EP4426889A1 - Bespannung und verfahren - Google Patents

Bespannung und verfahren

Info

Publication number
EP4426889A1
EP4426889A1 EP22786942.7A EP22786942A EP4426889A1 EP 4426889 A1 EP4426889 A1 EP 4426889A1 EP 22786942 A EP22786942 A EP 22786942A EP 4426889 A1 EP4426889 A1 EP 4426889A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
seam
fiber layer
fibers
staple
staple fiber
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22786942.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Eberhardt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP4426889A1 publication Critical patent/EP4426889A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/10—Seams thereof

Definitions

  • the invention relates to a clothing, in particular a seamed felt for use in a press section of a machine for the production of a fiber web according to the preamble of claim 1, and a method for production according to claim 9.
  • seamed felts are manufactured with a pin-wire seam, which connects the ends of the felt in the area of their base fabric.
  • a fleece layer is applied and needled to this base fabric, which has been made endless in this way, at least on the paper side - often also on the running side. Since this is advantageous in terms of production technology, the fleece layer is also needled over the pin-wire seam.
  • the seam of the felt has to be opened again. This is easily possible with the base fabric by removing the stretch wire. However, the fleece layers needled over the seam must be separated.
  • the paper-side fleece layer of one felt end is separated from the paper-side fleece layer of the other felt end by a cut in the area of the pintle wire.
  • the incision is made over the seam in the fleece, which is still closed at this point.
  • This cut can be made vertically, but it is preferably made slightly obliquely, ie preferably with a deviation of 5-30° from the vertical, as a result of which a seam flap and a seam wedge are formed.
  • the pintle seam is closed again with a pintle, for example in the form of a fiber bundle.
  • the two severed ends of the fleece layer cannot be closed again to the same extent.
  • the felt or the fleece layer has different properties than the rest of the felt. In addition, this is also a weak point where the felt can be damaged, preferably through wear.
  • DE 10 2019 134 837 A1 uses additional connecting elements.
  • the object of the invention is therefore to propose a seam area for a covering that is less susceptible to wear than the prior art, but without negatively affecting the permeability of the seam area.
  • Another object of the invention is to provide a fabric that is easy to manufacture and allows easy installation in the machine.
  • the object is achieved by a clothing, in particular a seamed felt for use in a press section of a machine for producing a fiber web, the clothing having at least one basic structure and at least one staple fiber layer arranged on the basic structure, which at least one staple fiber layer is arranged on a side of the basic structure facing the fiber web.
  • the basic structure can in particular be a basic fabric.
  • the fabric has at least one seam zone in which seam loops are connected to one another by at least one pinned wire to make the fabric endless, and the at least one staple fiber layer is divided in the region of the seam zone by at least one cut, forming a seam flap and a seam wedge.
  • the at least one staple fiber layer has a number of connecting fibers in the area of the seam zone both in the seam flap and in the seam wedge, and these are connected to one or more other staple fibers by welded joints.
  • the connecting fibers of the seam flap are thus connected only to staple fibers of the seam flap, while the connecting fibers of the seam gusset are connected only to staple fibers of the seam gusset.
  • the connecting fibers at least partially absorb light with a wavelength in the NIR range of 780 [nm] to 3 [pm]. Because the connecting fibers at least partially absorb light with a wavelength in the NIR range of 780 [nm] to 3 [pm], it is possible for the staple fibers to be welded by means of transmission welding, e.g. laser transmission welding.
  • several laser beams from different directions are directed onto the area to be welded simultaneously or at short intervals, only at their crossing points have enough energy to weld on the fibers and thus lead to material melting and material connections at these points.
  • Special fiber materials that absorb in a specific wavelength range are not absolutely necessary for this purpose. The wavelength of the laser must be matched to the absorption of the fiber material. The fiber material should only partially absorb the light from the laser, ie less than 50%, preferably less than 30%.
  • the welding of the connecting fibers with other staple fibers is also to be distinguished from the use of so-called BiCo fibers or hot-melt adhesive fibers, which comprise two components, e.g. a polyamide with a sheath made of a copolyamide with a lower melting point.
  • BiCo fibers or hot-melt adhesive fibers comprise two components, e.g. a polyamide with a sheath made of a copolyamide with a lower melting point.
  • connections between staple fibers can also be produced by heating the felt and melting the corresponding BiCo fibers.
  • Such connections are more like gluing or soldering.
  • the connections are less strong than the welded connections and become brittle relatively quickly when the felt is in use. Therefore, the goal of high wear resistance cannot be achieved to the same extent with such fibers or such adhesive connections as with the welded connections mentioned.
  • the connecting fibers as part of the staple fiber layer are also designed as staple fibers. This means that they can also be easily processed with the other staple fibers that are not absorbing in the corresponding wavelength range.
  • the seam zone is understood to be the area around the pintle seam in which connecting fibers are connected to other staple fibers of at least one staple fiber layer by welded joints.
  • the seam zone usually extends across the entire width of the clothing in the cross-machine direction.
  • the inventors have recognized that the welding of staple fibers within the at least one staple fiber layer around the seam significantly increases the internal strength of this section of the staple fiber layer. This offers several advantages. On the one hand, the cut to form the seam flap and seam wedge in the strengthened seam zone can be carried out more easily and precisely.
  • the two resulting parts are also significantly more resistant to abrasion.
  • the cutting open creates smaller fragments of staple fibers that can be more easily detached from the non-woven composite. By welding staple fibers together, this risk is at least significantly reduced, since these fiber fragments are now no longer only held mechanically (i.e. by getting caught) but also materially in the bond of the staple fiber layer.
  • the seam flap as a whole is significantly more dimensionally stable.
  • the seam flap has the shape of a triangle, more or less acute-angled depending on the cutting angle.
  • the front triangular tip is usually a weak point and can be bent away from the clothing surface by the various types of stress in the paper machine. By welding the fleece fibers in the seam zone, this tip is stiffened and the risk of bending is reduced.
  • Such a stiffened seam zone also facilitates the installation of the clothing in the machine. Since there are no welded joints between the seam flap and the seam wedge, it is possible for the seam to be opened again if necessary.
  • the connecting fibers can have the same fiber titer as the other staple fibers, or as part of the other staple fibers of the staple fiber layer.
  • the staple fibers other than connecting fibers may advantageously be of a polyamide - e.g. a PA 6 or PA 6.6.
  • a polyamide e.g. a PA 6 or PA 6.6.
  • Such polyamides are advantageous because they are completely or largely transparent to light with a wavelength in the NIR range of 780 [nm] to 3 [pm]. This means that NIR transmission welding can be used without any problems.
  • the connecting fibers consist of the same polymer, in particular a polyamide, as the other staple fibers. If the welded connection is made by means of NIR transmission welding, the connecting fibers can be made at least partially absorbent by an additive for light of a wavelength in the NIR range from 780 [nm] to 3 [pm].
  • a suitable additive for this is, for example, soot (industrial soot, “carbon black”).
  • soot industrial soot, “carbon black”.
  • the resulting black-dyed connecting fibers also have the advantageous side effect that the seam zone is easily recognizable as a black or darker horizontal stripe on the fabric, making it easy to find when opening the seam.
  • the connecting fibers and the other staple fibers can also consist of polymers that are each compatible with sweat.
  • this seam zone is comparatively short in the longitudinal direction, that is to say viewed in the running direction or machine direction of the clothing.
  • the seam zone extends in the longitudinal direction of the covering over less than 100 mm, in particular less than 50mm, preferably over 30mm. Seam zones with a length of 10 mm or less can also be provided.
  • Such short seam zones of less than 100mm fulfill the desired purpose of stabilizing the staple fiber layer in the area of the seam flap and seam wedge.
  • a short seam zone is easy to produce.
  • the connecting fibers are welded, for example, by means of laser transmission welding, it is advantageous if the seam zone can be realized with one or a few traversals of the laser head.
  • a typical laser lens is 30mm wide, for example.
  • a 30 mm long seam zone can be realized with a single movement of the laser head across the width of the fabric.
  • a particularly long seam zone of more than 10 cm, in particular 50 cm, 100 cm or more is possible within the scope of this invention.
  • the additional length no longer offers any major advantages for the durability of the seam zone, so that the additional effort for welding does not have to be expended.
  • connecting fibers in the staple fiber layer outside of the seam zone which are then not welded. This may appear necessary for production-related reasons.
  • the proportion of connecting fibers in the staple fiber layer outside the seam zone is lower than in the seam zone.
  • no connecting fibers are provided in the staple fiber layer outside of the seam zone.
  • the proportion of connecting fibers that at least partially absorb light with a wavelength in the NIR range of 780 [nm] to 3 [pm] at the at least one staple fiber layer is between 5% by weight and 40% by weight %, in particular between 15% by weight and 30% by weight.
  • at least one further staple fiber layer can also be provided, which is arranged on the staple fiber layer.
  • Such a further staple fiber layer can in particular provide the upper side of the fabric that comes into contact with the paper and has no connecting fibers.
  • the surface of the seam zone has an almost identical surface finish to the rest of the fabric.
  • the object is achieved by a method for producing a covering according to one aspect of the invention, comprising the steps a. providing a base structure and making it endless by inserting a pintle into interlocked seam loops b. Arranging a staple fiber layer on a side of the basic structure facing the fiber web, wherein the staple fiber layer has a quantity of connecting fibers in the area of the seam loops, which preferably at least partially absorb light of a wavelength in the NIR range of 780 [nm] to 3 [pm]. c. needling the at least one staple fiber layer with the basic structure d. Welding of connecting fibers to the other staple fibers to form a seam zone e. Cutting open the seam zone to form a seam flap and a seam wedge In the method described here, in particular, no method step is provided which produces a welded connection between the staple fibers of the seam flap and the staple fibers of the seam wedge.
  • step e. is carried out before step d.).
  • the intensity of the laser radiation must be adjusted to the material structure and the intensity of the desired welding and structure preservation. It is also advantageous to apply pressure to the seam area during welding. For example, this can be carried out by NIR transmission welding with an NIR Laser Novolas with roller optics from Leister at a wavelength of 840 nm. A roll width of 30mm can be used here. In this exemplary embodiment, the seam area is run over at 5m/min and a laser power of 450W and a contact pressure of the roller of 15N.
  • step d) can be carried out without any problems at the manufacturer's, where the covering can be processed on a specially equipped and secured welding station.
  • the seam zone can also be cut open by the manufacturer without any problems.
  • the fabric After opening the pinned wire seam, the fabric can be pulled onto the machine and then made endless by closing the stretched wire seam again. Since there are no welded joints between the seam flap and the seam wedge, no welding process is required on the production machine.
  • the seam zone according to aspects of the present invention can be combined with various measures known from the prior art in order to further improve the wear resistance.
  • At least one connecting element is inserted between the seam flap and the seam wedge, the at least one connecting element being materially connected, in particular welded, to staple fibers of the seam flap and/or the seam wedge.
  • the at least one connecting element comprises a polymer material which at least partially absorbs light with a wavelength in the NIR range of 780 [nm] to 3 [pm].
  • such a connecting element absorbs light from the same wavelength range as the connecting fibers of the at least one staple fiber layer.
  • connecting element absorbs another part of the NIR range. This can be achieved, for example, even when using the same polymers (eg polyamides) by adding different additives.
  • the advantage of this is that the welding of the connecting elements (eg by means of transmission welding) is minimal or non-existent has detrimental effects on the staple fiber layer since it occurs at a different wavelength.
  • the at least one connecting element is preferably designed as a thread-like or band-like connecting element.
  • PA6 staple fibers with 44 dtex and an absorption at 940nm of >80% are mixed as connecting fibers with PA6 staple fibers with 44 dtex in a ratio of 30:70.
  • the mixture is carded and a staple fiber layer with 150 g/m2 is produced (fleece X).
  • absorbers examples include: finely dispersed absorber powder, coextruded with polyamide, e.g. B. carbon black powder (usually 0.25 - 2% by weight) or known inorganic absorber powders, e.g. B. LaB6 (usually 0.15 - 0.75% by weight).
  • An exemplary felt is constructed with a woven base structure.
  • a second further staple fiber layer is arranged on this staple fiber layer with 150 g/m 2 PA6 fibers with 22 dtex
  • a fourth additional staple fiber layer with 150 g/m2 PA6 fibers 22 dtex can be provided on the running side of the basic structure.
  • the example shows that the staple fiber layer with the connecting fibers, which is important according to aspects of this invention, makes up only a part, and here even less than half, of the paper-side nonwoven support of the felt.
  • the production can be carried out according to the usual procedure known to the person skilled in the art, in which the different staple fiber layers are applied one after the other and fixed to the basic structure one after the other by needling. After all staple fiber layers have been fixed by needling, several intensive needling cycles follow. Then the seam zone above the seam (each 15mm in front of and behind the seam, together 30mm) with a NIR laser (Leister Novolas Basic AT with roller optics, 940 nm wavelength) with 15N contact pressure, 5 m/min crossing speed and a laser power of 450 watts treated. Welded fiber-fiber connections are thus produced in the seam zone, it being possible for some connecting fibers to partially or completely melt and produce connection points between a large number of fibers as a solder.
  • NIR laser Leister Novolas Basic AT with roller optics, 940 nm wavelength
  • FIG. 1 shows a section of a clothing according to the prior art
  • FIG. 2 shows a section of a covering according to one aspect of the invention
  • FIG. 1 shows a section of a covering 1 known from the prior art.
  • the respective ends of the basic structure each have a seam loop 4 .
  • Such seam loops 4 can be formed, for example, by folding the basic structure 3 and placing it on top of one another.
  • the seam loops 4 are formed by the longitudinal yarns (MD yarns) 6 of the base fabric 3 .
  • individual transverse threads (CD yarns) of the base fabric can also be removed.
  • the covering 1 is made endless by interlacing the two seam loops 4 and connecting them by inserting a pintle wire 5 .
  • the stretch wire 5 can be a single filament.
  • the clothing 1 in FIG. 1 shows a stretched wire 5 which is formed from a plurality of filaments.
  • the person skilled in the art is largely free to choose the appropriate pintle wire 5 .
  • the advantages of the present invention can be achieved regardless of the choice of pintle 5.
  • the covering 1 also includes a staple fiber layer 8 and a further staple fiber layer 8b. If necessary, the staple fiber layer 8b on the running side can also be dispensed with.
  • the staple fiber layer 8 on the paper side is continuously applied to the base structure 3, in particular needled.
  • this cut 9 can be vertical.
  • connecting elements 20 are inserted as an example. These connecting elements 20 are each designed as a thread which extends over the entire transverse direction of the covering 1 or of the section 9 .
  • monofilaments, multifilament bundles or threads can be used as threads 20 . It is also possible to use more or fewer than the 3 threads 20 shown.
  • the connecting elements 20 can be distributed evenly over the height of the cut 9 .
  • an uneven distribution can also be advantageous, for example such that more connecting elements 20 are arranged in the vicinity of the basic structure 3 than in the direction of the paper side, or vice versa.
  • FIG. 2 shows a covering 1 according to one aspect of the present invention.
  • connecting fibers are provided in a seam zone 2 in the staple fiber layer 8, which at least partially absorb light with a wavelength in the NIR range of 780 [nm] to 3 [pm], and those with a or several other staple fibers are connected by welded joints.
  • the seam zone 2 extends a certain distance before and after the seam loop 4 and includes both the seam flap 10 and the seam wedge 11 .
  • the seam zone 2 extends in the longitudinal direction of the covering 1 over less than 100 mm, in particular less than 50 mm, preferably over 30 mm.
  • Such short seam zones 2 meet the desired purpose of stabilizing the staple fiber layer 8 in the area of the seam flap 10 and seam wedge 11.
  • a short seam zone is easy to produce.
  • the connecting elements 20 shown in FIG. 1 are not provided in the embodiment according to FIG. However, such connecting elements 20 can be provided in alternative embodiments according to further aspects of the invention.
  • the additional staple fiber layer 8b on the running side of the clothing 1 can also be omitted in other embodiments of the invention.
  • a further staple fiber layer 8b can also be arranged on the staple fiber layer 8 and provide the upper side of the clothing 1 in contact with the paper.
  • a further staple fiber layer 8b usually has no connecting fibers, or at least no connecting fibers that are connected to one or more further staple fibers by welded joints.
  • individual connecting fibers from the staple fiber layer 8 to penetrate completely or partially into the further staple fiber layer 8b as a result of the needling process, and isolated weld connections with further staple fibers are also produced there.
  • the staple fiber layer 8 with the connecting fibers can make up only part, and even less than half, of the paper-side nonwoven overlay of the felt 1.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

Bespannung, insbesondere Nahtfilz zur Verwendung in einer Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn sowie deren Herstellungsverfahren, wobei die Bespannung zumindest eine Grundstruktur und zumindest eine an der Grundstruktur angeordnete Stapelfaserlage aufweist, welche zumindest eine Stapelfaserlage an einer der Faserbahn zugewandten Seite angeordnet ist, wobei die Bespannung zumindest eine Nahtzone aufweist, in welcher Nahtschlaufen durch zumindest einen Steckdraht zum Endlosmachen der Bespannung miteinander verbunden sind, und wobei die zumindest eine Stapelfaserlage im Bereich der Nahtzone durch zumindest einen Schnitt unter Ausbildung einer Nahtklappe und eines Nahtkeils geteilt ist. Dabei ist vorgesehen, dass die Stapelfaserlage im Bereich der Nahtzone sowohl in der Nahtklappe als auch im Nahtkeil eine Menge an Verbindungsfasern aufweist, und die mit einer oder mehreren weiteren Stapelfasern durch Schweißverbindungen verbunden sind.

Description

Bespannung und Verfahren
Die Erfindung betrifft eine Bespannung, insbesondere einen Nahtfilz zur Verwendung in einer Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , sowie ein Verfahren zur Herstellung gemäß Anspruch 9.
Bei Bespannungen für Papiermaschinen, insbesondere bei Pressfilzen, geht die Entwicklung schon seit einiger Zeit weg von endlosen Bespannungen, hin zu Nahtbespannungen. Ein Vorteil für den Benutzer liegt darin, dass diese Nahtbespannungen einfacher in der Maschine zu installieren sind. Zudem kann bei Neuanlagen auf einen signifikanten baulichen Aufwand verzichtet werden, wenn keine Vorkehrungen für das Aufziehen von Endlosbespannungen getroffen werden müssen.
Insbesondere Nahtfilze werden dabei mit einer Steckdrahtnaht gefertigt, welche die Filzenden im Bereich ihres Grundgewebes verbindet. Auf dieses so endlos gemachte Grundgewebe wird zumindest auf die Papierseite - häufig auch auf die Laufseite, eine Vlieslage aufgebracht und vernadelt. Da dies produktionstechnisch vorteilhaft ist, wird dabei die Vlieslage auch über der Steckdrahtnaht vernadelt.
Zum Einziehen des Filzes in die Papiermaschine muss die Naht des Filzes wieder geöffnet werden. Dies ist beim Grundgewebe durch Entfernen des Streckdrahtes problemlos möglich. Die über der Naht aufgenadelten Vlieslagen müssen jedoch aufgetrennt werden.
Hierzu wird die papierseitige Vlieslage des einen Filzendes im Bereich des Steckdrahts von der papierseitigen Vlieslage des anderen Filzendes durch einen Schnitt getrennt. Der Schnitt wird nach dem Vernadeln über der Naht in das zu diesem Zeitpunkt noch geschlossene Vlies eingebracht. Dieser Schnitt kann senkrecht ausgeführt sein, bevorzugt wird er jedoch leicht schräg ausgeführt, d.h. bevorzugt mit einer Abweichung von 5-30° von der senkrechten, wodurch sich eine Nahtklappe und ein Nahtkeil ausbilden. Nach dem Einziehen des Filzes wird die Steckdrahtnaht wieder mit einem Steckdraht, beispielsweise in Form eines Faserbündels verschlossen. Die beiden aufgetrennten Enden des Vliesauflagen lassen sich jedoch nicht in gleichem Maße wieder verschließen. An dieser Stelle weist der Filz, bzw. die Vliesauflage, unterschiedliche Eigenschaften auf, als der übrige Teil des Filzes. Zudem ist dies auch eine Schwachstelle, an der der Filz bevorzugt durch Verschleiß beschädigt werden kann.
Zur Steigerung der Verschleißbeständigkeit ist aus dem Stand der Technik, wie z. B. der Schrift DE 10 2019 134 837 A1 , bekannt, die Nahklappe und den Nahtkeil wieder miteinander zu verbinden. Hierzu verwendet die DE 10 2019 134 837 A1 zusätzliche Verbindungselemente.
Es bleibt allerdings die Schwierigkeit bestehen, dass der Nahtkeil und insbesondere die Nahtklappe an sich sehr verschleißanfällig sind.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Nahtbereich für eine Bespannung vorzuschlagen, der gegenüber dem Stand der Technik weniger verschleißanfällig ist, ohne jedoch die Permeabilität des Nahtbereichs negativ zu beeinflussen. t
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Bespannung anzugeben, die für einfach herzustellen ist und eine einfache Installation in der Maschine ermöglicht.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Ausführung entsprechend dem Kennzeichnen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren gemäß Anspruch 9.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung finden sich in den Unteransprüchen.
Hinsichtlich der Bespannung wird die Aufgabe gelöst durch eine Bespannung, insbesondere einen Nahtfilz zur Verwendung in einer Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn, wobei die Bespannung zumindest eine Grundstruktur und zumindest eine an der Grundstruktur angeordnete Stapelfaserlage aufweist, welche zumindest eine Stapelfaserlage an einer der Faserbahn zugewandten Seite der Grundstruktur angeordnet ist. Bei der Grundstruktur kann es sich insbesondere um ein Grundgewebe handelt.
Die Bespannung weist zumindest eine Nahtzone auf, in welcher Nahtschlaufen durch zumindest einen Steckdraht zum Endlosmachen der Bespannung miteinander verbunden sind, und wobei die zumindest eine Stapelfaserlage im Bereich der Nahtzone durch zumindest einen Schnitt unter Ausbildung einer Nahtklappe und eines Nahtkeils geteilt ist.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die zumindest eine Stapelfaserlage im Bereich der Nahtzone sowohl in der Nahtklappe als auch im Nahtkeil eine Menge an Verbindungsfasern aufweist, und die mit einer oder mehreren weiteren Stapelfasern durch Schweißverbindungen verbunden sind.
Dabei ist vorgesehen, dass zwischen den Stapelfasern der Nahtklappe und den Stapelfasern des Nahtkeils keine Schweißverbindungen bestehen.
Die Verbindungsfasern der Nahtklappe sind somit lediglich mit Stapelfasern der Nahtklappe verbunden, während die Verbindungsfasern des Nahtkeils lediglich mit Stapelfasern des Nahtkeils verbunden sind.
In bevorzugten Ausführungen ist vorgesehen, dass die Verbindungsfasern Licht mit einer Wellenlänge im NIR-Bereich von 780 [nm] bis 3 [pm] zumindest teilweise absorbieren. Dadurch, dass die Verbindungsfasern Licht mit einer Wellenlänge im NIR- Bereich von 780 [nm] bis 3 [pm] zumindest teilweise absorbieren ist es möglich, dass das Verschweißen der Stapelfasern mittels Transmissionsschweißen, z.B. Laser- Transmissionsschweißen erfolgen kann.
Alternativ kann dies auch mittels eines Simultanschweißverfahrens in der Stapelfaserlage im Nahtbereich erfolgen. Hierbei werden auf den zu verschweißenden Bereich simultan oder in kurzen Abständen mehrere Laserstrahlen aus unterschiedlichen Richtungen gerichtet, welche nur an ihren Kreuzungspunkten genügend Energie zum Aufschweißen der Fasern besitzen und somit an diesen Stellen zu Matenalaufschmelzungen und stoffschlüssigen Verbindungen führen. Es werden hierzu nicht zwingend spezielle in einem bestimmten Wellenlängenbereich absorbierende Fasermaterialien benötigt. Die Wellenlänge des Lasers ist auf die Absorption des Fasermaterials abzustimmen. So sollte das Fasermaterial das Licht des Lasers nur zu einem Teil absorbieren, d.h. zu weniger als 50%, bevorzugt zu weniger als 30% absorbieren.
Diese Verfahren können sehr schonend ausgestaltet werden, so dass sich die Eigenschaften der Nahtzone, wie z.B. die Permeabilität durch das Verschweißen nicht oder nur wenig ändert. Dies stellt einen Vorteil z.B. gegenüber dem prinzipiell ebenfalls möglichen Ultraschallschweißen dar.
Das Verschweißen der Verbindungsfasern mit weiteren Stapelfasern ist auch von der Verwendung sogenannter BiCo-Fasern oder Schmelzklebefasern zu unterscheiden, die zwei Komponenten umfassen, z.B. ein Polyamid mit einer Hülle aus einem CoPolyamid mit niedrigerem Schmelzpunkt. Bei diesen können zwar auch durch ein Erhitzen des Filzes sowie Aufschmelzen der entsprechenden BiCo-Fasern Verbindungen zwischen Stapelfasern erzeugt werden. Solche Verbindungen entsprechen eher einem Verkleben bzw. Verlöten. Die Verbindungen sind dabei weniger fest als die Schweißverbindungen, und werden im Betrieb des Filzes relativ schnell brüchig. Daher kann mit solchen Fasern bzw. derartigen Klebeverbindungen das Ziel einer hohen Verschleißbeständigkeit nicht im gleichen Maße erreicht werden, wie mit den erwähnten Schweißverbindungen.
Die Verbindungsfasern als Teil der Stapelfaserlage sind dabei ebenfalls als Stapelfasern ausgeführt. Somit können sie auch problemlos mit den übrigen, im entsprechenden Wellenlängenbereich nicht absorbierenden Stapelfasern verarbeitet werden. Als Nahtzone wird im Rahmen dieser Anmeldung also der Bereich um die Steckdraht- Naht verstanden, in dem Verbindungsfasern mit weiteren Stapelfasern zumindest einer Stapelfaserlage durch Schweißverbindungen verbunden sind.
Die Nahtzone erstreckt sich üblicherweise über die gesamte Breite der Bespannung in Maschinenquerrichtung.
Die Erfinder haben erkannt, dass sich durch das Verschweißen von Stapelfasern innerhalb der zumindest einen Stapelfaserlage um die Naht herum, die innere Festigkeit dieses Abschnitts der Stapelfaserlage deutlich erhöht. Dies bietet mehrere Vorteile. Zum einen kann der Schnitt zu Ausbildung von Nahtklappe und Nahtkeil bei der Verfestigen Nahtzone einfacher und präziser durchgeführt werden.
Die beiden entstehenden Teile (Klappe und Keil) sind darüber hinaus auf deutlich widerstandsfähiger gegen Abrasion. So entstehen durch das Aufschneiden in der Regel kleinere Fragmente von Stapelfasern, die sich leichter aus Vliesverbund lösen können. Durch das Verschweißen von Stapelfasern miteinander wird dieses Risiko zumindest deutlich reduziert, da diese Faserfragmente nun nicht mehr nur mechanische (d.h. durch Verhaken) sondern auch stoffschlüssig im Verbund der Stapelfaserlage gehalten werden.
Zudem wird die Nahtklappe als Ganzes deutlich formstabiler. Die Nahtklappe hat die Form eines- je nach Schnittwinkel mehr oder weniger spitzwinkligen- Dreiecks. Die vordere Dreiecksspitze ist dabei üblicherweise ein Schwachpunkt, und kann durch die verschiedenartigen Belastungen in der Papiermaschine von der Bespannungsoberfläche weg gebogen werden. Durch das Verschweißen der Vliesfasern in der Nahtzone wird diese Spitze versteift, und das Risiko des Umbiegens wird reduziert.
Eine derartig versteifte Nahtzone erleichtert auch die Installation der Bespannung in der Maschine. Dadurch, dass zwischen der Nahtklappe und dem Nahtkeil keine Schweißverbindungen bestehen ist es möglich, dass die Naht falls benötigt auch wieder geöffnet werden kann.
Insbesondere können die Verbindungsfasern dieselben Fasertiter aufweisen wie die übrigen Stapelfasern, bzw. wie ein Teil der übrigen Stapelfasern der Stapelfaserlage.
Die Stapelfasern, die keine Verbindungsfasern sind, können vorteilhafterweise aus einem Polyamid sein -z.B. einem PA 6 oder PA 6.6. Derartige Polyamide sind vorteilhaft, da diese gerade für Licht mit einer Wellenlänge im NIR-Bereich von 780 [nm] bis 3 [pm] ganz oder weitgehend transparent sind. Somit ist der Einsatz des NIR- Transmissionsschweißens problemlos möglich.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Verbindungsfasern aus dem gleichen Polymer, insbesondere einem Polyamid, bestehen, wie die übrigen Stapelfasern. Wird die Schweißverbindung mittels NIR-Transmissionsschweißen durchgeführt, können die Verbindungsfasern durch ein Additiv für Licht einer Wellenlänge im NIR- Bereich von 780 [nm] bis 3 [pm] zumindest teilweise absorbierend gemacht sind.
Ein geeignetes Additive hierfür ist beispielsweise Ruß (Industrieruß, „Carbon Black“). Die dadurch schwarz eingefärbten Verbindungsfasern erfüllen noch den vorteilhaften Nebeneffekt, dass die Nahtzone als schwarzer oder dunklerer Querstreifen der Bespannung leicht zu erkennen, und somit zum Öffnen der Naht auch leicht zu finden ist.
Alternativ können die Verbindungsfasern und die übrigen Stapelfasern anstatt aus dem gleichen Polymer auch aus jeweils schweißkompatiblen Polymeren bestehen.
Vorteilhafterweise ist diese Nahtzone in Längsrichtung, also in Laufrichtung oder Maschinenrichtung der Bespannung betrachtet, vergleichsweise kurz.
In bevorzugten Ausführungen kann vorgesehen sein, dass sich die Nahtzone in Längsrichtung der Bespannung über weniger als 100mm, insbesondere weniger als 50mm, bevorzugt über 30mm erstreckt. Auch Nahtzonen mit einer Länge von 10mm oder weniger können vorgesehen sein.
Derartig kurze Nahtzonen unter 100mm erfüllen den gewünschten Zweck der Stabilisierung der Stapelfaserlage im Bereich von Nahtklappe und Nahtkeil. Zudem ist eine kurze Nahtzone einfach herzustellen.
Erfolgt das Verschweißen der Verbindungsfasern beispielswiese mittels Laserstransmissionsschweißen, so ist es vorteilhaft, wenn die Nahtzone mit einer oder wenigen Traversierungen des Laserkopfes realisiert werden kann.
Eine übliche Laseroptik ist beispielsweise 30mm breit. Somit kann einer 30 mm lange Nahtzone mit einem einzigen Verfahren des Laserkopfes über die Breite der Bespannung realisiert werden.
Eine besonders lange Nahtzone von mehr als 10cm, insbesondere 50cm, 100cm oder mehr ist im Rahmen dieser Erfindung zwar möglich. Die zusätzliche Länge bietet aber keine großen Vorteile mehr für die Beständigkeit der Nahtzone, so dass der zusätzliche Aufwand für das Verschweißen nicht aufgewendet werden muss.
Es ist im Übrigen möglich, dass sich auch außerhalb der Nahtzone Verbindungsfasern in der Stapelfaserlage finden, welche dann nicht verschweißt sind. Dies kann aus produktionstechnischen Gründen geboten erscheinen. Vorteilhafterweise ist außerhalb der Nahtzone der Anteil der Verbindungsfasern in der Stapelfaserlage aber geringer ist als in der Nahtzone. Bevorzugt sind außerhalb der Nahtzone keine Verbindungsfasern in der Stapelfaserlage vorgesehen.
Als vorteilhaft kann es sich erweisen, wenn in der Nahtzone der Anteil der Verbindungsfasern, Licht mit einer Wellenlänge im NIR-Bereich von 780 [nm] bis 3 [pm] zumindest teilweise absorbieren, an der zumindest einen Stapelfaserlage zwischen 5 gew% und 40 gew %, insbesondere zwischen 15 gew% und 30 gew% beträgt. Bei den Bespannungen, insbesondere Filzen gemäß verschiedenen Aspekten der vorliegenden Erfindung kann auch zumindest eine weitere Stapelfaserlage vorgesehen ist, welche auf der Stapelfaserlage angeordnet ist. Eine solche weitere Stapelfaserlage kann insbesondere die papierberührende Oberseite der Bespannung bereitstellen und weist keine Verbindungsfasern auf.
Dadurch weist die Oberfläche der Nahtzone eine nahezu identische Oberflächenbeschaffenheit auf, wie der übrige Teil der Bespannung.
Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Bespannung gemäß einem Aspekt der Erfindung, umfassend die Schritte a. Bereitstellen einer Grundstruktur und Endlosmachen derselben durch Einführen eines Steckdrahts in miteinander verschränkte Nahtschlaufen b. Anordnen einer Stapelfaserlage an einer der Faserbahn zugewandten Seite der Grundstruktur, wobei die Stapelfaserlage im Bereich der Nahtschlaufen eine Menge an Verbindungsfasern aufweist, die vorzugsweise Licht einer Wellenlänge im NIR- Bereich von 780 [nm] bis 3 [pm] zumindest teilweise absorbieren. c. Vernadeln der zumindest einen Stapelfaserlage mit der Grundstruktur d. Verschweißen von Verbindungsfasern mit den weiteren Stapelfasern unter Ausbildung einer Nahtzone e. Aufschneiden der Nahtzone unter Ausbildung einer Nahtklappe und eines Nahtkeils Bei dem hier beschriebenen Verfahren ist insbesondere kein Verfahrensschritt vorgesehen, der zwischen den Stapelfasern der Nahtklappe und den Stapelfasern des Nahtkeils eine Schweißverbindung erzeugt.
Wird e.) nach d.) ausgeführt hat das den Vorteil, dass das Ausführen des Schnittes einfacher und präziser durchgeführt werden kann. Es wird so auch vermieden, dass durch ein nachträgliches Verschweißen versehentlich unerwünschte Schweißverbindungen zwischen Nahtklappe und der Nahtkeil entstehen.
Trotzdem kann es Anwendungen geben, bei denen auch Schritt e.) vor Schritt d.) durchgeführt wird.
Die Intensität der Laserstrahlung ist auf den Materialaufbau und die Intensität der gewünschten Verschweißung und des Strukturerhalts anzupassen. Vorteilhaft ist es zudem den Nahtbereich während des Verschweißens mit Druck zu beaufschlagen. Beispielhaft kann dies durch NIR-Transmissionsschweißen mit einem NIR Laser Novolas mit Rollenoptik der Firma Leister bei 840 nm Wellenlänge durchgeführt werden. Hierbei kann eine Rollenbreite von 30mm verwendet werden. Der Nahtbereich wird in diesem Ausführungsbeispiel mit 5m/min und einer Laserleistung von 450W und einem Anpressdruck der Rolle von 15N überfahren.
Insbesondere auch beim Herstellungsverfahren zeigt sich ein Vorteil der vorliegenden Erfindung gegenüber dem Stand der Technik. So ist es bei den in der DE 10 2019 134 837 A1 beschriebenen Bespannungen notwendig, dass ein Schweißvorgang durchgeführt werden muss, während die Bespannung schon in der Maschine installiert ist. Für einen solches Schweißvorgang sind, gerade auch bei der Verwendung von Laserschweißen, umfangreiche Sicherheitsvorkehrungen zu treffen.
Bei dem hier beschriebenen Verfahren kann der Schritt d) problemlos beim Hersteller durchgeführt werden, wo die Bespannung auf einer speziell eingerichteten und gesicherten Schweißstation bearbeitet werden kann. Auch das Aufschneiden der Nahtzone kann problemlos beim Hersteller das geschehen. Die Bespannung kann nach dem Öffnen der Steckdrahtnaht auf die Maschine aufgezogen und dann durch erneutes Schließen der Streckdrahtnaht endlos gemacht werden. Da zwischen der Nahtklappe und dem Nahtkeil keine Schweißverbindungen vorgesehen sind, ist kein Schweißvorgang an der Produktionsmaschine nötig.
Die Nahtzone gemäß Aspekten der vorliegenden Erfindung kann prinzipiell mit verschiedenen, aus dem Stand der Technik bekannten Maßnahmen kombiniert werden, um die Verschleißbeständigkeit weiter zu verbessern.
So kann beispielsweise - in zurzeit nicht beanspruchten Varianten- vorgesehen sein, dass zwischen der Nahtklappe und dem Nahtkeil zumindest ein Verbindungselement eingefügt ist, wobei das zumindest eine Verbindungselement mit Stapelfasern der Nahtklappe und/oder des Nahtkeils stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt ist.
Solche Verbindungselemente sind beispielsweise in der DE 10 2019 134 837 A1 beschrieben.
Auch hier kann vorgesehen sein, dass das zumindest eine Verbindungselement ein Polymermaterial umfasst, das Licht mit einer Wellenlänge im NIR-Bereich von 780 [nm] bis 3 [pm] zumindest teilweise absorbiert.
Dabei ist es möglich, dass ein solches Verbindungselement Licht aus demselben Wellenlängenbereich absorbiert, wie die Verbindungsfasern der zumindest einen Stapelfaserlage.
Es kann aber auch vorteilhaft sein, wenn ein solches Verbindungselement einen anderen Teil des NIR-Bereichs absorbiert. Die kann beispielsweise selbst bei der Verwendung gleicher Polymere (z.B. Polyamide) durch Zugabe unterschiedlicher Additive erreicht werden. Vorteilhaft daran ist es, dass die Verschweißung der Verbindungselemente (z.B. mittels Transmissionsschweißen) keine oder nur geringe nachteilige Auswirkungen auf die Stapelfaserlage hat, da diese bei einer anderen Wellenlänge erfolgt.
Das zumindest eine Verbindungselement ist bevorzugt als fadenförmiges oder bandförmiges Verbindungselement ausgeführt.
Durch Vorsehen eines solchen Verbindungselements gehen zwar die -insbesondere herstellungstechnischen- Vorteile verloren, die das Fehlen von Schweißverbindungen zwischen Nahtklappe und dem Nahtkeil bietet. Allerdings kann, in speziellen Anwendungen, die weiter vergrößerte Verschleißfestigkeit des Nahtbereichs diesen Nachteil aufwiegen.
Beispiel:
Das folgende Beispiel soll einen typischen Filz gemäß einem Aspekt der Erfindung sowie Schritte zu dessen Herstellung beschreiben. Die Erfindung ist dabei nicht auf dieses Beispiel beschränkt. Dem Fachmann auf dem Gebiet ist zudem klar, dass die einzelnen Aspekte des Beispiels (Stapelfasern, Absorber, Verfahrensschritte, etc.) auch unabhängig von der Kombination dieses Beispiels im Rahmen der Erfindung vorteilhaft verwendet werden können.
PA6 Stapelfasern mit 44 dtex und einer Absorption bei 940nm von >80% werden als Verbindungsfasern mit PA6 Stapelfasern mit 44 dtex im Verhältnis 30:70 gemischt. Die Mischung wird kardiert und eine Stapelfaserlage mit 150 g/m2 hergestellt (Vlies X).
Als Absorber können z.B. verwendet werden: feindisperses Absorber Pulver, koextrudiert mit Polyamid, z. B. Rußpulver (in der Regel 0.25 - 2 gew%) oder bekannte anorganische Absorber Pulver, z. B. LaB6 (in der Regel 0.15 - 0.75 gew%).
Ein beispielhafter Filz ist mit einer gewebten Grundstruktur aufgebaut.
Papierseitig sind hier noch eine Reihe weiterer Stapelfaserlagen vorgesehen.
• Eine erste weitere Stapelfaserlage mit 150 g/m2 PA 6.6 Fasern mit 44 dtex • Auf dieser ersten weiteren Stapelfaserlage ist dann „Vlies X“ Stapelfaserlage angeordnet
• Auf dieser Stapelfaserlage ist eine zweite weitere Stapelfaserlage angeordnet mit 150 g/m2 PA6 Fasern mit 22 dtex
• Und darauf eine dritte weitere Stapelfaserlage mit PA6 Fasern mit 6.7 dtex
An der Laufseite der Grundstruktur kann eine vierte weitere Stapelfaserlage vorgesehen sein mit 150 g/m2 PA6 Fasern 22 dtex.
Das Beispiel zeigt, dass die gemäß Aspekten dieser Erfindung wichtige Stapelfaserlage mit den Verbindungsfasern nur einen Teil, und hier sogar weniger als die Hälfte der Papierseitigen Vliesauflage des Filzes ausmacht.
Die Herstellung kann nach üblicher dem Fachmann bekannter Vorgehensweise erfolgen, in dem die verschieden Stapelfaserlagen nacheinander aufgebracht und jeweils nacheinander durch Vernadeln an der Grundstruktur fixiert werden. Nach Fixierung aller Stapelfaserlagen durch Vernadeln folgen mehrere intensive Vernadelungsumläufe. Anschließend wird die Nahtzone über der Naht (jeweils 15mm vor und hinter der Naht, zusammen 30mm) mit einem NIR Laser (Leister Novolas Basic AT mit Rollenoptik, 940 nm Wellenlänge) mit 15N Anpressdruck, 5 m/min Überfahrgeschwindigkeit und einer Laserleistung von 450 Watt behandelt. In der Nahtzone werden damit verschweißte Faser-Faser-Verbindungen erzeugt, wobei es möglich ist, dass einige Verbindungsfasern teilweise oder komplett aufschmelzen und als Lot Verbindungsstellen zwischen einer Vielzahl von Fasern erzeugen.
Anschließend erfolgt bevorzugt noch ein Thermofixierprozess des gesamten Nahtfilzes. Danach wird die für den Thermofixierprozess installierte Pintle/Steckdraht entfernt und die verschweißte Faserauflage entlang der Naht aufgeschnitten. Eine detaillierte Vorgehensweise zu den einzelnen Schritten ist dem Fachmann im Bereich Pressfilzherstellung bekannt. lm Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren weiter erläutert. Die Erfindung ist dabei nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt.
Die Figuren zeigen im Einzelnen:
Figur 1 zeigt einen Ausschnitt eine Bespannung gemäß dem Stand der Technik
Figur 2 zeigt einen Ausschnitt eine Bespannung gemäß einem Aspekt der Erfindung
Figur 1 zeigt einen Ausschnitt aus einer aus dem Stand der Technik bekannten Bespannung 1 Die Bespannung umfasst dabei eine Grundstruktur 3, die als Grundgewebe 3 ausgeführt ist. Die jeweiligen Enden der Grundstruktur weisen jeweils eine Nahtschlaufe 4 auf. Solche Nahtschlaufen 4 können beispielsweise durch Falten und Aufeinander Ablegen der Grundstruktur 3 gebildet sein. Dabei werden die Nahtschlaufen 4 durch die Längsgarne (MD-Yarns) 6 des Grundgewebes 3 gebildet. Zur Ausbildung der Nahtschlaufe 4 können ferner einzelne Querfäden (CD-Yarns) des Grundgewebes entfernt sein. Die Bespannung 1 ist dadurch endlos gemacht, dass die beiden Nahtschlaufen 4 miteinander verschränkt, und durch Einführen eines Steckdrahts 5 verbunden sind. Der Streckdraht 5 kann dabei ein einzelnes Filament sein. Die Bespannung 1 in Figur 1 zeigt als Alternative einen Streckdraht 5, der aus einer Mehrzahl von Filamenten gebildet ist. Bei der Wahl des geeigneten Steckdrahts 5 ist der Fachmann im Übrigen weitgehend frei. Die Vorteile der vorliegenden Erfindung lassen sich unabhängig von der Wahl des Steckdrahtes 5 erzielen.
Die Bespannung 1 umfasst weiterhin eine Stapelfaserlage 8, sowie eine weitere Stapelfaserlage 8b. Auf die Stapelfaserlage 8b auf der Laufseite kann dabei gegebenenfalls auch verzichtet werden. Die Stapelfaserlage 8 auf der Papierseite ist durchgängig auf der Grundstruktur 3 aufgebracht, insbesondere vernadelt. Um die Bespannung 1 zum Einzug in die Maschine öffnen zu können, wurde die Stapelfaserlage 8 über der Naht durch einen Schnitt 9 geöffnet. Dieser Schnitt 9 kann prinzipiell senkrecht ausgeführt sein. Üblicherweise wird der Schnitt 9 aber, wie in Figur 1 gezeigt, schräg, also mit einem gewissen Winkel zur Senkrechten ausgeführt sein. Diese Winkel beträgt vorteilhafterweise zwischen 5° und 30°. Dadurch bilden sich eine Nahtklappe 10 und ein Nahtkeil 11. Die Nahtklappe 10 überlappt dabei in der geschlossenen Bespannung 1 den Nahtkeil 11.
In dem Schnitt sind nun in der Ausführung gemäß Figur 1 exemplarisch drei Verbindungselemente 20 eingefügt. Diese Verbindungselemente 20 sind jeweils als Faden ausgeführt, der sich über die gesamte Querrichtung der Bespannung 1 bzw. des Schnitts 9 erstreckt. Als Fäden 20 können beispielsweise Monofilamente, Multifilamentbündel oder Zwirne verwendet werden. Es können auch mehr oder weniger als die gezeigten 3 Fäden 20 verwendet werden.
Die Verbindungselemente 20 können gleichmäßig über die Höhe des Schnitts 9 verteilt sein. Alternativ kann auch eine ungleichmäßige Verteilung vorteilhaft sein, beispielsweise derart, dass in der Nähe der Grundstruktur 3 mehr Verbindungselemente 20 angeordnet sind als in Richtung der Papierseite, oder auch umgekehrt.
Figur 2 zeigt eine Bespannung 1 gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung. Im Gegensatz zu der in Figur 1 gezeigten Bespannung 1 sind dabei in einer Nahtzone 2 in der Stapelfaserlage 8 Verbindungsfasern vorgesehen, welche Licht mit einer Wellenlänge im NIR-Bereich von 780 [nm] bis 3 [pm] zumindest teilweise absorbieren, und die mit einer oder mehreren weiteren Stapelfasern durch Schweißverbindungen verbunden sind.
Die Nahtzone 2 erstreckt sich dabei eine gewisse Strecke vor und nach der Nahtschlaufe 4 und umfasst sowohl die Nahtklappe 10 als auch den Nahtkeil 11 .
In bevorzugten Ausführungen kann vorgesehen sein, dass sich die Nahtzone 2 in Längsrichtung der Bespannung 1 über weniger als 100mm, insbesondere weniger als 50mm, bevorzugt über 30mm erstrecken. Derartig kurze Nahtzonen 2 erfüllen den gewünschten Zweck der Stabilisierung der Stapelfaserlage 8 im Bereich von Nahtklappe 10 und Nahtkeil 11. Zudem ist eine kurze Nahtzone einfach herzustellen. Die in Figur 1 gezeigten Verbindungselemente 20 sind in der Ausführung gemäß Figur 2 nicht vorgesehen. In alternativen Ausführungen gemäß weiteren Aspekten der Erfindung können aber solche Verbindungselemente 20 vorgesehen sein.
Die weitere Stapelfaserlage 8b auf der Laufseite der Bespannung 1 kann in anderen Ausführungen der Erfindung auch weggelassen werden.
Alternativ oder zusätzlich kann auch eine weitere Stapelfaserlage 8b auf der Stapelfaserlage 8 angeordnet sein und die papierberührende Oberseite der Bespannung 1 bereitstellen. Eine solche weitere Stapelfaserlage 8b weist üblicherweise keine Verbindungsfasern auf, oder zumindest keine Verbindungsfasern, mit einer oder mehreren weiteren Stapelfasern durch Schweißverbindungen verbunden sind. Es ist jedoch auch möglich, dass durch den Prozess der Vernadelung einzelnen Verbindungsfasern aus der Stapelfaserlage 8 ganz oder teilweise in die weitere Stapelfaserlage 8b eindringen, und dort auch vereinzelte Schweißverbindungen mit weiteren Stapelfasern erzeugt werden.
Wie im Rahmen des exemplarischen Beispiels gezeigt, kann die Stapelfaserlage 8 mit den Verbindungsfasern nur einen Teil, und sogar weniger als die Hälfte der Papierseitigen Vliesauflage des Filzes 1 ausmachen.
Bezugszeichenliste
1 Bespannung
2 Nahtzone 3 Grundstruktur
4 Nahtschlaufen
5 Steckdraht
6 Game in Längsrichtung (MD)
7 Game in Querrichtung (CD) 8 Stapelfaserlage
8b weitere Stapelfaserlage
9 Schnitt
10 Nahtklappe
11 Nahtkeil 15 papierberührende Oberseite
20 Verbindungselement

Claims

Patentansprüche
1 . Bespannung (1 ), insbesondere Nahtfilz zur Verwendung in einer Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn, wobei die Bespannung (1 ) zumindest eine Grundstruktur (3) und zumindest eine an der Grundstruktur (3) angeordnete Stapelfaserlage (8) aufweist, welche zumindest eine Stapelfaserlage (8) an einer der Faserbahn zugewandten Seite angeordnet ist, wobei die Bespannung (1 ) zumindest eine Nahtzone (2) aufweist, in welcher Nahtschlaufen (4) durch zumindest einen Steckdraht (5) zum Endlosmachen der Bespannung (1 ) miteinander verbunden sind, und wobei die zumindest eine Stapelfaserlage (8) im Bereich der Nahtzone (2) durch zumindest einen Schnitt (9) unter Ausbildung einer Nahtklappe (10) und eines Nahtkeils (11 ) geteilt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapelfaserlage (8) im Bereich der Nahtzone (2) sowohl in der Nahtklappe (10) als auch im Nahtkeil (11 ) eine Menge an Verbindungsfasern aufweist, und die mit einer oder mehreren weiteren Stapelfasern durch Schweißverbindungen verbunden sind, wobei die Verbindungsfasern der Nahtklappe (10) lediglich mit Stapelfasern der Nahtklappe (10) verbunden sind, während die Verbindungsfasern des Nahtkeils (11 ) lediglich mit Stapelfasern des Nahtkeils (11 ) verbunden sind, und dass zwischen den Stapelfasern der Nahtklappe (10) und den Stapelfasern des Nahtkeils (11 ) keine Verbindungen, insbesondere keine Schweißverbindungen bestehen.
2. Bespannung (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsfasern Licht mit einer Wellenlänge im NIR-Bereich von 780 [nm] bis 3 [pm] zumindest teilweise absorbieren.
3. Bespannung (1 ) einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Bereich der Nahtzone (2), in dem die Stapelfasern mittels Schweißverbindungen verbunden sind, in Längsrichtung der Bespannung (1 ) über weniger als 100mm, insbesondere weniger als 50mm, bevorzugt über 30mm erstreckt. Bespannung (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass außerhalb der Nahtzone (2) der Anteil der Verbindungsfasern in der Stapelfaserlage (8) geringer ist als in der Nahtzone (2). Bespannung (1 ) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass außerhalb der Nahtzone (2) keine Verbindungsfasern in der Stapelfaserlage (8) vorgesehen sind. Bespannung (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Nahtzone (8) der Anteil der Verbindungsfasern, welche Licht mit einer Wellenlänge im NIR-Bereich von 780 [nm] bis 3 [pm] zumindest teilweise absorbieren, an der zumindest einen Stapelfaserlage (8) zwischen 5 gew% und 40 gew %, insbesondere zwischen 15 gew% und 30 gew% beträgt. Bespannung (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsfasern aus dem gleichen Polymer, insbesondere einem Polyamid, bestehen, wie die übrigen Stapelfasern, und/oder durch ein Additiv für Licht einer Wellenlänge im Bereich Wellenlänge im NIR- Bereich von 780 [nm] bis 3 [pm] zumindest teilweise absorbierend gemacht sind. Bespannung (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine weitere Stapelfaserlage (8b) vorgesehen ist, welche auf der Stapelfaserlage (8) angeordnet ist und die papierberührende Oberseite der Bespannung (1 ) bereitstellt, wobei die weitere Stapelfaserlage (8b) keine Verbindungsfasern aufweist. Verfahren zur Herstellung einer Bespannung (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, umfassend die Schritte a. Bereitstellen einer Grundstruktur und Endlosmachen derselben durch Einführen eines Steckdrahts (5) in miteinander verschränkte Nahtschlaufen (4) - 19 - b. Anordnen einer Stapelfaserlage (8) an einer der Faserbahn zugewandten Seite der Grundstruktur, wobei die Stapelfaserlage (8) im Bereich der Nahtschlaufen (4) eine Menge an Verbindungsfasern aufweist, die vorzugsweise Licht einer Wellenlänge im NIR-Bereich von 780 [nm] bis 3 [pm] zumindest teilweise absorbieren c. Vernadeln der Stapelfaserlage (8) mit der Grundstruktur (3) d. Verschweißen von Verbindungsfasern mit den übrigen Stapelfasern unter Ausbildung einer Nahtzone (2) e. Aufschneiden der Nahtzone (2) unter Ausbildung einer
Nahtklappe (10) und eines Nahtkeils (11 ).
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