EP4347233A1 - Verfahren zur herstellung einer vulkanisierform und eine nach diesem verfahren hergestellte vulkanisierform - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer vulkanisierform und eine nach diesem verfahren hergestellte vulkanisierform

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Publication number
EP4347233A1
EP4347233A1 EP21815907.7A EP21815907A EP4347233A1 EP 4347233 A1 EP4347233 A1 EP 4347233A1 EP 21815907 A EP21815907 A EP 21815907A EP 4347233 A1 EP4347233 A1 EP 4347233A1
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EP
European Patent Office
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mold
core
vulcanizing
produced
vulcanizing mold
Prior art date
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Pending
Application number
EP21815907.7A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Nicholas Hoppe
Jürgen DZICK
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Continental Reifen Deutschland GmbH
Original Assignee
Continental Reifen Deutschland GmbH
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Filing date
Publication date
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Publication of EP4347233A1 publication Critical patent/EP4347233A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
    • B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
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    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
    • B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
    • B29D2030/0607—Constructional features of the moulds
    • B29D2030/0613—Means, e.g. sipes or blade-like elements, for forming narrow recesses in the tyres, e.g. cuts or incisions for winter tyres

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a vulcanizing mold for vehicle tires, which has mold surfaces made of a cast mold material with mold projections on the radially inner side for molding profile incisions in the vehicle tire to be produced.
  • the invention also relates to a vulcanization mold produced by such a method for producing vehicle tires.
  • Vulcanizing molds for vehicle tires consist, among other things, of mold segments whose mold surfaces together form the radially outer surface of the tire to be produced, such as the tread strip, the shoulder area, the side walls and the bead area.
  • the mold segments of the vulcanizing mold are made of metal, usually steel or aluminum. While mold surfaces made of steel are often machined from a solid material, mold surfaces made of aluminum are usually produced in a casting process. Center-split molds and segmented molds are well known to those skilled in the art.
  • the unvulcanized green green tire is heat-pressed in the vulcanization mold and transformed into its final rubber-elastic state by cross-linking rubber reactions.
  • the vehicle tire receives its profile and side wall design through the corresponding negative contour of the mold surfaces with corresponding mold projections for forming profile incisions.
  • Such profile incisions can, for example, delimit individual profile blocks. Winter tires in particular also have fine cuts in the profile elements of the tread, which give the tire advantageous properties on wintry roads. These incisions can sometimes be complex three-dimensional Have shape designs, so that the production of the corresponding shape projections in the mold surface of the vulcanizing mold is correspondingly expensive.
  • the object of the invention is therefore to propose a method for producing a vulcanization mold and a correspondingly produced vulcanization mold which overcomes the disadvantages of the prior art.
  • the configuration of a method according to the features of patent claim 1 is proposed according to the invention.
  • the method for producing the vulcanizing mold proposed within the scope of the invention provides that, in order to form a mold projection, a core made of a metal with higher strength than the mold material is first provided and then the core is at least partially covered with the mold material during the casting of the mold surfaces, which at the same time with the formation of the mold surfaces, the mold projections are also formed from the cast mold material with an internal core.
  • Such shaped projections formed in the vulcanizing mold according to the invention from the cast mold material with an inner core made from a metal of higher strength are characterized by particularly high mechanical durability and reliable compliance with the required height tolerances, even with very narrow and/or complex cross-sectional designs. At the same time, the manufacture of the vulcanizing mold is significantly simplified.
  • At least one shaped projection in particular with a complex or narrow and high shape, is produced according to the method according to the invention. Nevertheless, shaped projections of conventional design can also be combined with the shaped projections produced by the method according to the invention in one mold surface.
  • the inside mold surface of the vulcanizing mold including the existing mold projections for shaping the profile incisions in vehicle tires to be produced, is made entirely of the cast mold material, but the mold projections are provided with a reinforcing core made of metal in the manner of reinforcement and are at least partially surrounded by the cast mold material and embedded in the cast mold surface integrated.
  • the core is completely covered with mold material and encased by it, so that it is no longer visible when looking at the mold surfaces.
  • the core has a large number of openings through which the molding material penetrates during the casting process. In this way, an intimate form-fitting connection of the molding material forming the contour of the molding projections with the inner core is produced, since a bond between the metal core of higher strength and the molding material cannot always be produced.
  • the openings can be produced by forming a large number of bores in the core, into which the mold material can penetrate when the core is coated.
  • the core can also have a grid-like structure or any other open structure or geometry that contains the openings.
  • a configuration is particularly advantageous when the wall thickness of the coated mold material surrounding the core is very small. Otherwise there is a risk that the molten mold material will solidify prematurely at the core during casting and the structure of the same will not be fully penetrated by the melt.
  • the core is made of a lattice-like structure, the large number of openings that are present ensures that the molten cast molding material completely fills the core. Flowing also improves the connection between the core and the surrounding mold material.
  • Steel is considered to be particularly suitable as the material for forming the core, with the cast mold material preferably being selected based on aluminum or a corresponding alloy in a manner known per se.
  • the core can be produced, for example, from a bent sheet metal blank or also in an additive process, for example from a material that is laser-sintered or formed by means of a 3D printer.
  • a corresponding constructive Design done, if necessary with the addition of mathematical topology optimization models.
  • Metals and their alloys such as steel, aluminum, titanium and also other sintered metals and sintered materials, such as ceramics and aluminum oxide, are particularly suitable for producing the core from a laser-sintered material.
  • a lamellar plate that is also at least partially not covered with the mold material can be attached to the core that is partially or completely encased with the mold material, e.g. B. be welded in order to map even the finest structures highly precisely positionable in the form of projection.
  • simulated and optimized structures with complex geometries can be produced directly from the data calculated in the model with the greatest accuracy.
  • each individual core can also be provided with further equipment elements, for example molded stiffening ribs, to increase the connection rigidity along its extension axes.
  • further equipment elements for example molded stiffening ribs, to increase the connection rigidity along its extension axes.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a vulcanizing mold for vehicle tires according to the invention
  • FIG. 2a shows the cross section through a shaped projection in a first embodiment of the invention
  • FIG. 2b shows the longitudinal section through the shaped projection according to FIG. 2a
  • FIG. 3a shows the cross section through a shaped projection in a second embodiment of the invention
  • FIG. 3b shows the longitudinal section through the shaped projection according to FIG. 3a
  • FIG. 4a shows the cross section through a shaped projection in a third embodiment of the invention
  • FIG. 4b shows the longitudinal section through the shaped projection according to FIG. 4a
  • FIG. 5 shows the cross section through a shaped projection in a fourth embodiment of the invention
  • FIG. 6a shows the top view of a sixth embodiment of the invention
  • FIG. 6b shows a section through the embodiment according to FIG. 6a
  • FIG. 7a shows the top view of a seventh embodiment of the invention
  • FIG. 7b shows a section through the embodiment according to FIG. 7a.
  • the vulcanizing mold 1 consists of a multiplicity of openable and closable mold segments 2 which, on their radial inner side facing the vehicle tire 4, have mold surfaces 3 cast from a mold material 30, for example aluminum. These mold surfaces have a surface profile, not shown in detail in FIG. Particularly in the case of very fine shaped projections 5 extending to the full profile depth, which are shown in various embodiments in the representations according to FIGS. 2a to 5, the highest demands are placed on the strength and dimensional accuracy of the same.
  • the mold projection 5 therefore rises integrally from the cast mold surface 3 and, due to the coating of the core 50 made of the cast mold material 30, has the highest shape and dimensional tolerance, while at the same time the core 50 arranged on the inside is made of steel for particularly high strength and mechanical resilience of the Shape projection 5 ensures.
  • the core 50 can also have a large number of openings 51, which can be formed, for example, by drilling holes in the core 50.
  • openings 51 are completely filled with the molding material 30 when the coating of the core 50 is being formed, as a result of which an intensive form fit is established between the core 50 and the molding material 30 , which envelops and coats the core 50.
  • the core 50 according to the exemplary embodiment in FIGS. 4a and 4b has a lattice structure or a comparable open structure, in which the core 50 is produced from a steel lattice, for example.
  • a lattice structure also defines a multiplicity of openings 51 , which are filled with the mold material 30 that is melted in liquid form during the casting of the mold surfaces 3 .
  • the core 50 can also be designed with further projecting stiffening elements, for example stiffening ribs 52 required on the outside, to increase its connection rigidity along its axes of extension.
  • the cores 50 encased in the molding material 30 in the exemplary embodiments explained above can be formed, for example, from a sheet metal blank that is optionally cut and bent into a desired shape or in an additive process, for example by means of laser sintering or 3D printing according to a calculated design getting produced.
  • FIGS. 6a and 6b show a further embodiment of the vulcanization mold.
  • a plurality of cores 50 are completely cast in a rib-like mold projection 5 cast from the mold material 30, i.e. they are completely encased with the mold material 30 during the molding process.
  • a lamellar plate 502 is fastened, for example welded, to each of the cores 50 in an approximately T-shape. Fastening takes place before the core 50 is cast in the mold material.
  • the lamellar plate 502 fastened in this way to the cast-in core 50 is led out in regions from the formed rib 503 after the molding material 30 has been cast and is not encased with the molding material 30 in this region which is led out.
  • FIGS. 7a and 7b A further embodiment of the vulcanizing mold is shown in FIGS. 7a and 7b.
  • the core 50 is arranged within the mold projection 5 cast from the mold material 30, but has several legs 503 protruding at an angle, the free end of which protrudes from the mold material 30, so that the core 50 is not covered with mold material in this partial area of its legs 503 30 is wrapped.
  • Lamella plates 502 that are not covered by the molding material 30 are then fastened, e.g. welded, to these free ends of the legs 503 in order to reproduce the finest structures as part of the molding projection 5 .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Vulkanisierform (1) für Fahrzeugreifen (4), wobei die Vulkanisierform (1) radial innenseitig gegossene Formflächen (3) aus einem Formwerkstoff (30) mit Formvorsprüngen (5) zur Formung von Profileinschnitten im herzustellenden Fahrzeugreifen (4) aufweist. Die Formvorsprünge (5) werden gebildet, indem jeweils zunächst ein Kern (50) aus einem Metall höherer Festigkeit als der Formwerkstoff (30) bereitgestellt und anschließend der Kern (50) während des Gießens der Formflächen (3) mit dem Formwerkstoff (30) mindestens teilweise überzogen wird. Es wird ferner auch eine entsprechende Vulkanisierform angegeben.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung einer Vulkanisierform und eine nach diesem Verfahren hergestellte Vulkanisierform
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Vulkanisierform für Fahrzeugreifen, die radial innenseitig Formflächen aus einem gegossenen Formwerkstoff mit Formvorsprüngen zur Formung von Profileinschnitten im herzustellenden Fahrzeugreifen aufweist.
Die Erfindung betrifft ferner auch eine nach einem solchen Verfahren hergestellte Vulkanisierform zur Herstellung von Fahrzeugreifen.
Vulkanisierformen für Fahrzeugreifen bestehen unter anderem aus Formsegmenten, deren Formflächen gemeinsam die radial äußere Oberfläche des herzustellenden Reifens, wie den Laufstreifen, den Schulterbereich, die Seitenwände und den Wulstbereich formen.
Die Formsegmente der Vulkanisierform sind aus Metall gefertigt, üblicherweise aus Stahl oder Aluminium. Während aus Stahl hergestellte Formflächen häufig spanabhebend aus einem Vollmaterial gefertigt werden, werden aus Aluminium hergestellte Formflächen üblicherweise in einem Gießverfahren hergestellt. Dem Fachmann sind mittengeteilte Vulkanisierformen und segmentierte Vulkanisierformen hinreichend bekannt.
Der unvulkanisierte grüne Reifenrohling wird in der Vulkanisierform heizgepresst und durch Kautschukvernetzungsreaktionen in seinen endgültigen gummielastischen Zustand überführt. Dabei erhält der Fahrzeugreifen seine Profil und Seitenwandgestaltung durch die entsprechende Negativkontur der Formflächen mit entsprechenden Formvorsprüngen zur Formung von Profileinschnitten.
Solche Profileinschnitte können beispielsweise einzelne Profilblöcke begrenzen. Insbesondere Winterreifen weisen zudem feine Einschnitte in den Profilelementen des Laufstreifens auf, die dem Reifen vorteilhafte Eigenschaften auf winterlicher Fahrbahn geben. Diese Einschnitte können bisweilen komplexe dreidimensionale Formgestaltungen aufweisen, sodass die Herstellung der entsprechenden Formvorsprünge in der Formfläche der Vulkanisierform entsprechend aufwendig ist.
Bei konventionellen Gussformen zum Beispiel aus Aluminium mit gegossenen Formvorsprüngen liegen materialbedingte Festigkeitslimitationen vor, welche die fertigungstechnische Umsetzung von funktionalen Formstrukturen, insbesondere feinen Formvorsprüngen einschränken.
Es ist im Stand der Technik auch bekannt, derartige Formvorsprünge gesondert zu den übrigen Formflächen der Vulkanisierform herzustellen. Um etwa fragile Strukturen, wie Lamellen, in einer Gussform für die Reifenproduktion einsetzbar zu machen, werden diese aus anderen Materialien mit anderen mechanischen Kennwerten, beispielsweise aus Stahlblech, hergestellt und mit einem angeformten Verankerungsteil unterhalb der Oberfläche der Formfläche in diese eingegossen. Durch den Einguss ergibt sich ein Formschluss, jedoch kein Stoffschluss. Darüber hinaus sind derartige Lamellenbleche insbesondere bei 3-dimensionalen feinen Einschnitten sehr schwer herzustellen. Auch unterliegen derartige eingegossene, gesondert hergestellte Formvorsprünge fertigungstechnisch begründet größeren Toleranzen als unmittelbar gegossene Strukturen.
Es stellt sich damit insbesondere bei sehr schmalen und hohen Formvorsprüngen, welche bis auf volle Profiltiefe gehen, das Problem, dass gegossene Strukturen zwar innerhalb der zulässigen Höhentoleranz liegen, aber nur geringe Haltbarkeit aufweisen und andererseits gesondert erstellte Stahleinsätze zur Ausbildung der Formvorsprünge zwar gute Haltbarkeit aufweisen, jedoch häufig außerhalb der Höhentoleranzen liegen.
Aus der DE 10 2012 102 322 A1 ist es ferner vorgeschlagen worden, die Formvorsprünge in einem Rapid-Prototyping-Verfahren, beispielsweise 3D Druck oder Lasersinterverfahren herzustellen und die solchermaßen hergestellten Formvorsprünge nachträglich in die gegossene Formfläche einzubringen. Allerdings gestaltet sich sowohl die Herstellung der Formvorsprünge als auch das nachträgliche Einbringen in die gegossene Formfläche aufwendig, was verbesserungswürdig erscheint.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung einer Vulkanisierform sowie eine entsprechend hergestellte Vulkanisierform vorzuschlagen, die die Nachteile des Standes der Technik überwindet. Zur Lösung der gestellten Aufgabe wird erfindungsgemäß die Ausgestaltung eines Verfahrens gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 vorgeschlagen.
Ferner wird zur Lösung der gestellten Aufgabe auch eine entsprechende Vulkanisierform gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 7 vorgeschlagen.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Das im Rahmen der Erfindung vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung der Vulkanisierform sieht vor, dass zur Bildung eines Formvorsprunges zunächst ein Kern aus einem Metall höherer Festigkeit als der Formwerkstoff bereitgestellt und anschließend der Kern während des Gießens der Formflächen mit dem Formwerkstoff mindestens teilweise überzogen wird, wodurch zugleich mit der Ausbildung der Formflächen auch die Formvorsprünge aus dem gegossenen Formwerkstoff mit innenliegendem Kern gebildet werden.
Derartige erfindungsgemäß in der Vulkanisierform ausgebildete Formvorsprünge aus dem gegossenen Formwerkstoff mit einem inneren Kern aus einem Metall höherer Festigkeit zeichnen sich auch bei sehr schmalen und/oder komplexen Querschnittsgestaltungen durch besonders hohe mechanische Haltbarkeit als auch durch eine zuverlässige Einhaltung der gebotenen Höhentoleranzen aus. Die Herstellung der Vulkanisierform wird zugleich bedeutend vereinfacht.
Es versteht sich, dass nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mindestens ein Formvorsprung, insbesondere mit komplexer oder schmaler und hoher Gestalt hergestellt wird. Gleichwohl können auch Formvorsprünge konventioneller Bauform mit den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formvorsprüngen in einer Formfläche kombiniert werden.
Erfindungsgemäß ist die innenseitige Formfläche der Vulkanisierform einschließlich der vorhandenen Formvorsprünge zur Formung der Profileinschnitte in herzustellenden Fahrzeugreifen vollständig aus dem gegossenen Formwerkstoff gebildet, jedoch sind die Formvorsprünge mit einem verstärkenden Kern aus Metall nach Art einer Bewehrung versehen und zumindest teilweise vom gegossenen Formwerkstoff eingefasst und in die gegossene Formfläche integriert. Nach einem Vorschlag der Erfindung ist der Kern vollständig mit Formwerkstoff überzogen und von diesem eingehüllt, sodass er bei Betrachtung der Formflächen nicht mehr sichtbar ist.
Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung weist der Kern eine Vielzahl von Durchbrechungen auf, die vom Formwerkstoff während des Gießvorganges durchdrungen werden. Auf diese Weise wird eine innige formschlüssige Verbindung des die Kontur der Formvorsprünge bildenden Formwerkstoffes mit dem innenliegenden Kern erzeugt, da zwischen dem Kern aus Metall höherer Festigkeit und dem Formwerkstoff nicht in jedem Fall ein Stoffschluss hergestellt werden kann.
Nach einem Vorschlag der Erfindung können die Durchbrechungen dadurch hergestellt werden, dass eine Vielzahl von Bohrungen im Kern ausgebildet werden, in die der Formwerkstoff beim Überziehen des Kerns eindringen kann.
Alternativ kann der Kern auch eine gitterartige Struktur oder jedwede andere offene Struktur oder Geometrie aufweisen, die die Durchbrechungen enthält. Eine solche Ausgestaltung ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die den Kern umgebende Wandstärke des überzogenen Formwerkstoffes sehr gering ist. Ansonsten besteht das Risiko, dass der geschmolzene Formwerkstoff beim Gießen am Kern vorzeitig erstarrt und die Struktur desselben nicht vollends durch die Schmelze durchdrungen wird. Bei Ausgestaltung des Kerns aus einer gitterartigen Struktur gewährleistet jedoch die Vielzahl an vorhandenen Durchbrechungen, dass der geschmolzene gegossene Formwerkstoff den Kern vollständig auffüllt. Flierdurch wird zudem die Verbindung des Kerns mit dem umgebenden Form Werkstoff verbessert.
Als Material für die Bildung des Kerns wird insbesondere Stahl als geeignet angesehen, wobei in an sich bekannter Weise der gegossene Formwerkstoff vorzugsweise auf Basis von Aluminium oder einer entsprechenden Legierung ausgewählt wird.
Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann der Kern beispielsweise aus einem gebogenen Blechzuschnitt oder auch in einem additiven Verfahren zum Beispiel aus einem lasergesinterten oder mittels eines 3D Druckers geformten Material hergestellt werden. In jedem Fall muss bei der Gestaltung der Kerne in Anbetracht der zu erwartenden Belastungen eine entsprechende konstruktive Gestaltung erfolgen, gegebenenfalls unter Hinzunahme mathematischer Topologie-Optimierungs-Modelle.
Für die Herstellung des Kerns aus einem lasergesinterten Material kommen insbesondere mittels Lasersintern zu verarbeitende Metalle und deren Legierungen, wie Stähle, Aluminium, Titan sowie auch andere Sintermetalle und Sinterwerkstoffe, wie Keramiken und Aluminiumoxid in Betracht.
An dem teilweise oder vollständig mit Formwerkstoff eingehüllten Kern kann bei Bedarf ein ebenfalls zumindest bereichsweise nicht mit dem Formwerkstoff bedecktes Lamellenblech befestigt, z. B. angeschweißt werden, um auch feinste Strukturen hochexakt positionierbar in dem Formvorsprung abzubilden.
Insbesondere bei Herstellung der Kerne in einem additiven Verfahren können simulierte und optimierte Strukturen mit komplexer Geometrie unmittelbar aus den im Modell berechneten Daten mit größter Genauigkeit hergestellt werden.
Jeder einzelne Kern kann überdies bei Bedarf zur Erhöhung der Verbindungssteifigkeit entlang seiner Erstreckungsachsen mit weiteren Ausstattungselementen, beispielsweise angeformten Versteifungsrippen versehen werden.
Weitere Ausgestaltungen und Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung in Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigen:
Figur 1 in schematischer Darstellung eine Vulkanisierform für Fahrzeugreifen gemäß der Erfindung;
Figur 2 a den Querschnitt durch einen Formvorsprung in einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
Figur 2 b den Längsschnitt durch den Formvorsprung gemäß Figur 2 a;
Figur 3 a den Querschnitt durch einen Formvorsprung in einer zweiten Ausführungsform der Erfindung;
Figur 3 b den Längsschnitt durch den Formvorsprung gemäß Figur 3 a; Figur 4 a den Querschnitt durch einen Formvorsprung in einer dritten Ausführungsform der Erfindung;
Figur 4 b den Längsschnitt durch den Formvorsprung gemäß Figur 4 a;
Figur 5 den Querschnitt durch einen Formvorsprung in einer vierten Ausführungsform der Erfindung;
Figur 6a die Aufsicht auf eine sechste Ausführungsform der Erfindung;
Figur 6b einen Schnitt durch die Ausführungsform gemäß Figur 6a;
Figur 7a die Aufsicht auf eine siebte Ausführungsform der Erfindung;
Figur 7b einen Schnitt durch die Ausführungsform gemäß Figur 7a.
Aus der Figur 1 ist in einer stark vereinfachten schematisierten Darstellung eine Vulkanisierform 1 für die Herstellung eines angedeuteten Fahrzeugreifens 4 ersichtlich, der als grüner, unvulkanisierter Reifenrohling in die Vulkanisierform 1 eingelegt und in der Vulkanisierform 1 in an sich bekannter Weise heizgepresst wird, wobei er durch Kautschukvernetzungsreaktionen in seinen endgültigen gummielastischen Zustand überführt wird. Die Vulkanisierform 1 besteht dazu aus einer Vielzahl von offen- und schließbaren Formsegmenten 2, die auf ihrer dem Fahrzeugreifen 4 zugewandten radialen Innenseite gegossene Formflächen 3 aus einem Formwerkstoff 30, beispielsweise Aluminium, aufweisen. Diese Formflächen weisen eine in der Darstellung gemäß Figur 1 nicht im einzelnen wiedergegebenen Oberflächenprofilierung mit vorstehenden Formvorsprüngen 5 auf, die die Negativform der im herzustellenden Fahrzeugreifen 4 gewünschten Positivform mit Profilblöcken, Lamellen, Beschriftungen etc. darstellen. Insbesondere bei sehr feinen und bis auf volle Profiltiefe reichenden Formvorsprüngen 5, die in verschiedenen Ausführungsformen den Darstellungen gemäß Figuren 2 a bis 5 dargestellt sind, werden an die Festigkeit und Maßhaltigkeit derselben höchste Anforderungen gestellt.
Bezüglich der Darstellungen der Formvorsprünge 5 gemäß den nachfolgend erläuterten Figuren 2 a bis 5 sei zunächst angemerkt, dass diese Figuren lediglich schematisch und beispielhaft den Aufbau verdeutlichen, wobei jedoch auf die real vorhandene bisweilen komplexe dreidimensionale Gestaltung aus Vereinfachungsgründen nicht zurückgegriffen wird.
Wie aus der Darstellung einer ersten Ausführungsform eines Formvorsprunges 5 gemäß Figuren 2 a und 2 b ersichtlich, wird zur Ausbildung desselben zunächst ein Kern 50 aus einem Metall höherer Festigkeit als der Formwerkstoff 30 bereitgestellt, beispielsweise ein Zuschnitt eines Stahlblechs. Anschließend wird während der Fierstellung der aus dem Formwerkstoff 30, insbesondere Aluminium, im Gießverfahren hergestellten Formfläche 3 der Kern 50 vom gegossenen Formwerkstoff 30 vollständig überzogen und eingehüllt, sodass der Formwerkstoff 30 die äußere Kontur und damit die gewünschte Geometrie des Formvorsprunges 5 bildet und der Kern 50 innenliegend nach Art einer Bewehrung angeordnet wird. Der Formvorsprung 5 erhebt sich von daher integral aus der gegossenen Formfläche 3 und weist aufgrund des Überzugs des Kerns 50 aus dem gegossenen Formwerkstoff 30 höchste Form- und Maßtoleranz auf, wobei gleichzeitig der innenliegend angeordnete Kern 50 aus Stahl für besonders hohe Festigkeit und mechanische Belastbarkeit des Formvorsprunges 5 sorgt.
Gemäß der Darstellung in den Figuren 3 a und 3 b kann der Kern 50 überdies eine Vielzahl von Durchbrechungen 51 aufweisen, die beispielsweise durch Einbringen von Bohrungen in den Kern 50 gebildet werden können. Obwohl in den Darstellungen gemäß Figuren 3 a und 3 b nicht explizit dargestellt, werden diese Durchbrechungen 51 bei der Ausbildung des Überzuges des Kerns 50 mit dem Formwerkstoff 30 vollständig von diesem aufgefüllt, wodurch sich ein intensiver Formschluss zwischen dem Kern 50 und dem Formwerkstoff 30 einstellt, der den Kern 50 einhüllt und überzieht.
Ein ähnlicher Effekt kann auch dadurch hergestellt werden, dass der Kern 50 gemäß dem Ausführungsbeispiel der Figuren 4 a und 4 b eine Gitterstruktur oder vergleichbare offene Struktur aufweist, in dem der Kern 50 beispielsweise aus einem Stahlgitter hergestellt ist. Auch eine solche Gitterstruktur definiert eine Vielzahl von Durchbrechungen 51 , die vom flüssig während des Gießens der Formflächen 3 aufgeschmolzenen Formwerkstoff 30 aufgefüllt werden. Überdies wird durch eine solche Konfiguration bei sehr geringen Wandstärken des den Kern 50 überziehenden Formwerkstoffes 30 vermieden, dass der geschmolzene Formwerkstoff 30 am Kern 50 vorzeitig erstarrt und der Kern 50 nicht vollständig mit Formwerkstoff 30 aufgefüllt wird. Gemäß dem Ausführungsbeispiel in der Figur 5 kann der Kern 50 überdies zur Erhöhung seiner Verbindungssteifigkeit entlang seiner Erstreckungsachsen mit weiteren vorstehenden Aussteifungselementen, beispielsweise außenseitig angeforderten Versteifungsrippen 52 ausgebildet sein.
Die in den vorangehend erläuterten Ausführungsbeispielen im Formwerkstoff 30 eingehüllten Kerne 50 können beispielsweise aus einem Blechzuschnitt geformt werden, der gegebenenfalls in eine gewünschte Form geschnitten und gebogen wird oder auch in einem additiven Verfahren, zum Beispiel mittels Lasersintern oder 3 D Druck nach Maßgabe einer berechneten Gestaltung hergestellt werden.
Die Figuren 6a und 6b zeigen eine weitere Ausführungsform der Vulkanisierform. In einem aus dem Formwerkstoff 30 gegossenen Formvorsprung 5 nach Art einer Rippe sind eine Vielzahl von Kernen 50 vollständig eingegossen, d.h. sie werden beim Gießvorgang vollständig mit dem Formwerkstoff 30 eingehüllt. Ferner ist an jedem der Kerne 50 etwa T-förmig ein Lamellenblech 502 befestigt, beispielsweise angeschweißt. Die Befestigung erfolgt bereits vor dem Eingießen des Kerns 50 im Formwerkstoff. Das solchermaßen am eingegossenen Kern 50 befestigte Lamellenblech 502 ist nach dem Gießen des Formwerkstoffes 30 aus der gebildeten Rippe 503 bereichsweise herausgeführt und in diesem herausgeführten Bereich nicht mit dem Formwerkstoff 30 eingehüllt. Es bildet als Teil des Formvorsprunges 5 auch feinste Lamellenstrukturen präzise positioniert ab.
In den Figuren 7a und 7b ist eine weitere Ausführungsform der Vulkanisierform dargestellt. Hierbei ist der Kern 50 innerhalb des aus dem Formwerkstoff 30 gegossenen Formvorsprunges 5 angeordnet, verfügt aber über mehrere winklig abstehende Schenkel 503, die mit ihrem freien Ende aus dem Formwerkstoff 30 hervortreten, so dass der Kern 50 in diesem Teilbereich seiner Schenkel 503 nicht mit Formwerkstoff 30 eingehüllt ist. An diesen freien Enden der Schenkel 503 sind sodann jeweils nicht vom Formwerkstoff 30 bedeckte Lamellenbleche 502 befestigt, z.B. angeschweißt, um als Teil des Formvorsprunges 5 feinste Strukturen abzubilden.
Mit dem vorangehend erläuterten Verfahren und der danach hergestellten Vulkanisierform können insbesondere Formvorsprünge mit schmalen Quervoid inclusive Chamfern mit hoher Präzision und gesteigerter Haltbarkeit hergestellt werden. Es versteht sich, dass das vorangehend erläuterte Verfahren auch für andere Anwendungszwecke im Formenbau Verwendung finden kann.
Bezugszeichenliste
1: Vulkanisierform
2: Formsegment 3: Formflächen
4: Fahrzeugreifen
5: Formvorsprung
30: Formwerkstoff
50: Kern 51: Durchbrechung
52: Versteifungsrippe
502: Lamellenblech
503: Schenkel

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Vulkanisierform (1 ) für Fahrzeugreifen (4), wobei die Vulkanisierform (1 ) radial innenseitig gegossene Formflächen (3) aus einem Formwerkstoff (30) mit Formvorsprüngen (5) zur Formung von Profileinschnitten im herzustellenden Fahrzeugreifen (4) aufweist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s zur Bildung eines Formvorsprunges (5) ein Kern (50) aus einem Metall höherer Festigkeit als der Formwerkstoff (30) bereitgestellt und während des Gießens der Formflächen (3) mit dem Formwerkstoff (30) mindestens teilweise überzogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (50) vollständig mit dem Formwerkstoff (30) überzogen und eingehüllt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Kern (50) mindestens ein Lamellenblech (502) befestigt wird, welches zumindest bereichsweise nicht mit dem Formwerkstoff (30) überzogen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Formwerkstoff (30) auf Basis von Aluminium verwendet wird und der Kern (5) aus Stahl gebildet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (5) eine Vielzahl von Durchbrechungen (51 ) aufweist, die vom Formwerkstoff (30) durchdrungen werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchbrechungen (51 ) in Form von Bohrungen im Kern (5) ausgebildet werden oder der Kern (5) eine gitterartige Struktur aufweist, die die Durchbrechungen (51 ) enthält.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (5) aus einem Blechzuschnitt oder in einem additiven Verfahren hergestellt wird.
8. Vulkanisierform (1 ) zur Herstellung von Fahrzeugreifen (4), die radial innenseitig Formflächen (3) mit Form Vorsprüngen (5) aus einem gegossenen Formwerkstoff (30) aufweist und zur Formung von Profileinschnitten im herzustellenden Fahrzeugreifen (4) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Formvorsprünge (5) jeweils einen Kern (50) aus einem Metall höherer Festigkeit als der Formwerkstoff (30) aufweisen, der mit dem Formwerkstoff zumindest teilweise überzogen ist.
9. Vulkanisierform (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (50) vollständig mit dem Formwerkstoff (30) überzogen und eingehüllt ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Kern (50) mindestens ein aus dem Formwerkstoff (30) hervortretendes Lamellenblech (502) befestigt ist.
11. Vulkanisierform nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (50) eine Vielzahl von Durchbrechungen (51) aufweist, die von dem Formwerkstoff (30) aufgefüllt sind.
12. Vulkanisierform nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchbrechungen (51 ) von Bohrungen im Kern (50) gebildet sind oder der Kern (50) eine gitterartige Struktur aufweist, die die Durchbrechungen (51) bildet.
13. Vulkanisierform nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (50) außenseitig angeformte Versteifungsrippen (52) aufweist.
14. Fahrzeugreifen (4), hergestellt auf einer Vulkanisierform (1) gemäß den vorangehenden Ansprüchen.
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