FOR WOOD WORKING MACHINES OR TOOLS
    • B27G13/00—Cutter blocks; Other rotary cutting tools
    • B27G13/005—Tools composed of two or more rotating discs
    • B27G13/007—Tools composed of two or more rotating discs which are adjustable relatively to each other

Definitions

  • the invention relates to a chamfer milling head according to the preamble of claim 1 and a method for producing such a chamfer milling head according to claim 8.
  • a chamfer milling head is known from the document EP 1834 744 B1 known.
  • edge milling group for processing panels made of wood or similar, DE 10 2015 204 325 A1 , which has two separate edge milling tools mounted on a vertical carriage to machine the edges of panels of different thicknesses.
  • EP 1 834 744 B1 which has two parallel and mutually adjustable side milling cutters for the simultaneous machining of two workpiece edges, whereby the side milling cutters are not designed or suitable for cutting up material threads created during a work process.
  • EP 2 979 833 A1 which is between the two well-known side milling cutters of the EP 1 834 744 B1 has a copying device that only ensures that the disc milling cutters correctly follow the contour of the profile of the plate to be machined and, just as little as the disc milling cutters, chops up material threads.
  • EP 3 090 823 A1 A combined milling and drawing tool is also known, EP 3 090 823 A1 , which has two interlocking and mutually movable tools and which can mill off only one side of an edge of an edge band protruding from one side of the panel in succession and can remove the milled edge in a further operation, but cannot influence the resulting material threads when milling off the film excess.
  • a milling device is also known, EP 2 011 614 A1 , which also has two interlocking and differently adjustable milling tools, which can machine one after the other and only one side of a panel edge at a time and can have different cutting profiles, but also without solving the problem of the material threads created during the milling process.
  • the object of the invention is to provide a chamfer milling head which completely prevents the formation of such material threads from milled-off film excess and thus allows safe, uninterrupted continuous operation of the chamfer milling head.
  • each chamfer milling tool has a base body with cutting blades that are radially spaced from one another and distributed over its circumference, which have an axial extension and a radial distance from one another in the direction of the opposite chamfer milling tool, which creates a free space that is large enough for the cutting blades of the other chamfer milling tool to engage there with an adjustable depth, rotated by an intermediate angle on the rotational axis.
  • the cutting blades form, in particular in the interlaced area, but also in the non-interlaced areas have cylindrical enveloping surfaces, so that the ends of material threads cannot work their way through to the axis of rotation of the chamfer milling head, but are chopped up beforehand by the cutting blades and then radially thrown out of the chamfer milling head and transported away from the chamfer milling head via a suction hood.
  • the chamfer milling head is not hindered in its use by excessively long material strands, nor does it require a milling process to be interrupted due to clogging caused by accumulated material. Because the cutting blades of the opposing chamfer milling tools remain interlocked at every spacing position, this operational reliability can be guaranteed for all different panel thicknesses.
  • the mutual adjustability of the distance between the involved chamfer milling tools also leads to the particularly advantageous feature that the cutting speed of the cutting blades on the workpiece is the same regardless of the material thickness, allowing the chamfer milling head to always operate at an optimal speed. This further drastically increases process reliability in panel production and ensures that the required quality is achieved.
  • the base body is designed to be axially divided, so that the base body parts can be brought together by means of screw connections on the axis of rotation of the chamfer milling head and can be fixed thereon in a movable or fixed manner, which considerably simplifies the assembly of the milling head.
  • the cutting blades each have an outer cutting edge and an inner cutting edge over their axial extension in the direction of rotation, which run parallel to the axis of rotation of the chamfer milling head and which have a straight or curved main working edge are connected to each other, which represents the actual main tool of the cutting blades of the chamfer milling tool and thus of the entire chamfer milling head.
  • this main working cutting edge has a length that is only slightly longer than a chamfer to be produced by it, so that the length can generally be kept short and hardly any speed tolerances arise over the changing radius of the chamfer milling tools.
  • the cutting edges parallel to the rotational axis are designed as chopping tools for shredding the film strips of a separated film overhang, thereby ensuring that such strips cannot wrap around the rotational axis of the milling device and hinder the operation of the milling head.
  • the chamfer milling tools are equipped with a self-centering holder, which ensures precise mounting of the chamfer milling head in a milling device.
  • a method for producing a chamfer milling head in which the base body of the chamfer milling tool is produced in one piece and the cutting plates are soldered onto the cutting blades, whereupon connecting bores for connecting means of the chamfer milling tool are introduced into it and the chamfer milling tool is subsequently balanced and then the base body is divided in the axial longitudinal direction so that it can be easily mounted and dismounted on a rotary axis as intended.
  • the chamfer milling head 1 for milling film overhangs over the edges of film-coated furniture, floor, wall or other panels consists of two upper and lower chamfer milling tools 2; 3, which are mutually adjustable in distance on a rotation axis 4, wherein Fig. 1 a chamfer milling head 1 with the chamfer milling tools 2; 3 moved apart to their maximum extent is shown and in Fig. 3 the chamfer milling head 1 of the Fig. 1 in a maximum retracted position of the chamfer milling tools 2; 3.
  • Each edge milling tool 2; 3 has a base body 5 with cutting blades 6; 8 which are radially spaced from one another and distributed over its circumference and which have an axial recess and a radial distance from one another in the direction of the opposite chamfer milling tool 3; 2, which has a free space 7 which is so large that the cutting blades 8;6 of the other chamfer milling tool 2;3 can engage there rotated by an intermediate angle on the rotation axis 4, wherein the engagement depth is adjustable and thus the chamfer milling head with its main working cutting edges 12;22 can be optimally adjusted to the thickness of a plate 17 coated with films 16 exactly to the position of the films 16.
  • the cutting blades 6; 8 have, over their axial extension in the direction of rotation 9 of the chamfer milling head 1, an outer cutting edge 10; 20 and an inner cutting edge 11; 21 which run parallel to the axis of rotation 4, as well as a main working cutting edge 12; 22 which connects these cutting edges 10; 11; 20; 21 and forms the main cutting edge of a chamfer milling tool 2; 3 and which has a corresponding shape, be it a 45° bevel to the flat surfaces of the panels 17 to be machined or else a curved contour.
  • the main working edges 12; 22 each have a length that is only slightly longer than the bevel of a film 16 to be produced by them, provided that only the protruding films 16 are to be removed from the plates 17 with the bevel milling head 1. Otherwise, these main working edges 12; 24 can also be designed differently, for example, if bevels are to extend into the body edges of the plates 17.

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  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
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  • Forests & Forestry (AREA)
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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Fasenfräskopf gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Fasenfräskopfes gemäss dem Anspruch 8. Ein solcher Fasenfräskopf ist aus dem Dokument EP 1834 744 B1 bekannt.
  • Es ist eine Kantenfräsgruppe für die Bearbeitung von Paneelen aus Holz oder ähnlichem bekannt, DE 10 2015 204 325 A1 , die zwei separate Kantenfräswerkzeuge aufweist, die auf einem vertikalen Schlitten montiert sind, um die Kanten verschieden dicker Paneelen bearbeiten zu können.
  • Nachteilig an dieser bekannten Kantenfräsgruppe ist, dass beim Abfräsen des Filmüberstandes lange Materialfäden entstehen können, die sich um die Drehachse der Fasenfräswerkzeuge herumwickeln können, was zu einem Stillstand der gesamten Kantenfräsgruppe führen kann.
  • Bekannt ist des Weiteren ein Kantenfräs- und Abstreifvorrichtung zur Bearbeitung von Holzteilen und dergleichen, EP 1 834 744 B1 , die zwei parallele und zueinander verstellbare Scheibenfräser zur gleichzeitigen Bearbeitung zweier Werkstückkanten aufweist, wobei die Scheibenfräser aber nicht dazu ausgebildet und geeignet sind während eines Arbeitsvorganges entstandene Materialfäden zu zerstückeln.
  • Weiterhin ist eine Besäumvorrichtung für die Endbearbeitung von Holzplatten oder dergleichen bekannt, EP 2 979 833 A1 , die zwischen den beiden bekannten Scheibenfräsern der EP 1 834 744 B1 eine Kopiervorrichtung aufweist, die nur dafür sorgt, dass die Scheibenfräser korrekt der Kontur des Profils der zu bearbeitenden Platte folgen und eben so wenig wie die Scheibenfräser Materialfäden zerkleinert.
  • Bekannt ist ebenfalls ein kombiniertes Fräs- und Ziehklinkenwerkzeug, EP 3 090 823 A1 , das zwei ineinandergreifende und zueinander bewegliche Werkzeuge besitzt und das nacheinander jeweils nur eine Seite einer Kante eines von einer Plattenseite vorstehenden Kantenbandes abfräsen und in einem weiteren Arbeitsgang die Fräskante abziehen kann, jedoch beim Abfräsen des Filmüberstandes keinen Einfluss auf die dabei entstehenden Materialfäden nehmen kann.
  • Es ist auch eine Fräsvorrichtung bekannt, EP 2 011 614 A1 , welche ebenfalls zwei ineinandergreifende und unterschiedlich zustellbare Fräswerkzeuge aufweist, welche nacheinander und jeweils nur eine Seite einer Plattenkante bearbeiten können und dazu unterschiedliche Schneidprofile aufweisen können, jedoch ebenfalls ohne die Problematik der beim Fräsvorgang entstehenden Materialfäden zu lösen.
  • Dies ist auch bei dem bekannten Werkzeugkopf und dem Werkzeugsystem mit einem Werkzeugkopf, US 2019/388980 A1 , der Fall, dessen Werkzeugkopf zwei wechselweise schaltbare Fräswerkzeuge für eine einzelne Kante eines Werkstückes aufweist, aber keine Vorrichtung zum Zerteilen von abgefrästen Materialfäden.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, einen Fasenfräskopf zur Verfügung zu stellen, der das Entstehen solcher Materialfäden aus abgefrästem Filmüberstand vollständig verhindert und damit einen sicheren ununterbrochenen Dauerbetrieb des Fasenfräskopfes gestattet.
  • Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffes des ersten Patentanspruches erfindungsgemäß im Zusammenhang mit den technischen Merkmalen dessen kennzeichnenden Teils dadurch, dass jedes Fasenfräswerkzeug einen Grundkörper mit sich radial und über dessen Umfang verteilt strahlenförmig voneinander beabstandeten Schneidklingen aufweist, die in Richtung des gegenüberliegenden Fasenfräswerkzeuges eine axiale Ausdehnung und einen radialen Abstand voneinander aufweisen, der einen Freiraum erzeugt, der so groß ist, dass die Schneidklingen des jeweils anderen Fasenfräswerkzeuges auf der Drehachse um einen Zwischenwinkel verdreht dort einstellbar tief eingreifen können. Die Schneidklingen bilden insbesondere in dem verschränkten Bereich, aber auch in den nicht verschränkten Bereichen zylinderartige Hüllflächen, sodass sich Enden von Materialfäden nicht bis zur Drehachse des Fasenfräskopfes durcharbeiten können, sondern schon vorher von den Schneidklingen zerhackt werden und dann radial wieder aus dem Fasenfräskopf herausgeschleudert und über eine Absaughaube von dem Fasenfräskopf wegbefördert werden.
  • Hierdurch wird erreicht, dass der Fasenfräskopf ohne Beeinträchtigung durch überlange Materialfäden in seiner Benutzung behindert wird oder gar ein Fräsprozess aufgrund eines Verstopfens durch sich angesammeltes Material unterbrochen werden muss. Dadurch, dass die Schneidklingen der gegenseitigen Fasenfräswerkzeuge in jeder Abstandsposition miteinander verschränkt bleiben, lässt sich diese Betriebssicherheit bei allen unterschiedlichen Dicken von Platten gewährleisten. Die gegenseitige Abstandsverstellbarkeit der beteiligten Fasenfräswerkzeuge führt dabei weiterhin zu dem besonders vorteilhaften Merkmal, dass die Schnittgeschwindigkeit der Schneidklingen am Werkstück bei jeder Materialstärke gleich ist, sodass immer mit einer optimalen Umdrehungszahl des Fasenfräskopfes gearbeitet werden kann, was die Prozesssicherheit bei der Herstellung von Platten weiter drastisch steigert und deren Güte in der geforderten Qualität gewährleistet.
  • Gemäß der Erfindung ist der Grundkörper axial geteilt ausgebildet, sodass die Grundkörperteile mittels Schraubenverbindungen auf der Drehachse des Fasenfräskopfes zusammengeführt und darauf verschieblich oder fix abstandseingestellt festgelegt werden können, was die Montage des Fräskopfes wesentlich vereinfacht.
  • Vorteilhafte Ausführungsformen des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich mit und in Kombination aus den nachfolgenden Unteransprüchen.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen die Schneidklingen über ihre axiale Ausdehnung in Drehrichtung jeweils eine äußere Schneide und eine innere Schneide auf, die zur Drehachse des Fasenfräskopfes parallel verlaufen und die über eine gerade oder geschwungene Hauptarbeitsschneide miteinander verbunden sind, die das eigentliche Hauptwerkzeug der Schneidklingen des Fasenfräswerkzeuges und damit des gesamten Fasenfräskopfes darstellt.
  • Vorteilhafterweise sind die beiden Fasenfräswerkzeuge so weit zueinander bewegbar ausgebildet, dass sich die inneren Durchmesser der Hauptarbeitsschneiden gegenseitigen überlagern, wodurch sehr dünne Platten randseitig bearbeitbar sind, wobei etwa eine V-oder D-förmige Fase erzeugt werden kann.
  • Entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist diese Hauptarbeitsschneide eine Länge auf, die nur geringfügig länger ausgebildet ist, als eine von ihr zu erzeugende Fase, sodass die Länge in der Regel kurz gehalten werden kann und kaum Geschwindigkeitstoleranzen über den wechselnden Radius der Fasenfräswerkzeuge entstehen.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Gegenstandes der Erfindung sind die Schneidklingen des Fasenfräswerkzeuges in Drehrichtung des Fasenfräskopfes mit Schneidplatten versehen, die stoffschlüssig, insbesondere verlötet darauf festgelegt sind, wobei diese mit den inneren, äußeren und Hauptarbeitsschneiden ausgestattet sind, sodass die Schneidplatten aus einem für ihre Benutzung optimierten Material hergestellt werden können, sei es Hartmetall oder als Diamantschneidklingen.
  • Bevorzugterweise sind die zur Drehachse parallelen Schneiden als Hackwerkzeuge zur Zerkleinerung der Filmstreifen eines abgetrennten Filmüberstandes ausgebildet, wodurch sichergestellt wird, dass sich solche Streifen nicht um die Drehachse der Fräsvorrichtung herumwickeln und den Betrieb des Fräskopfes behindern können.
  • Um einen Rundlauf des Fasenfräskopfes zu gewährleisten, sind die Fasenfräswerkzeuge mit einer selbstzentrierenden Aufnahme ausgestattet, wodurch eine präzise Montage der Fasenfräskopfes in einer Fräsvorrichtung gewährleistet ist.
  • Erfindungsgemäß auch ein Verfahren zur Herstellung eines Fasenfräskopfes, bei dem der Grundkörper des Fasenfräswerkzeuges einteilig hergestellt und die Schneidplatten auf den Schneidklingen aufgelötet werden, woraufhin Verbindungsbohrungen für Verbindungsmittel des Fasenfräswerkzeug in dieses eingebracht werden und das Fasenfräswerkzeug anschließend gewuchtet und danach der Grundkörper in axialer Längsrichtung geteilt wird, sodass er, wie vorgesehen, einfach auf einer Drehachse montierbar und demontierbar ist.
  • Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand von Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Fasenfräskopf in einer maximal auseinandergefahrenen Position der Fasenfräswerkzeuge,
    Fig. 2
    eine Aufsicht auf den Fasenfräskopf gemäß Fig. 1, und
    Fig. 3
    einen Fasenfräskopf mit maximal zusammengefahrenen Fasenfräswerkzeugen.
  • Der Fasenfräskopf 1 zum Abfräsen von Filmüberständen über Plattenränder von mit Filmen beschichteten Möbel-, Boden-, Wand- oder anderen Platten besteht aus zwei auf einer Drehachse 4 gegenseitig abstandsverstellbaren oberen und unteren Fasenfräswerkzeugen 2; 3, wobei in Fig. 1 ein Fasenfräskopf 1 mit maximal auseinandergefahrenen Fasenfräswerkzeugen 2; 3 dargestellt ist und in Fig. 3 der Fasenfräskopf 1 der Fig. 1 in einer maximal zusammengefahrenen Position der Fasenfräswerkzeuge 2; 3.
  • Jedes Kantenfräswerkzeug 2; 3 weist eine Grundkörper 5 mit sich radial und über dessen Umfang verteilt strahlenförmig voneinander beabstandeten Schneidklingen 6; 8 auf, die in Richtung des gegenüberliegenden Fasenfräswerkzeuges 3; 2 eine axiale Ausdrehung und einem radialen Abstand voneinander aufweisen, der einen Freiraum 7 erzeugt, der so groß ist, dass die Schneidklingen 8;6 des jeweils anderen Fasenfräswerkzeuges 2; 3 um einen Zwischenwinkel auf der Drehachse 4 verdreht dort eingreifen können, wobei die Eingriffstiefe einstellbar und damit der Fasenfräskopf mit seinen Hauptarbeitsschneiden 12; 22, optimal auf die Dicke einer mit Filmen 16 beschichten Platte 17 exakt auf die Position der Filme 16 einrichtbar ist.
  • Die Schneidklingen 6; 8 weisen über ihre axiale Ausdehnung in Drehrichtung 9 des Fasenfräskopfes 1 eine äußere Schneide 10; 20 und eine innere Schneide 11; 21 auf, die zur Drehachse 4 parallel verlaufen sowie eine diese Schneiden 10; 11; 20; 21 verbindende Hauptarbeitsschneide 12; 22, die die Hauptschneide eines Fasenfräswerkzeuges 2; 3 bildet und die eine entsprechende Form aufweist, sei es eine 45° Schräge zu den planen Oberflächen der zu bearbeiten-den Platten 17 oder aber auch eine geschwungene Kontur aufweisen kann.
  • Zur Erzielung einer maximalen Haltbarkeit des Fasenfräskopfes 1 sind die Schneidklingen 6; 8 mit Schneidplatten 14; 24 ausgestattet, die die Schneiden 10; 11; 12; 20; 21; 22 aufweisen, wobei die Schneidplatten 14; 24 in Drehrichtung 9 der Fasenfräswerkzeuge 2; 3 auf den Schneidklingen 6; 8 stoffschlüssig festgelegt sind, insbesondere darauf verlötet sind. Der Übersichtlichkeit halber ist dies allerdings nur in Fig. 1 und 2 an jeweils einer der Schneidklingen 6; 8 jedes Fasenfräswerkzeuges 2; 3 dargestellt. Bei wechselnden Drehrichtungen können auch beide Seiten der Schneidklingen 6; 8 mit solchen Schneidplatten 14; 24 ausgestattet sein.
  • Die Hauptarbeitsschneiden 12; 22 weisen dabei jeweils eine Länge auf, die nur geringfügig länger ausgebildet ist, als eine von ihr zu erzeugten Fase eines Filmes 16, sofern mit dem Fasenfräskopf 1 nur die überstehenden Filme 16 von den Platten 17 entfernt werden sollen. Anderenfalls können diese Hauptarbeitsschneiden 12; 24 auch belieb anders ausgebildet sein, wenn sich beispielsweise Fasen bis in die Körperkanten der Platten 17 erstrecken sollen.
  • Die zur Drehachse 4 parallelen Schneiden 10; 11; 20; 21 erzeugen eine innere und eine äußere zylindrische Hüllkurve um die Fasenfräswerkzeuge 2; 3 und dienen als Hackwerkzeuge der Zerkleinerung von Filmstreifen abgefräster Filmüberstände eines der Beschichtung dienenden Filmes 16 einer Platte 17.
  • Der Grundkörper 5 eines Fasenfräswerkzeuges 2; 3 ist erfindungsgemäß axial geteilt ausgebildet und die Grundkörperteile mittels Schraubenverbindungen auf der Drehachse 4 des Fasenfräskopfes 1 zusammengefügt und drauf verschieblich festgelegt, was eine vereinfachte Montage der Fasenfräswerkzeuge 2; 3 ermöglicht. Des Weiteren weisen die Fasenfräswerkzeuge 2; 3 eine selbstzentrierende Aufnahme 13 auf, wodurch eine präzise Montage des Fasenfräskopfes 1 in einer Fräsvorrichtung gewährleistet wird.

Claims (8)

  1. Fasenfräskopf (1) für mit Filmen mit einem Filmüberstand über Plattenränder beschichtete Möbel-, Boden-, Wand- oder andere Platten, mit zwei auf einer Drehachse (4) gegenseitig abstandsverstellbaren oberen und unteren Fasenfräswerkzeugen (2; 3), dadurch gekennzeichnet, dass jedes Fasenfräswerkzeug (2; 3) einen Grundkörper (5) mit sich radial und über dessen Umfang verteilt strahlenförmig voneinander beabstandeten Schneidklingen (6 ;8) aufweist, die in Richtung des gegenüberliegenden Fasenfräswerkzeuges (3; 2) eine axiale Ausdehnung und einen radialen Abstand voneinander aufweisen, der einen Freiraum (7) erzeugt, der so groß ist, dass die Schneidklingen (8; 6) des jeweils anderen Fasenfräswerkzeuges (2; 3) um einen Zwischenwinkel auf der Drehachse (4) verdreht dort einstellbar tief eingreifen und dass der Grundkörper (5) axial geteilt ausgebildet und die Grundkörperteile mittels Schraubverbindungen auf der Drehachse (4) des Fasenfräskopfes (1) zusammengefügt und darauf verschieblich oder fix abstandseinstellbar festgelegt sind.
  2. Fasenfräskopf (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidklingen (6; 8) entlang ihrer axialen Ausdrehung in Drehrichtung (9) eine äußere Schneide (10; 20) und eine innere Schneide (11; 21) aufweisen, die parallel zur Drehachse (4) verlaufen sowie eine diese Schneiden (10; 11; 20; 21) verbindende abgewinkelte gerade oder geschwungene Hauptarbeitsschneide (12; 22).
  3. Fasenfräskopf (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Fasenfräswerkzeuge (2; 3) so weit zueinander bewegbar ausgebildet sind, dass sich innere Durchmesser der Hauptarbeitsschneiden (12; 22) gegenseitigen überlagern und sehr dünne Platten mit Folien bearbeitbar sind.
  4. Fasenfräskopf (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidklingen (6; 8) mit Schneidplatten (14; 24) mit den Schneiden (10; 11; 12; 20; 21; 22) ausgestattet sind und die Schneidplatten (14; 24) in Drehrichtung (9) des Fasenfräskopfes (1) auf den Schneidklingen (6; 8) des Fasenfräswerkzeuges (2; 3) stoffschlüssig festgelegt sind.
  5. Fasenfräskopf (1) nach Anspruch 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptarbeitsschneide (12; 22) eine Länge aufweist, die geringfügig länger ausgebildet ist, als eine von ihr erzeugte Fase.
  6. Fasenfräskopf (1) nach einem der vorgenannten Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Drehachse (4) parallelen Schneiden (10; 11; 20; 21) als Hackwerkzeuge zur Zerkleinerung von Filmstreifen eines abgetrennten Filmüberstandes ausgebildet sind.
  7. Fasenfräskopf (1) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasenfräswerkzeuge (2; 3) eine selbstzentrierende Aufnahme (13) aufweisen.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Fasenfräskopfes (1) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Grundkörper (5) des Fasenfräswerkzeuges (2; 3) einteilig hergestellt und die Schneidplatten (14; 24) auf den Schneidklingen (6; 8) aufgelötet werden, woraufhin Verbindungsbohrungen für Verbindungsmittel des Fasenfräswerkzeug (2; 3) in dieses eingebracht werden und das Fasenfräswerkzeug (2; 3) anschließend gewuchtet und danach der Grundkörper (5) in axialer Längsrichtung geteilt wird.
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