EP4428366A1 - Einstufiger kolbenkompressor - Google Patents

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EP4428366A1
EP4428366A1 EP23160714.4A EP23160714A EP4428366A1 EP 4428366 A1 EP4428366 A1 EP 4428366A1 EP 23160714 A EP23160714 A EP 23160714A EP 4428366 A1 EP4428366 A1 EP 4428366A1
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EP
European Patent Office
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piston
hydraulic
cylinder
pneumatic
pneumatic cylinder
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP23160714.4A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Ewald Landschädl
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Individual
Original Assignee
Individual
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Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B5/00—Machines or pumps with differential-surface pistons
    • F04B5/02—Machines or pumps with differential-surface pistons with double-acting pistons
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B27/00—Multi-cylinder pumps specially adapted for elastic fluids and characterised by number or arrangement of cylinders
    • F04B27/005—Multi-cylinder pumps specially adapted for elastic fluids and characterised by number or arrangement of cylinders with two cylinders
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B39/00—Component parts, details, or accessories, of pumps or pumping systems specially adapted for elastic fluids, not otherwise provided for in, or of interest apart from, groups F04B25/00 - F04B37/00
    • F04B39/12—Casings; Cylinders; Cylinder heads; Fluid connections
    • F04B39/121—Casings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B9/00—Piston machines or pumps characterised by the driving or driven means to or from their working members
    • F04B9/08—Piston machines or pumps characterised by the driving or driven means to or from their working members the means being fluid
    • F04B9/10—Piston machines or pumps characterised by the driving or driven means to or from their working members the means being fluid the fluid being liquid
    • F04B9/109—Piston machines or pumps characterised by the driving or driven means to or from their working members the means being fluid the fluid being liquid having plural pumping chambers
    • F04B9/111—Piston machines or pumps characterised by the driving or driven means to or from their working members the means being fluid the fluid being liquid having plural pumping chambers with two mechanically connected pumping members
    • F04B9/113—Piston machines or pumps characterised by the driving or driven means to or from their working members the means being fluid the fluid being liquid having plural pumping chambers with two mechanically connected pumping members reciprocating movement of the pumping members being obtained by a double-acting liquid motor

Definitions

  • the invention relates to a single-stage piston compressor for generating compressed air.
  • Piston compressors When piston compressors are operated at high operating frequencies, a lot of heat is generated. This means that heat exchangers or coolants must be used to prevent overheating and additional soundproofing measures are often necessary due to the high noise level. Piston compressors with low operating frequencies do not have these disadvantages, but generally have lower performance.
  • Piston compressors are known from the state of the art in various designs. CN 86206322 U , the CN103470467A , the CN110345042A and the US 2010 0172771 A1 pointed out.
  • a conventional, single-stage piston compressor with one hydraulic cylinder and one pneumatic cylinder is DE 198 40 354 C1 known.
  • a pneumatic piston arranged in the pneumatic cylinder is connected by a common piston rod to a hydraulic piston arranged in the hydraulic cylinder.
  • the hydraulic cylinder is connected to a reversing device that serves to control the hydraulic cylinder.
  • the hydraulic piston is periodically pressurized on one side, which drives the hydraulic piston and, via the common piston rod, the pneumatic piston.
  • the hydraulic cylinder has a return spring that returns the hydraulic piston to a lower position after reaching a top dead center. Dead center.
  • the compressor has a simple structure and a high level of efficiency and is also inexpensive to manufacture.
  • the compressor can operate at low frequencies in the range of a few Hz with comparable performance, which means it has a low noise level.
  • the compressor has a return spring for piston return, which means that it must be controlled (or re-controlled) accordingly, which requires a separate reversing device with limit switches and valves, and which results in increased maintenance effort.
  • the efficiency and performance of the compressor are limited due to the piston return via the return spring, since only one stroke volume of the pneumatic cylinder is compressed per work cycle.
  • a known single-stage compressor has two compression units, each with a hydraulic cylinder with a hydraulic piston and a pneumatic cylinder with a pneumatic piston.
  • the compression units are constructed identically.
  • the hydraulic piston is connected to the pneumatic piston via a common piston rod.
  • the hydraulic cylinder works double-acting.
  • the hydraulic piston is periodically and alternately pressurized with a hydraulic fluid via a hydraulic unit, which drives the hydraulic piston and, via the common piston rod, the pneumatic piston.
  • two hydraulic pistons are required to drive two pneumatic cylinders.
  • the disclosed compressor has a complicated structure due to the necessary coupling of the two hydraulic cylinders to one another and requires a complex control system in order to operate. The efficiency and performance of the compressor also suffer from the complex structure.
  • the object of the invention is to create an improved piston compressor which has the simplest possible construction, a very high efficiency and a very low noise level during operation.
  • a single-stage piston compressor comprising a double-acting hydraulic cylinder with a cylinder axis and a hydraulic piston with a first diameter, a first pneumatic cylinder with a first pneumatic piston with a second diameter, which is aligned on the Cylinder axis is attached to the hydraulic cylinder, a piston rod guided along the cylinder axis, on which the hydraulic piston and the pneumatic piston are arranged and a hydraulic unit for periodically pressurizing the hydraulic piston with hydraulic fluid, wherein a second pneumatic cylinder with a second pneumatic piston with the second diameter, which is attached to the hydraulic cylinder in alignment with the cylinder axis, the first pneumatic cylinder and the second pneumatic cylinder each have two pressure chambers, each with at least one gas inlet and at least one gas outlet, the hydraulic cylinder is arranged between the first pneumatic cylinder and the second pneumatic cylinder and the hydraulic unit has a hydraulic source, a control block and an oscillating valve.
  • the hydraulic unit converts electrical energy into hydraulic pressure energy, which is controlled by an oscillating valve of the hydraulic unit through the hydraulic piston and the piston rod and converted into kinetic energy of the first pneumatic piston and the second pneumatic piston, which in turn is converted into pneumatic pressure energy by the first pneumatic piston and the second pneumatic piston.
  • This type of energy conversion achieves a very high level of efficiency in the conversion of electrical energy into pneumatic pressure energy.
  • the second diameter can advantageously be larger than the first diameter. It is particularly advantageous for the second diameter to be at least three times larger than the first diameter.
  • the at least one gas inlet and the at least one gas outlet are each designed as a bore in the base surfaces of the pneumatic cylinders in order to keep the structure of the piston compressor simple.
  • the first pneumatic cylinder and the second pneumatic cylinder and the hydraulic cylinder can advantageously be connected to each other via a common end plate.
  • the first pneumatic cylinder, the second pneumatic cylinder and the hydraulic cylinder can each be positively connected to the end plates.
  • the first pneumatic cylinder, the second pneumatic cylinder and the hydraulic cylinder can each be connected to the end plates in a force-fitting manner.
  • the force-fitting connections of the first pneumatic cylinder, the second pneumatic cylinder and the hydraulic cylinder to the end plates can advantageously each be designed in the form of screw or plug connections aligned parallel to the cylinder axis.
  • the two end plates can be connected to each other via at least three threaded bolts.
  • stops for the hydraulic piston can be provided in the hydraulic cylinder and stops for the pneumatic pistons can be provided in the first pneumatic cylinder and the second pneumatic cylinder.
  • the control block advantageously contains at least one non-return valve and at least one pressure relief valve.
  • Pressure relief valves can be used to set a maximum permissible pressure and prevent damage to the pressure system, hydraulic source, control block and oscillation valve caused by excessive pressure.
  • Non-return valves can be used to prevent damage to the pressure system, hydraulic source, control block and oscillation valve caused by excessive pressure.
  • the oscillating valve can advantageously be designed as a five-two-way valve.
  • the oscillating valve can be designed as a four-two-way valve.
  • a piston compressor according to the invention is particularly suitable for compressing gases with a low operating frequency and high stroke volume of the pneumatic cylinders.
  • a first embodiment of the arrangement of a double-acting hydraulic cylinder 1, a first pneumatic cylinder 2 and a second pneumatic cylinder 5 is shown in Fig.1 shown.
  • the first pneumatic cylinder 2 and the second pneumatic cylinder 5 are arranged in alignment on both sides of the hydraulic cylinder 1 on a cylinder axis Z of the hydraulic cylinder 1 and are connected to the hydraulic cylinder 1.
  • the hydraulic cylinder 1 is arranged between the first pneumatic cylinder 2 and the second pneumatic cylinder 5.
  • the pneumatic cylinder axes of the first pneumatic cylinder 2 and the second pneumatic cylinder 5 coincide with the cylinder axis Z of the hydraulic cylinder 1, whereby the cylinder axis Z can be regarded as a common axis of the hydraulic cylinder 1, the first pneumatic cylinder 2 and the second pneumatic cylinder 5.
  • a common piston rod 3 is arranged on the cylinder axis Z, which is guided on the cylinder axis Z.
  • the first pneumatic cylinder 2 and the second pneumatic cylinder 5 have, as shown in Fig.1 shown, have an equal length.
  • the hydraulic cylinder 1 has essentially the same length as the first pneumatic cylinder 2 and the second pneumatic cylinder 5.
  • a hydraulic piston 1.1 is arranged on the piston rod 3, which is firmly connected to the piston rod 3 and is round.
  • the hydraulic cylinder 1 is double-acting and has a first diameter D 1.
  • the hydraulic piston 1.1 is periodically subjected to pressure on one side, which is transmitted by a hydraulic fluid. This causes it to move back and forth between two hydraulic dead points within the hydraulic cylinder 1.
  • a piston seal is advantageously arranged between the hydraulic cylinder 1 and the hydraulic piston 1.1, so that the hydraulic piston 1.1 can be pressurized with as little loss as possible.
  • a first pneumatic piston 2.1 is arranged on the piston rod 3, which is firmly connected to the piston rod 3 and is round.
  • the first pneumatic cylinder 2 has a second diameter D 2.
  • the first pneumatic cylinder 2 has two pressure chambers 6, which are separated from each other by the first pneumatic piston 2.
  • Each of the pressure chambers 6 has at least one gas inlet 7, through which gas to be compressed flows into the pressure chamber 6, and at least one gas outlet 8, through which compressed gas flows out of the pressure chamber 6.
  • Such a gas flow is in Fig.1 indicated with arrows.
  • a piston seal is advantageously arranged between the pneumatic cylinders 2, 5 and pneumatic pistons 2.1, 5.1 so that the gas can be compressed with as little loss as possible.
  • a second pneumatic piston 5.1 is arranged on the piston rod 3, which is firmly connected to the piston rod 3 and is round.
  • the second pneumatic cylinder 5 is identical in construction to the first pneumatic cylinder 2.
  • Guide bands for the pneumatic pistons 2.1, 5.1 can advantageously be present in the pneumatic cylinders 2, 5.
  • the at least one gas inlet 7 and the at least one gas outlet 8 can, as in Fig.1 shown, as holes in the bases of the pneumatic cylinders.
  • the movement of the hydraulic piston 1.1 is transmitted via the common piston rod 3 to the first pneumatic piston 2.1 and the second pneumatic piston 5.1.
  • the first pneumatic cylinder 2 and the second pneumatic cylinder 5 are Transfer of movement in two working cycles back and forth between two pneumatic dead centers. Gas flowing into a pressure chamber 6 through at least one gas inlet 7 is compressed by the first pneumatic piston 2.1 or the second pneumatic piston 5.1 and conveyed via at least one gas outlet 8 from the pressure chamber 6 to a consumer or storage device connected to the piston compressor. In this way, hydraulic pressure is converted into pneumatic pressure and gas is compressed with each stroke. It is important to note that the stroke volumes of the pneumatic cylinders 2, 5 differ depending on the working cycle.
  • the entire pneumatic cylinder volume minus the volume of the first pneumatic piston 2.1 or the second pneumatic piston 5.1 is compressed as stroke volume, while in the other working stroke the entire pneumatic cylinder volume minus the volume of the first pneumatic piston 2.1 or the second pneumatic piston 5.1 and the piston rod 3 in the first pneumatic cylinder 2 or in the second pneumatic cylinder 5 is compressed as stroke volume.
  • the second diameter D 2 of the first pneumatic cylinder 2 and the second pneumatic cylinder 5 is advantageously larger than the first diameter D 1 of the hydraulic cylinder 1.
  • the second diameter D 2 of the first pneumatic cylinder 2 and the second pneumatic cylinder 5 is at least three times larger than a first diameter D 1 of the hydraulic cylinder 1.
  • the first pneumatic piston 2.1 and the second pneumatic piston 5.1 have the same diameter D 2 as the first pneumatic cylinder 2 and the second pneumatic cylinder 5 or only a slightly smaller diameter.
  • the hydraulic piston 1.1 has the same diameter D 1 as the hydraulic cylinder 1 or only a slightly smaller diameter.
  • a ratio D 1 /D 2 or a corresponding ratio of the piston areas dependent on the diameters D1, D2, specifies a conversion of hydraulic pressure into pneumatic pressure.
  • FIG. 2 An enlargement of the arrangement of the hydraulic piston 1.1 in the hydraulic cylinder 1 is shown in Fig. 2 The section shown corresponds to a Fig.1 circled area.
  • the hydraulic cylinder 1 is positively connected to the first pneumatic cylinder 2.
  • the piston rod 3, to which the hydraulic piston 1.1 is firmly connected, is located on the cylinder axis Z.
  • the piston rod 3 is advantageously guided at the transition from the hydraulic cylinder 1 to the first pneumatic cylinder 2.
  • a guide can be present at the transition for this purpose.
  • One or more rod seals are advantageously present at the transition to ensure that no hydraulic fluid gets into the first pneumatic cylinder 2 and the second pneumatic cylinder 5 and no gas gets into the hydraulic cylinder 1.
  • Stops 11 are advantageously arranged in the hydraulic cylinder 1 for the hydraulic piston 1.1.
  • Guide bands are advantageously present in the hydraulic cylinder 1 for the hydraulic piston 1.1.
  • stops 11 can be arranged for the pneumatic pistons in the pneumatic cylinders.
  • Fig.3 shows a second embodiment of the arrangement of hydraulic cylinder 1, first pneumatic cylinder 2 and second pneumatic cylinder 5.
  • the representation of the arrangement is greatly simplified.
  • the hydraulic cylinder 1 is connected to the first pneumatic cylinder 2 and the second pneumatic cylinder 5 via a common end plate 9.
  • the two end plates 9 are connected to each other via at least three threaded bolts 10.
  • the resulting arrangement is particularly robust due to the connection at three points of the end plates 9.
  • Fig.3 only two of the threaded bolts 10 are shown, since the other threaded bolts 10 are located in the drawing plane behind the threaded bolts 10 shown.
  • the threaded bolts 10 run outside the hydraulic cylinder 1.
  • the end plates 9 are also advantageously connected to the base surfaces of the first pneumatic cylinder 2 and second pneumatic cylinder 5 via additional threaded bolts, as also shown in Fig.3
  • the additional threaded bolts run outside the first pneumatic cylinder 2 and the second pneumatic cylinder 5.
  • the first pneumatic cylinder 2, the second pneumatic cylinder 5 and the hydraulic cylinder 1 can each be connected to the end plate 9 in a force-locking manner.
  • the force-locking connections can advantageously be designed in the form of screw or plug connections aligned parallel to the cylinder axis Z, as in Fig.3 shown.
  • the first pneumatic cylinder 2, the second pneumatic cylinder 5 and the hydraulic cylinder 1 can alternatively each be positively connected to the end plate 9.
  • a hydraulic unit 4 is connected to the double-acting hydraulic cylinder 1 and periodically supplies the hydraulic piston 1.1 with a hydraulic fluid.
  • the hydraulic unit 4 has, as shown in Fig.4 shown, a hydraulic source 4.1, a control block 4.2 and an oscillating valve 4.3.
  • the hydraulic source 4.1 has a motor, a reservoir for the hydraulic fluid, a hose and, advantageously, a suction strainer.
  • the hydraulic source 1.1 serves as a hydraulic pump and generates hydraulic pressure, which is transmitted by a hydraulic fluid.
  • the hydraulic piston 1.1 which has a two-sided piston line, moves back and forth between two hydraulic dead centers in the hydraulic cylinder 1.
  • a series of valves and/or measuring devices can be provided in and/or on the hydraulic unit 4.
  • the control block 4.2 can, for example, have pressure relief valves, which can be used to set a maximum permissible pressure and prevent damage to the pressure system, hydraulic source 4.1, control block 4.2 and oscillating valve 4.3 due to excessive pressure.
  • Check valves can prevent the hydraulic fluid from flowing back unintentionally.
  • measuring devices for measuring pressure, temperature, flow and/or other physical quantities can also be present.
  • These measuring devices advantageously comprise at least one pressure gauge.
  • a piston compressor with the described arrangement of hydraulic cylinder 1, first pneumatic cylinder 2 and second pneumatic cylinder 5 and with the described hydraulic unit 4 is designed in particular for operation with a low operating frequency, for example in the range of 1-10 Hz.
  • the operating frequency indicates how many working cycles are carried out in a time interval during operation. Instead of compressing small stroke volumes of gas at a high frequency, large stroke volumes should be compressed at a low operating frequency. Due to the low operating frequency, only a small amount of heat is generated during operation, which means that additional cooling elements, elements for heat recovery or control devices to prevent overheating are not necessary. Noise protection measures or complex control systems are also not required to operate the piston compressor.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen einstufigen Kolbenkompressor zur Erzeugung von Druckluft mit einem doppeltwirkenden Hydraulikzylinder (1) mit einem Hydraulikkolben (1.1), einem ersten Pneumatikzylinder (2) mit einem ersten Pneumatikkolben (2.1), einem zweiten Pneumatikzylinder (5) mit einem zweiten Pneumatikkolben (5.1), einer gemeinsamen Kolbenstange (3), auf der der Hydraulikkolben (1.1), der erste Pneumatikkolben (2.1) und der zweite Pneumatikkolben (5.1) angeordnet sind und einem Hydraulikaggregat (4) mit einer Hydraulikquelle (4.1), einem Steuerblock (4.2) und einem Oszillierventil (4.3). Das Hydraulikaggregat (4) ist zur periodischen Druckbeaufschlagung des Hydraulikkolbens (1.1) mit Hydraulikfluid ausgelegt. Der Hydraulikzylinder (4) ist zwischen dem ersten Pneumatikzylinder (2) und dem zweiten Pneumatikzylinder (5) angeordnet. Der erste Pneumatikzylinder (2) und der zweite Pneumatikzylinder (5) sind jeweils fluchtend auf einer Zylinderachse (Z) der Hydraulikzylinder (1) am Hydraulikzylinder (1) befestigt. Der erste Pneumatikzylinder (2) und der zweite Pneumatikzylinder (5) weisen jeweils zwei Druckkammern (6) mit je mindestens einem Gaseinlass (7) und je mindestens einem Gasauslass (8) auf.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen einstufigen Kolbenkompressor zur Erzeugung von Druckluft.
  • Die Erzeugung von Druckluft stellt in vielen Bereichen der Industrie und Forschung eine wichtige Voraussetzung für unterschiedliche Prozesse und Verfahren dar. Die meisten Verdichter bzw. Kompressoren, wie beispielsweise Drehkolbenkompressoren, Schraubenkompressoren oder Turbokompressoren, weisen aufgrund ihrer komplexen Bauweise und hohen Drehzahl einen niedrigen Wirkungsgrad auf. Für niedrige Druckbereiche bis 15 bar ist der Einsatz solcher Kompressoren in der Regel ineffizient. Hubkolbenkompressoren bzw. Kolbenkompressoren weisen hingegen einen vergleichsweise einfachen Aufbau und eine hohe Effizienz auf. Durch die verhältnismäßig lange Lebenszeit von Kolbenkompressoren hat schon eine geringe Steigerung der Effizienz einen positiven Einfluss auf deren Life-Cycle-Kosten.
  • Beim Betrieb von Kolbenkompressoren mit hohen Arbeitsfrequenzen entsteht viel Wärme. Dadurch ist der Einsatz von Wärmetauschern oder Kühlmitteln notwendig, um ein Überhitzen zu vermeiden und es sind aufgrund eines hohen Geräuschpegels oft zusätzliche Schallschutzmaßnahmen notwendig. Kolbenkompressoren mit niedrigen Arbeitsfrequenzen weisen diese Nachteile nicht auf, verfügen aber in der Regel über eine geringere Leistung.
  • Kolbenkompressoren sind aus dem Stand der Technik in unterschiedlichen Ausführungen bekannt. Hierzu sei auf die CN 86206322 U , die CN 103470467 A , die CN 110345042 A und die US 2010 0172771 A1 hingewiesen.
  • Ein herkömmlicher, einstufiger Kolbenkompressor mit einem Hydraulikzylinder und einem Pneumatikzylinder ist aus der DE 198 40 354 C1 bekannt. Ein im Pneumatikzylinder angeordneter Pneumatikkolben ist durch eine gemeinsame Kolbenstange mit einem im Hydraulikzylinder angeordneten Hydraulikkolben verbunden. Der Hydraulikzylinder ist mit einer Umsteuereinrichtung verbunden, die zur Steuerung des Hydraulikzylinders dient. Der Hydraulikkolben wird periodisch einseitig mit Druck beaufschlagt, wodurch der Hydraulikkolben, und über die gemeinsame Kolbenstange auch der Pneumatikkolben, angetrieben wird. Im Hydraulikzylinder ist eine Rückstellfeder vorhanden, die den Hydraulikkolben nach Erreichen eines oberen Totpunkts wieder in einen unteren Totpunkt drückt. Der Kompressor verfügt über einen einfachen Aufbau sowie einen hohen Wirkungsgrad und ist zudem kostengünstig herstellbar. Durch ein entsprechendes Verhältnis von Bauvolumen zu Hubvolumen kann der Kompressor bei vergleichbarer Leistung mit niedrigen Frequenzen im Bereich von wenigen Hz arbeiten, wodurch er einen niedrigen Geräuschpegel aufweist. Der Kompressor verfügt über eine Rückstellfeder zur Kolbenrückholung, wodurch er entsprechend (um)gesteuert werden muss, wozu eine separate Umsteuereinrichtung mit Endschaltern und Ventilen notwendig ist, und wodurch ein erhöhter Wartungsaufwand entsteht. Zudem sind Effizienz und Leistung des Kompressors aufgrund der Kolbenrückholung über die Rückstellfeder beschränkt, da nur ein Hubvolumen des Pneumatikzylinders pro Arbeitstakt komprimiert wird.
  • Ein aus der DE 10 2018 109 443 A1 bekannter, einstufiger Kompressor weist zwei Kompressions-Aggregate mit je einem Hydraulikzylinder mit einem Hydraulikkolben und je einen Pneumatikzylinder mit einem Pneumatikkolben auf. Die Kompressionsaggregate sind identisch aufgebaut. Bei jedem Kompressionsaggregat ist der Hydraulikkolben mit dem Pneumatikkolben über eine gemeinsame Kolbenstange verbunden. Der Hydraulikzylinder arbeitet doppeltwirkend. Dazu wird der Hydraulikkolben über ein Hydraulikaggregat periodisch wechselseitig mit einem Hydraulikfluid beaufschlagt, wodurch der Hydraulikkolben, und über die gemeinsame Kolbenstange auch der Pneumatikkolben, angetrieben wird. Um zwei Pneumatikzylinder anzutreiben werden jedoch zwei Hydraulikkolben benötigt. Dadurch weist der offenbarte Kompressor aufgrund der notwendigen Kopplung der beiden Hydraulikzylinder miteinander einen komplizierten Aufbau auf und benötigt eine aufwändige Steuerung, um betrieben zu werden. Auch Effizienz und Leistung des Kompressors leiden durch den komplexen Aufbau.
  • Es ist die Aufgabe der Erfindung einen verbesserten Kolbenkompressor zu schaffen, der einen möglichst einfachen Aufbau, einen sehr hohen Wirkungsgrad und im Betrieb einen sehr niedrigen Geräuschpegel aufweist.
  • Die Aufgabe wird für einen einstufigen Kolbenkompressor, umfassend einen doppeltwirkenden Hydraulikzylinder mit einer Zylinderachse sowie einem Hydraulikkolben mit einem ersten Durchmesser, einen ersten Pneumatikzylinder mit einem ersten Pneumatikkolben mit einem zweiten Durchmesser, der fluchtend auf der Zylinderachse am Hydraulikzylinder befestigt ist, eine entlang der Zylinderachse geführte Kolbenstange, auf der der Hydraulikkolben und der Pneumatikkolben angeordnet sind und ein Hydraulikaggregat zur periodischen Druckbeaufschlagung des Hydraulikkolbens mit Hydraulikfluid, gelöst, wobei ein zweiter Pneumatikzylinder mit einem zweiten Pneumatikkolben mit dem zweiten Durchmesser, der fluchtend auf der Zylinderachse am Hydraulikzylinder befestigt ist, der erste Pneumatikzylinder und der zweite Pneumatikzylinder jeweils zwei Druckkammern mit je mindestens einem Gaseinlass und je mindestens einem Gasauslass aufweisen, der Hydraulikzylinder zwischen dem ersten Pneumatikzylinder und dem zweiten Pneumatikzylinder angeordnet ist und das Hydraulikaggregat über eine Hydraulikquelle, einen Steuerblock und ein Oszillierventil verfügt.
  • Das Hydraulikaggregat wandelt eine elektrische Energie in eine hydraulische Druckenergie um, die angesteuert durch ein Oszillierventil des Hydraulikaggregates durch den Hydraulikkolben und die Kolbenstange in eine kinetische Energie des ersten Pneumatikkolben und des zweiten Pneumatikkolben umgewandelt wird die wiederum durch den ersten Pneumatikkolben und den zweiten Pneumatikkolben in eine pneumatische Druckenergie umgewandelt wird.
  • Durch diese Art der Energieumwandlung wird eine sehr hohe Effizienz bei der Umwandlung von elektrischer Energie in pneumatische Druckenergie erzielt.
  • Um auch bei niedrigen Arbeitsfrequenzen eine hohe Leistung erzielen zu können, kann der zweite Durchmesser vorteilhaft größer als der erste Durchmesser sein. Besonders vorteilhaft ist der zweite Durchmesser mindestens dreimal größer als der erste Durchmesser.
  • Vorteilhaft sind der mindestens eine Gaseinlass und der mindestens eine Gasauslass jeweils als Bohrung in den Grundflächen der Pneumatikzylinder ausgebildet, um den Aufbau des Kolbenkompressors einfach zu halten.
  • Um einen möglichst einfachen Aufbau des Kolbenkompressors zu erreichen, können vorteilhaft der erste Pneumatikzylinder und der zweite Pneumatikzylinder und der Hydraulikzylinder über je eine gemeinsame Endplatte miteinander verbunden sein.
  • Der erste Pneumatikzylinder, der zweite Pneumatikzylinder und der Hydraulikzylinder können jeweils formschlüssig mit den Endplatten verbunden sein.
  • Der erste Pneumatikzylinder, der zweite Pneumatikzylinder und der Hydraulikzylinder können jeweils kraftschlüssig mit den Endplatten verbunden sein. Die kraftschlüssigen Verbindungen des ersten Pneumatikzylinders, des zweiten Pneumatikzylinders und des Hydraulikzylinders mit den Endplatten können vorteilhaft jeweils in Form von parallel zur Zylinderachse ausgerichteten Schraub- oder Steckverbindungen ausgeführt sein.
  • Um die Robustheit des Kolbenkompressors zu erhöhen und um Vibrationen im Betrieb zu vermeiden können die beiden Endplatten über mindestens drei Gewindebolzen miteinander verbunden sein.
  • Um die Lebensdauer des Kolbenkompressors zu erhöhen, können im Hydraulikzylinder Anschläge für den Hydraulikkolben und in dem ersten Pneumatikzylinder und dem zweiten Pneumatikzylinder Anschläge für die Pneumatikkolben vorhanden sein.
  • Vorteilhaft enthält der Steuerblock mindestens ein Rückschlagventil und mindestens ein Druckbegrenzungsventil. Durch Druckbegrenzungsventile kann ein maximal zulässiger Druck eingestellt und Beschädigungen von Drucksystem, Hydraulikquelle, Steuerblock und Oszillierventil durch zu hohen Druck vorgebeugt werden. Durch Rückschlagventile kann Beschädigungen von Drucksystem, Hydraulikquelle, Steuerblock und Oszillierventil durch zu hohen Druck vorgebeugt werden.
  • Das Oszillierventil kann vorteilhaft als fünf-zwei-Wege-Ventil ausgeführt sein. Alternativ kann das Oszillierventil als vier-zwei-Wege-Ventil ausgeführt sein.
  • Ein erfindungsgemäßer Kolbenkompressor ist insbesondere für ein Verdichten von Gasen mit einer niedrigen Arbeitsfrequenz und hohen Hubvolumen der Pneumatikzylinder geeignet.
  • Die Erfindung soll im Folgenden an Ausführungsbeispielen anhand von Zeichnungen näher beschrieben werden. Dabei zeigen:
    • Fig. 1
    Eine Seitenansicht einer ersten Ausführung der Anordnung von einem Hydraulikzylinder, einem erstem Pneumatikzylinder und einem zweitem Pneumatikzylinder,
    Fig. 2
    eine vergrößerte Seitenansicht eines Hydraulikkolbens und einer Führung der Kolbenstange,
    Fig. 3
    eine Seitenansicht einer zweiten Ausführung der Anordnung von Hydraulikzylinder, erstem Pneumatikzylinder und zweitem Pneumatikzylinder und
    Fig. 4
    einen Schaltplan für ein Hydraulikaggregat.
  • Eine erste Ausführung der Anordnung von einem doppeltwirkenden Hydraulikzylinder 1, einem ersten Pneumatikzylinder 2 und einem zweiten Pneumatikzylinder 5 ist in Fig. 1 dargestellt. Der erste Pneumatikzylinder 2 und der zweite Pneumatikzylinder 5 sind fluchtend beidseitig am Hydraulikzylinder 1 auf einer Zylinderachse Z des Hydraulikzylinders 1 angeordnet und mit dem Hydraulikzylinder 1 verbunden. Der Hydraulikzylinder 1 ist zwischen dem ersten Pneumatikzylinder 2 und dem zweiten Pneumatikzylinder 5 angeordnet. Die Pneumatikzylinderachsen des ersten Pneumatikzylinders 2 und des zweiten Pneumatikzylinders 5 fallen mit der Zylinderachse Z des Hydraulikzylinders 1 zusammen, womit die Zylinderachse Z als eine gemeinsame Achse des Hydraulikzylinders 1, des ersten Pneumatikzylinders 2 und des zweiten Pneumatikzylinders 5betrachtet werden kann. Auf der Zylinderachse Z ist eine gemeinsame Kolbenstange 3 angeordnet, die auf der Zylinderachse Z geführt ist. Der erste Pneumatikzylinder 2 und der zweite Pneumatikzylinder 5 weisen, wie in Fig. 1 dargestellt, eine gleiche Länge auf. Der Hydraulikzylinder 1 weist im Wesentlichen die gleiche Länge wie der erste Pneumatikzylinder 2 und der zweite Pneumatikzylinder 5 auf.
  • Im Hydraulikzylinder 1 ist auf der Kolbenstange 3 ein Hydraulikkolben 1.1 angeordnet, der fest mit der Kolbenstange 3 verbunden und rund ist. Der Hydraulikzylinder 1 ist doppeltwirkend ausgeführt und weist einen ersten Durchmesser D1 auf. Der Hydraulikkolben 1.1 wird im Betrieb periodisch wechselnd einseitig mit einem Druck beaufschlagt, der durch ein Hydraulikfluid übertragen wird. Dadurch wird er innerhalb des Hydraulikzylinders 1 zwischen zwei Hydrauliktotpunkten hin- und her bewegt. Zwischen Hydraulikzylinder 1 und Hydraulikkolben 1.1 ist vorteilhaft eine Kolbendichtung angeordnet, damit eine Druckbeaufschlagung des Hydraulikkolbens 1.1 möglichst verlustfrei erfolgen kann.
  • Im ersten Pneumatikzylinder 2 ist auf der Kolbenstange 3 ein erster Pneumatikkolben 2.1 angeordnet, der fest mit der Kolbenstange 3 verbunden und rund ist. Der erste Pneumatikzylinder 2 weist einen zweiten Durchmesser D2 auf. Der erste Pneumatikzylinder 2 verfügt über zwei Druckkammern 6, die durch den ersten Pneumatikkolben 2 voneinander getrennt werden. Jede der Druckkammern 6 verfügt über mindestens einen Gaseinlass 7, durch den zu komprimierendes Gas in die Druckkammer 6 einströmt, und mindestens einen Gasauslass 8, durch den komprimiertes Gas aus der Druckkammer 6 ausströmt. Ein solcher Gasstrom ist in Fig. 1 mit Pfeilen angedeutet. Zwischen den Pneumatikzylindern 2, 5 und Pneumatikkolben 2.1, 5.1 ist vorteilhaft eine Kolbendichtung angeordnet, damit ein Komprimieren des Gases möglichst verlustfrei erfolgen kann. Im zweiten Pneumatikzylinder 5 ist auf der Kolbenstange 3 ein zweiter Pneumatikkolben 5.1 angeordnet, der fest mit der Kolbenstange 3 verbunden und rund ist. Der zweite Pneumatikzylinder 5 ist baugleich mit dem ersten Pneumatikzylinder 2. Vorteilhaft können Führungsbänder für die Pneumatikkolben 2.1, 5.1 in den Pneumatikzylindern 2, 5 vorhanden sein.
  • Der mindestens eine Gaseinlass 7 und der mindestens eine Gasauslass 8 können, wie in Fig. 1 dargestellt, als Bohrungen in den Grundflächen der Pneumatikzylinder ausgebildet sein.
  • Die Bewegung des Hydraulikkolbens 1.1 wird über die gemeinsame Kolbenstange 3 auf den ersten Pneumatikkolben 2.1 und den zweiten Pneumatikkolben 5.1 übertragen. Der erste Pneumatikzylinder 2 und der zweite Pneumatikzylinder 5 werden durch die Übertragung der Bewegung in zwei Arbeitstakten zwischen zwei Pneumatiktotpunkten hin- und her bewegt. In eine Druckkammer 6 durch den mindestens einen Gaseinlass 7 eingeströmtes Gas, wird durch den ersten Pneumatikkolben 2.1 oder den zweiten Pneumatikkolben 5.1 komprimiert und über den mindestens einen Gasauslass 8 aus der Druckkammer 6 zu einem mit dem Kolbenkompressor verbundenen Verbraucher oder Speicher befördert. Auf diese Weise wird hydraulischer Druck in pneumatischen Druck umgewandelt und mit jedem Hub Gas komprimiert. Dabei gilt es zu beachten, dass die Hubvolumen der Pneumatikzylinder 2, 5 sich je nach Arbeitstakt unterscheiden. In einem der beiden Arbeitstakte wird das gesamte Pneumatikzylindervolumen abzüglich des Volumens des ersten Pneumatikkolbens 2.1 oder des zweiten Pneumatikkolbens 5.1 als Hubvolumen verdichtet, während in dem anderen Arbeitstakt das gesamte Pneumatikzylindervolumen abzüglich des Volumens des ersten Pneumatikkolbens 2.1 oder des zweiten Pneumatikkolbens 5.1 und der Kolbenstange 3 im ersten Pneumatikzylinder 2 oder im zweiten Pneumatikzylinder 5 als Hubvolumen verdichtet wird.
  • Es sind weder im Hydraulikzylinder 1 noch im ersten Pneumatikzylinder 2 oder im zweiten Pneumatikzylinder 5 Rückholvorrichtungen für eine Kolbenrückholung vorhanden. Aufgrund der Anordnung der Zylinder 1, 2, 5 und Kolben 1.1, 2.1, 5.1 ist eine Kolbenrückholung nicht notwendig.
  • Der zweite Durchmesser D2 des ersten Pneumatikzylinders 2 und des zweiten Pneumatikzylinders 5 ist vorteilhaft größer als der erste Durchmesser D1 des Hydraulikzylinders 1. Besonders vorteilhaft ist der zweite Durchmesser D2 des ersten Pneumatikzylinders 2 und des zweiten Pneumatikzylinders 5 mindestens dreimal größer als ein erster Durchmesser D1 des Hydraulikzylinders 1. Der erste Pneumatikkolben 2.1 und der zweite Pneumatikkolben 5.1 verfügen über denselben Durchmesser D2 wie der erste Pneumatikzylinder 2 und der zweite Pneumatikzylinder 5 oder über einen nur geringfügig kleineren Durchmesser. Der Hydraulikkolben 1.1 verfügt über denselben Durchmesser D1 wie der Hydraulikzylinder 1 oder über einen nur geringfügig kleineren Durchmesser.
  • Ein Verhältnis D1/D2, bzw. ein entsprechendes Verhältnis der von den Durchmessern D1, D2 abhängigen Kolbenflächen, gibt eine Übersetzung von hydraulischem Druck in pneumatischen Druck vor. Umso größer der zweite Durchmesser D2 ist, umso größer muss bei gleichbleibendem ersten Durchmesser D1 der Druck sein, mit dem der Hydraulikkolben 1.1 beaufschlagt wird.
  • Eine Vergrößerung der Anordnung des Hydraulikkolbens 1.1 im Hydraulikzylinder 1 ist in Fig. 2 dargestellt. Der dargestellte Ausschnitt entspricht einem in Fig. 1 eingekreisten Bereich. Der Hydraulikzylinder 1 ist mit dem ersten Pneumatikzylinder 2 formschlüssig verbunden. Auf der Zylinderachse Z befindet sich die Kolbenstange 3, mit der der Hydraulikkolben 1.1 fest verbunden ist. Die Kolbenstange 3 wird vorteilhaft am Übergang vom Hydraulikzylinder 1 zum ersten Pneumatikzylinder 2 geführt. Dafür kann an dem Übergang eine Führung vorhanden sein. Vorteilhaft sind an dem Übergang eine oder mehrere Stangendichtungen vorhanden, damit sichergestellt ist, dass kein Hydraulikfluid in den ersten Pneumatikzylinder 2 und den zweiten Pneumatikzylinder 5 gelangt und kein Gas in den Hydraulikzylinder 1 gelangt. Für den Hydraulikkolben 1.1 sind vorteilhaft Anschläge 11 im Hydraulikzylinder 1 angeordnet. Für den Hydraulikkolben 1.1 sind vorteilhaft Führungsbänder im Hydraulikzylinder 1 vorhanden.
  • Vorteilhaft können für die Pneumatikkolben in den Pneumatikzylindern Anschläge 11 angeordnet sein.
  • Fig. 3 zeigt eine zweite Ausführung der Anordnung von Hydraulikzylinder 1, erstem Pneumatikzylinder 2 und zweitem Pneumatikzylinder 5. Die Darstellung der Anordnung ist stark vereinfacht. Der Hydraulikzylinder 1 ist mit dem ersten Pneumatikzylinder 2 und dem zweiten Pneumatikzylinder 5 jeweils über eine gemeinsame Endplatte 9 verbunden. Die beiden Endplatten 9 sind über mindestens drei Gewindebolzen 10 miteinander verbunden. Die sich so ergebende Anordnung ist durch die Verbindung an je drei Punkten der Endplatten 9 besonders robust. In Fig. 3 sind nur zwei der Gewindebolzen 10 dargestellt, da sich die anderen Gewindebolzen 10 in der Zeichenebene hinter den dargestellten Gewindebolzen 10 befinden. Die Gewindebolzen 10 verlaufen außerhalb des Hydraulikzylinders 1. Vorteilhaft sind die Endplatten 9 auch mit den vom Hydraulikzylinder 1 abgewandten Grundflächen von erstem Pneumatikzylinder 2 und zweitem Pneumatikzylinder 5 über zusätzliche Gewindebolzen verbunden, wie ebenfalls in Fig. 3 dargestellt. Die zusätzlichen Gewindebolzen verlaufen außerhalb des ersten Pneumatikzylinders 2 und des zweiten Pneumatikzylinders 5.
  • Der erste Pneumatikzylinder 2, der zweite Pneumatikzylinder 5 und der Hydraulikzylinder 1 können jeweils kraftschlüssig mit der Endplatte 9 verbunden sein. Die kraftschlüssigen Verbindungen können vorteilhaft in Form von parallel zur Zylinderachse Z ausgerichteten Schraub- oder Steckverbindungen ausgeführt sein, wie in Fig. 3 dargestellt.
  • Der erste Pneumatikzylinder 2, der zweite Pneumatikzylinder 5 und der Hydraulikzylinder 1 können alternativ jeweils formschlüssig mit der Endplatte 9 verbunden sein.
  • Ein Hydraulikaggregat 4 ist mit dem doppeltwirkenden Hydraulikzylinder 1 verbunden und beaufschlagt den Hydraulikkolben 1.1 periodisch wechselseitig mit einem Hydraulikfluid. Das Hydraulikaggregat 4 weist, wie in Fig. 4 dargestellt, eine Hydraulikquelle 4.1, einen Steuerblock 4.2 und ein Oszillierventil 4.3 auf. Die Hydraulikquelle 4.1 verfügt über einen Motor, ein Reservoir für das Hydraulikfluid, einen Schlauch und vorteilhaft über ein Saugsieb. Die Hydraulikquelle 1.1 dient als Hydraulikpumpe und erzeugt hydraulischen Druck, der durch ein Hydraulikfluid übertragen wird. In Folge der wechselseitigen Beaufschlagung mit dem Hydraulikfluid bewegt sich der Hydraulikkolben 1.1, der über einen zweiseitigen Kolbenstrang verfügt, im Hydraulikzylinder 1 zwischen zwei Hydrauliktotpunkten hin- und her.
  • Im und/oder am Hydraulikaggregat 4 kann eine Reihe von Ventilen und/oder Messgeräten vorgesehen sein. Der Steuerblock 4.2 kann beispielsweise Druckbegrenzungsventile aufweisen, durch die ein maximal zulässiger Druck eingestellt und Beschädigungen von Drucksystem, Hydraulikquelle 4.1, Steuerblock 4.2 und Oszillierventil 4.3 durch zu hohen Druck vorgebeugt werden kann. Durch Rückschlagventile kann ein ungewolltes Zurückströmen des Hydraulikfluids verhindert werden.
  • Im und/oder am Hydraulikaggregat 4 können außerdem Messgeräte zum Messen von Druck, Temperatur, Durchfluss und/oder anderen physikalischen Größen vorhanden sein. Vorteilhaft umfassen diese Messgeräte mindestens ein Manometer.
  • Ein Kolbenkompressor mit der beschriebenen Anordnung von Hydraulikzylinder 1, erstem Pneumatikzylinder 2 sowie zweitem Pneumatikzylinder 5 und mit dem beschriebenen Hydraulikaggregat 4 ist insbesondere für einen Betrieb mit einer niedrigen Arbeitsfrequenz, beispielsweise im Bereich von 1-10 Hz, ausgelegt. Die Arbeitsfrequenz gibt an, wie viele Arbeitstakte in einem Zeitintervall im Betrieb durchgeführt werden. Anstatt kleine Hubvolumen von Gas mit einer hohen Frequenz zu verdichten, sollen große Hubvolumen mit einer niedrigen Arbeitsfrequenz verdichtet werden. Durch die niedrige Arbeitsfrequenz entsteht im Betrieb nur wenig Wärme, wodurch auf zusätzliche Kühlelemente, Elemente zur Wärmerückgewinnung oder Regelvorrichtungen zum Verhindern eines Überhitzens verzichtet werden kann. Auch Lärmschutzmaßnahmen oder aufwändige Steueranlagen werden zum Betrieb des Kolbenkompressors nicht benötigt.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Hydraulikzylinder
    1.1
    Hydraulikkolben
    2
    erster Pneumatikzylinder
    2.1
    erster Pneumatikkolben
    3
    Kolbenstange
    4
    Hydraulikaggregat
    4.1
    Hydraulikquelle
    4.2
    Steuerblock
    4.3
    Oszillierventil
    5
    zweiter Pneumatikzylinder
    5.1
    zweiter Pneumatikkolben
    6
    Druckkammer
    7
    Gaseinlass
    8
    Gasauslass
    9
    Endplatte
    10
    Gewindebolzen
    11
    Anschlag
    Z
    Zylinderachse
    D1
    erster Durchmesser
    D2
    zweiter Durchmesser

Claims (9)

  1. Einstufiger Kolbenkompressor zur Erzeugung von Druckluft, umfassend
    - einen doppeltwirkenden Hydraulikzylinder (1) mit einer Zylinderachse (Z) sowie einem Hydraulikkolben (1.1) mit einem ersten Durchmesser (D1),
    - einen ersten Pneumatikzylinder (2) mit einem ersten Pneumatikkolben (2.1) mit einem zweiten Durchmesser (D2), der fluchtend auf der Zylinderachse (Z) am Hydraulikzylinder (1) befestigt ist,
    - eine entlang der Zylinderachse (Z) geführte Kolbenstange (3), auf der der Hydraulikkolben (1.1) und der erste Pneumatikkolben (2.1) angeordnet sind und
    - ein Hydraulikaggregat (4) zur Umwandlung einer elektrischen Energie in eine hydraulische Druckenergie durch eine periodische Druckbeaufschlagung des Hydraulikkolbens (1.1) mit Hydraulikfluid, wobei
    - ein zweiter Pneumatikzylinder (5) mit einem zweiten Pneumatikkolben (5.1) mit dem zweiten Durchmesser (D2) vorhanden ist, der fluchtend auf der Zylinderachse (Z) am Hydraulikzylinder (1) befestigt ist,
    - der erste Pneumatikzylinder (2) und der zweite Pneumatikzylinder (5) jeweils zwei Druckkammern (6) mit je mindestens einem Gaseinlass (7) und je mindestens einem Gasauslass (8) aufweisen,
    - der Hydraulikzylinder (1) zwischen dem ersten Pneumatikzylinder (2) und dem zweiten Pneumatikzylinder (5) angeordnet ist und
    - das Hydraulikaggregat (4) über eine Hydraulikquelle (4.1), einen Steuerblock (4.2) und ein Oszillierventil (4.3) verfügt,
    - sodass die hydraulische Druckenergie durch den Hydraulikkolben (1.1) und die Kolbenstange (3) angesteuert durch das Oszillierventil (4.3) des Hydraulikaggregates in eine kinetische Energie des ersten Pneumatikkolben (2.1) und des zweiten Pneumatikkolben (5.1) umgewandelt wird, die wiederum durch den ersten Pneumatikkolben (2.1) und den zweiten Pneumatikkolben (5.2) in eine pneumatische Druckenergie umgewandelt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - der erste Pneumatikzylinder (2), der zweite Pneumatikzylinder (5) und der Hydraulikzylinder (1) über je eine gemeinsame Endplatte (9) miteinander verbunden sind, und
    - der erste Pneumatikzylinder (2), der zweite Pneumatikzylinder (5) und der Hydraulikzylinder (1) jeweils kraftschlüssig mit den Endplatten (9) verbunden sind.
  2. Kolbenkompressor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass der der zweite Durchmesser (D2) größer als der erste Durchmesser (D1) ist.
  3. Kolbenkompressor nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
    dass der zweite Durchmesser (D2) mindestens dreimal größer als der erste Durchmesser (D1) ist.
  4. Kolbenkompressor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass der erste Pneumatikzylinder (2), der zweite Pneumatikzylinder (5) und der Hydraulikzylinder (1) zudem jeweils formschlüssig mit den Endplatten (9) verbunden sind.
  5. Kolbenkompressor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass die kraftschlüssigen Verbindungen des ersten Pneumatikzylinders (2), des zweiten Pneumatikzylinders (5) und des Hydraulikzylinders (1) mit den Endplatten (9) jeweils in Form von parallel zur Zylinderachse (Z) ausgerichteten Schraub- oder Steckverbindungen ausgeführt sind.
  6. Kolbenkompressor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    dass die beiden Endplatten (9) über mindestens drei Gewindebolzen (10) miteinander verbunden sind, um eine Robustheit des Kolbenkompressors zu erhöhen und um Vibrationen im Betrieb zu vermeiden.
  7. Kolbenkompressor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    dass im Hydraulikzylinder (1) Anschläge (11) für den Hydraulikkolben (1.1) vorhanden sind und in dem ersten Pneumatikzylinder (2) und dem zweiten Pneumatikzylinder (5) Anschläge (11) für den ersten Pneumatikkolben (2.1) und den zweiten Pneumatikkolben (5.1) vorhanden sind.
  8. Kolbenkompressor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Steuerblock (4.2) mindestens ein Rückschlagventil und mindestens ein Druckbegrenzungsventil enthält.
  9. Kolbenkompressor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    dass das Oszillierventil (4.3) als fünf-zwei-Wege-Ventil ausgeführt ist.
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