EP4274931A1 - Befahrbares bauwerk - Google Patents

Befahrbares bauwerk

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Publication number
EP4274931A1
EP4274931A1 EP22835236.5A EP22835236A EP4274931A1 EP 4274931 A1 EP4274931 A1 EP 4274931A1 EP 22835236 A EP22835236 A EP 22835236A EP 4274931 A1 EP4274931 A1 EP 4274931A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
trafficable
expansion body
support plate
structure according
substructure
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22835236.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Gianni Moor
Simon Hoffmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mageba Services and Technology AG
Original Assignee
Mageba Services and Technology AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mageba Services and Technology AG filed Critical Mageba Services and Technology AG
Publication of EP4274931A1 publication Critical patent/EP4274931A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D19/00—Structural or constructional details of bridges
    • E01D19/06—Arrangement, construction or bridging of expansion joints
    • E01D19/067—Flat continuous joints cast in situ
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C11/00—Details of pavings
    • E01C11/02—Arrangement or construction of joints; Methods of making joints; Packing for joints
    • E01C11/04—Arrangement or construction of joints; Methods of making joints; Packing for joints for cement concrete paving
    • E01C11/12—Packing of metal and plastic or elastic materials
    • E01C11/123—Joints with only metal and in situ prepared packing or filling

Definitions

  • the present invention relates to a drivable structure with a first partial structure and a second partial structure that can be moved relative thereto.
  • the first substructure comprises a first substructure and a first roadway structure forming a first trafficable surface
  • the second substructure has a second substructure and a second roadway structure forming a second trafficable surface.
  • the respective substructure can also be referred to as "supporting structure" - there is an expansion joint, with a bridging structure spanning the expansion joint between the first roadway structure and the second roadway structure with a support plate and a supported by this, cast on site from casting compound, extending a trafficable surface forming expansion body.
  • Bridges or similar structures come into consideration as trafficable structures in the above sense, but in particular driveways or access routes to (earthquake-proof) buildings and between building parts of a building complex (e.g.
  • navigability and “roadway” in the sense of the present invention do not necessarily mean navigability with motor vehicles, in particular with heavy motor vehicles; Rather, less loaded applications that can only be driven on or walked on with light vehicles (bicycles, scooters or the like), including
  • the first part of the structure can be designed as a structure that is firmly connected to the subsoil and the second part of the structure can be designed as a part of the building that is seismically decoupled from the subsoil.
  • the first part of the structure can be designed as an abutment and the second part of the structure can be designed as the superstructure of the bridge.
  • the bridging structure bridges the expansion joint, which is variable in its dimensions (e.g. due to thermal expansion and/or seismic activity and/or shrinkage or creep phenomena), by means of a support plate and expansion body and in this way enables the expansion joint to be traversed on an uninterrupted surface .
  • Such bridging structures with a support plate and an expansion body supported by this, cast on site from casting compound and forming a trafficable surface or trafficable structures in the above sense are known from the prior art - for example, see EP 2 483477 B1 and CH 691496 A5 referenced.
  • the working direction of an expansion joint is a direction in which the dimension of the expansion joint (expansion joint width) changes as intended.
  • the working range of such a bridging structure is limited by the minimum extension of the expansion joint in the working direction (at the maximum permissible compression of the expansion body) on the one hand and the maximum extension of the expansion joint in the working direction (at the maximum permissible expansion of the expansion body) on the other.
  • there are further relative movements of the two Partial structures in relation to one another are not excluded, namely transverse and/or vertical displacements.
  • the object of the present invention is to provide a structure of the type described above that can be driven on, which is characterized by improved practicality compared to the prior art, in particular with regard to low production, installation and maintenance costs and a particular suitability for cost-efficient and rapid renovation an existing bridging structure.
  • the expansion body casting compound being polymer-based in a trafficable structure of the type described above, the expansion body having a multi-layer structure produced in several successive casting processes and at least two of the layers of the expansion body having different compositions.
  • these special features bring about a hitherto unknown practical suitability.
  • the expansion body is made of bitumen
  • the expansion body casting compound has a polymer base which, in particular - in a particularly preferred embodiment of the invention - is made of PMMA (polymethyl methacrylate).
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • PU polyurethane
  • PU polyurethane
  • an additive can in particular have filling bodies which comprise hard grain (eg corundum) and/or rubber granules (eg EPDM (ethylene propylene diene monomer) granules).
  • the expansion body has several layers, with the compositions of at least two layers of the expansion body (or the compositions of the associated expansion body casting compounds) differing in particular in the polymer base used and/or the additives used. In this way, the material properties of the expanding body can be adapted layer-specifically through the layer-specific selection of the composition of the expanding body casting compounds.
  • the individual layers of the expansion body are each produced in an independent casting process, in that castable expansion body casting compound is cast on site, i.e. in-situ on the construction site, and "solidifies” or “hardens” in the desired shape - whereby, in view of the intended compression -/extensibility of the finished expansion body “solidification” or “hardening” in the sense of a relative hardening compared to the state of the casting compound during processing (pourable consistency!) is to be understood.
  • Two successive casting processes are timed in such a way that the expansion body layer produced in the previous casting process "cures", i.e. in particular crosslinks and/or can polymerize so that the layers do not mix, ie there is no mixing at the layer boundary.
  • the layered structure of the polymer-based expansion body consisting of different types of layers can be achieved that a particularly durable and highly resilient bridging structure can be realized particularly quickly, easily and inexpensively.
  • the larger surface-to-volume ratio of the individual layers of the expansion body, which is cast in several casting processes - compared to the complete expansion body - can have a very positive effect on the reaction time, especially in the case of an exothermic polymer base. In this way, i. H.
  • the bridging structure realized according to the invention or the associated drivable building can be handed over to use or traffic more quickly, which is particularly the case in the case of renovation or repair work - which is often associated with sensitive use impairments of the building and significant traffic disruptions - can be a very big advantage.
  • the larger surface-to-volume ratio of the individual layers of the expansion body and the associated efficient and rapid heat dissipation also enables the use of casting compounds that were previously unsuitable for expansion bodies for the application in question due to their strongly exothermic curing characteristics, namely because the exothermic heat development during curing comparatively poor heat dissipation would have led to heat damage in the structure or would have been accompanied by unacceptably long cooling or curing times.
  • the present invention results in increased flexibility and an expanded spectrum of material pairings of base polymer/additive, which in turn enables optimal adaptation of the (multi-layer) expansion body to the individual requirements of the respective specific application.
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • acrylic glass a plastic commonly referred to as "acrylic glass”
  • PMMA silica
  • the corresponding modification can, as is known per se, typically take place via suitable copolymers, with 2-ethylhexyl acrylate, for example, being able to produce elasticity-increasing effects.
  • Elastic PMMA all the following statements relating to the use of PMMA as a base polymer for the expansion body refer to this - or PMMA-based polymer systems for the production of highly elastic structures are already the subject of patent literature and also - as PMMA systems for the production of fleece-reinforced coatings - commercially available (cf. for example the 2-component PMMA liquid plastic "BauderLIQUITEC PMMA Universal” from the range of Paul Bauder GmbH & Co.KG, Stuttgart or the 2-component PMMA sealing resin "ALSAN 770" from the range of Soprema GmbH, Mannheim).
  • expansion bodies can be realized with (compared to PU) significantly improved expansion and compression properties.
  • a PMMA expansion body can compensate for larger changes in length than a PU expansion body (of the same width) without being damaged in long-term applications.
  • a specific, specified working area can be achieved with a narrower expansion body when using a PMMA polymer base for the expansion body than when using a PU polymer base.
  • the expansion body has an elongation at break (mean value!) of at least 100%, particularly preferably at least 120%, in each of its layers, with the procedure for determining the elongation at break being in accordance with EN ISO 527-2 (1B) being aged samples without any other conditioning and 23°C sample temperature.
  • the properties of the expansion body and its operating behavior can be designed so positively over long periods of time that, in typical applications, stabilizers embedded in the expansion body and extending across the expansion joint, as are known in the art (e.g. B. in the form of helical springs cast into the expansion body) are regularly provided, can be dispensed with.
  • stabilizers embedded in the expansion body and extending across the expansion joint as are known in the art (e.g. B. in the form of helical springs cast into the expansion body) are regularly provided, can be dispensed with.
  • this not only leads to cost advantages, but also in particular to further simplified and accelerated installation of the Bridging structure with correspondingly positive effects, especially for cases of renovation (reduced disruption to traffic).
  • the casting compounds of the layers of the expanding body having different compositions are filled with different additives, with the casting compounds (of the layers of the expanding body having different compositions) particularly preferably having a matching polymer base. Due to the common polymer base, a particularly good adhesion of the layers of the expansion body to one another can be realized while at the same time achieving layer-specific material/operating properties due to layer-specific additives.
  • an aggregate of the uppermost layer of the expansion body that forms the surface that can be driven on has harder fillers than an aggregate of a deeper layer of the expansion body.
  • the uppermost expansion body layer that forms the surface that can be driven on can be designed to be particularly abrasion-resistant and non-slip, while the deeper expansion body layers have particularly good expansion and compression properties.
  • the filling bodies of the uppermost layer of the expansion body can in particular include hard grain (e.g. corundum).
  • the top layer of the expansion body consists of at least 80 percent by weight (% by weight), particularly preferably 95 percent by weight, of polymer and hard grain (total), since in this way - with good expansion and Compressibility of the expansion body layer in question and thus very low tendency to crack formation - a very particularly abrasion-resistant and non-slip surface can be realized.
  • the weight ratio of hard grain to polymer is between 0.75 and 0.95, preferably between 0.8 and 0.9.
  • the filling bodies of the aggregate of a deeper layer of the expansion body comprise EPDM granules and/or rubber granules.
  • a deeper layer of the expansion body consists of at least 80% by weight, particularly preferably at least 95% by weight, of polymer and EPDM or rubber granules (total), with the weight ratio of EPDM or rubber granules to polymer in particular between 0.15 and 0.35, particularly preferably between 0.2 and 0.3.
  • the bridging structure has two basic structures (already mentioned above) connected to the substructure of the respective substructure, with the support plate being accommodated between sections of the two basic structures that each form a border.
  • the support plate can thus be embedded in the borders of the basic structures.
  • the upper edges of the borders are essentially level with the surface of the support plate, an expansion body with an (at least almost) continuously level underside - and accordingly over the entire extent - can thus be achieved largely the same amount - can be realized.
  • the basic structures can advantageously be stepped in such a way that they have support sections that extend under the support plate.
  • the base structures can serve both as borders of the support plate and as supports (i.e. to transfer vertical loads) at the same time.
  • the basic structures bring about a largely equalized load transfer, which—as a result of the reduction in load and stress peaks—benefits the service life of the bridging structure.
  • the basic structures consist of polymer concrete, particularly preferably of a PMMA-based polymer concrete (e.g. ROBO®—DUR 42 from Mageba SA, Bülach, Switzerland). Because its characteristic material properties favor the function set out above.
  • holding means for the expansion body are attached to the respective substructure (or to the basic structure placed on it), which support the edge-side fixation of the expansion body.
  • Such holding means can optionally also be used for the connection of serve stabilizers embedded in the expansion body.
  • Such stabilizers (or reinforcements) can include, for example, telescopic tubes which—fixed at the end to the angle rails forming the holding means—are preferably each surrounded by a spiral hose and/or are held under pretension by means of internal helical springs loaded with pressure.
  • a further advantageous embodiment of the trafficable building according to the invention can be characterized in that the basic structures each have an adhesive surface for the expansion body that is essentially parallel to the working direction of the expansion joint, ie typically horizontally oriented.
  • the expansion body can thus be attached to the respective basic structure, which also remains in place during the compression or expansion of the expansion body.
  • there is no relative movement between the expansion body and the basic structure even if the expansion body is deformed. An ingress of dirt and water between the expansion body and the base structure (and thus further to the support plate) can be minimized in this way.
  • the adhesive surfaces are also arranged in those areas of the expansion body close to the edge where it borders on the road structures, a gaping of the transition between the road structure and the expansion body when the expansion body is stretched can be counteracted in this way - regardless of the state of deformation of the expansion body. Furthermore, it can be provided that a seal existing between the substructure and the roadway structure of a partial structure extends under the associated basic structure. The appropriate overlapping of the base structure (in particular made of polymer concrete) and the seal counteracts the penetration of moisture under the base structure.
  • a support plate not divided in the working direction of the expansion joint is provided, with a highly compressible filling strip extending along at least one end face of the support plate—related to the working direction of the expansion joint.
  • a simple and cost-effective trafficable building according to the invention can be realized in this way.
  • the support plate is fixed to the substructure of one of the two substructures.
  • the support plate is designed to be divided in the working direction of the expansion joint and has two support plate sections each fixed to the substructure of one of the two substructures.
  • the two fixed support plate sections can be designed to be interlocked, as a result of which a wave-shaped gap is formed between the two support plate sections.
  • a third, free support plate section is accommodated between the two fixed support plate sections, which is interlocked on both sides with the respective adjacent fixed support plate section, in particular in the above sense.
  • Such a three-part design of the support plate increases--in comparison to the two-part design--the number of gaps between the support plate sections from 1 to 2, as a result of which the specific gap width can be halved.
  • This smaller gap width has advantages with regard to the drive-over characteristics and durability of the bridging structure.
  • the advantages of the wave-shaped gap outlined above also apply here.
  • support bodies cast on site below the support plate on the respective substructure.
  • Such support bodies can in particular be designed as compensating layers cast from polyurethane, as a result of which the relevant support bodies have advantageous shock-absorbing characteristics.
  • Support bodies of the type mentioned can be associated with advantages in terms of equalized load transfer if basic structures (cast on site, in particular from polymer concrete) of the type explained above (with lateral borders and lowered support sections for the support plate) are not implemented.
  • a separating layer in particular an elastomer sheet (eg an EPDM film), is located between the support plate and the expansion body.
  • an elastomer sheet eg an EPDM film
  • the ability of the expansion body to slide freely and with as little friction as possible on the support plate promotes the uniform deformation of the expansion body to compensate for a change in the width of the expansion joint.
  • the EPDM foil fulfills the separating function when casting the bottom layer of the expansion body. The separation between the expander and the support plate is maintained, even if the EPDM foil gradually dissolves during the use of the bridging structure. This can even have a beneficial effect in that the resulting EPDM powder has a friction-reducing effect.
  • FIG. 1 shows a vertical section through the relevant area of a trafficable building according to a first exemplary embodiment
  • 2 also in vertical section the relevant area of a trafficable structure according to a second embodiment
  • the first exemplary embodiment of a structure 1 that can be driven on according to the invention comprises two substructures 2, namely a first substructure 2.1 and a second substructure 2.2.
  • Each of the two substructures has a substructure 3 and a roadway structure 4, which forms a surface 5 that can be driven on.
  • a seal 6 is provided between the respective substructure 3 and the associated road structure 4 .
  • the two partial structures 2.1 and 2.2 are decoupled from one another in the sense that they can be moved relative to one another.
  • 4.1 of the first partial structure extends between the roadway structure
  • a bridging structure 9 that spans the expansion joint 7 and forms a surface 8 that can be driven on, with a deformable expansion body 10, namely one that can be stretched and compressed from a tension-free, neutral configuration in the working direction A.
  • the expansion body 10 and the other components of the bridging structure 9 are in a " trough" which is bounded by the end faces 11 of the first track structure 4.1 and the second track structure 4.2 and the surfaces 12 of the first lower house 3.1 and the second lower house 3.2 which protrude in the direction of the central plane M.
  • a base structure 13 made of polymer concrete is applied to each of the two substructures 2.1 and 2.2 on the respective substructure 3.
  • the expansion joint existing between the first substructure 2.1 and the second substructure 2.2 extends upwards between the first basic structure 13.1 and the second basic structure
  • the two basic structures 13 are stepped in such a way that they each have a recessed section 14 near the center plane M and a raised section 15 remote from the center plane M.
  • the two elevated sections 15 form edgings 16 for a support plate 17 received between them, which—via interposed EPDM films F—rests on the recessed sections 14 of the two basic structures 13; the recessed sections 14 of the two basic structures 13 provide in this sense "Support sections”.
  • the surfaces 18 of the frames 16 are essentially level with the surface 19 of the support plate 17.
  • the support plate 17 does not completely fill the space existing between the skirts 16 . Rather, there is a gap 20 on both sides between the end face of the support plate 17 and the associated frame 16, in which a highly compressible filling strip 21 (e.g. made of foam rubber band) is inserted.
  • the support plate 17 is thus movable relative to the two partial structures 2.1 and 2.2 in the working direction A of the expansion joint 7 and is therefore mounted in a floating manner.
  • an angled perforated strip 23 is firmly connected to the associated substructure 3.1 or 3.2 by means of anchors 22 penetrating the respective basic structure 13 in the region of the relevant elevated sections 15.
  • the respective horizontal leg 25 - provided with openings 24 - is supported in the area of its fastenings via spacer plates 26 on the surface 18 of the raised section 15 of the relevant basic structure 13, so that the angled perforated strips 23 are opposite the surface 18 of the associated basic structure 13 are aloof.
  • the support plate 17 and the two filling strips 21 are on their - the expansion body 10 facing - upper side of a separating layer 29 in the form a (preferably self-adhesive) EPDM film 30 covered.
  • the expansion body 10 fills the space remaining above the surface 19 of the support plate 17 (including the separating layer 29) and the surfaces 18 of the basic structures 13 between the end faces 11 of the first track structure 4.1 and the second track structure 4.2. It is cast on site in situ from a polymer-based casting compound, namely in three separate layers 31, 32 and 33, each about 2 cm thick.
  • PMMA is used as the base polymer for all three layers 31, 32 and 33.
  • the PMMA-based potting compounds of the uppermost expansion body layer 33, which forms the driveable surface 18 of the bridging structure 9, and the two lower expansion body layers 31 and 32 differ from one another in that they contain different additives Z.
  • the aggregate Z of the casting compound of the uppermost expansion body layer 33 includes harder fillers than the aggregate of the casting compound of the deeper expansion body layers 31 and 32, in that the fillers in the uppermost expansion body layer 33 hard grain (e.g. corundum) in the However, the two deeper expansion body layers 31 and 32 have EPDM granules and/or rubber granules.
  • the uppermost layer 33 of the expansion body 10 consists of about 98% by weight of the PMMA-based polymer resin and hard grain (in total), the weight ratio between hard grain and the PMMA-based polymer resin being about 0.85; the catalyst reactive with the polymer resin forms another component.
  • the two underlying layers 31 and 32 of the expansion body 10 are in contrast to each other about 98% by weight of the PMMA-based polymer resin and the EPDM or rubber granules (in total), the weight ratio between EPDM/rubber granules and the PMMA-based polymer resin being about 0.25.
  • the catalyst that is reactive with the PMMA forms a further component.
  • the two basic structures 13 each have an adhesive surface 34 for the expansion body 10 that extends essentially parallel to the working direction A of the expansion joint 7 .
  • These adhesive surfaces 34 are formed by the surfaces 18 of the raised sections 15 of the base structures 13. It is also important that the casting compound of the bottom layer 31 of the expansion body 10 fills the space between the angle perforated strips 23, d. H. their respective horizontal leg 25, and the associated adhesive surface 34 fills as well as possible.
  • the angle perforated strips 23 can contribute to this if the angled perforated strips 23 are pressed into the still fresh casting compound immediately after the bottom layer 31 of the expansion body has been cast - or at least the lateral corner areas E have been filled with appropriate casting compound - and attached to the previously set anchors using the nuts 35 22 are fixed. Furthermore, it is relevant for the long-term good edge-side fixation of the expansion body 10 that the casting compound passes through the openings 24 and 28 of the angled perforated strips 23, which counteracts detachment phenomena.
  • the spacer plates 26 and the angle perforated strips 23 are dimensioned and designed so that the top of the horizontal leg 25 of the angle perforated strips 23 a level of about 20mm and the upper edges 36 of the vertical legs 27 of the angled perforated strips 23 are about 40mm above the adhesive surfaces 34.
  • the upper side of the horizontal legs 25 of the angled perforated strips 23 and the upper edges 36 of the vertical legs 27 of the angled perforated strips 23 are each suitable as a support for pulling off the bottom layer 31 or the middle layer 32 of the expansion body 10.
  • the support plate 17' is not mounted in a floating manner. Rather, it is fixed on one side—here on the first partial structure 2.1′—by being firmly connected to the basic structure 13.1′ and the substructure 3.1 of the first partial structure by means of the screws 37 .
  • the entire working movement of the bridging structure 9' is thus compensated for by the movement of the support plate 17' with respect to the second partial structure 2.2.
  • the gap 20' and the filling strip 21' made of highly compressible material accommodated therein are correspondingly made wider—in the working direction A.
  • the seal 6' protrudes under the first track structure 4.1 and extends a little way under the basic structure 13.1' of the first partial structure 2.1'.
  • the basic structure 13.1′ of the first partial structure 2.1′ has, compared to the first exemplary embodiment, a greater extension in the working direction A and includes a section 38 with a surface 39 that can be driven on—on the same level as the trafficable surfaces 5 of the two roadway structures 4.1 and 4.2
  • Basic structures 13.1′ and 13.2′ are additionally fixed to the associated substructure 3.1 or 3.2 via anchors 40, illustrated here only by means of the basic structure 13.2′.
  • the third exemplary embodiment shown in FIGS. 3 and 4 has the special feature that here the support plate 17" is divided into three parts. It comprises a first edge section 41, which is connected to the basic structure 13.1" and the substructure 3.1 "of the first partial structure 2.1" is firmly connected, and a second edge section 43, which is firmly connected in a corresponding manner by means of screws to the basic structure 13.2" and the substructure 3.2" of the second partial structure 2.2". Between the first edge section 41 and the second edge section 43 is (freely floating) the third part of the support plate 17", namely a free support plate section 44 is accommodated.
  • the two on either side of the free support plate section 44 between this and the adjacent edge section 41 or 43 existing gaps 45 are not continuous in a straight line, but rather zigzag-shaped.
  • the (trapezoidal) mutual projections and recesses of the three parts of the support plate 17" are so long (in the working direction A) that the free support plate section 44 and the two fixed edge sections 41 and 43 in the area of two mutually corresponding teeth 46 - while maintaining of said zigzag column 45 - interlock.
  • the support plate can also be made in two parts (divided asymmetrically), each of the two support plate sections being fixed to one of the two partial structures;
  • the gap between the two support plate sections, which is offset from the expansion joint, can be continuous in a straight line or - preferably - in the sense of the third exemplary embodiment above zigzag-shaped (e.g. with wavy, trapezoidal, triangular or similar interlocking teeth).
  • the uppermost of the layers of the expansion body is preferably cast in one piece over the entire length of the expansion joint.

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Abstract

Bei einem befahrbaren Bauwerk (1) mit einem ersten Teilbauwerk (2.1) und einem zu diesem relativ bewegbaren zweiten Teilbauwerk (2.2), wobei das erste Teilbauwerk (2.1) einen ersten Unterbau (3.1) und einen eine erste befahrbare Oberfläche (5) ausbildenden ersten Fahrbahnaufbau (4.1) und das zweite Teilbauwerk (2.2) einen zweiten Unterbau (3.2) und einen eine zweite befahrbare Oberfläche (5) ausbildenden zweiten Fahrbahnaufbau (4.2) umfasst, besteht zwischen dem ersten Unterbau (3.1) und dem zweiten Unterbau (3.2) eine Dehnfuge (7). Zwischen dem ersten Fahrbahnaufbau (4.1) und dem zweiten Fahrbahnaufbau (4.2) erstreckt sich eine die Dehnfuge (7) überspannende Überbrückungsstruktur (9) mit einer Stützplatte (17) und einem durch diese gestützten, vor Ort aus Vergussmasse gegossenen, eine befahrbare Oberfläche (8) ausbildenden Dehnkörper (10). Dabei ist die Dehnkörper-Vergussmasse ist polymerbasiert. Und der Dehnkörper (10) weist einen in mehreren nacheinander erfolgten Vergussvorgängen erzeugten mehrschichtigen Aufbau auf, wobei mindestens zwei der Schichten (31, 32, 33) des Dehnkörpers (10) untereinander unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisen.

Description

Befahrbares Bauwerk
Die vorliegende Erfindung betrifft ein befahrbares Bauwerk mit einem ersten Teilbauwerk und einem zu diesem relativ bewegbaren zweiten Teilbauwerk. Dabei umfasst das erste Teilbauwerk einen ersten Unterbau und einen eine erste befahrbare Oberfläche ausbildenden ersten Fahrbahnaufbau und das zweite Teilbauwerk einen zweiten Unterbau und einen eine zweite befahrbare Oberfläche ausbildenden zweiten Fahrbahnaufbau. Zwischen dem ersten Unterbau und dem zweiten Unterbau - der jeweilige Unterbau lässt sich auch als "Tragwerk" bezeichnen - besteht dabei eine Dehnfuge, wobei sich zwischen dem ersten Fahrbahnaufbau und dem zweiten Fahrbahnaufbau eine die Dehnfuge überspannende Überbrückungsstruktur mit einer Stützplatte und einem durch diese gestützten, vor Ort aus Vergussmasse gegossenen, eine befahrbare Oberfläche ausbildenden Dehnkörper erstreckt.
Als befahrbare Bauwerke im obigen Sinne kommen Brücken oder vergleichbare Bauwerke in Betracht, insbesondere aber Zufahrten bzw. Zuwege zu (erdbebensicheren) Gebäuden sowie zwischen Gebäudeteilen eines Gebäudekomplexes (z.
B. Flughäfen, Bahnhöfe und dergl.) bestehende Verkehrswege. Insoweit ist unter "Befahrbarkeit" und "Fahrbahn" im Sinne der vorliegenden Erfindung nicht zwingend eine Befahrbarkeit mit Kraftfahrzeugen, insbesondere mit schweren Kraftfahrzeugen zu verstehen; vielmehr sind auch weniger belastete, nur mit leichten Fahrzeugen (Fahrräder, Tretroller oder dergleichen) befahrbare bzw. begehbare Anwendungen, einschließlich
Gehwege erfasst. Bei einer (erdbebensicheren) Gebäudezufahrt bzw. einem (erdbebensicheren) Gebäudezuweg kann das erste Teilbauwerk als eine fest mit dem Untergrund verbundene Struktur und das zweite Teilbauwerk als ein gegenüber dem Untergrund seismisch entkoppelter Gebäudeteil ausgeführt sein. Bei einer Brücke hingegen kann das erste Teilbauwerk als Widerlager und das zweite Teilbauwerk als Überbau der Brücke ausgeführt sein.
Die Überbrückungsstruktur überbrückt dabei die in ihrer Abmessung (z. B. aufgrund von thermischer Ausdehnung und/oder seismischer Aktivität und/oder Schwindungs- bzw. Kriechphänomenen) veränderliche Dehnfuge mittels Stützplatte und Dehnkörper und ermöglicht auf diese Weise das Überfahren der Dehnfuge auf einer ununterbrochenen Oberfläche. Derartige Überbrückungsstrukturen mit einer Stützplatte und einem durch diese gestützten, vor Ort aus Vergussmasse gegossenen, eine befahrbare Oberfläche ausbildenden Dehnkörper bzw. befahrbare Bauwerke im obigen Sinne sind aus dem Stand der Technik bekannt - beispielhaft sei an dieser Stelle auf die EP 2 483477 B1 und die CH 691496 A5 verwiesen. Als Arbeitsrichtung einer Dehnfuge wird in diesem Zusammenhang eine Richtung bezeichnet, in der sich die Abmessung der Dehnfuge (Dehnfugenbreite) bestimmungsgemäß verändert. Der Arbeitsbereich einer solchen Überbrückungsstruktur wird durch die minimale Erstreckung der Dehnfuge in Arbeitsrichtung (bei maximal zulässiger Stauchung des Dehnkörpers) einerseits und die maximale Erstreckung der Dehnfuge in Arbeitsrichtung (bei maximal zulässiger Dehnung des Dehnkörpers) andererseits begrenzt. Je nach Ausführung des Bauwerks und den individuellen Anforderungen sind weitere Relativbewegungen der beiden Teilbauwerke zueinander nicht ausgeschlossen, namentlich Quer- und/oder Hochverschiebungen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein befahrbares Bauwerk der eingangs beschriebenen Art bereitzustellen, welches sich durch eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Praxistauglichkeit auszeichnet, insbesondere im Hinblick auf geringe Herstell-, Installations- und Wartungskosten und eine besondere Eignung zur kosteneffizienten und schnellen Sanierung einer bestehenden Überbrückungsstruktur.
Gelöst wird diese Aufgabenstellung, indem bei einem befahrbaren Bauwerk der eingangs beschriebenen Art die Dehnkörper-Vergussmasse polymerbasiert ist, der Dehnkörper einen in mehreren nacheinander erfolgten Vergussvorgängen erzeugten mehrschichtigen Aufbau aufweist und mindestens zwei der Schichten des Dehnkörpers untereinander unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisen. Im synergistischen Zusammenwirken untereinander sowie mit den weiteren charakteristischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Bauwerks bewirken diese Besonderheiten eine bisher nicht bekannte Praxistauglichkeit.
Während bei bisher im Zusammenhang mit gattungsgemäßen Bauwerken verbreitet zum Einsatz gebrachten Überbrückungsstrukturen der Dehnkörper aus Bitumen besteht, weist in Umsetzung der vorliegenden Erfindung die Dehnkörper-Vergussmasse eine Polymerbasis auf, die insbesondere - in besonders bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung - durch PMMA (Polymethylmethacrylat), durch PU (Polyurethan) und/oder durch Polyurea ausgebildet werden kann, und der optional Zuschlagstoffe zugesetzt werden können. Ein Zuschlagstoff kann dabei insbesondere Füllkörper aufweisen, die Hartkorn (z. B. Korund) und/oder Gummigranulat (z. B. EPDM (Ethylen-Propylen- Dien-Monomer) - Granulat) umfassen. Der Dehnkörper weist mehrere Schichten auf, wobei die Zusammensetzungen von mindestens zwei Schichten des Dehnkörpers (bzw. die Zusammensetzungen der zugehörigen Dehnkörper- Vergussmassen) sich dabei insbesondere in der verwendeten Polymerbasis und/oder den verwendeten Zuschlagstoffen unterscheiden. Auf diese Weise können durch die schichtspezifische Wahl der Zusammensetzung der Dehnkörper-Vergussmassen die Materialeigenschaften des Dehnkörpers schichtspezifisch angepasst werden.
Die einzelnen Schichten des Dehnkörpers werden dabei jeweils in einem eigenständigen Vergussvorgang erzeugt, indem gießfähige Dehnkörper-Vergussmasse vor Ort, d. h. auf der Baustelle in-situ vergossen wird und in der gewünschten Form "erstarrt" bzw. "aushärtet" - wobei angesichts der bestimmungsgemäßen Stauch-/Dehnbarkeit des fertigen Dehnkörpers "Erstarren" bzw. "Aushärten" im Sinne eines relativen Hartwerdens gegenüber dem Zustand der Vergussmasse während der Verarbeitung (gießfähige Konsistenz!) zu verstehen ist. Zwei aufeinanderfolgende Vergussvorgänge sind dabei derart zeitlich getaktet, dass jeweils die im vorausgehenden Vergussvorgang erzeugte Dehnkörper-Schicht, bevor sie im Zuge eines nachfolgenden Vergussvorgangs von der nächsten, angrenzenden Dehnkörper-Schicht überdeckt wird, "aushärten", d. h. insbesondere so weit vernetzen und/oder polymerisieren kann, dass eine Vermischung der Schichten unterbleibt, d. h. an der Schichtgrenze keine Durchmischung erfolgt. Im synergetischen Zusammenspiel mit den anderen erfindungsgemäßen Merkmalen kann durch den aus unterschiedlich gearteten Schichten bestehenden geschichteten Aufbau des polymerbasierten Dehnkörpers erreicht werden, dass besonders schnell, einfach und günstig eine besonders langlebige und hochbelastbare Überbrückungsstruktur realisiert werden kann.
Das - im Vergleich zum kompletten Dehnkörper - größere Oberfläche-zu-Volumen-Verhältnis der einzelnen Dehnkörper-Schichten des in mehreren Vergussvorgängen gegossenen Dehnkörpers kann sich dabei auf die Reaktionszeit sehr positiv auswirken, namentlich im Falle einer exotherm reagierenden Polymerbasis. Auf diese Weise, d. h. infolge der beschleunigten Aushärtung/Polymerisation, kann die erfindungsgemäß realisierte Überbrückungsstruktur bzw. das zugehörige befahrbare Bauwerk schneller der Nutzung bzw. dem Verkehr übergeben werden, was insbesondere im Fall von Sanierungs- bzw. Reparaturarbeiten - die oftmals mit empfindlichen Nutzungsbeeinträchtigungen des Bauwerks und erheblichen Verkehrsstörungen einhergehen - einen sehr großen Vorteil darstellen kann.
Ferner ermöglicht das größere Oberfläche-zu-Volumen- Verhältnis der einzelnen Schichten des Dehnkörpers und die damit einhergehende effiziente und schnelle Wärmeabfuhr den Einsatz auch solcher Vergussmassen, die bisher aufgrund ihrer stark exothermen Aushärtecharakteristik für Dehnkörper der hier in Rede stehenden Anwendung nicht tauglich waren, namentlich weil die exotherme Wärmeentwicklung beim Aushärten bei vergleichsweise schlechter Wärmeabfuhr zu Hitzeschäden im Bauwerk geführt hätte oder mit unakzeptabel langen Abkühl- bzw. Aushärtezeiten einhergegangen wäre. Entsprechendes gilt für bestimmte Zuschlagsstoffe, die bei übermäßiger und/oder längerfristiger Hitzeeinwirkung denaturieren bzw. sonstige nachteilige Veränderungen ihrer Eigenschaften erfahren. Auch insoweit resultiert die vorliegende Erfindung in einer erhöhten Flexibilität und einem erweiterten Spektrum an Materialpaarungen Basispolymer/Zuschlagstoff, was hinwiederum eine optimale Anpassung des (mehrschichtigen) Dehnkörpers an die individuellen Anforderungen der jeweiligen spezifischen Anwendung ermöglicht.
Im Sinne der vorstehenden Erläuterung wird namentlich der Einsatz von PMMA (Polymethylmethacrylat) als Polymerbasis für die Dehnkörper-Vergussmasse ermöglicht. Zum Einsatz kommt dabei allerdings nicht der im allgemeinen Sprachgebrauch als "Acrylglas" bezeichnete Kunststoff, sondern vielmehr ein über modifizierte Eigenschaften, namentlich eine vielfach höhere Elastizität verfügendes PMMA (sog. "elastisches PMMA"). Die entsprechende Modifikation kann dabei, wie als solches bekannt, typischerweise über geeignete Copolymere erfolgen, wobei beispielsweise 2-Ethylhexylacrylat elastizitätssteigernde Effekte hervorbringen kann. Elastisches PMMA - auf solches beziehen sich sämtliche nachfolgenden Ausführungen betreffend die Verwendung von PMMA als Basispolymer für den Dehnkörper - bzw. PMMA-basierte Polymersysteme zur Herstellung hochelastischer Strukturen sind bereits Gegenstand der Patentliteratur und auch - als PMMA-Systeme zur Herstellung Vlies-armierter Beschichtungen - im einschlägigen Handel erhältlich (vgl. beispielsweise den 2-Komponenten PMMA Flüssigkunststoff "BauderLIQUITEC PMMA Universal" aus dem Sortiment der Paul Bauder GmbH & Co.KG, Stuttgart oder das 2- Komponenten PMMA Abdichtungsharz "ALSAN 770" aus dem Sortiment der Soprema GmbH, Mannheim).
Durch die Verwendung von PMMA als Basispolymer lassen sich Dehnkörper mit (im Vergleich zu PU) deutlich verbesserten Dehn- und Staucheigenschaften realisieren. Bei gleicher Dimensionierung in Arbeitsrichtung (Breite des Dehnkörpers) kann, wie ermittelt werden konnte, ein PMMA-Dehnkörper nämlich größere Längenänderungen kompensieren als ein (gleichbreiter) PU-Dehnkörper, ohne bei Langzeitanwendungen Schaden zu nehmen. Oder anders ausgedrückt: Ein bestimmter, vorgegebener Arbeitsbereich lässt sich bei Verwendung einer PMMA-Polymerbasis für den Dehnkörper mit einem schmaleren Dehnkörper realisieren als bei Verwendung einer PU-Polymerbasis. Angesichts des erheblichen Kostenanteils des Polymermaterials an den Gesamtkosten der Überbrückungsstruktur führt dies zu einem nennenswerten Kostenvorteil gegenüber dem Stand der Technik.
Als besonders günstig erweist sich, wenn für alle Schichten des Dehnkörpers PMMA die Polymerbasis der polymerbasierten Dehnkörper-Vergussmasse bildet. Gemäß einer weiterhin vorteilhaften Weiterbildung weist dabei der Dehnkörper in jeder seiner Schichten eine Bruchdehnung (Mittelwert!) von mindestens 100%, besonders bevorzugt mindestens 120% auf, wobei zur Ermittlung der Bruchdehnung gemäß EN ISO 527-2 (1B) verfahren wird bei nicht-gealterten Proben ohne anderweitige Konditionierung und 23°C Probentemperatur. Da sich, wie dargelegt, unter Verwendung von PMMA als Dehnkörper-Polymerbasis kompaktere, weniger breite Überbrückungsstrukturen realisieren lassen als nach dem Stand der Technik, wird bei einem Sanierungsvorhaben, bei dem eine - dem Stand der Technik entsprechende - schadhafte Überbrückungsstruktur nach gegen eine erfindungsgemäße neue ausgetauscht wird, typischerweise zumindest bei einem der beiden Teilbauwerke auf dem betreffenden Unterbau eine (insbesondere aus Polymerbeton bestehende) Grundstruktur aufgebracht mit einem eine befahrbare Oberfläche aufweisenden Abschnitt, welcher sich bei dem fertigen Bauwerk zwischen Fahrbahnaufbau des betreffenden Teilbauwerks und dem Dehnkörper erstrecken kann. Die geringere Breite der neu zu verbauenden Überbrückungsvorrichtung kann dann durch die eine befahrbare Oberfläche aufweisende Grundstruktur einfach kompensiert werden. Zu der Grundstruktur wird, insbesondere im Hinblick auf weitere bevorzugte Details, weiter unten weitergehend ausgeführt.
In Umsetzung der vorliegenden Erfindung lassen sich die Eigenschaften des Dehnkörpers und dessen Betriebsverhalten über lange Zeiträume hinweg so positiv gestalten, dass bei typischen Anwendungsfällen auf in den Dehnkörper eingebettete, sich über die Dehnfuge hinweg erstreckende Stabilisatoren, wie sie nach dem Stand der Technik (z. B. in Form von in den Dehnkörper eingegossenen Schraubenfedern) regelmäßig vorgesehen sind, verzichtet werden kann. Dies führt, verglichen mit dem Stand der Technik, nicht nur zu Kostenvorteilen, sondern insbesondere auch zu einem weiterhin erleichterten und beschleunigten Einbau der Überbrückungsstruktur mit entsprechend positiven Auswirkungen namentlich für Sanierungsfälle (reduzierte Beeinträchtigung des Verkehrs).
Gemäß einer ersten bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind die Vergussmassen der unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisenden Schichten des Dehnkörpers mit unterschiedlichen Zuschlagstoffen gefüllt, wobei besonders bevorzugt die Vergussmassen (der unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisenden Schichten des Dehnkörpers) eine übereinstimmende Polymerbasis aufweisen. Durch die gemeinsame Polymerbasis kann ein besonders gutes Anhaften der Schichten des Dehnkörpers aneinander realisiert werden bei gleichzeitiger Erzielung schichtspezifischer Material-/Betriebseigenschaften aufgrund schichtspezifischer Zuschlagstoffe.
Ganz besonders bevorzugt weist ein Zuschlagstoff der die befahrbare Oberfläche ausbildenden obersten Schicht des Dehnkörpers härtere Füllkörper auf als ein Zuschlagstoff einer tieferen Schicht des Dehnkörpers. Somit kann die die befahrbare Oberfläche ausbildende oberste Dehnkörper- Schicht besonders abriebsfest und griffig ausgeführt werden, während die tieferen Dehnkörper-Schichten besonders gute Dehn- und Kompressionseigenschaften aufweisen. Dabei können die Füllkörper der obersten Schicht des Dehnkörpers insbesondere Hartkorn (z. B. Korund) umfassen.
Bevorzugt besteht die oberste Schicht des Dehnkörpers mindestens zu 80 Gewichtsprozent (Gew. %), besonders bevorzugt zu 95 Gewichtsprozent aus Polymer und Hartkorn (in Summe), da auf diese Weise - bei guter Dehn- und Stauchbarkeit der betreffenden Dehnkörperschicht und somit sehr geringer Neigung zur Rissbildung - eine ganz besonders abriebfeste und griffige Oberfläche realisiert werden kann. Insbesondere beträgt das Gewichts-Verhältnis von Hartkorn zu Polymer dabei zwischen 0,75 und 0,95, bevorzugt zwischen 0,8 und 0,9.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Bauwerks umfassen die Füllkörper des Zuschlagstoffs einer tieferen Schicht des Dehnkörpers EPDM-Granulat und/oder Gummigranulat. Dabei besteht vorteilhafterweise eine tiefere Schicht des Dehnkörpers mindestens zu 80 Gew. %, besonders bevorzugt zu mindestens 95 Gew. % aus Polymer und EPDM- bzw. Gummigranulat (in Summe), wobei das Gewichts-Verhältnis von EPDM- bzw. Gummigranulat zu Polymer insbesondere zwischen 0,15 und 0,35, besonders bevorzugt zwischen 0,2 und 0,3 beträgt.
Weiterhin kann im Rahmen einer abermals bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen sein, dass die Überbrückungsstruktur zwei mit dem Unterbau des jeweiligen Teilbauwerks verbundene (weiter oben bereits erwähnte) Grundstrukturen aufweist, wobei die Stützplatte zwischen jeweils eine Einfassung ausbildenden Abschnitten der beiden Grundstrukturen aufgenommen ist. Die Stützplatte kann damit in die Einfassungen der Grundstrukturen eingebettet werden. Insbesondere wenn in besonders vorteilhafter Weise die Oberkanten der Einfassungen im Wesentlichen niveaugleich sind zu der Oberfläche der Stützplatte, kann somit ein Dehnkörper mit einer (zumindest nahezu) durchgängig ebenen Unterseite - und dementsprechend über die gesamte Ausdehnung weitgehend gleicher Höhe - realisiert werden. Die damit einhergehende Abwesenheit von vorspringenden Kanten und zurückspringenden Ausnehmungen oder sonstigen geometrischen Unstetigkeiten an der Unterseite des Dehnkörpers begünstigt eine homogene Spannungsverteilung ohne Spannungsspitzen und Kerbwirkungen und trägt so zur LangzeitStabilität und Langlebigkeit der Überbrückungsstruktur und zum sehr guten Betriebsverhalten bei.
Ferner können die Grundstrukturen in vorteilhafter Weise dergestalt gestuft ausgeführt sein, dass sie sich unter die Stützplatte erstreckende Auflageabschnitte aufweisen. Somit können die Grundstrukturen gleichzeitig sowohl als Einfassungen der Stützplatte als auch als Abstützungen (d. h. der Abtragung vertikaler Lasten) dienen. Mittels jener Auflageabschnitte für die Stützplatte bewirken die Grundstrukturen eine weitgehend egalisierte Lastabtragung, was - infolge der Reduktion von Last- und Spannungsspitzen - der Lebensdauer der Überbrückungsstruktur zugute kommt. Vorteilhafterweise bestehen die Grundstrukturen dabei aus Polymerbeton, besonders bevorzugt aus einem PMMA-basierten Polymerbeton (z. B. ROBO®—DUR 42 der Mageba SA, CH-Bülach). Denn dessen charakteristische Materialeigenschaften begünstigen die vorstehend dargelegte Funktion.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind an dem jeweiligen Unterbau (bzw. an der auf diesem aufgesetzten Grundstruktur) Haltemittel für den Dehnkörper angebracht, welche die randseitige Fixierung des Dehnkörpers unterstützen. Solche Haltemittel können ggf. zusätzlich auch der Anbindung von in den Dehnkörper eingebetteten Stabilisatoren dienen. Solche Stabilisatoren (bzw. Armierungen) können beispielsweise Teleskoprohre umfassen, welche - endseitig an die besagten Haltemittel bildenden Winkelschienen fixiert - bevorzugt jeweils von einem Spiralschlauch umgeben und/oder mittels innenliegender, auf Druck belasteter Schraubenfedern auf Vorspannung gehalten werden.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen befahrbaren Bauwerks kann sich dadurch auszeichnen, dass die Grundstrukturen jeweils eine im Wesentlichen parallel zur Arbeitsrichtung der Dehnfuge, d. h. typischerweise horizontal orientierte Haftfläche für den Dehnkörper aufweisen. Im Bereich der Haftfläche kann somit eine Anhaftung des Dehnkörpers an der jeweiligen Grundstruktur realisiert werden, die auch während des Stauchens oder Dehnens des Dehnkörpers bestehen bleibt. Im Bereich der Haftflächen findet auch bei Deformationen des Dehnkörpers keine Relativbewegung zwischen Dehnkörper und Grundstruktur statt. Ein Eintrag von Schmutz und Wasser zwischen Dehnkörper und Grundstruktur (und somit weiter zu der Stützplatte) kann auf diese Weise minimiert werden. Sind die Haftflächen ferner in jenen randnahen Bereichen des Dehnkörpers angeordnet, an denen dieser an die Fahrbahnaufbauten angrenzt, kann auf diese Weise - unabhängig vom Deformationszustand des Dehnkörpers - einem Aufklaffen des Übergangs zwischen Fahrbahnaufbau und Dehnkörper bei gedehntem Dehnkörper entgegengewirkt werden. Ferner kann vorgesehen sein, dass sich eine zwischen dem Unterbau und dem Fahrbahnaufbau eines Teilbauwerks bestehende Abdichtung unter die zugeordnete Grundstruktur erstreckt. Die entsprechende Überlappung von (insbesondere aus Polymerbeton bestehender) Grundstruktur und Abdichtung wirkt einem Kriechen von Feuchtigkeit unter die Grundstruktur entgegen.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass eine in Arbeitsrichtung der Dehnfuge nicht geteilte Stützplatte vorgesehen ist, wobei sich längs mindestens einer - auf die Arbeitsrichtung der Dehnfuge bezogenen - Stirnseite der Stützplatte eine hochkompressible Füllleiste erstreckt. Insbesondere in Anwendungsfällen, in denen die Überbrückungsstruktur nur einen vergleichsweise geringen Arbeitsbereich bereitstellen muss, kann auf diese Weise ein einfaches und kostengünstiges befahrbares Bauwerk gemäß der Erfindung realisiert werden. In spezifischen Einbausituationen kann es besonders vorteilhaft sein, wenn die Stützplatte an dem Unterbau eines der beiden Teilbauwerke fixiert ist.
Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Stützplatte in Arbeitsrichtung der Dehnfuge geteilt ausgeführt ist und zwei jeweils an dem Unterbau eines der beiden Teilbauwerke fixierte Stützplattenabschnitte aufweist. Als "Stützplattenanschnitt" in diesem Sinne wird - bei einer dergestalt asymmetrischen Teilung der Stützplatte, dass nur einer beiden Teile die Dehnfuge überspannt - nicht nur eben jener die Dehnfuge überspannende Teil angesehen, sondern auch der andere Teil. Dabei können in besonders vorteilhafter Weise die beiden fixierten Stützplattenabschnitte ineinander verzahnt ausgeführt sein, wodurch sich ein wellenartig geformter Spalt zwischen beiden Stützplattenabschnitten ausbildet. Es hat sich gezeigt, dass ein derart wellenartig geformter Spalt im Vergleich zu einem geradlinigen Spalt die Überfahrcharakteristik und Haltbarkeit der Überbrückungsstruktur nochmals substantiell verbessert, da die Gefahr eines "Hineindrückens" bzw. "Hineinwalkens" des - bestimmungsgemäß verformbaren - Dehnkörpers in den Spalt beim Überfahren der Überbrückungsstruktur mit schweren Fahrzeugen so deutlich reduziert werden kann.
Insbesondere wenn ein größerer Arbeitsbereich durch die Überbrückungsvorrichtung abgedeckt werden muss, kann alternativ vorgesehen sein, dass zwischen den beiden fixierten Stützplattenabschnitten ein dritter, freier Stützplattenabschnitt aufgenommen ist, welcher insbesondere im vorstehenden Sinne beidseitig mit dem jeweils angrenzenden fixierten Stützplattenabschnitt verzahnt ist. Durch eine solche dreiteilige Ausführung der Stützplatte steigt - im Vergleich zur zweiteiligen Ausführung - die Anzahl von Spalten zwischen den Stützplattenabschnitten von 1 auf 2, wodurch sich die spezifische Spaltbreite halbieren lässt. Diese geringere Spaltbreite hat Vorteile im Hinblick auf die Überfahrcharakteristik und Haltbarkeit der Überbrückungsstruktur. Die oben ausgeführten Vorteile des wellenartig geformten Spalts treffen auch hier zu.
Gemäß einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung können unterhalb der Stützplatte auf dem jeweiligen Unterbau vor Ort gegossene Auflagekörper bestehen. Solche Auflagekörper können insbesondere als aus Polyurethan gegossene Ausgleichsschichten ausgeführt sein, wodurch die betreffenden Auflagekörper eine vorteilhafte stoßdämpfende Charakteristik erhalten. Auflagekörper der genannten Art können namentlich dann mit Vorteilen hinsichtlich einer egalisierten Lastabtragung verbunden sein, wenn (vor Ort insbesondere aus Polymerbeton gegossene) Grundstrukturen der weiter oben erläuterten Art (mit seitlichen Einfassungen und abgesenkten Auflageabschnitten für die Stützplatte) nicht realisiert sind.
Um das Anhaften des Dehnkörpers an der Stützplatte zu verhindern, kann weiterhin vorgesehen sein, dass sich zwischen der Stützplatte und dem Dehnkörper eine insbesondere als Elastomerbahn (z. B. als EPDM-Folie) ausgeführte Trennlage befindet. Die freie und möglichst reibungsarme Gleitfähigkeit des Dehnkörpers auf der Stützplatte begünstigt die gleichförmige Deformation des Dehnkörpers zur Kompensation einer Veränderung der Dehnfugenbreite. Es genügt dabei, wenn die EPDM-Folie die Trennfunktion beim Gießen der untersten Schicht des Dehnkörpers erfüllt. Die Trennung zwischen Dehnkörper und Stützplatte bleibt erhalten, selbst wenn sich die EPDM- Folie im Laufe des Einsatzes der Überbrückungsstruktur allmählich auflöst. Das kann sich sogar günstig auswirken, indem das entstehende EPDM-Pulver reibungsmindernd wirkt.
Nachfolgend werden anhand der Zeichnung drei Ausführungsbeispiele der Erfindung, bei denen das befahrbare Bauwerk jeweils beispielsweise eine Brückenstruktur und ein Widerlager umfassen kann, näher erläutert. Dabei zeigt Fig. 1 im Vertikalschnitt den hier relevanten Bereich eines befahrbaren Bauwerks nach einem ersten Ausführungsbeispiel, Fig. 2 ebenfalls im Vertikalschnitt den hier relevanten Bereich eines befahrbaren Bauwerks nach einem zweiten Ausführungsbeispiel,
Fig. 3 wiederum im Vertikalschnitt den hier relevanten Bereich eines befahrbaren Bauwerks nach einem dritten Ausführungsbeispiel und
Fig. 4 einen Horizontalschnitt durch das dritte Ausführungsbeispiel .
Das in Fig. 1 veranschaulichte erste Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen befahrbaren Bauwerks 1 umfasst zwei Teilbauwerke 2, nämlich ein erstes Teilbauwerk 2.1 und ein zweites Teilbauwerk 2.2. Jedes der beiden Teilbauwerke weist dabei einen Unterbau 3 und einen Fahrbahnaufbau 4, welcher eine befahrbare Oberfläche 5 ausbildet, auf. In üblicher Weise ist dabei zwischen dem jeweiligen Unterbau 3 und dem zugeordneten Fahrbahnaufbau 4 eine Abdichtung 6 vorgesehen.
Die beiden Teilbauwerke 2.1 und 2.2 sind voneinander in dem Sinne entkoppelt, dass sie relativ zueinander bewegbar sind. Die - typischerweise einachsige oder zweiachsige, ggf. aber auch dreiachsige - Bewegbarkeit der beiden Teilbauwerke 2.1 und 2.2 relativ zueinander ergibt sich dabei aus der jeweiligen individuellen Bauwerkslagerung. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 besteht eine über die Arbeitsrichtung A definierbare einachsige Bewegbarkeit. Um diese zu ermöglichen besteht zwischen dem Unterbau 3.1 des ersten Teilbauwerks 2.1 und dem Unterbau 3.2 des zweiten Teilbauwerks 2.2 besteht eine sich quer zur Arbeitsrichtung A erstreckende Dehnfuge 7. Um die Befahrbarkeit zu gewährleisten, erstreckt sich zwischen dem Fahrbahnaufbau 4.1 des ersten Teilbauwerks
2.1 und dem Fahrbahnaufbau 4.2 des zweiten Teilbauwerks
2.2 eine die Dehnfuge 7 überspannende, eine befahrbare Oberfläche 8 ausbildende Überbrückungsstruktur 9 mit einem verformbaren, nämlich aus einer spannungsfreien neutralen Konfiguration heraus in Arbeitsrichtung A streck- und stauchbaren Dehnkörper 10. Der Dehnkörper 10 und die weiteren Komponenten der Überbrückungsstruktur 9 sind dabei in einem "Trog" aufgenommen, welcher durch die Stirnseiten 11 des ersten Fahrbahnaufbaus 4.1 und des zweiten Fahrbahnaufbaus 4.2 und die - gegenüber diesen in Richtung auf die Mittelebene M - vorspringenden Oberflächen 12 des ersten Unterhaus 3.1 und des zweiten Unterhaus 3.2 begrenzt ist.
Unterhalb der eigentlichen Überbrückungsstruktur 9 ist bei jedem der beiden Teilbauwerke 2.1 und 2.2 auf dem jeweiligen Unterbau 3 eine aus Polymerbeton ausgeführte Grundstruktur 13 aufgebracht. Die zwischen dem ersten Unterbau 2.1 und dem zweiten Unterbau 2.2 bestehende Dehnfuge setzt sich dabei nach oben hin zwischen der ersten Grundstruktur 13.1 und der zweiten Grundstruktur
13.2 fort. Die beiden Grundstrukturen 13 sind dabei dergestalt gestuft ausgeführt, dass sie jeweils nahe der Mittelebene M einen vertieften Abschnitt 14 und entfernt von der Mittelebene M einen erhöhten Abschnitt 15 aufweisen. Die beiden erhöhten Abschnitte 15 bilden dabei Einfassungen 16 für eine zwischen ihnen aufgenommene Stützplatte 17 aus, welche - über zwischengelegte EPDM- Folien F - auf den vertieften Abschnitten 14 der beiden Grundstrukturen 13 aufliegt; die vertieften Abschnitte 14 der beiden Grundstrukturen 13 stellen in diesem Sinne "Auflageabschnitte" dar. Die Oberflächen 18 der Einfassungen 16 sind dabei im Wesentlichen niveaugleich zu der Oberfläche 19 der Stützplatte 17.
In der in Fig. 1 veranschaulichten neutralen Konfiguration füllt die Stützplatte 17 den zwischen den Einfassungen 16 bestehenden Raum nicht vollständig aus. Vielmehr besteht beidseitig jeweils zwischen der Stirnseite der Stützplatte 17 und der zugeordneten Einfassung 16 ein Spalt 20, in welchen eine hochkompressible Füllleiste 21 (z. B. aus Moosgummi-Band) eingelegt ist. Die Stützplatte 17 ist somit gegenüber beiden Teilbauwerken 2.1 und 2.2 in Arbeitsrichtung A der Dehnfuge 7 beweglich und demnach schwimmend gelagert.
Bei jedem der beiden Teilbauwerke 2.1 und 2.2 ist - mittels die jeweilige Grundstruktur 13 im Bereich der betreffenden erhöhten Abschnitte 15 durchdringender Anker 22 - mit dem zugeordneten Unterbau 3.1 bzw. 3.2 eine Winkel-Lochleiste 23 fest verbunden. Der jeweilige - mit Durchbrüchen 24 versehene - horizontale Schenkel 25 stützt sich dabei im Bereich seiner Befestigungen über Distanzplatten 26 auf der Oberfläche 18 des erhöhten Abschnitts 15 der betreffenden Grundstruktur 13 ab, so dass die Winkel-Lochleisten 23 gegenüber der Oberfläche 18 der zugeordneten Grundstruktur 13 abgehoben sind. Auch die vertikalen Schenkel 27 der Winkel-Lochleisten 23, welche jeweils einen Abstand zu der Stirnfläche 11 des zugeordneten Fahrbahnaufbaus 4 einhalten, weisen Durchbrüche 28 auf. Die Stützplatte 17 sowie die beiden Füllleisten 21 sind auf ihrer - dem Dehnkörper 10 zugewandten - Oberseite von einer Trennlage 29 in Form einer (bevorzugt selbstklebenden) EPDM-Folie 30 abgedeckt.
Der Dehnkörper 10 füllt den oberhalb der Oberfläche 19 der Stützplatte 17 (samt der Trennlage 29) und den Oberflächen 18 der Grundstrukturen 13 zwischen den Stirnseiten 11 des ersten Fahrbahnaufbaus 4.1 und des zweiten Fahrbahnaufbaus 4.2 verbleibenden Raum aus. Er ist vor Ort in-situ aus polymerbasierter Vergussmasse gegossen, und zwar in drei gesonderten, jeweils etwa 2cm starken Schichten 31, 32 und 33. Vorliegend kommt als Basispolymer für alle drei Schichten 31, 32, und 33 übereinstimmend PMMA zum Einsatz. Allerdings unterscheiden sich die PMMA-basierten Vergussmassen der - die befahrbare Oberfläche 18 der Überbrückungsstruktur 9 ausbildenden - obersten Dehnkörper-Schicht 33 und der beiden tieferen Dehnkörper-Schichten 31 und 32 dadurch voneinander, dass sie verschiedene Zuschlagstoffe Z enthalten. Der Zuschlagstoff Z der Vergussmasse der obersten Dehnkörper-Schicht 33 umfasst nämlich härtere Füllkörper als der Zuschlagstoff der Vergussmasse der tieferen Dehnkörper-Schichten 31 und 32, indem die Füllkörper in der obersten Dehnkörper-Schicht 33 Hartkorn (z. B. Korund), in den beiden tieferen Dehnkörper- Schichten 31 und 32 indessen EPDM-Granulat und/oder Gummigranulat aufweisen. Die oberste Schicht 33 des Dehnkörpers 10 besteht dabei zu etwa 98 Gew. % aus dem PMMA-basierten Polymerharz und Hartkorn (in Summe), wobei das Gewichts-Verhältnis zwischen Hartkorn und dem PMMA- basierten Polymerharz etwa 0,85 beträgt; der mit dem Polymerharz reaktive Katalysator bildet eine weitere Komponente. Die beiden tieferliegenden Schichten 31 und 32 des Dehnkörpers 10 bestehen demgegenüber jeweils zu etwa 98 Gew. % aus dem PMMA-basierten Polymerharz und dem EPDM- bzw. Gummigranulat (in Summe), wobei das Gewichts- Verhältnis zwischen EPDM-/GummiGranulat und dem PMMA- basierten Polymerharz etwa 0,25 beträgt. Auch hier bildet der mit dem PMMA reaktive Katalysator eine weitere Komponente.
Im Interesse einer guten randseitigen Fixierung des Dehnkörpers 10 weisen die beiden Grundstrukturen 13 jeweils eine sich im Wesentlichen parallel zur Arbeitsrichtung A der Dehnfuge 7 erstreckende Haftfläche 34 für den Dehnkörper 10 auf. Diese Haftflächen 34 sind gebildet durch die Oberflächen 18 der erhöhten Abschnitte 15 der Grundstrukturen 13. Wichtig ist dabei ferner, dass die Vergussmasse der untersten Schicht 31 des Dehnkörpers 10 den Zwischenraum zwischen den Winkel-Lochleisten 23, d. h. deren jeweiligen horizontalen Schenkel 25, und der zugeordneten Haftfläche 34 möglichst gut ausfüllt. Hierzu kann montagetechnisch beitragen, wenn die Winkel- Lochleisten 23 unmittelbar nach dem Gießen der untersten Schicht 31 des Dehnkörpers - oder zumindest dem Auffüllen der seitlichen Eckbereiche E mit entsprechender Vergussmasse - in die noch frische Vergussmasse eingedrückt und mittels der Muttern 35 an den zuvor gesetzten Ankern 22 fixiert werden. Ferner ist für die langfristig gute randseitige Fixierung des Dehnkörpers 10 relevant, dass die Vergussmasse durch die Durchbrüche 24 und 28 der der Winkel-Lochleisten 23 hindurchtritt, was Ablöseerscheinungen entgegenwirkt.
Die Distanzplatten 26 und die Winkel-Lochleisten 23 sind so dimensioniert und ausgeführt, dass die Oberseite der horizontalen Schenkel 25 der Winkel-Lochleisten 23 auf einem Niveau von etwa 20mm und die Oberkanten 36 der vertikalen Schenkel 27 der Winkel-Lochleisten 23 etwa 40mm oberhalb der Haftflächen 34 liegen. So eignen sich die Oberseite der horizontalen Schenkel 25 der Winkel- Lochleisten 23 und die Oberkanten 36 der vertikalen Schenkel 27 der Winkel-Lochleisten 23 jeweils als Auflage für das Abziehen der untersten Schicht 31 bzw. der mittleren Schicht 32 des Dehnkörpers 10.
Für die in Fig. 2 einerseits und den Figuren 3 und 4 andererseits veranschaulichten weiteren Ausführungsbeispiele gelten, soweit sich nicht aus den nachfolgenden Erläuterungen etwas Anderes ergibt, die vorstehenden Erläuterungen der Fig. 1 und des in dieser gezeigten ersten Ausführungsbeispiels in entsprechender Weise. Auf Wiederholungen wird verzichtet. Übereinstimmende Bezugszeichen zeigen (funktions-)gleiche Teile an.
In Abweichung zu dem ersten Ausführungsbeispiel in bei dem zweiten Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 die Stützplatte 17' nicht schwimmend gelagert. Sie ist vielmehr einseitig - vorliegend an dem ersten Teilbauwerk 2.1' - fixiert, indem sie mittels der Schrauben 37 mit der Grundstruktur 13.1' und dem Unterbau 3.1 des ersten Teilbauwerks fest verbunden ist. Die gesamte Arbeitsbewegung der Überbrückungsstruktur 9' wird somit durch die Bewegung der Stützplatte 17' bezüglich des zweiten Teilbauwerks 2.2 kompensiert. Der Spalt 20' und die darin aufgenommene Füllleiste 21' aus hochkompressiblem Material sind dementsprechend - in Arbeitsrichtung A - breiter ausgeführt. Ferner lassen sich folgende drei Besonderheiten, welche ersichtlich (unabhängig voneinander) mit gleichem Vorteil auch bei den beiden anderen gezeigten Ausführungsbeispielen realisierbar sind, erkennen: Die Abdichtung 6' ragt unter dem ersten Fahrbahnaufbau 4.1 vor und erstreckt sich ein Stück weit unter die Grundstruktur 13.1' des ersten Teilbauwerks 2.1'. Die Grundstruktur 13.1' des ersten Teilbauwerks 2.1' weist, verglichen mit dem ersten Ausführungsbeispiel, eine größere Erstreckung in Arbeitsrichtung A auf und umfasst einen Abschnitt 38 mit einer - zur den befahrbaren Oberflächen 5 der beiden Fahrbahnaufbauten 4.1 und 4.2 niveaugleichen - befahrbaren Oberfläche 39. Die Grundstrukturen 13.1' und 13.2' sind, hier nur anhand der Grundstruktur 13.2' veranschaulicht, an dem zugeordneten Unterbau 3.1 bzw. 3.2 über Anker 40 zusätzlich fixiert.
Das in den Figuren 3 und 4 gezeigte dritte Ausführungsbeispiel weist sie Besonderheit auf, dass hier die Stützplatte 17" geteilt ist, und zwar in drei Teile. Sie umfasst einen ersten Randabschnitt 41, der mittels Schrauben 42 mit der Grundstruktur 13.1" und dem Unterbau 3.1" des ersten Teilbauwerks 2.1" fest verbunden ist, und einen zweiten Randabschnitt 43, der in entsprechender Weise mittels Schrauben mit der Grundstruktur 13.2" und dem Unterbau 3.2" des zweiten Teilbauwerks 2.2" fest verbunden ist. Zwischen dem ersten Randabschnitt 41 und dem zweiten Randabschnitt 43 ist (frei schwimmend) der dritte Teil der Stützplatte 17", nämlich ein freier Stützplattenabschnitt 44 aufgenommen.
Die beiden beidseits des freien Stützplattenabschnitts 44 zwischen diesem und dem benachbarten Randabschnitt 41 bzw. 43 bestehenden Spalte 45 sind nicht geradlinig durchgehend ausgeführt, sondern vielmehr zick-zack- förmig. Die (trapezförmigen) wechselseitigen Vor- und Rücksprünge der drei Teile der Stützplatte 17" sind dabei (in Arbeitsrichtung A) so lang, dass der freie Stützplattenabschnitt 44 und die beiden fixierten Randabschnitte 41 bzw. 43 im Bereich zweier zueinander korrespondierender Verzahnungen 46 - unter Einhaltung der besagten zick-zack-förmigen Spalte 45 - ineinandergreifen.
Unter Berücksichtigung der vorstehenden Erläuterungen der Erfindung und insbesondere der drei diese umsetzenden Ausführungsbeispiele erschließen sich einem Fachmann ohne Weiters andere dem Erfindungskonzept entsprechende Ausgestaltungen. Insbesondere kann die auch Stützplatte auch (asymmetrisch geteilt) zweiteilig ausgeführt sein, wobei jeder der beiden Stützplattenabschnitte an einem der beiden Teilbauwerke fixiert ist; der zwischen den beiden Stützplattenabschnitten bestehende, gegenüber der Dehnfuge versetzte Spalt kann dabei geradlinig durchgehend oder aber - bevorzugt - im Sinne des vorstehenden dritten Ausführungsbeispiels zick-zack- förmig (z. B. mit wellenförmigen, trapezförmigen, dreieckigen oder dergleichen ineinander greifenden Verzahnungen) ausgeführt sein.
Zur Vermeidung von Fehlverständnissen ist weiterhin vorsorglich anzumerken, dass - insbesondere bei entsprechend langen Dehnfugen (z. B. Dehnfugen mit einer Länge von über drei Metern) - die verschiedenen sich in Fugenlängsrichtung erstreckenden Komponenten (namentlich die Stützplatte und/oder ggf. vorhandene Winkel- oder sonstigen Profile) ersichtlich in dem Sinne "gestückelt" ausgeführt sein können, dass sie mehrere aneinander gereihte Segmente umfassen, wie dies in Fig. 4 für die Stützplatte 17" veranschaulicht ist. Auch die (unteren) Schichten des Dehnkörpers können abschnittsweise (z. B. jeweils in 3m-Abschnitten) gegossen werden, was insbesondere für die unterste der Schichten erhebliche herstellungstechnische Vorteile hat; denn dies begünstigt die Durchführung der verschiedenen nach dem Einbringen der Vergussmasse für die erste Dehnkörper-Schicht in den Trog durchzuführenden Arbeiten (z. B. Montieren der Winkel-Lochprofile, Abziehen der Oberfläche der ersten, untersten Schicht des Dehnkörpers, etc.) innerhalb der Reaktionszeit des Polymer-Basismaterials. Jedenfalls die oberste der Schichten des Dehnkörpers wird indessen vorzugsweise in einem Stück über die gesamte Länge der Dehnfuge gegossen.

Claims

Ansprüche 1. Befahrbares Bauwerk (1) mit einem ersten Teilbauwerk (2.1; 2.1',; 2.1") und einem zu diesem relativ bewegbaren zweiten Teilbauwerk (2.2; 2.2'; 2.2"), wobei
- das erste Teilbauwerk (2.1; 2.1',; 2.1") einen ersten Unterbau (3.1; 3.1'; 3.1") und einen eine erste befahrbare Oberfläche (5) ausbildenden ersten Fahrbahnaufbau (4.1) und das zweite Teilbauwerk (2.2; 2.2'; 2.2") einen zweiten Unterbau (3.2; 3.2'; 3.2") und einen eine zweite befahrbare Oberfläche (5) ausbildenden zweiten Fahrbahnaufbau (4.2) umfasst,
- zwischen dem ersten Unterbau (3.1; 3.1'; 3.1") und dem zweiten Unterbau (3.2; 3.2'; 3.2") eine Dehnfuge (7) besteht und
- sich zwischen dem ersten Fahrbahnaufbau (4.1) und dem zweiten Fahrbahnaufbau (4.2) eine die Dehnfuge (7) überspannende Überbrückungsstruktur (9; 9'; 9") mit einer Stützplatte (17; 17'; 17") und einem durch diese gestützten, vor Ort aus Vergussmasse gegossenen, eine befahrbare Oberfläche (8) ausbildenden Dehnkörper (10) erstreckt, mit den folgenden Merkmalen:
- die Dehnkörper-Vergussmasse ist polymerbasiert;
- der Dehnkörper (10) weist einen in mehreren nacheinander erfolgten Vergussvorgängen erzeugten mehrschichtigen Aufbau auf;
- mindestens zwei der Schichten (31, 32, 33) des Dehnkörpers (10) weisen untereinander unterschiedliche Zusammensetzungen auf.
2. Befahrbares Bauwerk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergussmassen der unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisenden Schichten (31, 32, 33) des Dehnkörpers (10) mit unterschiedlichen Zuschlagstoffen (Z) gefüllt sind. 3. Befahrbares Bauwerk nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergussmassen der unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisenden Schichten (31, 32, 33) des Dehnkörpers (10) eine übereinstimmende Polymerbasis aufweisen. 4. Befahrbares Bauwerk nach Anspruch 2 oder Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zuschlagstoff (Z) der die befahrbare Oberfläche (8) ausbildenden obersten Schicht (33) des Dehnkörpers (10) härtere Füllkörper aufweist als ein Zuschlagstoff (Z) einer tieferen Schicht (31, 32) des Dehnkörpers (10). 5. Befahrbares Bauwerk nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllkörper der obersten Schicht (33) des Dehnkörpers (10) Hartkorn (z. B. Korund) umfassen. 6. Befahrbares Bauwerk nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die oberste Schicht (33) des Dehnkörpers (10) mindestens zu 80 Gew. %, bevorzugt mindestens zu 95 Gew. % aus Polymer und Hartkorn besteht. 7. Befahrbares Bauwerk nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichts-Verhältnis von
Hartkorn zu Polymer zwischen 0,75 und 0,95 bevorzugt zwischen 0,8 und 0,9 beträgt.
8. Befahrbares Bauwerk nach einem der Ansprüche 4 bis
7, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllkörper mindestens einer tieferen Schicht (31, 32) des Dehnkörpers EPDM-Granulat und/oder Gummigranulat umfassen. 9 . Befahrbares Bauwerk nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die EPDM-Granulat und/oder Gummigranulat als Füllkörper enthaltende tiefere Schicht (31, 32) des Dehnkörpers (10) mindestens zu 80 Gew. %, bevorzugt mindestens zu 95 Gew. % aus Polymer und EPDM- und/oder Gummigranulat besteht. 10. Befahrbares Bauwerk nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichts-Verhältnis der Summe von EPDM-Granulat und Gummigranulat zu Polymer zwischen 0,15 und 0,35, bevorzugt zwischen 0,2 und
0,3 beträgt. 11. Befahrbares Bauwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwei mit dem Unterbau (3.1, 3.2; 3.1', 3.2'; 3.1", 3.2") des jeweiligen Teilbauwerks (2.1, 2.2; 2.1', 2.2'; 2.1", 2.2") verbundene Grundstrukturen (13.1, 13.2; 13.1', 13.2'; 13.1", 13.2") aufweist, wobei die Stützplatte (17; 17'; 17") zwischen jeweils eine Einfassung (16) ausbildenden Abschnitten (15) der beiden Grundstrukturen (13.1, 13.2; 13.1', 13.2'; 13.1", 13.2") aufgenommen ist. 12. Befahrbares Bauwerk nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberkanten der Einfassungen
(16) und die an diese angrenzenden Oberflächen (18) der Grundstrukturen (13.1, 13.2; 13.1', 13.2';
13.1", 13.2") im Wesentlichen niveaugleich sind zu der Oberfläche (19) der Stützplatte (17; 17'; 17"). 13 .Befahrbares Bauwerk nach Anspruch 11 oder Anspruch
12, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstrukturen (13.1, 13.2; 13.1', 13.2'; 13.1", 13.2") dergestalt gestuft ausgeführt sind, dass sie sich unter die Stützplatte (17; 17'; 17") erstreckende Auflageabschnitte aufweisen. 14. Befahrbares Bauwerk nach einem der Ansprüche 11 bis
13, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstrukturen (13.1, 13.2; 13.1', 13.2'; 13.1", 13.2") aus Polymerbeton bestehen. 15. Befahrbares Bauwerk nach einem der Ansprüche 11 bis
14, dadurch gekennzeichnet, dass an den beiden Grundstrukturen (13.1, 13.2; 13.1', 13.2'; 13.1", 13.2") Haltemittel für eine randseitige Fixierung des Dehnkörpers (10) angebracht sind. 16. Befahrbares Bauwerk nach einem der Ansprüche 11 bis
15, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Grundstrukturen (13.1') eine befahrbare Oberfläche (39) aufweist. 17. Befahrbares Bauwerk nach einem der Ansprüche 11 bis
16, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstrukturen (13.1, 13.2; 13.1', 13.2'; 13.1", 13.2") jeweils eine im Wesentlichen parallel zur Arbeitsrichtung (A) der Dehnfuge orentierte Haftfläche (38) für den Dehnkörper (10) aufweisen. 18. Befahrbares Bauwerk nach einem der Ansprüche 11 bis
17, dadurch gekennzeichnet, dass eine zwischen dem Unterbau (3.1') und dem Fahrbahnaufbau (4.1) eines Teilbauwerks (2.1') bestehende Abdichtung (6') sich unter die zugeordnete Grundstruktur (13.1') erstreckt. 19. Befahrbares Bauwerk nach einem der Ansprüche 1 bis
18, dadurch gekennzeichnet, dass eine in Arbeitsrichtung (A) der Dehnfuge nicht geteilte Stützplatte (17; 17') vorgesehen ist. 20. Befahrbares Bauwerk nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass sich längs mindestens einer - in Arbeitsrichtung (A) der Dehnfuge (7) betrachtet - Stirnseite der Stützplatte (17; 17') ein hochkompressible Füllleiste (21; 21') erstreckt. 21. Befahrbares Bauwerk nach Anspruch 18 oder Anspruch
19, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht geteilte Stützplatte (17') einseitig an dem Unterbau (3.1') und/oder einer ggf. darauf aufgestzten Grundstruktur (13.1') eines der beiden Teilbauwerke (2.1') fixiert ist. 22. Befahrbares Bauwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützplatte (17") in Arbeitsrichtung (A) der Dehnfuge (7) geteilt ausgeführt ist und zwei jeweils an dem Unterbau (3.1", 3.2") eines der beiden Teilbauwerke (2.1", 2.2.") fixierte Stützplattenabschnitte aufweist. 23. Befahrbares Bauwerk nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden fixierten Stützplattenabschnitte ineinander verzahnt ausgeführt sind.
24. Befahrbares Bauwerk nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützplatte (17") in Arbeitsrichtung (A) der Dehnfuge (7) dreigeteilt ist, wobei die beiden fixierten Stützplattenabschnitte jeweils einen Randabschnitt (41, 43) bilden, zwischen denen ein freier Stützplattenabschnitt (44) aufgenommen ist, welcher beidseitig mit dem jeweils angrenzenden Randabschnitt (41, 43) verzahnt ist. 25. Befahrbares Bauwerk nach einem der Ansprüche 1 bis
24, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen der Stützplatte (17; 17'; 17") und dem Dehnkörper (10) eine insbesondere als Elastomerbahn, insbesondere als EPDM-Folie (30) ausgeführte Trennlage (29) befindet. 26. Befahrbares Bauwerk nach einem der Ansprüche 1 bis
25, dadurch gekennzeichnet, dass die polymerbasierte Dehnkörper-Vergussmasse als Polymerbasis insbesondere PMMA, PU und/oder Polyurea aufweist. 27. Befahrbares Bauwerk nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass für alle Schichten (31, 32, 33) des Dehnkörpers (10) PMMA die Polymerbasis der polymerbasierten Dehnkörper-Vergussmasse bildet, wobei der Dehnkörper (10) in jeder seiner Schichten (31, 32, 33) eine Bruchdehnung von mindestens 100%, bevorzugt mindestens 120% aufweist. 28. Befahrbares Bauwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die unterste Schicht (31) des Dehnkörpers (10) in mehreren in Längsrichtung der Dehnfuge (7) aneinandergefügten, nacheinander gegossenen Abschnitten besteht und dass mindestens die oberste Schicht (33) des Dehnkörpers (10) über die gesamte Länge der Dehnfuge (7) in einem einzigen Arbeitsgang durchgehend gegossen ist.
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