EP4326797A1 - Polyurethan, walzenbezug und herstellungsverfahren - Google Patents

Polyurethan, walzenbezug und herstellungsverfahren

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EP4326797A1
EP4326797A1 EP22708800.2A EP22708800A EP4326797A1 EP 4326797 A1 EP4326797 A1 EP 4326797A1 EP 22708800 A EP22708800 A EP 22708800A EP 4326797 A1 EP4326797 A1 EP 4326797A1
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EP
European Patent Office
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polyurethane
roll
diol
polyurethane according
silicic acid
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Application number
EP22708800.2A
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English (en)
French (fr)
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Anton HORAK
Stefan Pollaschek
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Publication date
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    • F16C2223/00—Surface treatments; Hardening; Coating
    • F16C2223/30—Coating surfaces

Definitions

  • the invention relates to polyurethane for use in a roll cover according to the preamble of claim 1, a roll cover which comprises such a polyurethane, and a production method for a polyurethane and such a roll cover.
  • rollers in particular for rollers in a plant for the production or processing of a paper web or another fibrous web, often consist of a completely or largely cylindrical roller core, which is usually made of metal.
  • a single-layer or multi-layer roll cover is then applied to this roll core.
  • This roll cover can consist of one or more polymers.
  • the properties of the roller can be adapted and optimized for the intended application by suitably selecting the structure, composition and manufacturing process of these covers.
  • PU Polyurethanes
  • PU rollers can be manufactured with very different hardnesses, from hard rollers (0 P&J) to very soft rollers with 100 P&J or softer.
  • PU covers are usually manufactured using a casting process. It is known that polyurethane covers produced using the casting process generally have excellent mechanical properties and very good hydrolytic stability.
  • DE 101 51 485 It is therefore proposed in DE 101 51 485 to avoid the casting process and to produce roll covers from polyurethane in an extrusion process or by means of calendered sheets.
  • DE 101 51 485 gives the person skilled in the art only vague information on the optimum configuration of the polyurethanes used. It is generally known, for example from US Pat. No. 6,008,312, that there are also thermoplastic polyurethanes and so-called “millable” polyurethanes in addition to cast polyurethanes.
  • millable PUs are advantageous for the processes described in DE 101 51 485, since they can be processed using conventional rollers, presses or other equipment known from rubber processing, and can also be applied in particular in an extrusion process.
  • the object of the present invention is to further develop the teaching of DE 101 51 485. It is also an object of the invention to propose a material for a roll cover with good mechanical properties and good resistance to hydrolysis.
  • the object of the present invention is to propose a class of polyurethanes which can be processed on machines such as are customary in the rubber industry (kneaders, rolling mills, strainers, extruders,).
  • Production of roll covers obtainable by converting components a. at least one diisocyanate , b. at least one polycarbonate diol with a molecular weight between 500 and 3000 and c. another diol,
  • the NCO/OH ratio is between 0.9 and 0.99, in particular between 0.9 and 0.95.
  • NCO/OH ratio ie the molar ratio of the NCO groups of the isocyanates to the OH groups of the polyols, and the determination thereof is well known to those skilled in the art. It is known from the literature that polyurethanes based on polycarbonate diols, as used in the context of the present invention, are notable for excellent mechanical properties and high hydrolytic stability.
  • millable PU sometimes also referred to as “millable gum”
  • millable gum can be produced on the basis of polycarbonate diols, which can be processed on machines such as are customary in the rubber industry.
  • a casting process can be dispensed with, for example, in the manufacture of roll covers.
  • the stoichiometry of the components must be strictly observed. It was found that an NCO/OH ratio of 0.90-0.99, in particular 0.90 to 0.95, is optimal. If the deviation is lower, the polymer is not strong enough to be processed on a rolling mill, for example. On the other hand, if the NCO/OH ratio is greater than 0.99, the viscosity is so high that there is no processability here either. With an NCO/OH ratio > 1, crosslinking occurs, which means that processing as is customary in the rubber industry can no longer be carried out.
  • Advantageous values for the NCO/OH ratio are, for example, 0.90, 0.91, 0.92, 0.93, 0.94, 0.95, 0.96, 0.97, 0.98 or 0.99.
  • the at least one polycarbonate diol is a polycarbonate diol based on pentanediol, hexanediol or 3-methyl-1,5-pentanediol.
  • the additional diol is commonly referred to as part of the hard segment.
  • the at least one further diol is an unsaturated glycol.
  • This can be, for example, a trimethylolpropane monoallyl ether or glycerol monoallyl ether, or a ,1-dihydroxymethylcyclohex-3-ene and 1,2-dihydroxymethylcyclohex-4-ene. This significantly improves the crosslinkability of this millable polyurethane based on polycarbonate diol with peroxide and/or sulfur.
  • the at least one diisocyanate can be selected, for example, from the group of methylenediphenyl isocyanates (MDI), naphthylene-1,5-diisocyanates (NDI), isophorone diisocyanates (IPDI), toluene-2,4-diisocyanates (TDI) or H12MDI.
  • MDI methylenediphenyl isocyanates
  • NDI naphthylene-1,5-diisocyanates
  • IPDI isophorone diisocyanates
  • TDI toluene-2,4-diisocyanates
  • H12MDI H12MDI
  • polyurethanes according to various aspects of this invention can also, for example, contain two or more different polycarbonate diols and/or diisocyanates and/or additional diols can be used.
  • stabilizers such as phenolic antioxidants and / or organic phosphites.
  • these usually do not account for more than 1-5 per thousand of the total amount.
  • Suitable fillers may also be added to polyurethanes according to aspects of this invention.
  • various properties of the material, but also of a roller made with it, can be adjusted in a very targeted manner.
  • structure-reinforcing fillers are added to the polyurethane.
  • Structure-reinforcing fillers can be, for example, a suitable carbon black and/or a precipitated silicic acid and/or a pyrogenic silicic acid.
  • the silica can be uncoated or coated with e.g. vinyltriethoxysilane. In the case of vulcanization with sulfur, a coating with Si69 (bis[3-(triethoxysilyl)propyl]tetrasulfide) can be advantageous.
  • the object is achieved by a roll cover for a roll, in particular for use in a plant for the production or processing of a fibrous web, characterized in that the roll cover is made entirely or partially of a polyurethane according to one aspect of this invention.
  • Such a roller usually has a completely or largely cylindrical roller core, which is usually made of metal.
  • the roll cover is applied to this roll core.
  • the roll cover consists of several layers for reasons of simpler production or to achieve a suitable property profile built up.
  • one, several or all layers can be composed of a polyurethane according to aspects of this invention.
  • a process for producing a polyurethane for the production of roll covers which comprises the following steps: a) providing at least one diisocyanate, at least one polycarbonate diol with a molecular weight between 500 and 3000 and another diol b) mixing of the components, the amounts being chosen such that the NCO/OH ratio is between 0.9 and 0.99, in particular between 0.90 and 0.95. c) tempering the mixture at a temperature between 60°C and 80°C, in particular at 70°C.
  • the mixture is usually tempered until free isocyanate groups (NCO groups) can no longer be detected. This usually takes at least 24 hours. A period of between 48 hours and 72 hours has proven itself.
  • coagents such as trifunctional and difunctional (meth)acrylic latest, N,N'-m-phenylenedimaleimide, zinc diacrylate, zinc dimethacrylate, poly(butadiene)diacrylate, triallycyanurate, triallyl isocyanurate and/or vinyl poly(butadiene).
  • Step d) and/or step e) and/or f) should take place after steps a.) to c.).
  • the crosslinking agents and/or fillers and/or coagents can be added to the tempered polymer mixture and mixed with the polymer mixture, for example in a suitable mixing device
  • a method for producing a roll cover for a roll is proposed, in particular for use in a plant for producing or processing a fibrous web, which comprises the following steps:
  • the roller body can be a roller core. Alternatively, it can also be a roll core to which one or more layers of the roll cover have already been applied.
  • the roll cover can still be machined and/or ground. For example, a desired smoothness or surface structure can be produced.
  • the following substances can be used, for example:
  • Polycarbonate diols or prepolymers based on polycarbonate diols such as Eternacoll P 200D or prepolymers based on polycarbonate diols such as Eternathane 400-7 from UBE.
  • TMP allyl ether Trimethylolpropane monoallyl ether
  • the NCO/OH ratio is between 0.9 and 0.95 in both examples.
  • the NCO/OH ratio can be controlled by adjusting the proportions of the three components. Of all the components, the TMP allyl ether has the lowest molecular weight and therefore the greatest influence on the NCO/OH ratio.
  • Fillers for example, such as a suitable carbon black and/or a precipitated silicic acid and/or a pyrogenic silicic acid and/or activators and/or peroxide and/or sulphur/sulphur compounds etc. can then also be mixed into the above formulations.

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Abstract

Polyurethan zur Herstellung von Walzenbezügen, erhältlich durch Umsetzung der Komponenten a) zumindest ein Diisocyanat, b) zumindest ein Polycarbonatdiol mit einem Molgewicht zwischen 500 und 3000 sowie c) ein weiteres Diol, wobei, dass das NCO/OH Verhältnis zwischen 0,9 und 0,99 beträgt sowie dessen Herstellungsverfahren. Zudem Walzenbezug mit diesem Polyurethan und Herstellungsverfahren für diesen Walzenbezug.

Description

Polyurethan, Walzenbezug und Herstellungsverfahren
Die Erfindung betrifft Polyurethan zur Verwendung in einem Walzenbezug gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , einen Walzenbezug, der ein solches Polyurethan umfasst, sowie ein Herstellungsverfahren für ein Polyurethan sowie einen solchen Walzenbezug.
Industriewalzen, insbesondere für Walzen in einer Anlage zur Herstellung oder Verarbeitung einer Papierbahn oder einer anderen Faserstoffbahn, bestehen häufig aus einem ganz oder weitgehend zylindrischen Walzenkern, der meist metallisch ausgeführt ist. Auf diesen Walzenkern wird dann ein ein- oder mehrlagiger Walzenbezug aufgebracht. Dieser Walzenbezug kann aus einem oder mehreren Polymeren bestehen. Durch geeigneten Wahl von Aufbau, Zusammensetzung und Herstellungsverfahren dieser Bezüge lassen sich die Eigenschaften der Walze für den vorgesehenen Anwendungsfall anpassen und optimieren.
Für die Herstellung dieser Walzenbezüge finden häufig Polyurethane (PU) Verwendung. Dabei können PU-Walzen mit sehr verschiedenen Härten hergestellt werden, von harten Walzen (0 P&J) bis hin zu sehr weichen Walzen mit 100 P & J oder weicher.
Üblicherweise werden PU-Bezüge mittels eines Gießverfahrens hergestellt. Dabei ist bekannt, dass über das Gießverfahren hergestellte Polyurethanbezüge generell hervorragende mechanische Eigenschaften haben und eine sehr gute Hydrolysestabilität aufweisen.
Insbesondere bei vergleichsweise weichen Bezügen im Bereich von > 40 P&J (Pusey & Jones) und ganz besonders im Bereich über 60 P&J findet jedoch ein deutlicher Abfall dieser hervorragenden Eigenschaften statt.
Des Weiteren sind diese Bezüge nur schwierig mit sogenannten funktionellen Füllstoffen auszustatten. Daher ist eine optimale Anpassung der Eigenschaften des Walzenbezugs nicht immer gewährleistet.
Daher wird in der DE 101 51 485 vorgeschlagen, das Gießverfahren zu vermeiden, und Walzenbezüge aus Polyurethan in einem Extrusionsverfahren oder mittels kalandrierter Platten herzustellen. Bezüglich der optimalen Ausgestaltung der verwendeten Polyurethane gibt die DE 101 51 485 dem Fachmann allerdings nur vage Hinweise. Generell ist bekannt, beispielsweise aus der US 6,008,312, dass es neben Gießpolyurethanen auch noch Thermoplastische Polyurethane sowie sogenannte „Millable“ Polyurethane gibt.
Diese Millable PUs sind für die in der DE 101 51 485 beschriebenen Verfahren vorteilhaft, da sie mit herkömmlichen Walzen, Pressen oder anderen Geräten, die aus der Gummiverarbeitung bekannt sind, verarbeitet, und insbesondere auch im Extrusionsverfahren aufgetragen werden können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Lehre der DE 101 51 485 weiter zu entwickeln. Es ist weiterhin eine Aufgabe der Erfindung, einen Werkstoff für einen Walzenbezug mit guten mechanischen Eigenschaften und guter Hydrolysebeständigkeit vorzuschlagen.
Insbesondere ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Klasse von Polyurethanen vorzuschlagen, die auf Maschinen wie sie in der Gummiindustrie üblich sind verarbeitet werden kann (Kneter, Walzwerk, Strainer, Extruder,...).
Die Aufgaben werden vollständig gelöst durch ein Polyurethan gemäß Anspruch 1, ein Herstellungsverfahren für ein Polyurethan gemäß Anspruch 8, einen Walzenbezug gemäß Anspruch 7 sowie ein Herstellungsverfahren für einen Walzenbezug gemäß Anspruch 11. Vorteilhafte Ausführungen werden in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Hinsichtlich des Polyurethans wird die Aufgabe gelöst durch ein Polyurethan zur
Herstellung von Walzenbezügen, erhältlich durch Umsetzung der Komponenten a. zumindest ein Diisocyanat , b. zumindest ein Polycarbonatdiol mit einem Molgewicht zwischen 500 und 3000 sowie c. ein weiteres Diol,
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das NCO/OH Verhältnis zwischen 0.9 und 0.99, insbesondere zwischen 0.9 und 0.95 beträgt.
Das NCO/OH Verhältnis, also das Molverhältnis der NCO-Gruppen der Isocyanate zu den OH-Gruppen der Polyole, sowie die Bestimmung desselben ist dem Fachmann auf dem Gebiet wohlbekannt. Es ist aus der Literatur bekannt, das sich Polyurethane auf Basis von Polycarbonatdiolen, wie sie im Rahmen der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden, durch ausgezeichnete mechanische Eigenschaften und durch eine hohe Hydrolysestabilität auszeichnen.
Die Erfinder haben erkannt, dass sich auf Basis von Polycarbonatdiolen, auch sogenanntes „millable PU“ (bisweilen auch als „millable gum“ bezeichnet) hersteilen lässt, welches auf Maschinen wie sie in der Gummiindustrie üblich sind verarbeitet werden kann. Daraus kann beispielsweise bei der Herstellung von Walzenbezügen auf einen Gießprozess verzichtet werden.
Die Stöchiometrie der Komponenten ist hierbei strikt einzuhalten. Es zeigte sich, dass ein NCO/OH-Verhältnis von 0.90-0.99, insbesondere von 0.90 bis 0.95 optimal ist. Bei einer Abweichung nach unten ist das Polymer nicht fest genug um z.B. auf einem Walzwerk verarbeitet zu werden. Ist das NCO/OH Verhältnis hingegen größer als 0.99 ist die Viskosität so hoch das auch hier keine Verarbeitbarkeit gegeben ist. Bei einem NCO/OH Verhältnis > 1 kommt es zu einer Vernetzung, die eine Verarbeitung, wie sie der Gummiindustrie üblich ist, nicht mehr durchführbar ist.
Vorteilhafte Werte für das NCO/OH Verhältnis sind beispielsweise 0.90, 0.91 , 0.92, 0.93, 0.94, 0.95, 0.96, 0.97, 0.98 oder 0.99.
Es kann vorteilhaft sein, wenn das zumindest eine Polycarbonatdiol ein Polycarbonatdiol auf Basis von Pentandiol, Hexandiol oder 3-Methyl-1 ,5 Pentandiol ist.
Das weitere Diol wird allgemein als Teil des Hartsegements bezeichnet. In besonders bevorzugten Ausführungen kann vorgesehen sein, dass das zumindest eine weitere Diol ein ungesättigtes Glykol ist. Dies kann beispielsweise ein Trimethylolpropanmonoallylether oder Glycerinmonoallylether sein, bzw. ein ,1-Dihydroxymethylcyclohex-3-en und 1,2-Dihy- droxymethylcyclohex-4-en. Dadurch wird die Vernetzbarkeit dieses millable Polyurethan auf Basis Polycarbonatdiol mit Peroxid und /oder Schwefel deutlich verbessert.
Somit ist es vorteilhaft, wenn zu dem Polyurethan ein Vernetzer auf Peroxid- oder Schwefelbasis zugegeben wird. Damit kann das Polyurethan nach Aufbringen auf die Walze -z.B. mittels Extrusion- in einem nachfolgenden Vulkanisationsschritt vernetzt werden. Auf diese Weise lassen sich die Materialeigenschaften des fertigen Walzenbezugs anpassen. Das zumindest eine Diisocyanat kann beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe der Methylendiphenylisocyanate (MDI), Naphthylen-1,5-diisocyanate (NDI), Isophorondiisocyanate (IPDI), Toluol-2,4-diisocyanate (TDI) oder H12MDI. Die Erfindung ist dabei aber nicht auf diese Diisocyanate beschränkt.
Auch wenn die Verwendung eines einzelnen Polycarbonatdiol mit einem einzelnen Diisocyanat und einem einzelnen weiteren Diol häufig am einfachsten ist soll hier darauf hingewiesen werden, dass bei Polyurethanen gemäß verschiedenen Aspekten dieser Erfindung auch z.B. zwei oder mehr unterschiedliche Polycarbonatdiole und/oder Diisocyanate und/oder weiter Diole eingesetzt werden können.
Neben den erwähnten Komponenten können auch weitere Substanzen vorgesehen sein. Hierbei können beispielsweise Stabilisatoren wie phenolische Antioxidantien und/oder organische Phosphite. Diese machen allerdings meist nicht mehr als 1-5 Promille der Gesamtmenge aus.
Auf die Zugabe von Aminverbindungen kann und sollte jedoch verzichtet werden!
Polyurethanen gemäß Aspekten dieser Erfindung können auch geeignete Füllstoffe hinzugefügt werden. Dadurch lassen sich verschiedene Eigenschaften des Materials aber auch einer damit hergestellten Walze recht gezielt anpassen. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass dem Polyurethan strukturverstärkenden Füllstoffe hinzugefügt sind. Bei strukturverstärkenden Füllstoffen kann es sich beispielsweise um einen geeigneten Ruß und/oder eine gefällte Kieselsäure und/oder eine pyrogene Kieselsäure handeln. Die Kieselsäure kann dabei ungecoated oder mit z.B. Vinyltriethoxysilan gecoated sein. Im Falle der Vulkanisation mit Schwefel kann ein Coating mit Si69 (Bis [3- (triethoxy s i ly I) propyl] tetrasulfid) vorteilhaft sein.
Hinsichtlich des Walzenbezugs wird die Aufgabe gelöst durch einen Walzenbezug für eine Walze insbesondere zur Verwendung in einer Anlage zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenbezug ganz oder teilweise aus einem Polyurethan gemäß einem Aspekt dieser Erfindung aufgebaut ist.
Eine solche Walze weist üblicherweise einen ganz oder weitgehend zylindrischen Walzenkern auf, der meist metallisch ausgeführt ist. Auf diesen Walzenkern wird der Walzenbezug aufgebracht. Der Walzenbezug ist dabei aus Gründen der einfacheren Fertigung oder zur Erzielung eines geeigneten Eigenschaftsprofils aus mehreren Lagen aufgebaut. Bei Walzenbezügen gemäß Aspekten dieser Erfindung können eine, mehrere oder alle Lagen aus einem Polyurethan gemäß Aspekten dieser Erfindung aufgebaut sein. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn die radial äußerste Lage, die bei entsprechenden Anwendungen mit der Faserstoffbahn in Kontakt steht, aus einem Polyurethan gemäß einem Aspekt der Erfindung hergestellt ist.
Hinsichtlich des Herstellungsverfahrens wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Polyurethans für die Herstellung von Walzenbezügen, welches die folgenden Schritte umfasst: a) Bereitstellen zumindest eines Diisocyanats, zumindest eines Polycarbonatdiols mit einem Molgewicht zwischen 500 und 3000 sowie eines weiteren Diols b) Mischen der Komponenten wobei die Mengen so gewählt sind, dass das NCO/OH Verhältnis zwischen 0,9 und 0,99, insbesondere zwischen 0.90 und 0.95 beträgt. c) Tempern der Mischung bei einer Temperatur zwischen 60°C und 80°C, insbesondere bei 70°C.
Das Tempern der Mischung erfolgt üblicherweise so lange, bis keine freien Isocyanatgruppen (NCO-Gruppen) mehr nachweisbar sind. Dies benötigt in der Regel mindestens 24h. Ein Zeitraum zwischen 48h und 72 hat sich bewährt.
Weiterhin kann es vorteilhaft sein, wenn die Schritte vorgesehen sind: d) Zugabe eines Vernetzers auf Peroxid- oder Schwefelbasis , und/oder e) Zugabe zumindest eines strukturverstärkenden Füllstoffes, insbesondere von Ruß und/oder gefällter Kieselsäure und/oder pyrogener Kieselsäure. f) Zugabe von Coagenzien, wie z.B. trifunktionale und difunktionale (meth)acry latester, N,N'-m-phenylendimaleimide, Zinkdiacrylat, Zinkdimethacrylat, Poly(butadiene)diacrylat, Triallycyanurate, Triallylisocyanurate und/oder Vinyl poly(butadiene). Diese und andere geeignete Coagenzien sind dem Fachmann grundsätzlich bekannt.
Die Schritte Schritt d) und/oder Schritt e) und/oder f) sollen dabei nach den Schritten a.) bis c.) erfolgen. Die Vernetzer und/oder Füllstoffe und/oder Coagenzien können der getemperten Polymermischung zugegeben und beispielsweise in einer geeigneten Mischvorrichtung mit der Polymermischung vermischt werden
Schließlich wird noch ein Verfahren zur Herstellung eines Walzenbezugs für eine Walze insbesondere zur Verwendung in einer Anlage zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn vorgeschlagen, das die folgenden Schritte umfasst:
A.) Herstellung eines Polyurethans gemäß einem Aspekt der Erfindung
B.) Aufbringen des Polyurethans auf einen Walzengrundkörper mittels Extrusion
C.) Vulkanisieren der Walze in einem Autoklav
Durch das Extrudieren dieser Mischung kann ein Gießverfahren vermieden werden.
Das Anschließende Vulkanisieren führt zur Vernetzung der Polymere.
Bei dem Walzengrundkörper kann es sich um einen Walzenkern handeln. Alternativ kann es sich dabei aber auch um einen Walzenkern handeln, auf den bereits eine oder mehrere Lagen des Walzenbezugs aufgebracht sind.
Nach dem Vulkanisieren kann der Walzenbezug noch mechanisch bearbeitet und/oder geschliffen werden. So kann beispielsweise eine gewünschte Glätte oder Oberflächenstruktur erzeugt werden.
Beispiel 1
Im folgenden Beispiel soll die Erfindung näher erläutert werden. Die Erfindung ist dabei weder auf diese Materialien, noch auf diese beispielshafte Kombination oder Mengenverhältnisse beschränkt.
In vorteilhaften Ausführungen können beispielsweise folgende Substanzen verwendet werden:
• Polycarbonatdiole, bzw. Präpolymere auf Basis von Polycarbonatdiolen wie z.B.: Eternacoll P 200D bzw. die Präpolymere basierend auf Polycarbonatdiolen wie Eternathane 400-7 der Fa. UBE.
• Polycarbonatpräpolymer der Fa. Covestro wie z.B. Desmodur MZ 4610 und einem Polycarbonatdiol wie z.B.: Baytec C 2208.
• Trimethylolpropanmonoallylether (TMP-Allylether) als weiteres Diol, welches eine Allylgruppe aufweist. Die folgende Tabelle zeigt zwei Beispiele, die für ein Polymer gemäß einem Aspekt der Erfindung verwendet werden können.
Das NCO/OH Verhältnis liegt bei beiden Beispielen zwischen 0.9 und 0.95.
Das NCO/OH Verhältnis kann über die Anpassung der Mengenverhältnisse der drei Komponenten gesteuert werden. Der TMP-Allylether hat von allen Komponenten das geringste Molekulargewicht und somit den größten Einfluss auf das NCO/OH- Verhältnis.
Zu obigen Rezepturen können dann beispielsweise auch noch Füllstoffe - wie z.B. ein geeigneter Ruß und/oder eine gefällte Kieselsäure und/oder eine pyrogene Kieselsäure- und/oder Aktivatoren und/oder Peroxid und/oder Schwefel/Schwefelverbindungen etc. eingemischt werden.
Eine Herstellung von extrudierbaren Mischungen ist mit diesen Mischungen möglich. Eine Zugabe von Aminverbindungen ist nicht vorteilhaft und ist in den beschriebenen Beispielen nicht erfolgt.

Claims

Patentansprüche
1. Polyurethan zur Herstellung von Walzenbezügen, erhältlich durch Umsetzung der Komponenten a. zumindest ein Diisocyanat , b. zumindest ein Polycarbonatdiol mit einem Molgewicht zwischen 500 und 3000 sowie c. ein weiteres Diol, dadurch gekennzeichnet, dass das NCO/OH Verhältnis zwischen 0,9 und 0,99, insbesondere zwischen 0,9 und 0,95 beträgt.
2. Polyurethan gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Polycarbonatdiol ein Polycarbonatdiol auf Basis von Pentandiol, Hexandiol oder 3- Methyl-1,5 Pentandiol ist.
3. Polyurethan gemäß einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Diol ein ungesättigtes Glykol ist, insbesondere ausgewählt aus Glyceryl-alpha-allylether, Trimethylolpropanmonoallylether, 1,1-
Dihydroxymethylcyclohex-3-en und 1,2-Dihy- droxymethylcyclohex-4-en.
4. Polyurethan gemäß einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Vernetzer auf Peroxid- oder Schwefelbasis zugegeben wird.
5. Polyurethan gemäß einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Diisocyanat ausgewählt ist aus der Gruppe der Methylendiphenylisocyanate (MDI), Naphthylen-1,5-diisocyanate (N Dl), Isophorondiisocyanate (IPDI), Toluol-2,4-diisocyanate (TDI) oder H12MDI.
6. Polyurethan gemäß einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Polyurethan strukturverstärkenden Füllstoffe hinzugefügt sind, insbesondere Ruß und/oder gefällte Kieselsäure und/oder pyrogene Kieselsäure.
7. Walzenbezug für eine Walze insbesondere zur Verwendung in einer Anlage zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenbezug ganz oder teilweise aus einem Polyurethan gemäß einem der vorherigen Ansprüche aufgebaut ist.
8. Verfahren zur Herstellung eines Polyurethans für die Herstellung von Walzenbezügen umfassend die folgenden Schritte: a. Bereitstellen zumindest eines Diisocyanats, zumindest eines Polycarbonatdiols mit einem Molgewicht zwischen 500 und 3000 sowie eines weiteren Diols b. Mischen der Komponenten wobei die Mengen so gewählt sind, dass das NCO/OH Verhältnis zwischen 0,9 und 0,99, insbesondere zwischen 0,9 und 0,95 beträgt. c. Tempern der Mischung bei einer Temperatur zwischen 60°C und 80°C, insbesondere bei 70°.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren weiterhin den Schritt aufweist d. Zugabe eines Vernetzers auf Peroxid- oder Schwefelbasis, wobei die Zugabe nach den Schritten a.) bis c.) erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren weiterhin den Schritt aufweist e. Zugabe zumindest eines strukturverstärkenden Füllstoffe, insbesondere von Ruß und/oder gefällter Kieselsäure und/oder pyrogener Kieselsäure, wobei die Zugabe nach den Schritten a.) bis c.) erfolgt.
11. Verfahren zur Herstellung eines Walzenbezugs für eine Walze insbesondere zur Verwendung in einer Anlage zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, umfassend die Schritte
A.) Herstellung eines Polyurethans gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10,
B.) Aufbringen des Polyurethans auf einen Walzengrundkörper mittels Extrusion
C.) Vulkanisieren der Walze in einem Autoklav
D.) gegebenenfalls mechanisches Bearbeiten der Beschichtung.
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