EP4402195A1 - Schlauchhülle (s) für lebensmittel, enthaltend mindestens ein copolyamid aus mindestens einem lactam, einer dicarbonsäure und 1,5-diamino-3-oxapentan - Google Patents

Schlauchhülle (s) für lebensmittel, enthaltend mindestens ein copolyamid aus mindestens einem lactam, einer dicarbonsäure und 1,5-diamino-3-oxapentan

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Publication number
EP4402195A1
EP4402195A1 EP22773495.1A EP22773495A EP4402195A1 EP 4402195 A1 EP4402195 A1 EP 4402195A1 EP 22773495 A EP22773495 A EP 22773495A EP 4402195 A1 EP4402195 A1 EP 4402195A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tubular casing
copolyamide
acid
component
weight
Prior art date
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Pending
Application number
EP22773495.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rolf Minkwitz
Florian Richter
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BASF SE
Original Assignee
BASF SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Publication of EP4402195A1 publication Critical patent/EP4402195A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Definitions

  • Tubular casing (S) for foodstuffs containing at least one copolyamide made from at least one lactam, one dicarboxylic acid and 1,5-diamino-3-oxapentane
  • the present invention relates to a tubular casing (S) for foodstuffs produced by polymerizing a lactam (A) and a monomer mixture (M), the monomer mixture (M) containing 1,5-diamino-3-oxapentane.
  • the present invention relates to the use of the tubular casing as a packaging casing, in particular sausage casing.
  • Polyamides are of particular importance industrially because they are characterized by very good mechanical properties, in particular they have high strength and toughness, good chemical resistance and high abrasion resistance. They are used, for example, to make fishing lines, climbing ropes and carpets. In addition, polyamides are used in the production of packaging films and packaging casings.
  • impermeable packaging casings in which meat products are stored and distributed and should therefore offer certain oxygen and water barrier properties to prevent food spoilage and extend shelf life.
  • permeable packaging casings in which meat products cannot be stored (they have to be repackaged for further distribution).
  • the tasks of such packaging are the shape and protection of the meat during drying, aging or smoking.
  • Permeable sausage casings should therefore have a high water vapor transmission rate (WVTR) as the water in the meat must escape from the casing during drying and a casing suitable for smoking requires the casing to be smoke permeable in order for the meat filling to reach.
  • the permeable packaging casings include, in particular, casings made from materials such as cellulose, fiber and collagen casings. The production costs for these permeable packaging casings are very high. (Savic, 14 - Advances in the manufacture of sausage casings, in Advances in Meat, Poultry and Seafood Packaging (Ed.: J.P. Kerry), Woodhead Publishing, 2012, pp. 377-405). In addition, due to their low strength, these casings are relatively thick, and a lot of material has to be used to form a sausage casing.
  • Animal casings offer the highest water vapor permeability, but are also very expensive and only conditionally suitable for industrial sausage production due to their irregular shape and strength.
  • Sausage casings made from polyamide (PA) 6 are inexpensive to produce, but due to their low WVTR they are not suitable for the production of smoked or dry/semi-dry sausage products.
  • the object underlying the present invention was therefore to provide a tubular casing (S) which contains a polyamide and which does not have the disadvantages of the tubular casings (S) for foodstuffs described in the prior art or only to a reduced extent, ie a higher WVTR (Water vapor transmission) and for the production of smoked or dry/semi-dry sausages.
  • the tubular casing (S) should also be as simple and inexpensive to produce as possible.
  • (B1) contains at least one C4-C12 dicarboxylic acid and (B2) at least one diamine, component (B2) containing 1,5-diamino-3-oxapentane and the percentages by weight of components (A) and (B) being related in each case are based on the sum of the weight percentages of components (A) and (B).
  • the tubular casing (S) according to the invention for foods has high water vapor permeability and suitable mechanical properties for the production of permeable packaging.
  • the tubular casing (S) according to the invention has a water vapor permeability (WVP) of at least 2500 g*pm/(m 2 *d), preferably at least 3000 g*pm/(m 2 *d), particularly preferably at least 3500 g*pm /(m 2 *d) measured according to ASTM F 1249 at 23°C and 85% RH.
  • WVP water vapor permeability
  • the tubular casing (S) according to the invention for foodstuffs also has a high tear propagation resistance. Furthermore, the tubular casing (S) according to the invention shows a reduced oxygen permeability compared to the prior art.
  • the oxygen permeability is less than 1500 cm 3 *pm/(m 2 *d*bar), preferably less than 1250 cm 3 *pm/m 2 *d*bar), particularly preferably less than 1200 cm 3 *pm/( m2 *d*bar).
  • the tubular casing (S) contains at least one copolyamide (CoPA) that is produced by polymerizing the components
  • (B1) contains at least one C4-C12 dicarboxylic acid and (B2) at least one diamine, component (B2) containing 1,5-diamino-3-oxapentane and the percentages by weight of components (A) and (B) being related in each case are based on the sum of the weight percentages of components (A) and (B).
  • “at least one copolyamide (CoPA)” is understood to mean both precisely one copolyamide (CoPA) and a mixture of two or more copolyamides (CoPA).
  • the at least one copolyamide (CoPA) is described below.
  • the tubular casing (S) has, for example, a thickness in the range from 0.1 ⁇ m to 1 mm, preferably a thickness in the range from 5 ⁇ m to 1 mm, particularly preferably in the range from 5 ⁇ m to 500 ⁇ m, very particularly preferably in the range from 5 pm to 100 pm and more preferably in the range of 7.5 pm to 100 pm.
  • the subject matter of the present invention is therefore also a polymer film (P) in which the tubular casing (S) has a thickness in the range from 0.1 ⁇ m to 1 mm, preferably a thickness in the range from 5 ⁇ m to 1 mm, particularly preferably in the range from 5 ⁇ m to 500 ⁇ m, very particularly preferably in the range from 5 ⁇ m to 100 ⁇ m and particularly preferably in the range from 7.5 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the tubular casing (S) can contain at least one further polymer (wP) in addition to the at least one copolyamide (CoPA).
  • At least one further polymer (wP) means both precisely one further polymer (wP) and a mixture of two or more further polymers (wP).
  • At least one further polymer is suitable as at least one further polymer (wP). It goes without saying that the at least one further polymer (wP) is different from the at least one copolyamide (CoPA).
  • the at least one further polymer (wP) is preferably selected from the group consisting of polyolefins, ethyl vinyl alcohols, ethyl vinyl acetates, polyethylene terephthalates, polyvinylidene chlorides, polyolefins grafted with maleic anhydride, polyesters, polyamides and ionomers.
  • the at least one further polymer (wP) is particularly preferably selected from the group consisting of polyolefins, poly(ethyl vinyl alcohols), poly(ethyl vinyl acetates), polyethylene terephthalates, polyvinylidene chlorides, polyamide 6, polyamide 6/66 and polyolefins grafted with maleic anhydride.
  • the at least one further polymer (wP) is most preferably selected from the group consisting of ethyl vinyl alcohols, polyolefins and polyolefins grafted with maleic anhydride, polyamide 6, polyamide 6/66, with ethyl vinyl alcohols being particularly preferred.
  • the at least one further polymer (wP) is selected from the group consisting of polyolefins, then it is preferred that polyolefins grafted with maleic anhydride are additionally used as at least one further polymer (wP). It is possible for a mixture of polyolefins and polyolefins grafted with maleic anhydride to be used as the at least one further polymer (wP).
  • the tubular casing (S) contains at least a first further layer of at least one further polymer (wP), the at least one further polymer (wP) of the first further layer is selected from the group consisting of polyolefins grafted with maleic anhydride and the tubular casing (S) contains at least one second further layer of at least one further polymer (wP), wherein the at least one further polymer (wP) of the second further layer is selected from the Group consisting of polyolefins.
  • the tubular casing (S) then preferably contains the first additional layer between the first layer, which contains the at least one copolyamide (CoPA), and the second additional layer.
  • Polyolefins as such are known to those skilled in the art.
  • Preferred polyolefins are polypropylene (PP), low-density polyethylene (LDPE), linear low-density polyethylene (LLDPE) and very low-density polyethylene (VLDPE).
  • Linear-low-density polyethylene is a copolymer of ethylene and at least one C4-Cs-a-olefin.
  • Linear low-density polyethylene (LLDPE) is characterized by long polymer chains with short side chains. The length of the side chains in linear-low-density polyethylene (LLDPE) is usually shorter than in low-density polyethylene (LDPE) and in medium-density polyethylene (MDPE).
  • the melting point of linear-low-density polyethylene (LLDPE) is preferably in the range from 110 to 130° C., its density is in the range from 0.91 to 0.93 g/cm 3 .
  • VLDPE Very-low-density polyethylene
  • C4-Cs-a-olefins usually have a melting point in the range from 110 to 130 °C and a density in the range from 0.86 to 0.91 g/cm3.
  • the proportion of C4-Cs-a-olefins in VLDPE is usually higher than in LLDPE.
  • C4-C8-a-olefins are understood to mean linear and branched, preferably linear, alkylenes having 4 to 8 carbon atoms which are unsaturated in the a-position, ie have a C-C double bond in the a-position.
  • Examples are 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-heptene and 1-octene.
  • 1-Butene, 1-hexene and 1-octene are preferred.
  • poly(ethylene vinyl acetates) are copolymers of ethylene with vinyl acetate.
  • ethylene in the range from 82 to 99.9% by weight of ethylene and in the range from 0.1 to 18% by weight of vinyl acetate, preferably in the range from 88 to 99.9% by weight of ethylene and in the range from 0, 01 to 12% by weight of vinyl acetate used for the production.
  • Preferred poly(ethylene vinyl alcohols) are obtainable by complete or partial saponification of the poly(ethylene vinyl acetates) described above.
  • the poly(ethylene vinyl alcohols) contain in the range of 50 to 75 mole percent ethylene and in the range 25 to 50 mole percent vinyl alcohol, based on the total molar amount of the poly(ethylene vinyl alcohols).
  • the tubular casing (S) can contain the at least one further polymer (wP) as a blend (mixture) with the at least one copolyamide (CoPA). Blends of at least one copolyamide (CoPA) and polyamide 6 and/or polyamide 6/66 are particularly preferred.
  • tubular casing (S) contains at least one first layer which contains the at least one copolyamide (CoPA), and the tubular casing (S) contains at least one further layer which contains the at least one further polymer ( wP) contains.
  • CoPA copolyamide
  • wP further polymer
  • the at least one first layer, which contains the at least one copolyamide (CoPA), does not contain any further polymer (wP).
  • At least one first layer means both precisely one first layer and two or more first layers.
  • At least one further layer means both precisely one further layer and two or more further layers. Two or more additional layers are preferred.
  • the tubular casing (S) contains at least one first layer containing the at least one copolyamide (CoPA), and the tubular casing (S) also contains at least one further layer, the at least one further layer containing at least one further polymer (wP) selected from the group consisting of polyolefins, Poly(ethylene vinyl alcohols), poly(ethylene vinyl acetates), polyethylene terephthalates, polyvinylidene chlorides, polyamide 6, polyamide 6/66 and polyolefins grafted with maleic anhydride.
  • WP further polymer
  • the subject matter of the present invention is therefore also a tubular casing (S) which contains at least one first layer containing the at least one copolyamide (CoPA), and the tubular casing (S) contains at least one further layer, the at least one further layer containing at least one another polymer (wP) selected from the group consisting of polyolefins, poly(ethylene vinyl alcohols), poly(ethylene vinyl acetates), polyethylene terephthalates, polyvinylidene chlorides, polyamide 6, polyamide 6/66 and polyolefins grafted with maleic anhydride
  • WP another polymer
  • tubular casing (S) does not contain any further layer apart from the at least one first layer, then the tubular casing (S) is also referred to as a monofilm casing. If the tubular casing (S) is a monofilm casing, it can contain exactly one first layer and no further layer, it is also possible that it contains two or more first layers and no further layer. If the tubular casing (S) contains two or more first layers and if it is a monofilm casing, the two or more first layers all have the same composition.
  • tubular casing (S) contains at least one first layer containing the at least one copolyamide (CoPA) and at least one further layer containing the at least one further polymer (wP), the tubular casing (S) is also referred to as a multilayer film casing.
  • the tubular casing (S) then contains 1 to 11 first layers, which contain the at least one copolyamide (CoPA), and 1 to 13 further layers, which contain the at least one further polymer (wP).
  • the tubular casing (S) preferably contains 1 to 5 first layers, which contain the at least one copolyamide (CoPA), and 1 to 11 further layers, which contain the at least one further polymer (wP).
  • the tubular casing (S) particularly preferably contains 1 to 3 first layers, which contain the at least one copolyamide (CoPA), and 1 to 7 further layers, which contain the at least one further polymer (wP).
  • the at least one first layer consists of the at least one copolyamide (CoPA). It is also preferred that the at least one further layer consists of the at least one further polymer (wP).
  • tubular casing (S) therefore encompasses both monofilm casings and multilayer film casings.
  • the subject matter of the present invention is therefore also a tubular casing (S), the tubular casing (S) being a monofilm casing or a multilayer film casing.
  • the tubular casing (S) usually has a thickness in the range from 0.1 ⁇ m to 1 mm, preferably a thickness in the range from 5 ⁇ m to 1 mm, particularly preferably in the range from 5 ⁇ m to 500 ⁇ m, very particularly preferably in the range from 5 pm to 100 pm and particularly preferably in the range from 7.5 pm to 100 pm.
  • the tubular casing (S) is a monofilm casing and contains exactly one first layer
  • the first layer has the same thickness as the tubular casing (S), ie for example in the range from 0.1 ⁇ m to 1 mm, preferably a thickness in the range from 5 ⁇ m to 1 mm, particularly preferably in the range from 5 ⁇ m to 500 ⁇ m, very particularly preferably in the range from 5 ⁇ m to 100 ⁇ m and particularly preferably in the range from 7.5 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the tubular casing (S) is a monofilm casing and contains two or more first layers
  • the thickness of each first layer is less than the thickness of the tubular casing (S).
  • the at least one first layer which contains the at least one copolyamide (CoPA)
  • the at least one first layer has a Thickness in the range from 0.1 to 100 ⁇ m, preferably in the range from 0.5 to 100 ⁇ m, particularly preferably in the range from 1.0 to 50 ⁇ m and particularly preferably in the range from 1.5 to 15 ⁇ m.
  • the thickness of the individual layers of the tubular casing (S) is , i.e. the thickness of the at least one first layer, which contains the at least one copolyamide (CoPA), and the thickness of the at least one further layer That contains the at least one other polymer (wP), usually smaller than the thickness of the tubular casing (S).
  • the sum of the thicknesses of the individual layers then generally corresponds to the thickness of the tubular casing (S).
  • the at least one first layer which contains the at least one copolyamide (CoPA)
  • the at least one first layer which contains the at least one copolyamide (CoPA)
  • the at least one further layer which contains the at least one further polymer (wP), then has, for example, a thickness in the range from 0.1 ⁇ m to 100 ⁇ m, preferably in the range from 0.5 to 100 ⁇ m, particularly preferably in the range from 1 to 50 ⁇ m and particularly preferably in the range from 1.5 to 15 ⁇ m.
  • the tubular casing (S) can contain at least one adhesion promoter. This embodiment is preferred when the tubular casing (S) is a multilayer film casing.
  • adhesion promoter means both precisely one adhesion promoter and a mixture of two or more adhesion promoters.
  • the at least one adhesion promoter can be contained in the at least one first layer together with the at least one copolyamide (CoPA). It is also possible for the at least one adhesion promoter to be contained in the at least one further layer together with the at least one further polymer (wP). In addition, it is possible for the at least one adhesion promoter to be contained in the tubular casing (S) as at least one additional layer. This embodiment is preferred.
  • the at least one adhesion promoter is contained as at least one additional layer in the tubular casing (S), this at least one additional layer is preferably between the at least one additional layer containing the at least one additional polymer (wP) and the at least one first Layer containing the at least one copolyamide (CoPA) arranged.
  • the at least one layer of the adhesion promoter has a thickness of, for example, 0.1 to 100 ⁇ m, preferably in the range from 0.5 to 50 ⁇ m and particularly preferably in the range from 0.5 to 15 ⁇ m.
  • Suitable adhesion promoters are known as such to those skilled in the art. Copolymers of ethylene with maleic anhydride or a copolymer of ethylene with vinyl acetate are preferred as adhesion promoters. A linear low-density polyethylene (LLDPE) grafted with maleic anhydride or a copolymer of ethylene and vinyl acetate is preferred, with >18% by weight of vinyl acetate and ⁇ 82% by weight of ethylene being used to produce the copolymer.
  • LLDPE linear low-density polyethylene
  • Preferred adhesion promoters are commercially available, for example under the trade name Bynel 4105 from DuPont or Escorene FL00119 from Exxon.
  • the tubular casing (S) can also contain additives.
  • additives are known to the person skilled in the art and are selected, for example, from the group consisting of stabilizers, dyes, antistatic agents, tackifiers, antiblock, processing aids, antioxidants, light stabilizers, UV absorbers, lubricants and nucleation aids.
  • Suitable colorants are organic and inorganic pigments such as sized titanium dioxide.
  • Polyisobutylene (PIB) or ethyl vinyl acetate (EVA), for example, are suitable as tackifiers.
  • suitable antiblocking agents are silicon dioxide or calcium carbonate particles.
  • suitable light stabilizers are so-called HALS (Hindered Amine Light Stabilizers).
  • Ethylene bis stearamide (EBS) wax for example, can be used as a processing aid or lubricant.
  • Nucleation aids can be, for example, all types of organic or inorganic crystal nucleating agents, such as talc.
  • the additives can be contained both in the at least one first layer and in the at least one further layer. They can be contained in only one of these layers, as it is also possible that they are contained in each of these layers.
  • the tubular casing according to the invention when it is designed as a monofilm casing, has reduced oxygen permeability and increased water vapor permeability compared to a prior art tubular casing made of polyamide 6.
  • the copolyamide (CoPA) is produced by polymerizing the components
  • (B2) contains at least one diamine, where component (B2) contains 1,5-diamino-3-oxapentane and where the percentages by weight of components (A) and (B) are each based on the sum of the percentages by weight of components (A ) and (B).
  • the tubular casing (S) contains at least one copolyamide (CoPA).
  • component A and “at least one lactam” are used synonymously in the context of the present invention and therefore have the same meaning.
  • component (B) and “a monomer mixture (M)”. These terms are also used synonymously within the scope of the present invention and therefore have the same meaning.
  • At least one lactam means both precisely one lactam and a mixture of two or more lactams. Exactly one lactam is preferred.
  • the at least one copolyamide (CoPA) is produced by polymerizing 60 to 95% by weight of component (A) and 5 to 40% by weight of component (B), preferably the at least one copolyamide (CoPA) is produced by Polymerization of 65 to 90% by weight of component (A) and 10 to 35% by weight of component (B), the at least one copolyamide (CoPA) produced by polymerization of 70 to 85% by weight is very particularly preferred.
  • % of component (A) and 15 to 30% by weight of component (B), in particular the at least one copolyamide (CoPA) is preferably produced by polymerizing 60 to 85% by weight of component (A) and 15 to 40% by weight of component (B), the percentages by weight of components (A) and (B ) are each based on the sum of the weight percentages of components (A) and (B).
  • the sum of the percentages by weight of components (A) and (B) is preferably 100% by weight.
  • weight percentages of components (A) and (B) relate to the weight percentages of components (A) and (B) before polymerization, i.e. when components (A) and (B) are not yet mixed together have reacted. During the polymerization, the weight ratio of components (A) and (B) may change if necessary.
  • the copolyamide is produced by polymerizing components (A) and (B).
  • the polymerization of components (A) and (B) is known to those skilled in the art.
  • the polymerization of components (A) with (B) is a condensation reaction.
  • component (A) reacts with components (B1) and (B2) contained in component (B). Amide bonds form between the individual components.
  • component (A) is usually at least partly open-chain, ie present as an amino acid.
  • Suitable catalysts are all catalysts known to those skilled in the art which catalyze the polymerization of components (A) and (B).
  • Preferred catalysts are phosphorus compounds such as sodium hypophosphite, phosphorous acid, triphenylphosphine or triphenyl phosphite.
  • the copolyamide is formed, which therefore contains structural units derived from component (A) and structural units derived from component (B).
  • Building units derived from component (B) include building units derived from components (B1) and (B2).
  • the copolyamide (CoPA) is formed as a copolymer.
  • the copolymer can be a random copolymer, it is also possible that it is a block copolymer.
  • the copolyamide (CoPA) is preferably a random copolymer.
  • the present invention therefore also relates to a tubular casing (S) in which the at least one copolyamide (CoPA) is a random copolymer.
  • Blocks of units derived from component (B) and blocks of units derived from component (A) form in a block copolymer. These alternate.
  • building blocks derived from component (A) alternate with building blocks derived from component (B). This alternation occurs statistically, for example, two building blocks derived from component (B) can be followed by a building block derived from component (A), which in turn is followed by a building block derived from component (B), which then a building block follows, which contains three building blocks derived from component (A).
  • the preparation of the at least one copolyamide preferably comprises the following steps: a) polymerization of components (A) and (B) to obtain at least one first copolyamide, b) granulating the at least one first copolyamide obtained in step a) to obtain at least one granulated copolyamide, c) extracting the at least one granulated copolyamide obtained in step b) with water to obtain at least one copolyamide extracted, d) drying the copolyamide extracted in step c) obtained at least one extracted copolyamide at a temperature (T T ) to obtain the at least one copolyamide.
  • the present invention therefore also relates to a tubular casing (S) for food, in which the copolyamide (CoPA) is produced in a process comprising the following steps: a) Polymerization of components (A) and (B) to obtain at least one first copolyamide , b) granulating the at least one first copolyamide obtained in step a) to obtain at least one granulated copolyamide, c) extracting the at least one granulated copolyamide obtained in step b) with water to obtain at least one extracted copolyamide, d) drying the in step c ) obtained at least one extracted copolyamide at a temperature (TT) to obtain the at least one copolyamide.
  • step a) can take place in all reactors known to those skilled in the art. Stirred tank reactors are preferred.
  • auxiliaries known to those skilled in the art for improving the reaction process such as defoamers such as polydimethylsiloxane (PDMS), or for example an aqueous solution of sodium hypophosphite (“NHP”, eg 0.2 wt%), can be used as a catalyst.
  • defoamers such as polydimethylsiloxane (PDMS), or for example an aqueous solution of sodium hypophosphite (“NHP”, eg 0.2 wt%)
  • PDMS polydimethylsiloxane
  • NHS sodium hypophosphite
  • step b) the at least one first copolyamide obtained in step a) can be granulated by any method known to those skilled in the art, for example by means of strand granulation or underwater granulation.
  • step c) can be carried out by any of the methods known to those skilled in the art.
  • step c by-products typically formed during the polymerization of components (A) and (B) in step a) are extracted from the at least one granulated copolyamide.
  • step d) the at least one extracted copolyamide obtained in step c) is dried. Drying methods are known to those skilled in the art. According to the invention, the at least one extracted copolyamide is dried at a temperature (TT).
  • the temperature (TT) is preferably above the at least one glass transition temperature (T G (o) of the at least one copolyamide and below the melting point (TM(C>)) of the at least one copolyamide.
  • the drying in step d) usually takes place for a period in the range from 1 to 100 hours, preferably in the range from 2 to 50 hours and particularly preferably in the range from 3 to 40 hours.
  • the at least one copolyamide usually has at least one glass transition temperature (TG ⁇ 0).
  • the at least one glass transition temperature (TG ⁇ O) is, for example, in the range from 30 to 70° C., preferably in the range from 40 to 68° C. and particularly preferably in the range from 45 to 65° C., determined using ISO 11357-2: 2013.
  • the subject matter of the present invention is therefore also a polymer film (P) in which the at least one copolyamide (CoPA) has at least one glass transition temperature (TG ⁇ 0) which is in the range from 30 to 70.degree.
  • TG ⁇ 0 glass transition temperature
  • the glass transition temperature (TG ⁇ O) of the at least one copolyamide relates according to ISO 11357-2: 2013 in the context of the present invention to the glass transition temperature (TG ⁇ O) of the dry copolyamide.
  • dry means that the at least one copolyamide (CoPA) contains less than 1% by weight, preferably less than 0.5% by weight and particularly preferably less than 0.1% by weight of water , based on the total weight of the at least one copolyamide (CoPA). More preferably “dry” means that the at least one copolyamide (CoPA) does not contain water and most preferably that the at least one copolyamide (CoPA) further contains no solvent.
  • the at least one copolyamide (CoPA) also usually has a melting point (TM(O).
  • the melting point (TM(C)) of the at least one copolyamide (CoPA) is, for example, in the range from 100 to 210° C., preferably in the range from 150 to 210 °C and particularly preferably in the range from 180 to 210 °C, determined according to ISO 11357-3: 2011.
  • the subject matter of the present invention is therefore also a polymer film (P) in which the at least one copolyamide (CoPA) has a melting temperature (TM(C>), the melting temperature (T M (O) being in the range from 100 to 210° C., preferably 150 to 210°C.
  • the at least one copolyamide generally has a viscosity number (VZ(Q) in the range from 150 to 300 ml/g, determined in a 0.5% by weight solution of the at least one copolyamide in a mixture of phenol/o-dichlorobenzene in a weight ratio of 1:1
  • VZ(Q) viscosity number
  • the determination is carried out as described in EN ISO 307: 2007 + Amd 1:2013, except that instead of the described solvent sulfuric acid, a mixture of phenol/o-dichlorobenzene in a weight ratio of 1:1 is used .
  • the viscosity number (VN ⁇ o) of the at least one copolyamide is preferably in the range from 160 to 290 ml/g and particularly preferably in the range from 170 to 280 ml/g, determined in a 0.5% by weight solution of the at least one Copolyamide in a mixture of phenol/o-dichlorobenzene in a weight ratio of 1:1.
  • the present invention is therefore also a polymer film (P) in which the at least one copolyamide has a viscosity number (VZ ⁇ o) in the range from 150 to 300 ml/g, determined in a 0.5% by weight solution of at least a copolyamide in a 1:1 weight ratio mixture of phenol/o-dichlorobenzene.
  • VZ ⁇ o viscosity number
  • the at least one copolyamide (CoPA) preferably contains no polyoxyalkylene groups
  • Component (A) is at least one lactam.
  • Lactams are known as such to those skilled in the art. According to the invention, preference is given to lactams having 4 to 12 carbon atoms. In the context of the present invention, lactams are understood as meaning cyclic amides which preferably have 4 to 12, particularly preferably 6 to 12, carbon atoms in the ring.
  • Suitable lactams are selected, for example, from the group consisting of 3-aminopropanoic acid lactam (propio-3-lactam; ß-lactam; ß-propiolactam), 4-aminobutanoic acid lactam (butyro-4-lactam; y-lactam; Y-ß ut y r °l actam ).
  • the present invention is therefore also a tubular casing (S) for food, in which component (A) is selected from the group consisting of 3-aminopropanoic acid lactam, 4-aminobutanoic acid lactam, 5-aminopentanoic acid lactam, 6-aminohexanoic acid lactam, 7-aminoheptanoic acid lactam , 8-aminooctanoic acid lactam, 9-aminononanoic acid lactam, 10-aminodecanoic acid lactam, 11-aminoundecanoic acid lactam and 12-aminododecanoic acid lactam.
  • component (A) is selected from the group consisting of 3-aminopropanoic acid lactam, 4-aminobutanoic acid lactam, 5-aminopentanoic acid lactam, 6-aminohexanoic acid lactam, 7-aminoheptanoic acid lact
  • Component (A) is particularly preferably selected from the group consisting of 6-aminohexanoic acid lactam and 12-aminododecanoic acid lactam.
  • Component (A) is very particularly preferably 6-aminohexanoic acid lactam.
  • the lactams can be unsubstituted or at least monosubstituted. If at least monosubstituted lactams are used, they can carry one, two or more substituents on the nitrogen atom and/or on the carbon atoms of the ring, which are independently selected from the group consisting of Ci- to Cw-alkyl, Cs- to Ce cycloalkyl and Cs to C aryl.
  • Methyl, ethyl, propyl, isopropyl, n-butyl, sec-butyl and tert-butyl, for example, are suitable as C 1 -C 2 -alkyl substituents.
  • a suitable Cs to Cß cycloalkyl substituent is, for example, cyclohexyl.
  • Preferred Cs to Cw aryl substituents are phenyl and anthranyl.
  • ⁇ -lactam ⁇ -butyrolactam
  • ⁇ -lactam ⁇ -valerolactam
  • ⁇ -caprolactam ⁇ -caprolactam
  • component (B) is a monomer mixture (M).
  • the monomer mixture (M) contains the components (B1), at least one C4-C12 dicarboxylic acid and (B2) at least one diamine, one of the diamines (B2) being 1,5-diamino-3-oxapentane.
  • a monomer mixture (M) is understood as meaning a mixture of two or more monomers, at least components (B1) and (B2) being present in the monomer mixture (M).
  • the monomer mixture (M) contains, for example, in the range from 45 to 55 mol % of component (B1) and in the range from 45 to 55 mol % of component (B2), based in each case on the sum of the mol percentages of components (B1) and (B2), preferably based on the total amount of substances of the monomer mixture (M).
  • Component (B) preferably contains in the range from 47 to 53 mol % of component (B1) and in the range from 47 to 53 mol % of component (B2), based in each case on the sum of the mol percentages of components (B1) and ( B2), preferably based on the total amount of component (B).
  • Component (B) particularly preferably contains in the range from 49 to 51 mol % of component (B1) and in the range from 49 to 51 mol % of component (B2), based in each case on the sum of the mol percentages of components (B1) and (B2), preferably based on the total amount of substance of component (B).
  • the subject of the present invention is therefore also a tubular casing (S) for food, in which component (B) is in the range from 45 to 55 mol% of component (B1) and in the range from 45 to 55 mol% of component (B2 ) contains, in each case based on the total amount of substance of component (B).
  • component (B1) The sum of the molar percentages of components (B1) and (B2) present in component (B) is usually 100 mol %.
  • the monomer mixture (M) does not contain any polyoxyalkylene groups.
  • the monomer mixture (M) can also contain water.
  • component (B1) is at least one C4-C12 dicarboxylic acid.
  • component (B1) and “at least one C4-C12-dicarboxylic acid” are used synonymously in the context of the present invention and therefore have the same meaning.
  • At least one C4-Ci2-dicarboxylic acid (B1) means both precisely one C4-Ci2-dicarboxylic acid and a mixture of two or more C4-Ci2-dicarboxylic acids.
  • C4-C12-dicarboxylic acid means aliphatic and/or aromatic compounds having 2 to 10 carbon atoms and two carboxy groups (—COOH groups).
  • the aliphatic and/or aromatic compounds can be unsubstituted or additionally at least monosubstituted. If the aliphatic and/or aromatic compounds are additionally at least monosubstituted, they can carry one, two or more substituents which do not take part in the polymerization of components (A) and (B). Such substituents are known to those skilled in the art and are, for example, alkyl or cycloalkyl substituents.
  • the at least one C4-C12-dicarboxylic acid is preferably unsubstituted.
  • Suitable components (B1) are selected, for example, from the group consisting of butanedioic acid (succinic acid), pentanedioic acid (glutaric acid), hexanedioic acid (adipic acid), heptanedioic acid (pimelic acid), octanedioic acid (suberic acid, suberic acid), nonanedioic acid (azelaic acid), decanedioic acid (sebacic acid), undecanedioic acid, dodecanedioic acid, terephthalic acid and isophthalic acid.
  • Component (B1) is preferably selected from the group consisting of pentanedioic acid (glutaric acid), hexanedioic acid (adipic acid), decanedioic acid (sebacic acid), dodecanedioic acid, terephthalic acid and isophthalic acid.
  • Component (B1) is very particularly preferably hexanedioic acid (adipic acid).
  • the present invention therefore also relates to a polymer film (P) in which component (B1) is selected from the group consisting of pentanedioic acid, hexanedioic acid, decanedioic acid, dodecanedioic acid, terephthalic acid and isophthalic acid.
  • Component (B1) is particularly preferably hexanedioic acid (adipic acid).
  • component (B2) and “at least one second diamine” are used synonymously in the context of the present invention and therefore have the same meaning.
  • At least one second diamine (B2) is understood to mean both precisely one diamine (B2) and a mixture of two or more diamines (B2). Precisely one diamine (B2) is preferred according to the invention.
  • component (B2) contains 1,5-diamino-3-oxapentane.
  • component (B2) contains at least 50 mol %, preferably at least 80 mol % and particularly preferably at least 95 mol % of 1,5-diamino-3-oxapentane, based in each case on the total amount of component (B2).
  • Component (B2) most preferably consists of 1,5-diamino-3-oxapentane.
  • component (B2) may contain other diamines. Suitable further diamines are known as such to the person skilled in the art and are, for example, 1,4-butanediamine, pentamethylenediamine or hexamethylenediamine.
  • component (B2) contains 1,5-diamino-3-oxapentane in the range from 50 to 99.9 mol % and hexamethylenediamine in the range from 0.1 to 50 mol %, based in each case on the total amount of component (B2 ).
  • the sum of the mol % of the components (B1) and (B2) present in component (B) is usually 100 mol %.
  • Component (B2) particularly preferably consists of 1,5-diamino-3-oxapentane. Then the component (B2) contains no further diamine.
  • component (B) consists of components (B1) adipic acid and (B2) 1,5-diamino-3-oxapentane.
  • tube casing (S) and “tube casing (S) for food” are used redundantly.
  • the tubular casing (S) according to the invention is preferably produced in a process which comprises the following steps: i) providing at least one copolyamide, produced by polymerization of the components
  • (B2) at least one diamine contains, wherein component (B2) contains 1,5-diamino-3-oxapentane and wherein the percentages by weight of components (A) and (B) are each based on the sum of the percentages by weight of components (A) and (B) in molten form Shape in a first extruder, ii) extrusion of the at least one copolyamide provided in step i) in molten form from the first extruder through a die to obtain a film of at least one copolyamide in molten form, iii) cooling the film obtained in step ii) of the at least one copolyamide in molten form, the at least one copolyamide solidifying to obtain the tubular casing (S) or to obtain a polymer film from which the tubular casing (S) can be manufactured.
  • the subject matter of the present invention is therefore also a process for producing the tubular casing (S) according to the invention, comprising the steps i) providing at least one copolyamide, produced by polymerization of the components
  • (B2) contains at least one diamine, where component (B2) contains 1,5-diamino-3-oxapentane and where the percentages by weight of components (A) and (B) are each based on the sum of the percentages by weight of components (A ) and (B) in molten form in a first extruder, ii) extrusion of the at least one copolyamide in molten form provided in step i) from the first extruder through a die to obtain a film of at least one copolyamide in molten form, iii) cooling the the film obtained in step ii) of the at least one copolyamide in molten form, the at least one copolyamide solidifying to obtain the tubular casing (S) or to obtain a polymer film from which the tubular casing (S) can be manufactured.
  • step i) the at least one copolyamide is provided in molten form in a first extruder.
  • a first extruder means both precisely one first extruder and two or more first extruders. Typically, as many first extruders are used as first layers containing the at least one copolyamide that are to be contained in the tubular casing (S).
  • tubular casing (S) is to contain, for example, precisely one first layer which contains the at least one copolyamide, then precisely one first extruder is used. If the tubular casing (S) is to contain exactly two first layers which contain the at least one copolyamide, then exactly two first extruders are used. Should the tubular casing (S) have exactly five first layers contain, which contain at least one copolyamide, exactly five first extruders are used.
  • first extruders are used, preferably 1 to 5 first extruders and particularly preferably 1 to 3 first extruders.
  • the at least one copolyamide is provided in molten form.
  • in molten form means that the at least one copolyamide is provided at a temperature above the melting temperature (TM(O) of the at least one copolyamide.
  • “In molten form” therefore means that the at least one Copolyamide has a temperature which is above the melting temperature (TM(O)) of the at least one copolyamide. If the at least one copolyamide is in molten form, the at least one copolyamide is flowable.
  • Flowable means that the at least one copolyamide can be conveyed in the first extruder and that the at least one copolyamide can be extruded from the first extruder.
  • the at least one copolyamide in step i) is provided at a temperature in the range from 190 to 300 °C, preferably in the range from 200 to 280 °C and particularly preferably in the range from 210 to 270 °C, provided in each case that that the temperature at which the at least one copolyamide is provided is above the melting temperature (TM(O)) of the at least one copolyamide.
  • TM(O) melting temperature
  • the at least one copolyamide can be provided in molten form in the first extruder by any method known to those skilled in the art.
  • the at least one copolyamide can be fed to the first extruder in molten or solid form. If the at least one copolyamide is fed to the first extruder in solid form, it can be fed to the first extruder, for example, as granules and/or as a powder. The at least one copolyamide is then melted in the first extruder and thus provided in molten form in the first extruder. This embodiment is preferred.
  • components (A) and (B) can be polymerized directly in the first extruder, so that at least one copolyamide is provided in molten form in the first extruder. Methods for this are known to the person skilled in the art.
  • step ii) the at least one copolyamide in molten form is extruded from the first extruder through a die to obtain a film of the at least one copolyamide in molten form.
  • a nozzle means both precisely one nozzle and two or more nozzles. According to the invention, exactly one nozzle is preferred.
  • nozzles known to those skilled in the art which make it possible to extrude a film of the at least one copolyamide in molten form are suitable as the nozzle.
  • Such nozzles are, for example, annular nozzles or slotted nozzles. Suitable annular nozzles and slotted nozzles are known as such to those skilled in the art.
  • step ii) the at least one copolyamide in molten form from the first extruder with the at least one other polymer (wP) in molten form from the other extruder in the Nozzle, for example in the ring nozzle or in the slot nozzle, is brought together.
  • step ii) the at least one copolyamide in molten form from the first extruder is combined with the at least one other polymer (wP) in molten form from the other extruder in the die in such a way that the film obtained in step ii) of the at least one Copolyamide and the at least one further polymer (wP), each in molten form, contains at least one first layer containing the at least one copolyamide in molten form, and at least one further layer containing the at least one further polymer (wP) in molten form shape contains.
  • the thickness of the film of the at least one copolyamide in molten form is in the range from 5 ⁇ m to 1 mm, preferably in the range from 5 ⁇ m to 1 mm, particularly preferably in the range from 5 ⁇ m to 500 ⁇ m, very particularly preferably in the range from 5 ⁇ m to 100 ⁇ m and particularly preferably in the range from 7.5 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the film of the at least one copolyamide in molten form can be, for example, a flat film or a tubular film.
  • a tubular film is usually obtained when an annular die is used as the die, and a flat film is obtained when a slot die is used as the die.
  • step iii) the film of the at least one copolyamide obtained in step ii) is cooled in molten form. As a result, the at least one copolyamide solidifies while obtaining the polymer film (P).
  • the film of the at least one copolyamide in molten form can be cooled by air or water cooling or by contact with a cold surface.
  • the film of the at least one copolyamide in molten form is cooled in step iii), for example to a temperature below the melting temperature (T M (o) of the at least one copolyamide, to obtain the polymer film (P).
  • the film of the at least a copolyamide in molten form in step iii) to a temperature which is below the at least one glass transition temperature (TG ⁇ O) of the at least one copolyamide.
  • the film of the at least one copolyamide in molten form in step iii) is cooled to a temperature in the range from 0 to 100° C., preferably in the range from 10 to 80° C. and particularly preferably in the range from 15 to 70° C., where the temperature to which the film of the at least one copolyamide in molten form is cooled is below the melting temperature (TM(O), preferably below the at least one glass transition temperature (TG ⁇ O) of the at least one copolyamide.
  • TM(O) melting temperature
  • TG ⁇ O glass transition temperature
  • the present invention is therefore also a method for producing a polymer film (P), in which in step iii) the film of the at least one copolyamide in molten form to a temperature below the melting point (TM(C>) of the at least one copolyamide lies, is cooled.
  • TMS melting point
  • Steps ii) and iii) can be carried out sequentially or simultaneously.
  • a step i1) is preferably additionally carried out, in which at least one further polymer (wP) is provided in molten form in a further extruder.
  • the process for producing a tubular casing (S) for foodstuffs then comprises the following steps i) providing at least one copolyamide, produced by polymerisation of the components
  • (B2) contains at least one diamine, where component (B2) contains 1,5-diamino-3-oxapentane and where the percentages by weight of components (A) and (B) are each based on the sum of the percentages by weight of components (A ) and (B) in molten form in a first extruder, i1) providing at least one further polymer (wP) in molten form in a further extruder, ii) extrusion of the at least one copolyamide provided in step i) in molten form from the first extruder through a die and extrusion of the at least one further polymer (wP) provided in step i1) in molten form from the further extruder through the die to obtain a film of the at least one copolyamide and the at least one further polymer (wP), each in molten form , iii) cooling the film obtained in step ii) of the at least one copolyamide and the at least one further polymer (wP),
  • step i1) the at least one further polymer (wP) is provided in molten form in a further extruder.
  • an additional extruder means both precisely one additional extruder and two or more additional extruders. Two or more further extruders are preferred.
  • 1 to 13 further extruders are used, preferably 1 to 11 further extruders and particularly preferably 1 to 7 further extruders.
  • the tubular casing (S) is to contain, for example, precisely one further layer which contains the at least one further polymer (wP), then precisely one further extruder is used. If the tubular casing (S) contains exactly two further layers, which contain the at least one further polymer (wP), then exactly two further extruders are used. If the tubular casing (S) is to contain exactly five further layers which contain the at least one further polymer (wP), exactly five further extruders are used.
  • the statements and preferences described above for the at least one further polymer (wP) optionally contained in the tubular casing (S) apply correspondingly.
  • the at least one further polymer (wP) is provided in molten form in step i1).
  • "In molten form” means that the at least one further polymer (wP) is provided at a temperature above the melting point (TM ⁇ WP)) of the at least one further polymer (wP).
  • “In molten form” therefore means that the at least one further polymer (wP) has a temperature which is above the melting temperature (TM(WP)) of the at least one further polymer (wP). If the at least one further polymer (wP) is in molten form, then the at least one further polymer (wP) is flowable.
  • Flowable means that the at least one further polymer (wP) can be conveyed in the further extruder and that the at least one further polymer (wP) can be extruded from the further extruder.
  • the at least one further polymer (wP) is provided in step i1) at a temperature in the range from 120 to 350° C., preferably in the range from 130 to 300° C. and particularly preferably in the range from 140 to 250° C., in each case with the proviso that the temperature at which the at least one further polymer (wP) is provided is above the melting temperature (TM ⁇ WP)) of the at least one further polymer (wP).
  • the at least one further polymer (wP) can be provided in molten form in the further extruder by any method known to those skilled in the art.
  • the at least one further polymer (wP) can be fed to the further extruder in molten or solid form. If the at least one further polymer (wP) is fed to the further extruder in solid form, it can be fed to the further extruder, for example, as granules and/or as a powder. The at least one further polymer (wP) is then melted in the further extruder and thus made available in molten form in the further extruder.
  • Step i1) is usually carried out simultaneously with step i).
  • step i1) For steps i), ii) and iii), if step i1) is carried out, the explanations and preferences described above for steps i), ii) and iii) apply if step i1) is not carried out.
  • the film obtained in step ii) of the at least one copolyamide and the at least one other polymer (wP), each in molten form contains the at least one copolyamide in at least one first layer and the at least one other polymer (wP) in at least one another layer.
  • the film obtained in step ii) usually contains as many first layers, which contain the at least one copolyamide in molten form, as the first extruder was used in step i) and as many further layers, which contain the at least one further polymer (wP) in contained in molten form, such as other extruders in step i 1) have been used. It goes without saying that when step i1) is carried out, the tubular casing (S) obtained in step iii) is a multilayer film casing.
  • the tubular casing (S) is preferably stretched.
  • the tubular casing (S) can be stretched after step iii), it is also possible to stretch the tubular casing (S) during step iii), i.e. during the cooling of the film of the at least one copolyamide and optionally the at least one further polymer (wP) , to stretch.
  • the subject matter of the present invention is therefore also a method in which the following step is additionally carried out: iv) stretching the tubular casing (S) to obtain a stretched tubular casing (vS).
  • Steps iii) and iv) can be carried out sequentially or simultaneously.
  • the polymer chains of the at least one further polymer (wP) optionally contained in the tubular casing (S) can also align during stretching.
  • the crystallinity of the at least one further polymer (wP) can also increase.
  • the stretching can be carried out by any of the methods known to those skilled in the art.
  • the tubular casing (S) can be stretched by being guided over at least one roller, preferably a roller system, or by being stretched in width. If the tubular casing (S) is obtained directly as a tube, it is also possible for the tubular casing (S) to be stretched by blowing air into the tube and thereby stretching the tubular casing (S). Of course, combinations of the methods are also possible.
  • tubular casing (S) is guided over at least one roller, preferably over a roller system, the tubular casing (S) is stretched in the direction of extrusion, ie in its length. If, on the other hand, the tubular casing (S) is stretched in width, it is stretched perpendicularly to the direction of extrusion.
  • tubular casing (S) is guided over at least one roller, preferably over a roller system, for stretching, the polymer chains of the at least one copolyamide and, if appropriate, of the at least one other polymer (wP) are aligned parallel to the direction in which it is stretched .
  • the resulting stretched tubular casing (vS) is uniaxially oriented when the film is only stretched lengthwise.
  • the stretched tubular casing (vS) obtained is uniaxially oriented if the tubular casing (S) is stretched only in its width for stretching.
  • the polymer chains of the at least one copolyamide and, if appropriate, of the at least one further polymer (wP) are aligned parallel to the direction in which the stretching is taking place.
  • Uniaxially oriented means that the polymer chains are essentially aligned in one direction.
  • tubular casing (S) is guided over a roller system for stretching and is also stretched in width, the polymer chains of the at least one copolyamide and, if appropriate, the at least one other polymer (wP) align parallel to both directions in which it is stretched.
  • the stretched tubular casing (vS) obtained is then biaxially oriented. “Biaxially oriented” means that the polymer chains are essentially oriented in two different directions, preferably perpendicular to one another.
  • tubular casing (S) is obtained as a tube and the tubular casing (S) is stretched by blowing air into the tube, the stretched tubular casing (vS) obtained is uniaxially oriented.
  • the tubular casing (S) is usually stretched at a temperature that is above the at least one glass transition temperature (TG ⁇ O) of the at least one copolyamide and below the melting temperature (TM(C>) of the at least one copolyamide. If the tubular casing (S ) a multi-layer film casing, it is also preferred that the tubular casing (S) is stretched at a temperature below the melting temperature (TM ⁇ WP)) of the at least one other polymer (wP), particularly preferably at a temperature that is below the melting temperature of the at least one further polymer (wP) melting at the lowest temperature.
  • TM ⁇ WP melting temperature
  • the tubular casing (S) according to the invention can be produced, for example, in a casting process, in a blowing process, in a biaxially oriented polyamide film process (BOPA process) or in a multi-blowing process, with the multi-blowing process being preferred.
  • BOPA process biaxially oriented polyamide film process
  • multi-blowing process multi-blowing process
  • the subject matter of the present invention is therefore also a tubular casing (S) which is produced in a casting process, in a blowing process, in a biaxially oriented polyamide film process or in a multi-blowing process.
  • the casting process, the blowing process, the biaxially oriented polyamide film process and the multiblowing process are known as such to those skilled in the art.
  • the tubular casing (S) is usually stretched in these methods, so that a stretched tubular casing (S) is obtained.
  • a casting process for producing the polymer film (P) preferably comprises the following steps i-c) to iv-c): i-c) providing at least one copolyamide, produced by polymerization of the components
  • (B2) contains at least one diamine, where component (B2) contains 1,5-diamino-3-oxapentane and where the percentages by weight of components (A) and (B) are each based on the sum of the percentages by weight of components (A ) and (B) in molten form in a first extruder, ii-c) extrusion of the at least one copolyamide provided in step ic) in molten form from the first extruder through a die to obtain a film of the at least one copolyamide in molten form, iii-c) cooling the film obtained in step ii-c) of the at least one copolyamide in molten form, the at least one copolyamide solidifying to give the tubular casing (S) or a polymer film from which the tubular casing (S) can be manufactured, iv -c) stretching the tubular casing (S) obtained in step iii-c) by the tubular casing
  • (S) is guided over at least one roller, preferably over a roller system, to obtain a stretched tubular casing (vS).
  • the nozzle used in the casting process in step ii-c) is usually a slit nozzle.
  • the film of the at least one copolyamide in molten form obtained in step ii-c) is therefore preferably a flat film, so that the polymer film (P) obtained in step iii-c) and the stretched polymer film (vP) obtained in step iv-c) are preferably is a flat sheet.
  • steps iii-c) and iv-c) can be performed sequentially or simultaneously.
  • Steps iii-c) and iv-c) are preferably carried out simultaneously in the casting process, and steps iii-c) and iv-c) are particularly preferably carried out simultaneously and directly after step ii-c).
  • the at least one roller used in step iv-c), preferably the roller system, is cooled during step iv-c).
  • a blow molding process for producing the polymer film (P) preferably comprises the following steps i-b) to iv-b): i-b) providing at least one copolyamide, produced by polymerization of the components
  • (B2) contains at least one diamine, where component (B2) contains 1,5-diamino-3-oxapentane and where the percentages by weight of components (A) and (B) are each based on the sum of the percentages by weight of components (A ) and (B) in molten form in a first extruder, ii-b) extrusion of the at least one copolyamide provided in step ib) in molten form from the first extruder through a die, which is an annular die, to obtain a tubular film of the at least one copolyamide in molten form, iii-b) cooling of the tubular film obtained in step ii-b) of at least one copolyamide in molten form, the at least one copolyamide solidifying to obtain the tubular casing (S), iv-b) stretching of the in step iii -b) the tubular casing (S) obtained by blowing air into the tubular casing to obtain a stretched tub
  • a stack dye, a helical distributor dye or a mixture thereof is preferably used as the nozzle in step ii-b) of the blow molding process.
  • These nozzles are known to the person skilled in the art and are described, for example, in “Blown Film Extrusion” by Kirk Cantor, 2nd Edition, Carl Hanser Verlag, Kunststoff 2011.
  • Steps iii-b) and iv-b) can be carried out simultaneously or sequentially in the blow molding process. Steps iii-b) and iv-b) are preferably carried out simultaneously in the blow molding process.
  • step iii-b) the tubular film of the at least one copolyamide in molten form obtained in step ii-b) is cooled and stretched at the same time by blowing air into the tubular film to obtain the hidden tubular casing (vS).
  • a biaxially oriented polyamide film process for producing the tubular casing (S) preferably comprises the following steps i-o) to iv-o): i-o) providing at least one copolyamide, produced by polymerization of the components
  • (B2) contains at least one diamine, where component (B2) contains 1,5-diamino-3-oxapentane and where the percentages by weight of components (A) and (B) are each based on the sum of the percentages by weight of components (A ) and (B) in molten form in a first extruder, ii-o) extruding the at least one copolyamide in molten form provided in step i-o) from the first extruder through a die to obtain a film of the at least one copolyamide in molten form, iii -o) Cooling of the film obtained in step ii-o) of the at least one copolyamide in molten form, the at least one copolyamide solidifying to obtain the tubular casing (S) or a polymer film from which the tubular casing (S) can be manufactured (P) , iv-o) stretching of the tubular casing (S) obtained in step iii-o), in that
  • the die used in the biaxially oriented polyamide film process in step ii-o) is usually a slot die.
  • the film of the at least one copolyamide obtained in step ii-o). in molten form is therefore preferably a flat film, so that the polymer film obtained in step iii-o) as well as the stretched polymer film obtained in step iv-o) is preferably a flat film.
  • steps iii-o) and iv-o) can be carried out successively or simultaneously; steps iii-o) and iv-o) are preferably carried out one after the other. Steps iii-o) and iv-o) are particularly preferably carried out in succession in the biaxially oriented polyamide film process and the polymer film obtained in step iii-o) is heated before step iv-o).
  • the polymer film (P) before step iv-o) is heated to a temperature that is above the at least one glass transition temperature (T G (O) of the tubular casing (S) contained at least one copolyamide and below the melting temperature (TM(C>) of the at least one copolyamide contained in the polymer film (P).
  • T G (O) of the tubular casing (S) contained at least one copolyamide and below the melting temperature (TM(C>) of the at least one copolyamide contained in the polymer film (P).
  • a multi-blown process for producing the tubular casing (S) preferably comprises the following steps i-m) to iv-m): i-m) providing at least one copolyamide, produced by polymerization of the components
  • (B2) contains at least one diamine, where component (B2) contains 1,5-diamino-3-oxapentane and where the percentages by weight of components (A) and (B) are each based on the sum of the percentages by weight of components (A ) and (B) in molten form in a first extruder, ii-m) extrusion of the at least one copolyamide provided in step i-m) in molten form from the first extruder through a die, which is an annular die, to obtain a tubular film of the at least one copolyamide in molten form, iii-m) cooling of the tubular film obtained in step ii-m) of at least one copolyamide in molten form, the at least one copolyamide solidifying to obtain the tubular casing (S), iv-m) stretching of the in step iii -m) the tubular casing (S) obtained by blowing air into the tube of the tubular casing (S
  • the tubular film of the at least one copolyamide in molten form is preferably cooled in a water bath in step iii-m).
  • steps iii-m) and iv-m) can be carried out simultaneously or in succession; steps iii-m) and iv-m) are preferably carried out in succession. Steps iii-m) and iv-m) are particularly preferably carried out in succession and the tubular casing (S) obtained in step iii-m) is heated before step iv-m).
  • tubular casing (S) before step iv-m) is heated to a temperature which is above the at least one glass transition temperature (TG ⁇ O) of the at least one copolyamide contained in the tubular casing (S) and which is below the Melting point (T M (o) of the at least one copolyamide contained in the tubular casing (S).
  • the tubular casing (S) is then preferably stretched in step iv-m) at the temperature to which it is heated before step iv-m). .
  • step i1) in which at least one other polymer (wP) is melted in another extruder form is provided, can be carried out and that then according to step ii) of the method for producing the tubular casing (S) in step ii-c), in step ii-b), in step ii-o) and in step ii-m) a film of the at least one copolyamide and the at least one further polymer (wP), each in molten form, is obtained and this according to step iii) of the method for producing the tubular casing (S) in step iii-c), in step iii-b ), in step iii-o) and in step iii-m).
  • step i1) of the method for producing the tubular casing (S) described above apply correspondingly to step i1) that may be carried out.
  • Step i1) is preferably not carried out in the biaxially oriented polyamide film process.
  • no further polymer (wP) is preferably provided in a further extruder.
  • the stretched tubular casing (P) obtained can, for example, be wound up after it has been produced. Methods for this are known to the person skilled in the art.
  • tubular casing for foodstuffs according to the invention can be used in all areas known to those skilled in the art.
  • the tubular casing according to the invention is used as a sausage casing for the production of smoked or dry/semi-dry sausage products.
  • the subject of the present invention is therefore also the use of the tubular casing (S) according to the invention as a sausage casing.
  • the molecular weight was determined by means of gel permeation chromatography against a poly(methyl methacrylate) standard from Polymer Standard Services GmbH®, based in Mainz.
  • the solvent was hexafluoro-2-propanol and the concentration of the polymer was 1.5 mg/ml when loaded onto a styrene-divinylbenzene column.
  • the theoretical column number was 20,000.
  • the viscosity numbers of polyamides which had no units of 1,5-diamino-3-oxapentane was determined in a 0.5% by weight solution in 96% by weight sulfuric acid at 25° C. according to EN ISO 307: 2007 + Amd 1 : 2013 determined.
  • the glass transition temperatures and melting temperatures were determined according to ISO 11357-1:2009, ISO 11357-2:2013 and ISO 11357-3:2011. For this purpose, two heating runs were carried out and the glass transition and melting temperatures were determined using the second heating run.
  • the copolyamide was hydrolyzed in dilute hydrochloric acid (20%).
  • the units derived from 1,5-diamino-3-oxapentane were protonated, the chloride ions from the hydrochloric acid forming the counterion.
  • this chloride ion was then exchanged for a hydroxide ion, with liberation of 1,5-diamino-3-oxapentane.
  • the concentration of 1,5-diamino-3-oxapentane was then determined by titration with 0.1 molar hydrochloric acid, from which the proportion of adipic acid and 1,5-diamino-3-oxapentane in the copolyamide was calculated.
  • the density was determined according to DIN EN ISO 1183-3 at a temperature of 25°C.
  • the statistical distribution of the individual monomers in the copolyamides was determined using 13 C NMR.
  • a sample was dissolved in deuterated hexafluoro-2-propanol and the following carbonyl carbon signals were assigned via 2D NMR: a.) a shift of 183.6 for a caprolactam carbonyl carbon atom next to a 1,5-diamino-3-oxapentane b.) 182.9 for an adipic carbonyl carbon atom next to a 1,5-diamino-3-oxapentane c.) 181.7 for a caprolactam carbonyl carbon atom next to a caprolactam and d.) 181.0 for an adipic carbonyl carbon atom next to one caprolactam.
  • the AV 399 device from Bruker® was used to measure the 13 C NMR signals.
  • the water vapor permeability and water vapor transmission were determined in accordance with ASTM F 1249 using a Permatran-W® model 3/33 device from MOCON® at 23° C. and 85% relative atmospheric humidity in duplicate measurements.
  • the Elmendorf tear propagation strength was determined according to DIN ISO 6383-2: 2004 in the direction of extrusion (MD) and at right angles thereto (TD). Before the measurement, the films were conditioned according to the standard climate for non-tropical countries, described in DIN EN ISO 291:2008. An 8N pendulum weight was used in a Lorentzen & Wettre® Tearing Tester.
  • the puncture resistance was determined according to DIN EN 14477 using a metal tip with a diameter of 0.8 mm and a speed of 100 mm/min. Before the measurement, the films were conditioned according to the standard climate for non-tropical countries, as described in DIN EN ISO 291:2008.
  • the oxygen transmission and oxygen permeability were determined according to ASTM F 1927 on an OX-TRAN® device at 23°C and 0% relative humidity in duplicate measurements.
  • the water permeability was measured using hoses 12 cm long and 6 cm wide (see FIG. 1, which shows the experimental setup for determining the water permeability). These were produced on a Weber blown film line with a nozzle diameter of 50 mm and an extruder length of 25 cm. First the thickness of a simple tube side was determined, then one open side of the tube was heat sealed at 155°C, the tube was filled with 100 cm 2 of distilled water and finally the other side as well of tubing heat sealed at 155°C. The fully closed bags filled with water were fixed on both sides on an aluminum pan to avoid cracks at the heat-sealed joints (see Figure 1) and to determine their initial weight. Weight loss at 23°C and 50% relative humidity was recorded every 24 hours for the first 3 days and then after 7 and 8 days by subtracting actual weight from initial weight.
  • the vessel was then charged with 15 bar N 2 , a valve was opened and the strand of melt which formed was granulated in a water bath.
  • the resulting granules were extracted with boiling water under reflux for 16 h and then dried at 70°C under vacuum. An Mw of 59,600 and an Mn of 24,000 were measured.
  • the granules were then condensed at 170°C in a stream of nitrogen for a further 10 hours.
  • the copolyamide obtained had a viscosity number of 238 ml/g, a glass transition temperature of 47°C and a melting point of 198°C.
  • caprolactam component (A)
  • component (B2) 316 g of 1,5-diamino-3-oxapentane
  • component (B1) adipic acid
  • 190 g of water was mixed in a 7.8 l steel reactor and purged 10 times with nitrogen.
  • the vessel was then closed and heated to an external temperature of 260° C. within 45 minutes. At this point, the internal pressure was 7 bar and the internal temperature was 207.degree.
  • the steel reactor was stirred under pressure for 40 minutes, then vented and stirred for a further 2 hours and 30 minutes. The internal temperature rose to 235°C during this time.
  • the vessel was then charged with 15 bar N 2 , a valve was opened and the strand of melt which formed was granulated in a water bath.
  • the resulting granules were extracted with boiling water under reflux for 16 h and then dried at 70° C. under vacuum. An Mw of 61,900 and an Mn of 25,600 were measured.
  • the granules were then condensed at 170°C in a stream of nitrogen for a further 10 hours.
  • the copolyamide obtained had a viscosity number of 235 ml/g, a glass transition temperature of 45°C and a melting temperature of 192°C.
  • the vessel was then charged with 15 bar N2, a valve was opened and the strand of melt which formed was granulated in a water bath.
  • the resulting granules were extracted with boiling water under reflux for 16 h and then dried at 70° C. under vacuum. An Mw of 58,400 and an Mn of 25,400 were measured.
  • the granules were then further condensed at 170°C for 13 hours in a stream of nitrogen.
  • the copolyamide obtained had a viscosity number of 237 ml/g, a glass transition temperature of 44°C and a melting point of 186°C.
  • the vessel was then charged with 15 bar N2, a valve was opened and the strand of melt which formed was granulated in a water bath.
  • the resulting granules were extracted with boiling water under reflux for 16 h and then dried at 70° C. under vacuum. An Mw of 60,600 and an Mn of 23,300 were measured.
  • the granules were then further condensed at 170°C for 13 hours in a stream of nitrogen.
  • the copolyamide obtained had a viscosity number of 231 ml/g, a glass transition temperature of 42°C and a melting point of 179°C.
  • the monofilms made from the materials A-1, C-1, C-2, C-3 and C-4 were extruded on a Weber cast extrusion system with an extruder screw with a diameter of 30 mm and a throughput of 5 kg/h.
  • the chill roll was cooled to 20°C.
  • the foils had a width of 150 mm.
  • copolyamides according to the invention have significantly increased water vapor transmission and tear propagation resistance in films compared to a polyamide 6.
  • the puncture resistance is slightly higher than polyamide 6 and the oxygen transmission is even slightly lower for the materials C-2, C-3 and C-4.
  • copolyamides are therefore very well suited for packaging in which water should migrate out of the packaging.
  • FIG. 2 shows the water permeability from a sealed bag of material A-1 with a film diameter of 26.73 ⁇ m and material C-3 with a film diameter of 24.67 ⁇ m. While a bag of copolyamide C-3 according to the invention had released all of the water from its interior to the ambient air after 8 days, 82% of the water was still present in the bag made of material A-1. Both bags were stored side by side at 23°C room temperature and 50% relative humidity.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schlauchhülle (S) für Lebensmittel hergestellt durch Poly-merisation eines Lactams (A) und eines Monomergemisches (M), wobei das Monomergemisch (M) 1,5-Diamino-3-oxapentan enthält. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung die Ver-wendung der Schlauchhülle als Verpackungshülle insbesondere Wursthülle.

Description

Schlauchhülle (S) für Lebensmittel, enthaltend mindestens ein Copolyamid aus mindestens einem Lactam, einer Dicarbonsäure und 1 ,5-Diamino-3-oxapentan
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schlauchhülle (S) für Lebensmittel hergestellt durch Polymerisation eines Lactams (A) und eines Monomergemisches (M), wobei das Monomergemisch (M) 1 ,5-Diamino-3-oxapentan enthält. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung der Schlauchhülle als Verpackungshülle insbesondere Wursthülle.
Polyamide sind industriell von besonderer Bedeutung, da sie sich durch sehr gute mechanische Eigenschaften auszeichnen, insbesondere besitzen sie eine hohe Festigkeit und Zähigkeit, eine gute Chemikalienbeständigkeit sowie eine hohe Abriebfestigkeit. Sie werden beispielsweise zur Herstellung von Angelschnüren, Kletterseilen und Teppichböden verwendet. Darüber hinaus finden Polyamide Anwendung zur Herstellung von Verpackungsfilmen und Verpackungshüllen.
Eine Übersicht über die Verwendung als Verpackungsfilme und Verpackungshüllen sowie Verfahren zu deren Herstellung ist beispielsweise in Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, 2nd edition, vol. 7, pp. 73-127; vol. 10, pp. 684-695 (John Wiley & Sons 1987) beschrieben. Die darin beschriebenen Polyamidfilme sind jedoch sehr steif und haben eine niedrige Weiterreißfestigkeit.
Generell entstanden Verpackungshüllen aus Polyamid (PA) in den 1970er und 1980er Jahren. Eine große Gruppe von Verpackungshüllen bilden Wursthüllen. Es gibt im Wesentlichen zwei Arten von Wursthüllen:
Zum einen undurchlässige Verpackungshüllen, in denen Fleischprodukte gelagert und verteilt werden und daher bestimmte Sauerstoff- und Wasserbarriereeigenschaften bieten sollten, um Verderb der Lebensmittel zu vermeiden und die Haltbarkeit zu verlängern.
Zum anderen durchlässige Verpackungshüllen, in denen Fleischprodukte nicht lagerstabil sind (Sie müssen für den weiteren Vertrieb umgepackt werden). Die Aufgaben solcher Verpackungen sind die Form und der Schutz des Fleisches während des Trocknens, Alterns oder Räucherns.
Durchlässige Wursthüllen sollten daher eine hohe Wasserdampfübertragungsrate (Wasserdampftransmission) (WVTR) aufweisen, da das Wasser im Fleisch während des Trocknens aus der Hülle austreten muss und bei einer für das Räuchern geeigneten Hülle muss die Hülle rauchdurchlässig sein, damit die Fleischfüllung erreicht werden kann. Zu den durchlässigen Verpackungshüllen gehören insbesondere Hüllen aus Materialien, wie Zellulose-, Faser- und Kollagenhüllen. Die Produktionskosten für diese durchlässigen Verpackungshüllen sind sehr hoch. (Savic, 14 - Advances in the manufacture of sausage casings, in Advances in Meat, Poultry and Seafood Packaging (Ed.: J. P. Kerry), Woodhead Publishing, 2012, pp. 377-405). Zudem, bedingt durch ihre geringe Festigkeit, sind diese Hüllen relativ dick ausgebildet, es muss viel Material aufgewendet werden, um zu eine Wursthülle zu formen.
Tierische Därme bieten die höchste Wasserdampfdurchlässigkeit, sind aber ebenfalls sehr teuer und aufgrund unregelmäßiger Formen und Festigkeit für die industrielle Wurstproduktion nur bedingt geeignet.
Aus Polyamid (PA) 6 hergestellte Wursthüllen sind preiswert in der Herstellung, allerdings sind diese aufgrund ihrer geringen WVTR nicht für die Herstellung von geräucherten oder trocke- nen/halbtrockenen Wurstwaren geeignet.
Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Aufgabe bestand daher darin, eine Schlauchhülle (S) bereitzustellen, die ein Polyamid enthält und die die Nachteile der im Stand der Technik beschriebenen Schlauchhüllen (S) für Lebensmittel nicht oder nur in vermindertem Maße aufweist, d. h. eine höhere WVTR (Wasserdampftransmission) aufweist und für die Herstellung von geräucherten oder trockenen/halbtrockenen Wurstwaren geeignet ist. Die Schlauchhülle (S) soll zudem möglichst einfach und kostengünstig herstellbar sein.
Gelöst wurde diese Aufgabe durch eine Schlauchhülle (S) für Lebensmittel, enthaltend mindestens ein Copolyamid (CoPA), hergestellt durch Polymerisation der Komponenten
(A) 60-95 Gew.-% mindestens eines Lactams und
(B) 5-40 Gew.-% eines Monomergemisches (M), das die Komponenten
(B1) mindestens eine C4-C12 Dicarbonsäure und (B2) mindestens ein Diamin, enthält, wobei die Komponente (B2) 1 ,5-Diamino-3-oxapentan enthält und wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B).
Es wurde überraschend gefunden, dass die erfindungsgemäße Schlauchhülle (S) für Lebensmittel eine hohe Wasserdampfpermeabilität und geeignete mechanische Eigenschaften zur Herstellung von permeablen Verpackungen aufweist. Insbesondere weist die erfindungsgemäße Schlauchhülle (S) eine Wasserdampfpermeabilität (WVP) von mindestens 2500 g*pm/(m2*d), bevorzugt von mindestens 3000 g*pm/(m2*d), besonders bevorzugt von mindestens 3500 g*pm/(m2*d) auf, gemessen gemäß ASTM F 1249, bei 23°C und 85% RH.
Die erfindungsgemäße Schlauchhülle (S) für Lebensmittel weist zudem eine hohe Weiterreißfestigkeit auf. Ferner zeigt die erfindungsgemäße Schlauchhülle (S) eine gegenüber dem Stand der Technik verminderte Sauerstoffpermeabilität.
Die Sauerstoffpermeabilität, bestimmt gemäß ASTM F 1927 beträgt weniger als 1500 cm3*pm/(m2*d*bar), bevorzugt weniger als 1250 cm3*pm/m2*d*bar), besonders bevorzugt weniger als 1200 cm3*pm/(m2*d*bar).
Nachfolgend wird die Erfindung näher erläutert:
Schlauchhülle (S) für Lebensmittel
Erfindungsgemäß enthält die Schlauchhülle (S) mindestens ein Copolyamid (CoPA), das hergestellt ist durch Polymerisation der Komponenten
(A) 60-95 Gew.-% mindestens eines Lactams und
(B) 5-40 Gew.-% eines Monomergemisches (M), das die Komponenten
(B1) mindestens eine C4-C12 Dicarbonsäure und (B2) mindestens ein Diamin, enthält, wobei die Komponente (B2) 1 ,5-Diamino-3-oxapentan enthält und wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B). Unter „mindestens ein Copolyamid (CoPA)“ wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau ein Copolyamid (CoPA) als auch eine Mischung aus zwei oder mehreren Copolyamiden (CoPA) verstanden.
Das mindestens eine Copolyamid (CoPA) wird weiter unten beschrieben.
Die Schlauchhülle (S) weist beispielsweise eine Dicke im Bereich von 0,1 pm bis 1 mm auf, bevorzugt eine Dicke im Bereich von 5 pm bis 1 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 5 pm bis 500 pm, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 5 pm bis 100 pm und insbesondere bevorzugt im Bereich von 7,5 pm bis 100 pm.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm (P), bei dem die Schlauchhülle (S) eine Dicke im Bereich von 0,1 pm bis 1 mm aufweist, bevorzugt eine Dicke im Bereich von 5 pm bis 1 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 5 pm bis 500 pm, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 5 pm bis 100 pm und insbesondere bevorzugt im Bereich von 7,5 pm bis 100 pm aufweist.
Die Schlauchhülle (S) kann zusätzlich zu dem mindestens einem Copolyamid (CoPA) mindestens ein weiteres Polymer (wP) enthalten.
„Mindestens ein weiteres Polymer (wP)“ bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau ein weiteres Polymer (wP) als auch eine Mischung aus zwei oder mehreren weiteren Polymeren (wP).
Als mindestens ein weiteres Polymer (wP) eignen sich alle dem Fachmann bekannten Polymere. Es versteht sich von selbst, dass das mindestens eine weitere Polymer (wP) von dem mindestens einen Copolyamid (CoPA) verschieden ist.
Bevorzugt ist das mindestens eine weitere Polymer (wP) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyolefinen, Ethylvinylalkoholen, Ethylvinylacetaten, Polyethylenterephthalaten, Po- lyvinylidenchloriden, mit Maleinsäureanhydrid gegrafteten Polyolefinen, Polyestern, Polyamiden und lonomeren. Besonders bevorzugt ist das mindestens eine weitere Polymer (wP) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyolefinen, Poly(ethylvinylalkoholen), Poly(ethylvi- nylacetaten), Polyethylenterephthalaten, Polyvinylidenchloriden, Polyamid 6, Polyamid 6/66 und mit Maleinsäureanhydrid gegraften Polyolefinen. Am meisten bevorzugt ist das mindestens eine weitere Polymer (wP) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylvinylalkoholen, Polyolefinen und mit Maleinsäureanhydrid gegrafteten Polyolefinen, Polyamid 6, Polyamid 6/66 wobei Ethylvinylalkohole besonders bevorzugt sind.
Ist das mindestens eine weitere Polymer (wP) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyolefinen, so ist es bevorzugt, dass zusätzlich mit Maleinsäureanhydrid gegraftete Polyolefine als mindestens ein weiteres Polymer (wP) eingesetzt werden. Dabei ist es möglich, dass als das mindestens eine weitere Polymer (wP) eine Mischung aus Polyolefinen und mit Maleinsäureanhydrid gegrafteten Polyolefinen eingesetzt wird. Ebenso ist es möglich, dass, wenn die Schlauchhülle (S) ein weiter unten beschriebener Multilayerfilm ist, die Schlauchhülle (S) mindestens eine erste weitere Schicht mindestens eines weiteren Polymers (wP) enthält, wobei das mindestens eine weitere Polymer (wP) der ersten weiteren Schicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus mit Maleinsäureanhydrid gegrafteten Polyolefinen und die Schlauchhülle (S) mindestens eine zweite weitere Schicht mindestens eines weiteren Polymers (wP) enthält, wobei das mindestens eine weitere Polymer (wP) der zweiten weiteren Schicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyolefinen. Die Schlauchhülle (S) enthält die erste weitere Schicht dann vorzugsweise zwischen der ersten Schicht, die das mindestens eine Copolyamid (CoPA) enthält, und der zweiten weiteren Schicht. Polyolefine als solche sind dem Fachmann bekannt. Bevorzugte Polyolefine sind Polypropylen (PP), low-density Polyethylen (LDPE) linear-low-density Polyethylen (LLDPE) und very-low-den- sity Polyethylen (VLDPE).
Linear-low-density Polyethylen (LLDPE) ist ein Copolymer aus Ethylen und mindestens einem C4-Cs-a-Olefin. Linear-low-density Polyethylen (LLDPE) zeichnet sich durch lange Polymerketten mit kurzen Seitenketten aus. Die Länge der Seitenketten in linear-low-density Polyethylen (LLDPE) ist üblicherweise kürzer als in low-density Polyethylen (LDPE) und in medium-density Polyethylen (MDPE). Der Schmelzpunkt von linear-low-density Polyethylen (LLDPE) liegt vorzugsweise im Bereich von 110 bis 130 °C, seine Dichte liegt im Bereich von 0,91 bis 0,93 g/cm3.
Very-low-density Polyethylen (VLDPE) sind Copolymere aus Ethylen und mindestens einem C4- Cs-a-Olefin. Sie weisen üblicherweise einen Schmelzpunkt im Bereich von 110 bis 130 °C und eine Dichte im Bereich von 0,86 bis 0,91 g/cm3 auf. Der Anteil an C4-Cs-a-Olefinen in VLDPE ist in der Regel höher als im LLDPE.
Unter „C4-C8-a-Olefine“ werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung lineare und verzweigte, bevorzugt lineare, Alkylene mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen verstanden, die in a-Position ungesättigt sind, also in a-Stellung eine C-C-Doppelbindung aufweisen. Beispiele hierfür sind 1-Buten, 1- Penten, 1-Hexen, 1-Hepten und 1-Octen. 1-Buten, 1-Hexen und 1-Octen sind bevorzugt.
Bevorzugt als Poly(ethylenvinylacetate) sind Copolymere von Ethylen mit Vinylacetat. Beispielsweise werden im Bereich von 82 bis 99,9 Gew.-% Ethylen und im Bereich von 0,1 bis 18 Gew.- % Vinylacetat, bevorzugt im Bereich von 88 bis 99,9 Gew.-% Ethylen und im Bereich von 0,01 bis 12 Gew.-% Vinylacetat zur Herstellung eingesetzt.
Bevorzugte Poly(ethylenvinylalkohole) sind erhältlich durch vollständige oder teilweise Verseifung der vorstehend beschriebenen Poly(ethylenvinylacetate). Beispielsweise enthalten die Poly(ethylenvinylalkohole) im Bereich von 50 bis 75 mol.-% Ethylen und im Bereich von 25 bis 50 mol.-% Vinylalkohol, bezogen auf die Gesamtstoffmenge der Poly(ethylenvinylalkohole).
Die Schlauchhülle (S) kann das mindestens eine weitere Polymer (wP) als Blend (Mischung) mit dem mindestens einen Copolyamid (CoPA) enthalten. Besonders bevorzugt sind Blends aus dem mindestens einen Copolyamid (CoPA) und Polyamid 6 und/oder Polyamid 6/66.
Darüber hinaus ist es möglich und erfindungsgemäß bevorzugt, dass die Schlauchhülle (S) mindestens eine erste Schicht enthält, die das mindestens eine Copolyamid (CoPA) enthält, und die Schlauchhülle (S) mindestens eine weitere Schicht enthält, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthält.
In dieser Ausführungsform ist es bevorzugt, dass die mindestens eine erste Schicht, die das mindestens eine Copolyamid (CoPA) enthält, kein weiteres Polymer (wP) enthält.
„Mindestens eine erste Schicht“ bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau eine erste Schicht als auch zwei oder mehrere erste Schichten.
„Mindestens eine weitere Schicht“ bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau eine weitere Schicht als auch zwei oder mehrere weitere Schichten. Zwei oder mehrere weitere Schichten sind bevorzugt.
Es ist also bevorzugt, dass die Schlauchhülle (S) mindestens eine erste Schicht enthält, die das mindestens eine Copolyamid (CoPA) enthält, und die Schlauchhülle (S) außerdem mindestens eine weitere Schicht enthält, wobei die mindestens eine weitere Schicht mindestens ein weiteres Polymer (wP), das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyolefinen, Poly(ethylenvinylalkoholen), Poly(ethylenvinylacetaten), Polyethylenterephthalaten, Polyvinyli- denchloriden, Polyamid 6, Polyamid 6/66 und mit Maleinsäureanhydrid gegraftete Polyolefinen, enthält.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit auch eine Schlauchhülle (S), die mindestens eine erste Schicht enthält, die das mindestens eine Copolyamid (CoPA) enthält, und die Schlauchhülle (S) mindestens eine weitere Schicht enthält, wobei die mindestens eine weitere Schicht mindestens ein weiteres Polymer (wP), das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyolefinen, Poly(ethylenvinylalkoholen), Poly(ethylenvinylacetaten), Polyethylenterephthalaten, Polyvinylidenchloriden, Polyamid 6, Polyamid 6/66 und mit Maleinsäureanhydrid ge- grafteten Polyolefinen, enthält
Enthält die Schlauchhülle (S) außer der mindestens einen ersten Schicht keine weitere Schicht, so wird die Schlauchhülle (S) auch als Monofilmhülle bezeichnet. Ist die Schlauchhülle (S) eine Monofilmhülle, so kann sie genau eine erste Schicht und keine weitere Schicht enthalten, ebenso ist es möglich, dass sie zwei oder mehrere erste Schichten und keine weitere Schicht enthält. Enthält die Schlauchhülle (S) zwei oder mehrere erste Schichten und ist sie eine Monofilmhülle, so weisen die zwei oder mehreren ersten Schichten alle dieselbe Zusammensetzung auf.
Enthält die Schlauchhülle (S) mindestens eine erste Schicht, die das mindestens eine Copolyamid (CoPA) enthält, und mindestens eine weitere Schicht, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthält, wird die Schlauchhülle (S) auch als Multilayerfilmhül le bezeichnet.
Beispielsweise enthält die Schlauchhülle (S) dann 1 bis 11 erste Schichten, die das mindestens eine Copolyamid (CoPA) enthalten, und 1 bis 13 weitere Schichten, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthalten. Bevorzugt enthält die Schlauchhülle (S) 1 bis 5 erste Schichten, die das mindestens eine Copolyamid (CoPA) enthalten, und 1 bis 11 weitere Schichten, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthalten. Insbesondere bevorzugt enthält die Schlauchhülle (S) 1 bis 3 erste Schichten, die das mindestens eine Copolyamid (CoPA) enthalten, und 1 bis 7 weitere Schichten, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthalten.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht die mindestens eine erste Schicht aus dem mindestens einen Copolyamid (CoPA). Ebenso ist es bevorzugt, dass die mindestens eine weitere Schicht aus dem mindestens einen weiteren Polymer (wP) besteht.
Der Begriff „Schlauchhülle (S)“ umfasst im Rahmen der vorliegenden Erfindung also sowohl Monofilmhüllen als auch Multilayerfilmhüllen.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch eine Schlauchhülle (S), wobei die Schlauchhülle (S) eine Monofilmhülle oder eine Multi layerfilmhülle ist.
Wie vorstehend beschrieben, weist die Schlauchhülle (S) üblicherweise eine Dicke im Bereich von 0,1 pm bis 1 mm auf, bevorzugt eine Dicke im Bereich von 5 pm bis 1 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 5 pm bis 500 pm, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 5 pm bis 100 pm und insbesondere bevorzugt im Bereich von 7,5 pm bis 100 pm.
Ist die Schlauchhülle (S) eine Monofilmhülle und enthält sie genau eine erste Schicht, so weist die erste Schicht die gleiche Dicke auf wie die Schlauchhülle (S), also beispielsweise im Bereich von 0,1 pm bis 1 mm, bevorzugt eine Dicke im Bereich von 5 pm bis 1 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 5 pm bis 500 pm, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 5 pm bis 100 pm und insbesondere bevorzugt im Bereich von 7,5 pm bis 100 pm. Ist die Schlauchhülle (S) eine Monofilmhülle und enthält sie zwei oder mehrere erste Schichten, so ist die Dicke jeder ersten Schicht kleiner als die Dicke der Schlauchhülle (S). Die Summe der Dicken der einzelnen ersten Schichten entspricht dann im Allgemeinen der Dicke der Schlauchhülle (S). Beispielsweise weist die mindestens eine erste Schicht, die das mindestens eine Copolyamid (CoPA) enthält, dann ein Dicke im Bereich von 0,1 bis 100 pm, bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 100 pm, besonders bevorzugt im Bereich von 1 ,0 bis 50 pm und insbesondere bevorzugt im Bereich von 1 ,5 bis 15 pm auf.
Ist die Schlauchhülle (S) eine Multilayerfilmhülle, so ist die Dicke der einzelnen Schichten der Schlauchhülle (S), also ist die Dicke der mindestens einen ersten Schicht, die das mindestens eine Copolyamid (CoPA) enthält, und die Dicke der mindestens einen weiteren Schicht, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthält, üblicherweise kleiner als die Dicke der Schlauchhülle (S). Die Summe der Dicken der einzelnen Schichten entspricht dann im Allgemeinen der Dicke der Schlauchhülle (S).
Beispielsweise weist die mindestens eine erste Schicht, die das mindestens eine Copolyamid (CoPA) enthält, dann eine Dicke im Bereich von 0,1 pm bis 100 pm, bevorzugt im Bereich von 0,5 pm bis 100 pm, besonders bevorzugt im Bereich von 1 pm bis 50 pm und insbesondere bevorzugt im Bereich von 1 ,5 pm bis 15 pm auf.
Die mindestens eine weitere Schicht, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthält, weist dann beispielsweise eine Dicke im Bereich von 0,1 pm bis 100 pm, bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 100 pm, besonders bevorzugt im Bereich von 1 bis 50 pm und insbesondere bevorzugt im Bereich von 1 ,5 bis 15 pm auf.
Die Schlauchhülle (S) kann mindestens einen Haftvermittler enthalten. Diese Ausführungsform ist bevorzugt, wenn die Schlauchhülle (S) eine Multilayerfilmhülle ist.
„Mindestens ein Haftvermittler“ bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau ein Haftvermittler als auch eine Mischung aus zwei oder mehreren Haftvermittlern.
Ist die Schlauchhülle (S) eine Multilayerfilmhülle, so kann der mindestens eine Haftvermittler zusammen mit dem mindestens einen Copolyamid (CoPA) in der mindestens einen ersten Schicht enthalten sein. Ebenso ist es möglich, dass der mindestens eine Haftvermittler zusammen mit dem mindestens einen weiteren Polymer (wP) in der mindestens einen weiteren Schicht enthalten ist. Darüber hinaus ist es möglich, dass der mindestens eine Haftvermittler als mindestens eine zusätzliche Schicht in der Schlauchhülle (S) enthalten ist. Diese Ausführungsform ist bevorzugt.
Wenn der mindestens eine Haftvermittler als mindestens eine zusätzliche Schicht in der Schlauchhülle (S) enthalten ist, so ist diese mindestens eine zusätzliche Schicht bevorzugt zwischen der mindestens einen weiteren Schicht, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthält, und der mindestens einen ersten Schicht, die das mindestens eine Copolyamid (CoPA) enthält, angeordnet. Die mindestens eine Schicht des Haftvermittlers weist beispielsweise eine Dicke von 0,1 bis 100 pm auf, bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 50 pm und insbesondere bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 15 pm.
Geeignete Haftvermittler sind dem Fachmann als solche bekannt. Bevorzugt als Haftvermittler sind Copolymere aus Ethylen mit Maleinsäureanhydrid oder ein Copolymer aus Ethylen mit Vinylacetat. Bevorzugt ist ein mit Maleinsäureanhydrid gegraftetes linear-low-density Polyethylen (LLDPE) oder ein Copolymer aus Ethylen und Vinylacetat, wobei zur Herstellung des Copolymers > 18 Gew.-% Vinylacetat und < 82 Gew.-% Ethylen eingesetzt werden. Bevorzugte Haftvermittler sind kommerziell erhältlich, beispielsweise unter dem Handelsnamen Bynel 4105 der Firma DuPont oder Escorene FL00119 der Firma Exxon.
Die Schlauchhülle (S) kann außerdem Additive enthalten. Derartige Additive sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Stabilisatoren, Farbstoffen, Antistatika, Tackifiern, Antiblock, Verarbeitungshilfsmitteln, Antioxidantien, Lichtstabilisatoren, UV-Absorbern, Gleitmitteln und Nukleierungshilfsmitteln. Als Farbstoffe sind organische und anorganische Pigmente, wie beispielsweise mit einer Schlichte versehenes Titandioxid, geeignet. Als Tackifier eignen sich beispielsweise Polyisobutylen (PIB) oder Ethylvinylacetat (EVA). Geeignete Antiblockmittel sind beispielsweise Siliziumdioxid- oder Calciumcarbonatpartikel. Geeignete Lichtstabilisatoren sind beispielsweise sogenannte HALS (Hindered Amine Light Stabilizer). Als Verarbeitungshilfs- oder Gleitmittel kann beispielsweise Ethylenbisstearamid (EBS) Wachs eingesetzt werden. Nukleierungshilfsmittel können beispielsweise alle Arten von organischen oder anorganischen Kristallisationskeimbildnern sein, wie z.B. Talk.
Die Additive können sowohl in der mindestens einen ersten Schicht enthalten sein, als auch in der mindestens einen weiteren Schicht. Sie können in nur einer dieser Schichten enthalten sein, ebenso ist es möglich, dass sie in jeder dieser Schichten enthalten sind.
Die erfindungsgemäße Schlauchhülle, wenn sie als Monofilmhülle ausgebildet ist, eine gegenüber einer Schlauchhülle aus dem Stand der Technik aus Polyamid 6 eine reduzierte Sauerstoffdurchlässigkeit und eine erhöhte Wasserdampfdurchlässigkeit auf.
Erfindungsgemäß wird das Copolyamid (CoPA) hergestellt durch Polymerisation der Komponenten
(A) 60-95 Gew.-% mindestens eines Lactams und
(B) 5-40 Gew.-% eines Monomergemisches (M), das die Komponenten
(B1) mindestens eine C4-C12 Dicarbonsäure und
(B2) mindestens ein Diamin, enthält, wobei die Komponente (B2) 1 ,5-Diamino-3-oxapentan enthält und wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B).
Erfindungsgemäß enthält die Schlauchhülle (S) mindestens ein Copolyamid (CoPA).
Die Begriffe „Komponente A“ und „mindestens ein Lactam“ werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung synonym gebraucht und besitzen daher die gleiche Bedeutung.
Entsprechendes gilt für die Begriffe „Komponente (B)“ und „ein Monomergemisch (M)“. Diese Begriffe werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung ebenfalls synonym gebraucht und besitzen daher die gleiche Bedeutung.
„Mindestens ein Lactam“ bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau ein Lactam als auch eine Mischung aus zwei oder mehreren Lactamen. Bevorzugt ist genau ein Lactam.
Erfindungsgemäß ist das mindestens eine Copolyamid (CoPA) hergestellt durch Polymerisation von 60 bis 95 Gew.-% der Komponente (A) und 5 bis 40 Gew.-% der Komponente (B), bevorzugt ist das mindestens eine Copolyamid (CoPA) hergestellt durch Polymerisation von 65 bis 90 Gew.-% der Komponente (A) und von 10 bis 35 Gew.-% der Komponente (B), ganz besonders bevorzugt ist das mindestens eine Copolyamid (CoPA) hergestellt durch Polymerisation von 70 bis 85 Gew.-% der Komponente (A) und 15 bis 30 Gew.-% der Komponente (B), insbesondere bevorzugt ist das mindestens eine Copolyamid (CoPA) hergestellt durch Polymerisation von 60 bis 85 Gew.-% der Komponente (A) und 15 bis 40 Gew.-% der Komponente (B), wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B).
Bevorzugt ergibt die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) 100 Gew.-%.
Es versteht sich von selbst, dass sich die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) auf die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) vor der Polymerisation beziehen, also wenn die Komponenten (A) und (B) noch nicht miteinander reagiert haben. Während der Polymerisation kann sich das Gewichtsverhältnis der Komponenten (A) und (B) gegebenenfalls ändern.
Erfindungsgemäß wird das Copolyamid hergestellt durch Polymerisation der Komponenten (A) und (B). Die Polymerisation der Komponenten (A) und (B) ist dem Fachmann bekannt. Üblicherweise ist die Polymerisation der Komponenten (A) mit (B) eine Kondensationsreaktion. Während der Kondensationsreaktion reagiert die Komponente (A) mit den in der Komponente (B) enthaltenen Komponenten (B1) und (B2). Dabei bilden sich Amidbindungen zwischen den einzelnen Komponenten aus. Üblicherweise liegt die Komponente (A) während der Polymerisation zumindest teilweise offenkettig, also als Aminosäure vor.
Die Polymerisation der Komponenten (A) und (B) kann in Gegenwart eines Katalysators stattfinden. Als Katalysator eignen sich alle dem Fachmann bekannten Katalysatoren, die die Polymerisation der Komponenten (A) und (B) katalysieren. Bevorzugte Katalysatoren sind Phosphorverbindungen wie beispielsweise Natriumhypophosphit, phosphorige Säure, Triphenylphosphin oder Triphenylphosphit.
Bei der Polymerisation der Komponenten (A) und (B) bildet sich das Copolyamid, das daher Baueinheiten erhält, die von der Komponente (A) abgeleitet sind und Baueinheiten, die von der Komponente (B) abgeleitet sind. Baueinheiten, die von der Komponente (B) abgeleitet sind, enthalten Baueinheiten, die von den Komponenten (B1) und (B2) abgeleitet sind.
Bei der Polymerisation der Komponenten (A) und (B) bildet sich das Copolyamid (CoPA) als Copolymer. Das Copolymer kann ein statistisches Copolymer sein, ebenso ist es möglich, dass es sich um ein Blockcopolymer handelt. Bevorzugt ist das Copolyamid (CoPA) ein statistisches Copolymer.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch eine Schlauchhülle (S), bei dem das mindestens eine Copolyamid (CoPA) ein statistisches Copolymer ist.
In einem Blockcopolymer bilden sich Blöcke von Einheiten, die von der Komponente (B) abgeleitet sind und Blöcke von Einheiten, die von der Komponente (A) abgeleitet sind. Diese wechseln sich ab.
Bei einem statistischen Copolymer wechseln sich Baueinheiten, die von der Komponente (A) abgeleitet sind, mit Baueinheiten, die von der Komponente (B) abgeleitet sind, ab. Diese Abwechslung erfolgt statistisch, beispielsweise kann auf zwei von der Komponente (B) abgeleitete Baueinheiten, eine Baueinheit, die von der Komponente (A) abgeleitet ist, folgen, auf die wiederum eine von der Komponente (B) abgeleitete Baueinheit folgt, auf die dann eine Baueinheit folgt, die drei von der Komponente (A) abgeleitete Baueinheiten enthält.
Die Herstellung des mindestens einen Copolyamids umfasst bevorzugt die folgenden Schritte: a) Polymerisation der Komponenten (A) und (B) unter Erhalt mindestens eines ersten Copolyamids, b) Granulieren des in Schritt a) erhaltenen mindestens einen ersten Copolyamids unter Erhalt mindestens eines granulierten Copolyamids, c) Extraktion des in Schritt b) erhaltenen mindestens einen granulierten Copolyamids mit Wasser unter Erhalt mindestens eines extrahierten Copolyamids, d) Trocknen des in Schritt c) erhaltenen mindestens einen extrahierten Copolyamids bei einer Temperatur (TT) unter Erhalt des mindestens einen Copolyamids.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch eine Schlauchhülle (S) für Lebensmittel, bei dem das Copolyamid (CoPA) hergestellt wird in einem Verfahren umfassend die folgenden Schritte: a) Polymerisation der Komponenten (A) und (B) unter Erhalt mindestens eines ersten Copolyamids, b) Granulieren des in Schritt a) erhaltenen mindestens einen ersten Copolyamids unter Erhalt mindestens eines granulierten Copolyamids, c) Extraktion des in Schritt b) erhaltenen mindestens einen granulierten Copolyamids mit Wasser unter Erhalt mindestens eines extrahierten Copolyamids, d) Trocknen des in Schritt c) erhaltenen mindestens einen extrahierten Copolyamids bei einer Temperatur (TT) unter Erhalt des mindestens einen Copolyamids.
Die Polymerisation in Schritt a) kann in allen dem Fachmann bekannten Reaktoren stattfinden. Bevorzugt sind Rührkesselreaktoren. Es können zusätzlich dem Fachmann bekannte Hilfsmittel zur Verbesserung der Reaktionsführung wie beispielsweise Entschäumer wie Polydimethylsiloxan (PDMS), oder beispielsweise eine wässrige Lösung von Natriumhypophosphit („NHP“, z. B. 0.2 wt-%) als Katalysator eingesetzt werden.
In Schritt b) kann das in Schritt a) erhaltene mindestens eine erste Copolyamid nach allen dem Fachmann bekannten Methoden granuliert werden, beispielsweise mittels Stranggranulierung oder Unterwassergranulierung.
Die Extraktion in Schritt c) kann nach allen dem Fachmann bekannten Methoden erfolgen.
Während der Extraktion in Schritt c) werden üblicherweise während der Polymerisation der Komponenten (A) und (B) in Schritt a) gebildete Nebenprodukte aus dem mindestens einen granulierten Copolyamid extrahiert.
In Schritt d) wird das in Schritt c) erhaltene mindestens eine extrahierte Copolyamid getrocknet. Verfahren zum Trocknen sind dem Fachmann bekannt. Erfindungsgemäß wird das mindestens eine extrahierte Copolyamid bei einer Temperatur (TT) getrocknet. Die Temperatur (TT) liegt vorzugsweise oberhalb der mindestens einen Glasübergangstemperatur (TG(o) des mindestens einen Copolyamids und unterhalb der Schmelztemperatur (TM(C>) des mindestens einen Copolyamids.
Die Trocknung in Schritt d) erfolgt üblicherweise für einen Zeitraum im Bereich von 1 bis 100 Stunden, bevorzugt im Bereich von 2 bis 50 Stunden und insbesondere bevorzugt im Bereich von 3 bis 40 Stunden.
Es besteht die Vorstellung, dass durch das Trocknen in Schritt d) das Molekulargewicht des mindestens einen Copolyamids weiter erhöht wird. Das mindestens eine Copolyamid (CoPA) weist üblicherweise mindestens eine Glasübergangstemperatur (TG<O) auf. Die mindestens eine Glasübergangstemperatur (TG<O) liegt beispielsweise im Bereich von 30 bis 70 °C, bevorzugt im Bereich von 40 bis 68 °C und insbesondere bevorzugt im Bereich von 45 bis 65 °C, bestimmt mittels ISO 11357-2: 2013.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm (P), bei dem das mindestens eine Copolyamid (CoPA) mindestens eine Glasübergangstemperatur (TG<O) aufweist, die im Bereich von 30 bis 70 °C liegt.
Die Glasübergangstemperatur (TG<O) des mindestens einen Copolyamids bezieht sich entsprechend der ISO 11357-2: 2013 im Rahmen der vorliegenden Erfindung auf die Glasübergangstemperatur (TG<O) des trockenen Copolyamids.
„Trocken“ bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass das mindestens eine Copolyamid (CoPA) weniger als 1 Gew.-%, bevorzugt weniger als 0,5 Gew.-% und insbesondere bevorzugt weniger als 0,1 Gew.-% Wasser enthält, bezogen auf das Gesamtgewicht des mindestens einen Copolyamid (CoPA)s. Mehr bevorzugt bedeutet „trocken“, dass das mindestens eine Copolyamid (CoPA) kein Wasser enthält und am meisten bevorzugt, dass das mindestens eine Copolyamid (CoPA) des Weiteren kein Lösungsmittel enthält.
Das mindestens eine Copolyamid (CoPA) weist darüber hinaus üblicherweise eine Schmelztemperatur (TM(O) auf. Die Schmelztemperatur (TM(C>) des mindestens einen Copolyamid (CoPA)s liegt beispielsweise im Bereich von 100 bis 210 °C, bevorzugt im Bereich von 150 bis 210 °C und insbesondere bevorzugt im Bereich von 180 bis 210 °C, bestimmt gemäß ISO 11357-3: 2011.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm (P), bei dem das mindestens eine Copolyamid (CoPA) eine Schmelztemperatur (TM(C>) aufweist, wobei die Schmelztemperatur (TM(O) im Bereich von 100 bis 210 °C, bevorzugt 150 bis 210°C liegt.
Das mindestens eine Copolyamid weist im Allgemeinen eine Viskositätszahl (VZ(Q) im Bereich von 150 bis 300 ml/g auf, bestimmt in einer 0,5 Gew.-%igen Lösung des mindestens einen Copolyamids in einer Mischung aus Phenol/o-Dichlorbenzol im Gewichtsverhältnis 1 :1. Die Bestimmung wird wie in der EN ISO 307: 2007 + Amd 1 :2013 beschriebe durchgeführt, nur das Abweichend anstatt des beschrieben Lösungsmittels Schwefelsäure eine Mischung aus Phenol/o-Dich- lorbenzol im Gewichtsverhältnis 1 :1 verwendet wird.
Bevorzugt liegt die Viskositätszahl (VZ<o) des mindestens einen Copolyamids im Bereich von 160 bis 290 ml/g und besonders bevorzugt im Bereich von 170 bis 280 ml/g, bestimmt in einer 0,5 Gew.-%igen Lösung des mindestens einen Copolyamids in einer Mischung aus Phenol/o- Dichlorbenzol im Gewichtsverhältnis 1 :1.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm (P), bei dem das mindestens eine Copolyamid eine Viskositätszahl (VZ<o) im Bereich von 150 bis 300 ml/g aufweist, bestimmt in einer 0,5 Gew-%igen Lösung des mindestens einen Copolyamids in einer Mischung aus Phenol/o-Dichlorbenzol im Gewichtsverhältnis 1 :1.
Bevorzugt enthält das mindestens eine Copolyamid (CoPA) keine Polyoxyalkylen-Gruppen
Die Komponente (A) ist mindestens ein Lactam.
Lactame sind dem Fachmann als solche bekannt. Erfindungsgemäß bevorzugt sind Lactame mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen. Unter Lactamen werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung zyklische Amide verstanden, die im Ring vorzugsweise 4 bis 12, besonders bevorzugt 6 bis 12 Kohlenstoffatome aufweisen.
Geeignete Lactame sind beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus 3-Aminopro- pansäurelactam (Propio-3-lactam; ß-Lactam; ß-Propiolactam), 4-Aminobutansäurelactam (Butyro-4-lactam; y-Lactam; Y-ßutyr°lactam). 5-Aminopentansäurelactam (2-Piperidinon; ö- Lactam; ö-Valerolactam), 6-Aminohexansäurelactam (Hexano-6-lactam: e-Lactam; e-Capro- lactam), 7-Aminoheptansäurelactam (Heptano-7-lactam; ^-Lactam; ^-Heptanolactam), 8-Ami- nooktansäurelactam (Oktano-8-lactam; q-Lactam; q-Oktanolactam), 9-Aminononansäurelactam (Nonano-9-lactam; 0-Lactam; 0-Nonanolactam), 10-Aminodekansäurelactam (Dekano-10- lactam; w-Dekanolactam), 11-Aminoundekansäurelactam (Undekano-11-lactam; w-Undekano- lactam) und 12-Aminododekansäurelactam (Dodekano-12-lactam; cu- Dodekano lactam).
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch eine Schlauchhülle (S) für Lebensmittel , bei dem die Komponente (A) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus 3-Aminopropansäu- relactam, 4-Aminobutansäurelactam, 5-Aminopentansäurelactam, 6-Aminohexansäurelactam, 7-Aminoheptansäurelactam, 8-Aminooctansäurelactam, 9-Aminononansäurelactam, 10-Amino- decansäurelactam, 11-Aminoundecansäurelactam und 12-Aminododecansäurelactam.
Besonders bevorzugt ist die Komponente (A) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus 6-Ami- nohexansäurelactam und 12-Aminododecansäurelactam.
Ganz besonders bevorzugt ist die Komponente (A) 6-Aminohexansäurelactam.
Die Lactame können unsubstituiert oder zumindest monosubstituiert sein. Für den Fall, dass zumindest monosubstituierte Lactame eingesetzt werden, können diese am Stickstoffatom und/oder an den Kohlenstoffatomen des Rings einen, zwei oder mehrere Substituenten tragen, die unabhängig voneinander ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Ci- bis Cw-Alkyl, Cs- bis Ce- Cycloalkyl und Cs- bis C -Aryl.
Als Ci- bis Cw-Alkylsubstituenten sind beispielsweise Methyl, Ethyl, Propyl, Isopropyl, n-Butyl, sec.-Butyl und tert.-Butyl geeignet. Ein geeigneter Cs- bis Cß-Cycloalkylsubstituent ist beispielsweise Cyclohexyl. Bevorzugte Cs- bis Cw-Arylsubstituenten sind Phenyl und Anthranyl.
Bevorzugt werden unsubstituierte Lactame eingesetzt, wobei y-Lactam (y-Butyrolactam), ö-Lactam (ö-Valerolactam) und e-Lactam (e-Caprolactam) bevorzugt sind. Besonders bevorzugt sind ö-Lactam (ö-Valerolactam) und e-Lactam (e-Caprolactam), wobei e-Caprolactam insbesondere bevorzugt ist.
Erfindungsgemäß ist die Komponente (B) ein Monomergemisch (M). Das Monomergemisch (M) enthält die Komponenten (B1), mindestens eine C4-C12 Dicarbonsäure und (B2) mindestens ein Diamin, wobei eins der Diamine (B2) 1 ,5-Diamino-3-oxapentan ist.
Unter einem Monomergemisch (M) wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Mischung aus zwei oder mehreren Monomeren verstanden, wobei zumindest die Komponenten (B1) und (B2) in dem Monomergemisch (M) enthalten sind.
Das Monomergemisch (M) enthält beispielsweise im Bereich von 45 bis 55 mol-% der Komponente (B1) und im Bereich von 45 bis 55 mol-% der Komponente (B2), jeweils bezogen auf die Summe der Molprozente der Komponenten (B1) und (B2), bevorzugt bezogen auf die Gesamtstoffmenge des Monomergemischs (M). Bevorzugt enthält die Komponente (B) im Bereich von 47 bis 53 mol-% der Komponente (B1) und im Bereich von 47 bis 53 mol-% der Komponente (B2) jeweils bezogen auf die Summe der Molprozente der Komponenten (B1) und (B2), bevorzugt bezogen auf die Gesamtstoffmenge der Komponente (B).
Besonders bevorzugt enthält die Komponente (B) im Bereich von 49 bis 51 mol-% der Komponente (B1) und im Bereich von 49 bis 51 mol-% der Komponente (B2), jeweils bezogen auf die Summe der Molprozente der Komponenten (B1) und (B2), bevorzugt bezogen auf die Gesamtstoffmenge der Komponente (B).
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch eine Schlauchhülle (S) für Lebensmittel, bei dem die Komponente (B) im Bereich von 45 bis 55 mol-% der Komponente (B1) und im Bereich von 45 bis 55 mol-% der Komponente (B2) enthält, jeweils bezogen auf die Gesamtstoffmenge der Komponente (B).
Die Summe der Molprozente der in der Komponente (B) enthaltenen Komponenten (B1) und (B2) ergibt üblicherweise 100 mol-%.
Es ist bevorzugt, dass das Monomergemisch (M) keine Polyoxyalkylen-Gruppen enthält.
Das Monomergemisch (M) kann darüber hinaus Wasser enthalten.
Komponente (B1)
Die Komponente (B1) ist erfindungsgemäß mindestens eine C4-Ci2-Dicarbonsäure.
Die Begriffe „Komponente (B1)“ und „mindestens eine C4-Ci2-Dicarbonsäure“ werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung synonym gebraucht und besitzen daher die gleiche Bedeutung.
„Mindestens eine C4-Ci2-Dicarbonsäure“ (B1) bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau eine C4-Ci2-Dicarbonsäure als auch eine Mischung aus zwei oder mehreren C4-Ci2-Dicarbonsäuren.
Unter „C4-Ci2-Dicarbonsäure“ werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung aliphatische und/oder aromatische Verbindungen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen und zwei Carboxygruppen (-COOH-Gruppen) verstanden. Die aliphatischen und/oder aromatischen Verbindungen können unsubstituiert oder zusätzlich zumindest monosubstituiert sein. Für den Fall, dass die aliphatischen und/oder aromatischen Verbindungen zusätzlich zumindest monosubstituiert sind, können sie ein, zwei oder mehrere Substituenten tragen, die an der Polymerisation der Komponenten (A) und (B) nicht teilnehmen. Derartige Substituenten sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise Alkyl- oder Cycloalkylsubstituenten. Bevorzugt ist die mindestens eine C4-Ci2-Dicarbon- säure unsubstituiert.
Geeignete Komponenten (B1) sind beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Butandisäure (Bernsteinsäure), Pentandisäure (Glutarsäure), Hexandisäure (Adipinsäure), Heptandisäure (Pimelinsäure), Octandisäure (Korksäure, Suberinsäure), Nonandisäure (Azelainsäure), Decandisäure (Sebacinsäure), Undecandisäure, Dodecandisäure, Terephthalsäure und Isophthalsäure.
Bevozugt ist die Komponente (B1) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Pentandisäure (Glurtarsäure), Hexandisäure (Adipinsäure), Decandisäure (Sebacinsäure), Dodecandisäure, Terephthalsäure und Isophthalsäure.
Ganz besonders bevorzugt ist die Komponente (B1) Hexandisäure (Adipinsäure). Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm (P), bei dem die Komponente (B1) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Pentandisäure, Hexandisäure, Decandisäure, Dodecandisäure, Terephthalsäure und Isophthalsäure.
Insbesondere bevorzugt ist die Komponente (B1) Hexandisäure (Adipinsäure).
Komponente (B2)
Diese Begriffe „Komponente (B2)“ und „mindestens ein zweites Diamin“ werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung synonym gebraucht und besitzen daher die gleiche Bedeutung.
Unter „mindestens ein zweites Diamin“ (B2) wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau ein Diamin (B2) als auch eine Mischung aus zwei oder mehreren Diaminen (B2) verstanden. Erfindungsgemäß bevorzugt ist genau ein Diamin (B2).
Die Komponente (B2) enthält erfindungsgemäß 1 ,5-Diamino-3-oxapentan. Beispielsweise enthält die Komponente (B2) mindestens 50 mol-%, bevorzugt mindestens 80 mol-% und insbesondere bevorzugt mindestens 95 mol-% 1 ,5-Diamino-3-oxapentan, jeweils bezogen auf die Gesamtstoffmenge der Komponente (B2). Am meisten bevorzugt besteht die Komponente (B2) aus 1 ,5-Dia- mino-3-oxapentan.
Darüber hinaus kann die Komponente (B2) weitere Diamine enthalten. Geeignete weitere Diamine sind dem Fachmann als solche bekannt und beispielsweise 1 ,4-Butandiamin, Pentamethylendiamin oder Hexamethylendiamin.
Beispielsweise enthält die Komponente (B2) im Bereich von 50 bis 99,9 mol-% 1 ,5-Diamino-3- oxapentan und im Bereich von 0,1 bis 50 mol-% Hexamethylendiamin, jeweils bezogen auf die Gesamtstoffmenge der Komponente (B2).
Die Summe der mol-% der in der Komponente (B) enthaltenen Komponenten (B1) und (B2) ergibt üblicherweise 100 mol-%.
Besonders bevorzugt besteht die Komponente (B2) aus 1 ,5-Diamino-3-oxapentan. Dann enthält die Komponente (B2) kein weiteres Diamin.
Es ist daher besonders bevorzugt, dass die Komponente (B) aus den Komponenten (B1) Adipinsäure und (B2) 1 ,5-Diamino-3-oxapentan besteht.
Herstellung der Schlauchhülle (S) für Lebensmittel
Die Begriffe „Schlauchhülle (S)“ und „Schlauchhülle (S) für Lebensmittel“ werden redundant verwendet.
Die erfindungsgemäße Schlauchhülle (S) wird bevorzugt in einem Verfahren, das die folgenden Schritte umfasst, hergestellt: i) Bereitstellen mindestens eines Copolyamids, hergestellt durch Polymerisation der Komponenten
(A) 60-95 Gew.-% mindestens eines Lactams
(B) 5-40 Gew.-% eines Monomergemisches (M) dass
(B1) mindestens eine C4-C12 Dicarbonsäure und
(B2) mindestens ein Diamin, enthält, wobei die Komponente (B2) 1 ,5-Diamino-3-oxapentan enthält und wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) in geschmolzener Form in einem ersten Extruder, ii) Extrusion des in Schritt i) bereitgestellten mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Düse unter Erhalt eines Films mindestens eines Copolyamids in geschmolzener Form, iii) Abkühlen des in Schritt ii) erhaltenen Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, wobei das mindestens eine Copolyamid erstarrt unter Erhalt der Schlauchhülle (S) oder unter Erhalt eines Polymerfilms aus dem die Schlauchhülle (S) gefertigt werden kann.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Schlauchhülle (S), umfassend die Schritte i) Bereitstellen mindestens eines Copolyamids, hergestellt durch Polymerisation der Komponenten
(A) 60-95 Gew.-% mindestens eines Lactams
(B) 5-40 Gew.-% eines Monomergemisches (M) dass
(B1) mindestens eine C4-C12 Dicarbonsäure und
(B2) mindestens ein Diamin, enthält, wobei die Komponente (B2) 1 ,5-Diamino-3-oxapentan enthält und wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) in geschmolzener Form in einem ersten Extruder, ii) Extrusion des in Schritt i) bereitgestellten mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Düse unter Erhalt eines Films mindestens eines Copolyamids in geschmolzener Form, iii) Abkühlen des in Schritt ii) erhaltenen Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, wobei das mindestens eine Copolyamid erstarrt unter Erhalt der Schlauchhülle (S) oder unter Erhalt eines Polymerfilms aus dem die Schlauchhülle (S) gefertigt werden kann.
In Schritt i) wird das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form in einem ersten Extruder bereitgestellt.
„Ein erster Extruder“ bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau ein erster Extruder als auch zwei oder mehrere erste Extruder. Üblicherweise werden so viele erste Extruder eingesetzt wie erste Schichten, die das mindestens eine Copolyamid enthalten, die in der Schlauchhülle (S) enthalten sein sollen.
Soll die Schlauchhülle (S) beispielsweise genau eine erste Schicht enthalten, die das mindestens eine Copolyamid enthält, so wird genau ein erster Extruder eingesetzt. Soll die Schlauchhülle (S) genau zwei erste Schichten enthalten, die das mindestens eine Copolyamid enthalten, so werden genau zwei erste Extruder eingesetzt. Soll die Schlauchhülle (S) genau fünf erste Schichten enthalten, die das mindestens eine Copolyamid enthalten, so werden genau fünf erste Extruder eingesetzt.
Beispielsweise werden 1 bis 11 erste Extruder eingesetzt, bevorzugt 1 bis 5 erste Extruder und besonders bevorzugt 1 bis 3 erste Extruder.
Für das mindestens eine Copolyamid, das in Schritt i) bereitgestellt wird, gelten die zuvor beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für das in der Schlauchhülle (S) enthaltene mindestens eine Copolyamid entsprechend.
Erfindungsgemäß wird das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form bereitgestellt.
„In geschmolzener Form“ bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass das mindestens eine Copolyamid bei einer Temperatur bereitgestellt wird, die oberhalb der Schmelztemperatur (TM(O) des mindestens einen Copolyamids liegt. „In geschmolzener Form“ bedeutet also, dass das mindestens eine Copolyamid eine Temperatur aufweist, die oberhalb der Schmelztemperatur (TM(O) des mindestens einen Copolyamids liegt. Liegt das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form vor, so ist das mindestens eine Copolyamid fließfähig.
„Fließfähig“ bedeutet, dass das mindestens eine Copolyamid in dem ersten Extruder gefördert werden kann und dass das mindestens eine Copolyamid aus dem ersten Extruder extrudiert werden kann.
Beispielsweise wird das mindestens eine Copolyamid in Schritt i) bei einer Temperatur im Bereich von 190 bis 300 °C, bevorzugt im Bereich von 200 bis 280 °C und insbesondere bevorzugt im Bereich von 210 bis 270 °C, bereitgestellt, jeweils unter der Voraussetzung, dass die Temperatur bei der das mindestens eine Copolyamid bereitgestellt wird, oberhalb der Schmelztemperatur (TM(O) des mindestens einen Copolyamids liegt.
Das mindestens eine Copolyamid kann nach allen dem Fachmann bekannten Methoden in geschmolzener Form in dem ersten Extruder bereitgestellt werden.
Beispielsweise kann das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener oder in fester Form dem ersten Extruder zugeführt werden. Wird das mindestens eine Copolyamid dem ersten Extruder in fester Form zugeführt, so kann es dem ersten Extruder beispielsweise als Granulat und/oder als Pulver zugeführt werden. Das mindestens eine Copolyamid wird dann in dem ersten Extruder aufgeschmolzen und so in geschmolzener Form in dem ersten Extruder bereitgestellt. Diese Ausführungsform ist bevorzugt.
Darüber hinaus ist es möglich, dass die Komponenten (A) und (B) direkt in dem ersten Extruder polymerisiert werden und so das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form in dem ersten Extruder bereitgestellt wird. Verfahren hierzu sind dem Fachmann bekannt.
In Schritt ii) wird das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Düse extrudiert unter Erhalt eines Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form.
„Eine Düse“ bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau eine Düse als auch zwei oder mehrere Düsen. Erfindungsgemäß bevorzugt ist genau eine Düse.
Als Düse eignen sich alle dem Fachmann bekannten Düsen, die es ermöglichen, einen Film aus dem mindestens einen Copolyamid in geschmolzener Form zu extrudieren. Derartige Düsen sind beispielsweise Ringdüsen oder Schlitzdüsen. Geeignete Ringdüsen und Schlitzdüsen sind dem Fachmann als solche bekannt.
Wird beispielsweise der weiter unten beschriebene Schritt i1) durchgeführt, so ist es bevorzugt, dass in Schritt ii) das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder mit dem mindestens einen weiteren Polymer (wP) in geschmolzener Form aus dem weiteren Extruder in der Düse, beispielsweise in der Ringdüse oder in der Schlitzdüse, zusammengeführt wird.
Insbesondere werden in Schritt ii) das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder mit dem mindestens einen weiteren Polymer (wP) in geschmolzener Form aus dem weiteren Extruder so in der Düse zusammengeführt, dass der in Schritt ii) erhaltene Film des mindestens einen Copolyamids und des mindestens einen weiteren Polymers (wP), jeweils in geschmolzener Form, mindestens eine erste Schicht enthält, die das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form enthält, und mindestens eine weitere Schicht enthält, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) in geschmolzener Form enthält.
Beispielsweise liegt die Dicke des Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form im Bereich von 5 pm bis 1 mm, bevorzugt im Bereich von 5 pm bis 1 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 5 pm bis 500 pm, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 5 pm bis 100 pm und insbesondere bevorzugt im Bereich von 7,5 pm bis 100 pm.
Der Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form kann beispielsweise ein Flachfilm oder ein Schlauchfilm sein. Ein Schlauchfilm wird üblicherweise erhalten, wenn als Düse eine Ringdüse eingesetzt wird, ein Flachfilm wird erhalten, wenn als Düse eine Schlitzdüse eingesetzt wird.
In Schritt iii) wird der in Schritt ii) erhaltene Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form abgekühlt. Dadurch erstarrt das mindestens eine Copolyamid unter Erhalt des Polymerfilms (P).
Zum Abkühlen des Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form eignen sich alle dem Fachmann bekannten Methoden. Beispielsweise kann der Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form abgekühlt werden durch Luft- oder Wasserkühlung oder durch Kontakt mit einer kalten Oberfläche.
Der Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form wird in Schritt iii) beispielsweise auf eine Temperatur, die unterhalb der Schmelztemperatur (TM(o) des mindestens einen Copolyamids liegt, abgekühlt unter Erhalt des Polymerfilms (P). Bevorzugt wird der Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form in Schritt iii) auf eine Temperatur, die unterhalb der mindestens einen Glasübergangstemperatur (TG<O) des mindestens einen Copolyamids liegt, abgekühlt.
Beispielsweise wird der Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form in Schritt iii) auf eine Temperatur im Bereich von 0 bis 100 °C, bevorzugt im Bereich von 10 bis 80 °C und insbesondere bevorzugt im Bereich von 15 bis 70 °C abgekühlt, wobei die Temperatur, auf die der Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form abgekühlt wird, unterhalb der Schmelztemperatur (TM(O), bevorzugt unterhalb der mindestens einen Glasübergangstemperatur (TG<O) des mindestens einen Copolyamids liegt.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Verfahren zur Herstellung eines Polymerfilms (P), bei dem in Schritt iii) der Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form auf eine Temperatur, die unterhalb der Schmelztemperatur (TM(C>) des mindestens einen Copolyamids liegt, abgekühlt wird. Für die in Schritt iii) erhaltene Schlauchhülle (S) gelten die zuvor für die erfindungsgemäße Schlauchhülle (S) beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen entsprechend.
Die Schritte ii) und iii) können nacheinander oder gleichzeitig durchgeführt werden.
Bevorzugt wird zusätzlich ein Schritt i1) durchgeführt, in dem mindestens ein weiteres Polymer (wP) in geschmolzener Form in einem weiteren Extruder bereitgestellt wird.
Das Verfahren zur Herstellung einer Schlauchhülle (S) für Lebensmittel umfasst dann die folgenden Schritte i) Bereitstellen mindestens eines Copolyamids, hergestellt durch Polymerisation der Komponenten
(A) 60-95 Gew.-% mindestens eines Lactams
(B) 5-40 Gew.-% eines Monomergemisches (M) dass
(B1) mindestens eine C4-C12 Dicarbonsäure und
(B2) mindestens ein Diamin, enthält, wobei die Komponente (B2) 1 ,5-Diamino-3-oxapentan enthält und wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) in geschmolzener Form in einem ersten Extruder, i1) Bereitstellen mindestens eines weiteren Polymers (wP) in geschmolzener Form in einem weiteren Extruder, ii) Extrusion des in Schritt i) bereitgestellten mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Düse und Extrusion des in Schritt i1) bereitgestellten mindestens einen weiteren Polymers (wP) in geschmolzener Form aus dem weiteren Extruder durch die Düse unter Erhalt eines Films des mindestens einen Copolyamids und des mindestens einen weiteren Polymers (wP), jeweils in geschmolzener Form, iii) Abkühlen des in Schritt ii) erhaltenen Films des mindestens einen Copolyamids und des mindestens einen weiteren Polymers (wP), jeweils in geschmolzener Form, wobei das mindestens eine Copolyamid und das mindestens eine weitere Polymer (wP) erstarrt unter Erhalt der Schlauchhülle oder eines Polymerfilms aus dem die Schlauchhülle (S) gefertigt werden kann.
In Schritt i1) wird das mindestens eine weitere Polymer (wP) in geschmolzener Form in einem weiteren Extruder bereitgestellt.
„Ein weiterer Extruder“ bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau ein weiterer Extruder als auch zwei oder mehrere weitere Extruder. Bevorzugt sind zwei oder mehrere weitere Extruder.
Bevorzugt werden so viele weitere Extruder eingesetzt wie weitere Schichten, die die mindestens einen weiteren Polymere (wP) enthalten, die in der Schlauchhülle (S) enthalten sein sollen. Beispielsweise werden 1 bis 13 weitere Extruder eingesetzt, bevorzugt 1 bis 11 weitere Extruder und insbesondere bevorzugt 1 bis 7 weitere Extruder. Soll die Schlauchhülle (S) beispielsweise genau eine weitere Schicht, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthält, enthalten, so wird genau ein weiterer Extruder eingesetzt. Soll die Schlauchhülle (S) genau zwei weitere Schichten enthalten, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthalten, so werden genau zwei weitere Extruder eingesetzt. Soll die Schlauchhülle (S) genau fünf weitere Schichten enthalten, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthalten, so werden genau fünf weitere Extruder eingesetzt.
Für das mindestens eine weitere Polymer (wP) gelten die zuvor beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für das gegebenenfalls in der Schlauchhülle (S) enthaltene mindestens eine weitere Polymer (wP) entsprechend.
Erfindungsgemäß wird das mindestens eine weitere Polymer (wP) in Schritt i1) in geschmolzener Form bereitgestellt. „In geschmolzener Form“ bedeutet, dass das mindestens eine weitere Polymer (wP) bei einer Temperatur, die oberhalb der Schmelztemperatur (TM<WP)) des mindestens einen weiteren Polymers (wP) liegt, bereitgestellt wird. „In geschmolzener Form“ bedeutet also, dass das mindestens eine weitere Polymer (wP) eine Temperatur aufweist, die oberhalb der Schmelztemperatur (TM(WP)) des mindestens einen weiteren Polymers (wP) liegt. Liegt das mindestens eine weitere Polymer (wP) in geschmolzener Form vor, so ist das mindestens eine weitere Polymer (wP) fließfähig.
„Fließfähig“ bedeutet, dass das mindestens eine weitere Polymer (wP) in dem weiteren Extruder gefördert werden kann und dass das mindestens eine weitere Polymer (wP) aus dem weiteren Extruder extrudiert werden kann.
Beispielsweise wird das mindestens eine weitere Polymer (wP) in Schritt i1) bei einer Temperatur im Bereich von 120 bis 350 °C, bevorzugt im Bereich von 130 bis 300 °C und insbesondere bevorzugt im Bereich von 140 bis 250 °C, bereitgestellt, jeweils unter der Voraussetzung, dass die Temperatur, bei der das mindestens eine weitere Polymer (wP) bereitgestellt wird, oberhalb der Schmelztemperatur (TM<WP)) des mindestens einen weiteren Polymers (wP) liegt.
Das mindestens eine weitere Polymer (wP) kann nach allen dem Fachmann bekannten Methoden in dem weiteren Extruder in geschmolzener Form bereitgestellt werden.
Beispielsweise kann das mindestens eine weitere Polymer (wP) in geschmolzener oder in fester Form dem weiteren Extruder zugeführt werden. Wird das mindestens eine weitere Polymer (wP) dem weiteren Extruder in fester Form zugeführt, so kann es dem weiteren Extruder beispielsweise als Granulat und/oder als Pulver zugeführt werden. Das mindestens eine weitere Polymer (wP) wird dann in dem weiteren Extruder aufgeschmolzen und so in geschmolzener Form in dem weiteren Extruder bereitgestellt.
Schritt i1) wird üblicherweise gleichzeitig mit Schritt i) durchgeführt.
Für die Schritte i), ii) und iii), wenn der Schritt i1) durchgeführt wird, gelten die zuvor beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für die Schritte i), ii) und iii), wenn Schritt i1) nicht durchgeführt wird.
Der in Schritt ii) erhaltene Film des mindestens einen Copolyamids und des mindestens einen weiteren Polymers (wP), jeweils in geschmolzener Form, enthält das mindestens eine Copoly- amid in mindestens einer ersten Schicht und das mindestens eine weitere Polymer (wP) in mindestens einer weiteren Schicht. Üblicherweise enthält der in Schritt ii) erhaltene Film so viele erste Schichten, die das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form enthalten, wie erste Extruder in Schritt i) eingesetzt worden sind und so viele weitere Schichten, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) in geschmolzener Form enthalten, wie weitere Extruder in Schritt i 1 ) eingesetzt worden sind. Es versteht sich von selbst, dass, wenn Schritt i1) durchgeführt wird, die in Schritt iii) erhaltene Schlauchhülle (S) eine Multilayerfilmhülle ist.
Bevorzugt wird die Schlauchhülle (S) verstreckt. Die Schlauchhülle (S) kann im Anschluss an Schritt iii) verstreckt werden, ebenso ist es möglich, die Schlauchhülle (S) während Schritt iii), also während des Abkühlens des Films des mindestens einen Copolyamids sowie gegebenenfalls des mindestens einen weiteren Polymers (wP), zu verstrecken.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Verfahren, bei dem zusätzlich der folgende Schritt durchgeführt wird: iv) Verstrecken der Schlauchhülle (S) unter Erhalt einer verstreckten Schlauchhülle (vS).
Die Schritte iii) und iv) können nacheinander oder gleichzeitig durchgeführt werden.
Beim Verstrecken der Schlauchhülle (S) richten sich die Polymerketten des mindestens einen Copolyamids aus und die Kristalli nität des mindestens einen Copolyamids kann sich erhöhen.
Es ist darüber hinaus möglich, dass sich auch die Polymerketten des gegebenenfalls in der Schlauchhülle (S) enthaltenen mindestens eines weiteren Polymers (wP) beim Verstrecken ausrichten. Dadurch kann auch die Kristallinität des mindestens einen weiteren Polymers (wP) sich erhöhen.
Das Verstrecken kann nach allen dem Fachmann bekannten Methoden erfolgen.
Beispielsweise kann die Schlauchhülle (S) verstreckt werden, indem er über mindestens eine Rolle, bevorzugt ein Rollensystem, geführt wird oder indem er in seiner Breite gedehnt wird. Wird die Schlauchhülle (S) direkt als Schlauch erhalten, so ist es ebenso möglich, dass die Schlauchhülle (S) verstreckt wird, indem Luft in den Schlauch eingeblasen wird und die Schlauchhülle (S) dadurch verstreckt wird. Selbstverständlich sind auch Kombinationen der Verfahren möglich.
Wenn die Schlauchhülle (S) über mindestens eine Rolle, bevorzugt über ein Rollensystem, geführt wird, so wird die Schlauchhülle (S) in Extrusionsrichtung, also in seiner Länge verstreckt. Wird die Schlauchhülle (S) dagegen in ihrer Breite gedehnt, so wird sie senkrecht zur Extrusionsrichtung verstreckt.
Wird die Schlauchhülle (S) zum Verstrecken über mindestens eine Rolle, bevorzugt über ein Rollensystem, geführt, so richten sich die Polymerketten des mindestens einen Copolyamids sowie gegebenenfalls des mindestens einen weiteren Polymers (wP) parallel zu der Richtung, in die verstreckt wird, aus.
Die erhaltene verstreckte Schlauchhülle (vS) ist uniaxial orientiert, wenn der Film nur in der Länge streckt wird. Ebenso ist die erhaltene verstreckte Schlauchhülle (vS) uniaxial orientiert, wenn die Schlauchhülle (S) zum Verstrecken nur in ihrer Breite gedehnt wird. Auch dann richten sich die Polymerketten des mindestens einen Copolyamids sowie gegebenenfalls des mindestens einen weiteren Polymers (wP) parallel zu der Richtung, in die verstreckt wird, aus.
Uniaxial orientiert“ bedeutet, dass die Polymerketten im Wesentlichen in eine Richtung ausgerichtet sind.
Wird die Schlauchhülle (S) zum Verstrecken über ein Rollensystem geführt und zusätzlich in ihrer Breite gedehnt, so richten sich die Polymerketten des mindestens einen Copolyamids sowie gegebenenfalls des mindestens einen weiteren Polymers (wP) parallel zu beiden Richtungen, in die verstreckt wird, aus. Die erhaltene verstreckte Schlauchhülle (vS) ist dann biaxial orientiert. „Biaxial orientiert“ bedeutet, dass die Polymerketten im Wesentlichen in zwei verschiedene, bevorzugt senkrecht zueinanderstehende Richtungen ausgerichtet sind.
Wird die Schlauchhülle (S) als Schlauch erhalten und die Schlauchhülle (S) verstreckt, indem Luft in den Schlauch eingeblasen wird, so ist die erhaltene verstreckte Schlauchhülle (vS) uniaxial orientiert.
Werden die vorstehend beschriebenen Verfahren zum Verstrecken der Schlauchhülle (S) kombiniert, wird die Schlauchhülle (S) also beispielsweise verstreckt, indem Luft in den Schlauch eingeblasen und gleichzeitig über ein Rollensystem geführt und dabei ebenfalls verstreckt wird, so ist die erhaltene verstreckte Schlauchhülle (S) (vS) biaxial orientiert.
Die Schlauchhülle (S) wird üblicherweise bei einer Temperatur verstreckt, die oberhalb der mindestens einen Glasübergangstemperatur (TG<O) des mindestens einen Copolyamids liegt und die unterhalb der Schmelztemperatur (TM(C>) des mindestens einen Copolyamids liegt. Ist die Schlauchhülle (S) eine Multi layerfilmhülle, so ist es außerdem bevorzugt, dass die Schlauchhülle (S) bei einer Temperatur verstreckt wird, die unterhalb der Schmelztemperatur (TM<WP)) des mindestens einen weiteren Polymers (wP) liegt, insbesondere bevorzugt bei einer Temperatur, die unterhalb der Schmelztemperatur des bei der niedrigsten Temperatur schmelzenden mindestens einen weiteren Polymers (wP) liegt.
Die erfindungsgemäße Schlauchhülle (S) kann beispielsweise in einem Castverfahren, in einem Blasverfahren, in einem Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren (BOPA-Verfahren) oder in einem Multi blasverfahren hergestellt werden, wobei das Multiblasverfahren bevorzugt ist.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch eine Schlauchhülle (S), die in einem Castverfahren, in einem Blasverfahren, in einem Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren oder in einem Multiblasverfahren hergestellt wird.
Das Castverfahren, das Blasverfahren, das Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren und das Multiblasverfahren sind dem Fachmann als solche bekannt. Üblicherweise wird die Schlauchhülle (S) bei diesen Verfahren verstreckt, sodass eine verstreckte Schlauchhülle (S) erhalten wird.
Ein Castverfahren zur Herstellung des Polymerfilms (P) umfasst bevorzugt die folgenden Schritte i-c) bis iv-c): i-c) Bereitstellen mindestens eines Copolyamids, hergestellt durch Polymerisation der Komponenten
(A) 60-95 Gew.-% mindestens eines Lactams
(B) 5-40 Gew.-% eines Monomergemisches (M) dass
(B1) mindestens eine C4-C12 Dicarbonsäure und
(B2) mindestens ein Diamin, enthält, wobei die Komponente (B2) 1 ,5-Diamino-3-oxapentan enthält und wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) in geschmolzener Form in einem ersten Extruder, ii-c) Extrusion des in Schritt i-c) bereitgestellten mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Düse unter Erhalt eines Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, iii-c) Abkühlen des in Schritt ii-c) erhaltenen Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, wobei das mindestens eine Copolyamid erstarrt unter Erhalt der Schlauchhülle (S) oder ein Polymerfilm aus dem die Schlauchhülle (S) gefertigt werden kann , iv-c) Verstrecken der in Schritt iii-c) erhaltenen Schlauchhülle (S), indem die Schlauchhülle
(S)über mindestens eine Rolle, bevorzugt über ein Rollensystem, geführt wird unter Erhalt einer verstreckten Schaluchhülle (vS).
Für die Schritte i-c) bis iii-c) des Castverfahrens gelten die zuvor beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für die Schritte i) bis iii) des Verfahrens zur Herstellung der Schlauchhülle (S) entsprechend.
Die beim Castverfahren in Schritt ii-c) eingesetzte Düse ist üblicherweise eine Schlitzdüse. Der in Schritt ii-c) erhaltene Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form ist daher vorzugsweise ein Flachfilm, sodass der in Schritt iii-c) erhaltene Polymerfilm (P) sowie der in Schritt iv-c) erhaltene verstreckte Polymerfilm (vP) vorzugsweise eine Flachfolie ist.
Beim Castverfahren können die Schritte iii-c) und iv-c) nacheinander oder gleichzeitig durchgeführtwerden. Bevorzugt werden beim Castverfahren die Schritte iii-c) und iv-c) gleichzeitig durchgeführt, insbesondere bevorzugt werden die Schritte iii-c) und iv-c) gleichzeitig und direkt nach Schritt ii-c) durchgeführt.
Es ist außerdem bevorzugt, dass beim Castverfahren die in Schritt iv-c) eingesetzte mindestens eine Rolle, bevorzugt das Rollensystem, während Schritt iv-c) gekühlt wird.
Ein Blasverfahren zur Herstellung des Polymerfilms (P) umfasst bevorzugt die folgenden Schritte i-b) bis iv-b): i-b) Bereitstellen mindestens eines Copolyamids, hergestellt durch Polymerisation der Komponenten
(A) 60-95 Gew.-% mindestens eines Lactams
(B) 5-40 Gew.-% eines Monomergemisches (M) dass
(B1) mindestens eine C4-C12 Dicarbonsäure und
(B2) mindestens ein Diamin, enthält, wobei die Komponente (B2) 1 ,5-Diamino-3-oxapentan enthält und wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) in geschmolzener Form in einem ersten Extruder, ii-b) Extrusion des in Schritt i-b) bereitgestellten mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Düse, die eine Ringdüse ist, unter Erhalt eines Schlauchfilms des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, iii-b) Abkühlen des in Schritt ii-b) erhaltenen Schlauchfilms des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, wobei das mindestens eine Copolyamid erstarrt unter Erhalt der Schlauchhülle (S), iv-b) Verstrecken der in Schritt iii-b) erhaltenen Schlauchhülle (S), indem Luft in den Schlauch geblasen wird unter Erhalt einer verstreckten Schlauchhülle (vS). Für die Schritte i-b) bis iii-b) des Blasverfahrens gelten die zuvor beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für die Schritte i) bis iii) des Verfahrens zur Herstellung der Schlauchhülle (S) entsprechend.
Als Düse in Schritt ii-b) des Blasverfahrens wird bevorzugt eine Stackdye, eine Helical Distributor Dye oder eine Mischform daraus eingesetzt. Diese Düsen sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise in „Blown Film Extrusion“ von Kirk Cantor, 2nd Edition, Carl Hanser Verlag, Munich 2011 beschrieben.
Die Schritte iii-b) und iv-b) können beim Blasverfahren gleichzeitig oder nacheinander durchgeführt werden. Bevorzugt werden beim Blasverfahren die Schritte iii-b) und iv-b) gleichzeitig durchgeführt.
Es versteht sich von selbst, dass wenn die Schritte iii-b) und iv-b) im Blasverfahren gleichzeitig durchgeführt werden, dann in Schritt iii-b) der in Schritt ii-b) erhaltene Schlauchfilm des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form abgekühlt wird und gleichzeitig verstreckt wird, indem Luft in den Schlauchfilm geblasen wird unter Erhalt der versteckten Schlauchhülle (vS).
Ein Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren zur Herstellung der Schlauchhülle (S) umfasst bevorzugt die folgenden Schritte i-o) bis iv-o): i-o) Bereitstellen mindestens eines Copolyamids, hergestellt durch Polymerisation der Komponenten
(A) 60-95 Gew.-% mindestens eines Lactams
(B) 5-40 Gew.-% eines Monomergemisches (M) dass
(B1) mindestens eine C4-C12 Dicarbonsäure und
(B2) mindestens ein Diamin, enthält, wobei die Komponente (B2) 1 ,5-Diamino-3-oxapentan enthält und wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) in geschmolzener Form in einem ersten Extruder, ii-o) Extrusion des in Schritt i-o) bereitgestellten mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Düse unter Erhalt eines Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, iii-o) Abkühlen des in Schritt ii-o) erhaltenen Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, wobei das mindestens eine Copolyamid erstarrt unter Erhalt der Schlauchhülle (S) oder eines Polymerfilms aus dem die Schlauchhülle (S) gefertigt werden kann (P), iv-o) Verstrecken der in Schritt iii-o) erhaltenenSchlauchhülle (S), indem die Schlauchhülle(S) über mindestens eine Rolle, bevorzugt ein Rollensystem, geführt wird und in ihrer Breite gedehnt wird, unter Erhalt der verstreckten Schauchhülle (vS).
Für die Schritte i-o) bis iii-o) des Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahrens gelten die zuvor beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für die Schritte i) bis iii) des Verfahrens zur Herstellung der Schlauchhülle (S) entsprechend.
Die beim Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren in Schritt ii-o) eingesetzte Düse ist üblicherweise eine Schlitzdüse. Der in Schritt ii-o) erhaltene Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form ist daher vorzugsweise ein Flachfilm sodass der in Schritt iii-o) erhaltene Polymerfilm sowie der in Schritt iv-o) erhaltene verstreckte Polymerfilm vorzugsweise eine Flachfolie ist.
Beim Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren können die Schritte iii-o) und iv-o) nacheinander oder gleichzeitig durchgeführt werden, bevorzugt werden die Schritte iii-o) und iv-o) nacheinander durchgeführt. Insbesondere bevorzugt werden beim Biaxially-oriented Polyamide Film- Verfahren die Schritte iii-o) und iv-o) nacheinander durchgeführt und der in Schritt iii-o) erhaltene Polymerfilm vor Schritt iv-o) erwärmt. Dabei ist es bevorzugt, dass der Polymerfilm (P) vor Schritt iv-o) auf eine Temperatur erwärmt wird, die oberhalb der mindestens einen Glasübergangstemperatur (TG(O) des in der Schlauchhülle (S) enthaltenen mindestens einen Copolyamids liegt und die unterhalb der Schmelztemperatur (TM(C>) des im Polymerfilm (P) enthaltenen mindestens einen Copolyamids liegt. Der Polymerfilm (P) wird dann bevorzugt in Schritt iv-o) bei der Temperatur verstreckt, auf die er vor Schritt iv-o) erwärmt wird.
Ein Multiblasverfahren zur Herstellung der Schlauchhülle(S) umfasst bevorzugt die folgenden Schritte i-m) bis iv-m): i-m) Bereitstellen mindestens eines Copolyamids, hergestellt durch Polymerisation der Komponenten
(A) 60-95 Gew.-% mindestens eines Lactams
(B) 5-40 Gew.-% eines Monomergemisches (M) dass
(B1) mindestens eine C4-C12 Dicarbonsäure und
(B2) mindestens ein Diamin, enthält, wobei die Komponente (B2) 1 ,5-Diamino-3-oxapentan enthält und wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) in geschmolzener Form in einem ersten Extruder, ii-m) Extrusion des in Schritt i-m) bereitgestellten mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Düse, die eine Ringdüse ist, unter Erhalt eines Schlauchfilms des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, iii-m) Abkühlen des in Schritt ii-m) erhaltenen Schlauchfilms des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, wobei das mindestens eine Copolyamid erstarrt unter Erhalt der Schlauchhülle (S), iv-m) Verstrecken der in Schritt iii-m) erhaltenen Schlauchhülle (S), indem Luft in den Schlauch der Schlauchhülle (S) geblasen wird und indem gleichzeitig die Schlauchhülle (S) über mindestens eine Rolle, bevorzugt ein Rollensystem, geführt wird unter Erhalt einer verstreckten Schlauchhülle (vS).
Für die Schritte i-m) bis iii-m) des Multiblasverfahrens gelten die zuvor beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für die Schritte i) bis iii) des Verfahrens zur Herstellung der Schlauchhülle (S) entsprechend.
Bevorzugt wird der Schlauchfilm des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form in Schritt iii-m) in einem Wasserbad abgekühlt.
Es kann ebenfalls bevorzugt sein der Schlauchfilm, der das mindestens eine Copolyamid enthält, während des Abkühlens in Schritt iii-m) über ein erstes Rollensystem geführt wird, wobei der Schlauch in seiner Länge versteckt wird Beim Multiblasverfahren können die Schritte iii-m) und iv-m) gleichzeitig oder nacheinander durchgeführt werden, bevorzugt werden die Schritte iii-m) und iv-m) nacheinander durchgeführt. Insbesondere bevorzugt werden die Schritte iii-m) und iv-m) nacheinander durchgeführt und die in Schritt iii-m) erhaltene Schlauchhülle (S) vor Schritt iv-m) erwärmt. Dabei ist es bevorzugt, dass die Schlauchhülle (S) vor Schritt iv-m) auf eine Temperatur erwärmt wird, die oberhalb der mindestens einen Glasübergangstemperatur (TG<O) des in der Schlauchhülle (S) enthaltenen mindestens einen Copolyamids liegt und die unterhalb der Schmelztemperatur (TM(o) des in der Schlauchhülle (S) enthaltenen mindestens einen Copolyamids liegt. Die Schlauchhülle (S) wird dann bevorzugt in Schritt iv-m) bei der Temperatur verstreckt, auf die er vor Schritt iv-m) erwärmt wird.
Es versteht sich von selbst, dass in dem Castverfahren, in dem Blasverfahren, in dem Biaxially- oriented Polyamide Film-Verfahren und in dem Multiblasverfahren gegebenenfalls ebenfalls Schritt i 1 ), in dem mindestens ein weiteres Polymer (wP) in einem weiteren Extruder in geschmolzener Form bereitgestellt wird, durchgeführt werden kann und dass dann entsprechend Schritt ii) des Verfahrens zur Herstellung der Schlauchhülle (S) in Schritt ii-c), in Schritt ii-b), in Schritt ii-o) und in Schritt ii-m) ein Film des mindestens einen Copolyamids und des mindestens einen weiteren Polymers (wP), jeweils in geschmolzener Form, erhalten wird und dieser entsprechend Schritt iii) des Verfahrens zur Herstellung der Schlauchhülle (S) in Schritt iii-c), in Schritt iii-b), in Schritt iii-o) und in Schritt iii-m) abgekühlt wird.
Für den gegebenenfalls durchgeführten Schritt i1) gelten die zuvor beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für den gegebenenfalls durchgeführten Schritt i1) des Verfahrens zur Herstellung der Schlauchhülle (S) entsprechend.
Bevorzugt wird bei dem Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren kein Schritt i1) durchgeführt. Bevorzugt wird bei dem Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren also kein weiteres Polymer (wP) in einem weiteren Extruder bereitgestellt.
Die erhaltene verstreckte Schlauchhülle (P) kann im Anschluss an ihre Herstellung beispielsweise aufgewickelt werden. Verfahren hierzu sind dem Fachmann bekannt.
Verwendung der Schlauchhülle (S) für Lebensmittel
Die erfindungsgemäße Schlauchhülle für Lebensmittel kann in allen dem Fachmann bekannten Bereichen eingesetzt werden. Insbesondere wird die erfindungsgemäße Schlauchhülle als Wursthülle für die Herstellung von geräucherten oder trockenen/halbtrockenen Wurstwaren verwendet.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Schlauchhülle (S) als Wursthülle.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert.
Beispiele
Das Molekulargewicht wurde mittels Gelpermeationschromatographie gegen einen Poly(Methyl- methacrylat)-Standard der Firma Polymer Standard Services GmbH®, mit Firmensitz in Mainz, ermittelt. Das Lösungsmittel war Hexafluoro-2-propanol und die Konzentration des Polymers 1 ,5 mg/ml als es auf eine Styrol-Divinylbenzol-Säule gegeben wurde. Die theoretische Säulenzahl war 20,000. Die Viskositätszahlen von Polyamiden, die keine Einheiten aus 1 ,5-Diamino-3-oxapentan aufwiesen, wurde in einer 0,5 Gew.-% Lösung in 96 Gew-% Schwefelsäure bei 25°C nach EN ISO 307: 2007 + Amd 1 : 2013 bestimmt.
Die Viskositätszahlen von Copolyamiden, die 1 ,5-Diamino-3-oxapentan enthalten, wurden in einer 0,5 Gew.-% Lösung von Phenol/O-Dichlorbenzol in einem Gewichtsverhältnis von 1 :1 bei 25°C analog der in der EN ISO 307: 2007 + Amd 1 : 2013 beschriebenen Methode bestimmt.
Die Glasübergangstemperaturen und Schmelztemperaturen wurden nach ISO 11357-1 : 2009, ISO 11357-2: 2013 und ISO 11357-3: 2011 bestimmt. Zu diesem Zweck wurden zwei Heizläufe durchgeführt und die Glasübergangs- und Schmelztemperaturen anhand des zweiten Heizlaufes ermittelt.
Zur Bestimmung des Anteils von Adipinsäure und 1 ,5-Diamino-3-oxapentan im Copolyamid wurde das Copolyamid in verdünnter Salzsäure hydrolysiert (20%). Dabei wurden die von 1 ,5- Diamino-3-oxapentan abgeleiteten Einheiten protoniert, wobei die Chloridionen aus der Salzsäure das Gegenion bildeten. Mittels Ionenaustauscher wurde dieses Chloridion dann gegen ein Hydroxidion unter Freisetzung von 1 ,5-Diamino-3-Oxapentan ausgetauscht. Durch Titration mit 0,1 molarer Salzsäure wurde dann die Konzentration von 1 ,5-Diamino-3-oxapentan bestimmt, aus der sich der Anteil von Adipinsäure und 1 ,5-Diamino-3-oxapentan im Copolyamid errechnete.
Die Dichte wurde nach DIN EN ISO 1183-3 bei einer Temperatur von 25°C bestimmt.
Die statistische Verteilung der einzelnen Monomere in den Copolyamiden wurde mittels 13C NMR bestimmt. Dazu wurde eine Probe in deuteriertem Hexafluoro-2-propanol gelöst und via 2D NMR folgende Carbonyl-Kohlenstoffsignale zugeordnet: a.) eine Verschiebung von 183,6 für ein Caprolactam Carbonyl Kohlenstoffatom neben einem 1 ,5-Diamino-3-oxapentan b.) 182,9 für ein Adipinsäure Carbonyl-Kohlenstoffatom neben einem 1 ,5-Diamino-3-oxapentan c.) 181 ,7 für ein Caprolactam Carbonyl- Kohlenstoffatom neben einem Caprolactam und d.) 181 ,0 für ein Adipinsäure Carbonyl-Kohlenstoffatom neben einem Caprolactam. Zur Messung der 13C NMR Signale wurde das Gerät AV 399 der Firma Bruker® eingesetzt.
Die Wasserdampfpermeabilität und Wasserdampftransmission wurde nach ASTM F 1249 an einem Gerät Permatran-W® Modell 3/33 der Firma MOCON® bei 23°C und 85% relativer Luftfeuchtigkeit in Doppelmessungen bestimmt.
Die Elmendorf-Weiterreißfestigkeit wurde nach DIN ISO 6383-2: 2004 in Extrusionsrichtung (MD), und im rechten Winkel dazu (TD), bestimmt. Vor der Messung wurden die Folien nach Normklima für nichttropische Länder, beschrieben in der DIN EN ISO 291 : 2008, konditioniert. Ein Pendelgewicht von 8N wurde in einem Lorentzen & Wettre® Tearing Tester verwendet.
Die Durchstoßfestigkeit wurde nach DIN EN 14477 mithilfe einer Metallspitze von 0,8 mm Durchmesser und einer Geschwindigkeit von 100mm/min bestimmt. Die Folien wurden vor der Messung nach Normklima für nichttropische Länder, wie in der DIN EN ISO 291 : 2008 beschrieben, konditioniert.
Die Sauerstofftransmission und Sauerstoffpermeabilität wurde nach ASTM F 1927 auf einem OX- TRAN® Gerät bei 23°C bei 0% relativer Luftfeuchtigkeit in Doppelmessungen bestimmt.
Die Wasserdurchlässigkeit wurde mit Hilfe von 12 cm langen und 6 cm breiten Schläuchen gemessen (siehe Fig. 1 , diese zeigt den experimentellen Aufbau zur Bestimmung der Wasserdurchlässigkeit). Diese wurden auf einer Weber Blasfolienanlage mir einen Düsendurchmesser von 50mm und einer Extruderlänge von 25 cm produziert. Zuerst wurde die Dicke einer einfachen Schlauchseite bestimmt, dann die eine offene Seite des Schlauches bei 155°C wärmeversiegelt, der Schlauch mit 100 cm2 destilliertem Wasser gefüllt und abschließend auch die andere Seite des Schlauches bei 155°C wärmeversiegelt. Die mit Wasser gefüllten vollständig geschlossenen Beutel wurden beidseitig auf einer Aluminiumschale befestigt, um Brüche an den wärmeversiegelten Fugen zu vermeiden (siehe Fig. 1) und um deren Anfangsgewicht zu bestimmen. Der Gewichtsverlust bei 23°C und 50% relative Luftfeuchte wurde alle 24 Stunden für die ersten 3 Tage und dann nach 7 und 8 Tagen durch Subtraktion des aktuellen Gewichts vom ursprünglichen Gewicht aufgezeichnet.
Folgende Polymere wurden verwendet:
Polyamide
A-1 Polyamid 6 der BASF SE® verkauft unter dem Markennamen Ultramid® B40L, mit einer Viskositätszahl von 250 ml/g, einer Glasübergangstemperatur von 57°C, einer Schmelztemperatur von 220°C und einer Dichte von 1 ,15 g/ml.
Copolyamide mit 1 ,5-Diamino-3-oxapentan:
C-1 Ein Copolyamid aus Caprolactam, Adipinsäure und 1 ,5-Diamino-3-oxapentan wurde nach folgender Methode hergestellt:
3230 g Caprolactam (Komponente (A)), 237 g 1 ,5-Diamino-3-oxapentan (Komponente (B2)), 333 g Adipinsäure (Komponente (B1)) und 190 g Wasser wurden in einem 7,8I- Stahlreaktor gemischt und anschließend 10 mal mit Stickstoff gespült. Das Gefäß wurde dann geschlossen und innerhalb von 40 min auf 260°C Außentemperatur erhitzt. Der Innendruck betrug zu diesem Zeitpunkt 7 bar und die Innentemperatur 208°C. Der Stahlreaktor wurde 50 min unter Druck gerührt, dann entspannt und für weitere 2h und 45 min gerührt. Die Innentemperatur stieg in dieser Zeit auf 237°C. Das Gefäß wurde dann mit 15 bar N2 beschickt, ein Ventil geöffnet und der sich bildende Schmelzestrang in einem Wasserbad granuliert. Das resultierende Granulat wurde für 16h unter Rückfluss mit kochendem Wasser extrahiert und anschließend bei 70°C unter Vakuum getrocknet. Es wurde ein Mw von 59.600 und ein Mn von 24.000 gemessen.
Die Granulate wurden dann bei 170°C in einem Stickstoffstrom für 10 weitere Stunden kondensiert. Das erhaltene Copolyamid hatte eine Viskositätszahl von 238 ml/g, eine Glasübergangstemperatur von 47°C und eine Schmelztemperatur von 198°C. Der Anteil von 1 ,5-Diamino-3-oxapentan.6 am Copolyamid, basierend auf dem Gesamtgewicht des Copolyamids, betrug 15,5 Gew-%; die Dichte betrug 1.149 g/ml.
C-2 Ein Copolyamid aus Caprolactam, Adipinsäure und 1 ,5-Diamino-3-oxapentan wurde nach folgender Methode hergestellt:
3040 g Caprolactam (Komponente (A)), 316 g 1 ,5-Diamino-3-oxapentan (Komponente (B2)), 444 g Adipinsäure (Komponente (B1)) und 190 g Wasser wurden in einem 7,8I- Stahlreaktor gemischt und 10 mal mit Stickstoff gespült. Das Gefäß wurde dann geschlossen und innerhalb von 45 min auf 260°C Außentemperatur erhitzt. Der Innendruck betrug zu diesem Zeitpunkt 7 bar und die Innentemperatur 207°C. Der Stahlreaktor wurde 40 min unter Druck gerührt, dann entspannt und für weitere 2h und 30 min gerührt. Die Innentemperatur stieg in dieser Zeit auf 235°C. Das Gefäß wurde dann mit 15 bar N2 beschickt, ein Ventil geöffnet und der sich bildende Schmelzestrang in einem Wasserbad granuliert. Das resultierende Granulat wurde für 16h unter Rückfluß mit kochendem Wasser extrahiert und anschließend bei 70°C unter Vakuum getrocknet. Es wurde eine Mw von 61 .900 und eine Mn von 25.600 gemessen.
Die Granulate wurden dann bei 170°C in einem Stickstoffstrom für 10 weitere Stunden kondensiert. Das erhaltene Copolyamid hatte eine Viskositätszahl von 235 ml/g, eine Glasübergangstemperatur von 45°C und eine Schmelztemperatur von 192°C. Der Anteil von 1 ,5-Diamino-3-oxapentan.6 am Copolyamid, basierend auf dem Gesamtgewicht des Copolyamids, betrug 20,3 Gew-%, die Dichte betrug 1.142 g/ml.
Im 13C NMR Spektrum hatten Signale a.) eine relatives Integral von 14.7%, b.) von 4,7%, c.) von 63,9% und d.) von 16,8%.
C-3 Ein Copolyamid aus Caprolactam, Adipinsäure und 1 ,5-Diamino-3-oxapentan wurde nach folgender Methode hergestellt:
2850 g Caprolactam (Komponente (A)), 395 g 1 ,5-Diamino-3-oxapentan (Komponente (B2)), 555 g Adipinsäure (Komponente (B1)) und 190 g Wasser wurden in einem 7,8I- Stahlreaktor gemischt und 10 mal mit Stickstoff gespült. Das Gefäß wurde dann geschlossen und innerhalb von 50 min auf 260°C Außentemperatur erhitzt. Der Innendruck betrug zu diesem Zeitpunkt 8 bar und die Innentemperatur 205°C. Der Stahlreaktor wurde 35 min unter Druck gerührt, dann entspannt und für weitere 2h und 15 min gerührt. Die Innentemperatur stieg in dieser Zeit auf 235°C. Das Gefäß wurde dann mit 15 bar N2 beschickt, ein Ventil geöffnet und der sich bildende Schmelzestrang in einem Wasserbad granuliert. Das resultierende Granulat wurde für 16h unter Rückfluß mit kochendem Wasser extrahiert und anschließend bei 70°C unter Vakuum getrocknet. Es wurde eine Mw von 58.400 und ein Mn von 25.400 gemessen.
Die Granulate wurden dann 13 Stunden lang bei 170°C in einem Stickstoffstrom weiter kondensiert. Das erhaltene Copolyamid hatte eine Viskositätszahl von 237 ml/g, eine Glasübergangstemperatur von 44°C und eine Schmelztemperatur von 186°C. Der Anteil von 1 ,5-Diamino-3-oxapentan.6 am Copolyamid, basierend auf dem Gesamtgewicht des Copolyamids, betrug 25,3 Gew-%; die Dichte betrug 1 ,152 g/ml.
Im 13C NMR Spektrum hatten Signale a.) ein relatives Integral von 19,3%, b.) von 9,2%, c.) von 53,8% und d.) von 17,8%.
C-4 Ein Copolyamid aus Caprolactam, Adipinsäure und 1 ,5-Diamino-3-oxapentan wurde nach folgender Methode hergestellt:
2660 g Caprolactam (Komponente (A)), 474 g 1 ,5-Diamino-3-oxapentan (Komponente (B2)), 665 g Adipinsäure (Komponente (B1)) und 190 g Wasser wurden in einem 7,8I- Stahlreaktor vermischt und 10 mal mit Stickstoff gespült. Das Gefäß wurde dann geschlossen und innerhalb von 15 min auf 260°C Außentemperatur erhitzt. Der Innendruck betrug zu diesem Zeitpunkt 1 bar und die Innentemperatur 110°C. Der Stahlreaktor wurde 90 min unter Druck gerührt, dann entspannt und für weitere 3h und 20 min gerührt. Die Innentemperatur stieg in dieser Zeit auf 237°C. Das Gefäß wurde dann mit 15 bar N2 beschickt, ein Ventil geöffnet und der sich bildende Schmelzestrang in einem Wasserbad granuliert. Das resultierende Granulat wurde für 16h unter Rückfluß mit kochendem Wasser extrahiert und anschließend bei 70°C unter Vakuum getrocknet. Es wurde eine Mw von 60.600 und eine Mn von 23.300 gemessen.
Die Granulate wurden dann 13 Stunden lang bei 170°C in einem Stickstoffstrom weiter kondensiert. Das erhaltene Copolyamid hatte eine Viskositätszahl von 231 ml/g, eine Glasübergangstemperatur von 42°C und eine Schmelztemperatur von 179°C. Der Anteil von 1 ,5-Diamino-3-oxapentan.6 am Copolyamid, basierend auf dem Gesamtgewicht des Copolyamids, betrug 30.2 Gew-%; die Dichte betrug 1 ,154 g/ml.
Herstellung von Monofilmen im Castverfahren: Die Monofilme aus den Materialien A-1 , C-1 , C-2, C-3 und C-4 wurden auf einer Weber Castextrusionsanlage mit einer Extruderschraube von 30mm Durchmesser und einem Durchsatz von 5 kg/h extrudiert. Die Chillroll wurde auf 20°C gekühlt. Die Folien hatten eine Breite von 150 mm.
Die Eigenschaften der extrudierten Folien waren wie folgt:
Tabelle 1 :
Die vorstehenden Beispiele zeigen, dass die erfindungsgemäßen Copolyamide eine deutlich erhöhte Wasserdampftransmission und Weiterreißfestigkeit in Filmen gegenüber einem Polyamid 6 aufweisen. Die Durchstoßfestigkeit ist leicht erhöht gegenüber Polyamid 6 und die Sauerstofftransmission sogar leicht niedriger für die Materialien C-2, C-3 und C-4.
Die Copolyamide sind daher sehr gut geeignet für Verpackungen, in denen Wasser aus der Verpackung herausmigrieren soll.
Fig. 2 zeigt die Wasserdurchlässigkeit aus einem versiegelten Beutel des Materials A-1 mit einem Foliendurchmesser von 26,73pm, sowie des Materials C-3 mit einem Foliendurchmesser von 24,67pm. Während ein Beutel des erfindungsgemäßen Copolyamides C-3 alles Wasser aus seinem Inneren nach 8 Tagen an die Umgebungsluft abgegeben hatte, war in dem Beutel aus dem Material A-1 noch 82% des Wassers vorhanden. Beide Beutel lagerten nebeneinander bei 23°C Raumtemperatur und 50% relativer Luftfeuchte.

Claims

29 Ansprüche
1. Schlauchhülle (S) für Lebensmittel enthaltend mindestens ein Copolyamid hergestellt durch Polymerisation der Komponenten
(A) 60-95 Gew.-% mindestens eines Lactams und
(B) 5-40 Gew.-% eines Monomergemisches (M), das die Komponenten
(B1) mindestens eine C4-C12 Dicarbonsäure und
(B2) mindestens ein Diamin, enthält, wobei die Komponente (B2) 1 ,5-Diamino-3-oxapentan enthält und wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B).
2. Schlauchhülle (S) für Lebensmittel gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (A) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus 6-Aminohexansäurelactam und 12-Aminododecansäurelactam.
3. Schlauchhülle (S) für Lebensmittel gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (A) 6-Aminohexansäurelactam ist.
4. Schlauchhülle (S) für Lebensmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (B) im Bereich von 45 bis 55 mol-% der Komponente (B1) und im Bereich von 45 bis 55 mol-% der Komponente (B2) enthält, jeweils bezogen auf die Gesamtstoffmenge der Komponente (B).
5. Schlauchhülle (S) für Lebensmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (B1) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Butandisäure (Bernsteinsäure), Pentandisäure (Glutarsäure), Hexandisäure (Adipinsäure), Heptandisäure (Pimelinsäure), Octandisäure (Korksäure, Suberinsäure), Nonandisäure (Azelainsäure), Decandisäure (Sebacinsäure), Undecandisäure, Dodecandisäure, Terephthalsäure und Isophthalsäure.
6. Schlauchhülle (S) für Lebensmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (B1) Hexandisäure (Adipinsäure) ist.
7. Schlauchhülle (S) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Copolyamid eine Glasübergangstemperatur (T G(c)) aufweist, wobei die Glasübergangstemperatur (TG(C)) im Bereich von 30 bis 70°C liegt.
8. Schlauchhülle (S) für Lebensmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlauchhülle (S) eine Schmelztemperatur (T M(c)) aufweist, wobei die Schmelztemperatur (T M(c)) im Bereich von 100 bis 210°C liegt.
9. Schlauchhülle (S) für Lebensmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlauchhülle (S) eine Dicke im Bereich von 5 pm bis 100 pm mm aufweist.
10. Schlauchhülle (S) für Lebensmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlauchhülle eine Wasserdampfpermeabilität (WVP) gemäß ASTM F 1249, bei 23°C und 85% RH von mindestens 2500 g pm/(m2*d) aufweist. 30
11. Schlauchhülle (S) für Lebensmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlauchhülle (S) in einem in einem Multi blasverfahren hergestellt wird.
12. Verfahren zur Herstellung einer Schlauchhülle (S) für Lebensmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 , umfassend die Schritte i) Bereitstellen mindestens eines Copolyamids hergestellt durch Polymerisation der Komponenten
(A) 60-95 Gew.-% mindestens eines Lactams und
(B) 5-40 Gew.-% eines Monomergemisches (M), das die Komponenten
(B1) mindestens eine C4-C12 Dicarbonsäure und
(B2) mindestens ein Diamin, enthält, wobei die Komponente (B2) 1 ,5-Diamino-3-oxapentan enthält und wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B), in geschmolzener Form in einem Extruder ii) Extrusion des in Schritt i) bereitgestellten mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Ringdüse unter Erhalt eines Schlauchfilms des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, iii) Abkühlen des in Schritt ii) erhaltenen Schlauchfilms, des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, wobei das mindestens eine Copolyamid erstarrt unter Erhalt der Schlauchhülle (S), iv) Verstrecken der in Schritt iii) erhaltenen Schlauchhülle (S), indem Luft in den Schlauch der Schlauchhülle (S) geblasen wird und indem gleichzeitig die Schlauchhülle (S) über mindestens eine Rolle, bevorzugt ein Rollensystem, geführt wird unter Erhalt einer verstreckten Schlauchhülle (vS).
13. Verfahren zur Herstellung einer Schlauchhülle (S) für Lebensmittel gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauchfilm, der das mindestens eine Copolyamid enthält, während des Abkühlens in Schritt iii) über ein erstes Rollensystem geführt wird, wobei der Schlauch in seiner Länge versteckt wird.
14. Verfahren zur Herstellung einer Schlauchhülle (S) für Lebensmittel gemäß einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte (iii) und (iv) nacheinander oder gleichzeitig durchgeführt werden.
15. Verfahren zur Herstellung einer Schlauchhülle (S) für Lebensmittel gemäß einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die in Schritt iii) erhaltene Schlauchhülle (S) vor Schritt iv) erwärmt wird.
16. Verfahren zur Herstellung einer Schlauchhülle (S) für Lebensmittel gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlauchhülle (S) auf eine Temperatur erwärmt wird, die oberhalb der Glasübergangstemperatur (T G(c>) des in der Schlauchhülle (S) enthaltenen mindestens einen Copolyamids liegt und die unterhalb der Schmelztemperatur (TM(C>) des in der Schlauchhülle (S) enthaltenen mindestens einen Copolyamids liegt.
17. Verwendung einer Schlauchhülle (S) für Lebensmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 als Verpackungshülle.
18. Verwendung einer Schlauchhülle (S) für Lebensmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 als Wursthülle.
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