EP4222325A1 - Dichtungselement für eine bauwerksfuge - Google Patents

Dichtungselement für eine bauwerksfuge

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EP4222325A1
EP4222325A1 EP21777514.7A EP21777514A EP4222325A1 EP 4222325 A1 EP4222325 A1 EP 4222325A1 EP 21777514 A EP21777514 A EP 21777514A EP 4222325 A1 EP4222325 A1 EP 4222325A1
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EP
European Patent Office
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carrier layer
sealing element
functional material
carrier
section
Prior art date
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Application number
EP21777514.7A
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English (en)
French (fr)
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EP4222325B1 (de
Inventor
Livia Nogueira Divino
Sebastian Simon
Christian Förg
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Hilti AG
Original Assignee
Hilti AG
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Publication date
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Application granted granted Critical
Publication of EP4222325B1 publication Critical patent/EP4222325B1/de
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    • E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints
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    • E04B1/66—Sealings
    • E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints
    • E04B1/6813—Compressable seals of hollow form
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    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/74—Removable non-load-bearing partitions; Partitions with a free upper edge
    • E04B2/7407—Removable non-load-bearing partitions; Partitions with a free upper edge assembled using frames with infill panels or coverings only; made-up of panels and a support structure incorporating posts
    • E04B2/7409—Removable non-load-bearing partitions; Partitions with a free upper edge assembled using frames with infill panels or coverings only; made-up of panels and a support structure incorporating posts special measures for sound or thermal insulation, including fire protection
    • E04B2/7411—Details for fire protection

Definitions

  • the invention relates to a sealing element for a building joint, with a first carrier layer and a second carrier layer.
  • the two carrier layers are essentially of the same length. Furthermore, at least one section of the first carrier layer and at least one section of the second carrier layer converge in a V-shape.
  • V-shaped convergence means that at least one section of the first carrier layer is arranged at an acute angle relative to at least one section of the second carrier layer
  • sealing elements are known from the prior art.
  • the carrier layers running towards one another in a V-shape serve to provide the sealing element with a certain mobility, so that it can adapt to any relative movements of the boundary surfaces of the building joint that may occur. Such relative movements can result from settlement processes of the building in which the building joint is located.
  • the mobility can be used to compensate for variations in the width of the building joint to be sealed.
  • a sealing element of this type can therefore be used in building joints whose width varies within a certain range.
  • EP 3 584 381 A1 discloses a sealing element which is made of an intumescent material and is therefore used for fire protection sealing.
  • the sealing element from EP 3 584 381 A1 can have differently designed profiles, so that it can be used in different types of building joints.
  • a multi-part seal structure is usually necessary.
  • a sealing cord is known from WO 2017/207252 A1, which contains an intumescent material and is used for sealing against smoke gas, water and dust.
  • the object of the present invention to specify a sealing element by means of which different sealing functions can be provided in a simple manner.
  • the sealing element should be structurally simple so that it can be manufactured easily and inexpensively.
  • it should be possible to install the sealing element in the building joint with little effort.
  • a sealing element of the type mentioned at the outset in which a receiving space is formed between the first carrier layer and the second carrier layer and a functional material is received in the receiving space.
  • a functional material is understood to be a material that fulfills a certain function in connection with the sealing of a building joint. Examples of such functions are fire protection, thermal insulation and sealing against moisture, foreign particles and air exchange. Foreign particles are z. B. Dust particles.
  • a single functional material that fulfills one or more functions can be accommodated in the accommodation space. Of course, it is also possible to accommodate several functional materials in the accommodation space, each of which fulfills the same or different functions.
  • Such a sealing element is structurally simple. As a result, it can be produced easily and inexpensively, in particular as an endless material.
  • sealing elements can be easily adapted to different applications.
  • the recording space can be completely or only partially filled with the functional material.
  • the fact that at least sections of the carrier layers run towards one another in a V-shape means that the sealing element can be reliably placed against the boundary layers of the building joint.
  • this shape makes it easier to insert the sealing element into the building joint, since the sections running towards one another in a V-shape act as insertion bevels.
  • Such a sealing element can also be used for a wide range of joint widths without having to be modified for this purpose.
  • the first backing layer and the second backing layer may comprise a polymeric material.
  • they are therefore made of a plastic material, for example polyvinyl chloride.
  • the carrier layers can comprise a fiber material.
  • they can also have a metallic material or a composite material.
  • the first carrier layer and the second carrier layer can comprise a paper or cardboard material and/or a cork material in the broadest sense. It is also conceivable that the first carrier layer and the second carrier layer have a wood material, in particular a bamboo material.
  • the at least one section of the first carrier layer and the at least one section of the second carrier layer are connected to one another at their respective ends that are closer together.
  • the first carrier layer and the second carrier layer are connected to one another in an elastically yielding manner.
  • the sealing element is only open on one side. This makes it particularly easy to introduce a functional material into the receiving space and hold it there.
  • the carrier layers connected to one another preferably form a one-piece carrier layer composite.
  • An elastically flexible connection means that the sealing element can be elastically compressed in a width direction of the associated building joint. This facilitates insertion into the building joint.
  • a further section of the first carrier layer and a further section of the second carrier layer can essentially run parallel to one another.
  • Each of the further sections is in particular connected to one of the sections running towards one another in a V-shape, preferably connected in one piece.
  • a relatively large receiving space can be created.
  • a comparatively large amount of functional material can be accommodated therein.
  • such a sealing element is designed to penetrate over a comparatively great depth into the building joint and to ensure sealing.
  • the first carrier layer and the second carrier layer preferably converge as a whole in a V-shape.
  • the sealing element is therefore particularly simple in construction and can be produced extremely easily.
  • the carrier layers can be produced by means of an extrusion process.
  • the carrier layers can be flat.
  • a section of an outer surface of the first carrier layer forms a first contact surface for contact with a boundary surface of the construction joint and/or a section of an outer surface of the second carrier layer forms a second contact surface for contact with a boundary surface of the construction joint.
  • the first carrier layer and the second carrier layer are thus directly, in particular without the interposition of further layers, in contact with the associated boundary surfaces of the building joint. This also makes the sealing element structurally simple.
  • first contact surface and/or the second contact surface can be provided with an adhesive coating.
  • an adhesive coating serves to increase the static friction between the carrier layer and the associated interface of the building joint.
  • the adhesive coating serves to achieve improved adhesion of the carrier layer to an associated boundary surface of the building joint through adhesion. As a result, the sealing element is reliably held in the structural joint.
  • At least one holding element for holding the sealing element is on the first contact surface and/or on the second contact surface provided in the building joint.
  • the holding element is in particular a holding projection or a holding finger.
  • the sealing element is also reliably held within the building joint by means of the at least one holding element.
  • the holding element is deformed, for example, so that sections of the holding element get caught on the associated boundary surface of the building joint.
  • the functional material includes an intumescent material.
  • an intumescent material swells under the action of heat, i.e. increases its volume.
  • the sealing element can ensure a particularly reliable fire protection seal. This is particularly true in relation to sealing against surfaces that are not ideally flat.
  • the functional material includes a thermal insulation material. Heat transfer through the structural joint is thus reliably prevented or at least inhibited.
  • the thermal insulation material includes, for example, mineral wool.
  • the functional material can include a noise insulation material.
  • the building joint can thus be insulated from an acoustic point of view.
  • Such an insulation material can also include mineral wool.
  • the functional material can also include a sealing material.
  • a sealing material serves to seal against smoke, air, moisture, foreign particles and/or water. The building joint can thus be reliably sealed in this respect.
  • the functional material rests against both the first carrier layer and the second carrier layer, with the functional material being elastically flexible. It can thus be the first carrier layer and the second carrier layer under elastic deformation of the Bring functional material together. As soon as the force applied for this is no longer effective, the carrier layers are moved back into their original position by the functional material elastically deforming back.
  • the overall result is a sealing element that can be compressed in a dimension corresponding to a joint width, for example for insertion into a building joint. As a result, the sealing element can be introduced particularly easily into the building joint. The sealing element can then elastically deform back within the building joint, so that it comes to a reliable sealing contact with the boundary surfaces of the building joint.
  • the deformation of the functional material can also lead to the sealing element being pulled into the structural joint.
  • the functional material can have a higher elastic resilience than the carrier layers.
  • the carrier layers are stiffer than the functional material.
  • an elastic deformation of the sealing element can be influenced in a targeted manner with regard to the location of the elastic deformation and with regard to an associated direction of deformation.
  • the sealing element can be configured in such a way that the carrier layers essentially do not deform elastically and thus the elastic deformation of the sealing element essentially results from an elastic deformation of the functional material.
  • Such a deformation takes place in particular essentially over the entire length and/or the entire width of the functional material.
  • the sealing element can be easily and reliably introduced into an associated building joint.
  • a spring element which is separate from the functional material and connects the first carrier layer and the second carrier layer can be arranged in the receiving space.
  • This spring element can be elastically compressed in that the first carrier layer and the second carrier layer are brought closer together.
  • the advantage of using a spring element is that the actual functional material can be selected regardless of its elastic formability.
  • a particularly high force can be achieved by means of a spring element, with which the Sealing element is pressed in the assembled state to associated interfaces of the building joint.
  • a further variant provides that at least one of the ends of the carrier layers, which are further apart from one another in the cross-sectional view, is provided with a stop element for resting on an edge of the building joint.
  • this stop element preferably protrudes away from the respective other carrier layer, ie outwards from the sealing element.
  • Such a stop element prevents the sealing element from being pushed too far into the building joint. This results in a precise arrangement of the sealing element within the structural joint.
  • a cover element for covering the receiving space can be arranged on at least one of the ends of the carrier layers that are further away from one another in the cross-sectional view.
  • the cover element can start from one end of one of the carrier layers and extend in the direction of the respective other carrier layer, ie in the direction of the receiving space.
  • the covering element can also be connected to the ends of both carrier layers.
  • the covering element is then preferably elastically deformable.
  • the cover element serves to protect the receiving space and the functional material arranged therein from dirt and/or moisture.
  • the cover element can be attached to the at least one carrier layer as a solid body or can be sprayed in liquid form onto the functional material and the associated ends of the carrier layers.
  • the covering element starts from only one of the carrier layers, it can extend beyond the respective other carrier layer.
  • the cover element can then also act as a stop element in order to prevent the sealing element from being pushed in too far into a building joint.
  • FIG. 1 shows a section of a sealing element according to the invention in a perspective view
  • FIGS. 25 and 26 show additional variants of the sealing element according to the invention in cross-sections, the sealing element being cut along plane A in FIG. 1, and
  • FIG. 1 shows a sealing element 10 which is designed to seal a building joint.
  • It comprises a first carrier layer 12 and a second carrier layer 14.
  • Both carrier layers 12, 14 are essentially planar.
  • At least one section of an outer surface 13 of the first carrier layer 12 forms a first contact surface for contact with a boundary surface of the building joint.
  • a section of an outer surface 15 of the second carrier layer 14 forms a second contact surface for contact with an interface of the building joint.
  • the first carrier layer 12 and the second carrier layer 14 run towards one another as a whole in a V-shape in a cross-sectional view which is oriented perpendicularly to a longitudinal direction L of the sealing element 10 (cf. plane A).
  • the two carrier layers 12, 14 are also essentially of the same length.
  • This connection 16 is elastically flexible. Starting from the position shown in FIG. 1, the carrier layers 12, 14 can be elastically deformed in such a way that the two carrier layers 12, 14 are moved towards one another.
  • a receiving space 18 Formed between the first carrier layer 12 and the second carrier layer 14 is a receiving space 18 in which a functional material 20 is received.
  • FIG. 2 shows an embodiment in which the receiving space 18 is completely filled with a functional material 20 .
  • the functional material 20 is thus in contact with both the first carrier layer 12 and the second carrier layer 14 .
  • the functional material 20 is an intumescent material 22.
  • the functional material 20 only partially fills the receiving space 18 . In this case, that area of the receiving space 18 which is oriented in the direction of the connection 16 is left free.
  • FIG. 4 represents a variant of the embodiments according to FIGS. 2 and 3. Again, the same functional material 20 is used, which again only partially fills the receiving space 18 .
  • the functional material 20 is now a thermal insulation material 24 which is also a noise insulation material 26 at the same time.
  • the functional material 20 is mineral wool.
  • the receiving space 18 is again completely filled with the functional material 20 .
  • a cover element 28 is now additionally provided, which connects the ends of the carrier layers 12, 14 that are further away from each other and covers the receiving space 18.
  • the functional material 20 is thus protected against the effects of dirt and moisture.
  • the covering element 28 can also be shaped more elastically, so that it does not stand in the way of the carrier layers 12, 14 moving towards one another.
  • the functional material 20 is again the intumescent material 22.
  • a first strip is applied to the first carrier layer 12 .
  • a second strip of the functional material 20 is arranged on the second carrier layer 14 .
  • the receiving space 18 is not filled between the strips of the functional material 20 .
  • the embodiment from Figure 7 represents a further development of the embodiment from Figure 6.
  • a further functional material 20 is arranged between the strips of the intumescent material 22 .
  • Two different functional materials 20 are therefore provided in the receiving space 18 .
  • the additional functional material 20 can be a thermal insulation material 24 , a noise insulation material 26 or a sealing material 30 .
  • FIG. 8 The embodiment according to FIG. 8 is based on the embodiment according to FIG.
  • a spring element 32 which is separate from the functional materials 20 and connects the first carrier layer 12 and the second carrier layer 14 is arranged in the receiving space 18 .
  • the carrier layers 12, 14 can be elastically returned to their starting position by the spring element 32 after they have been moved towards one another in the vertical direction in FIG.
  • the spring element 32 thus defines a pressing force of the sealing element 10 in its installed position.
  • the sealing element 10 rests particularly reliably on the associated boundary surfaces of the building joint in the installed state.
  • the embodiment according to FIG. 9 is also based on the embodiment according to FIG.
  • both the first contact surface and the second contact surface are provided with an adhesive coating 34 .
  • the sealing element 10 can be held particularly reliably in an assigned building joint.
  • That end of the first carrier layer 12 which is further away from the second carrier layer 14 is equipped with a stop element 36 .
  • the stop element 36 protrudes from the first carrier layer 12 in a direction pointing away from the second carrier layer 14 .
  • the sealing element 10 can be positioned precisely in an associated building joint by means of the stop element 36 .
  • the embodiment according to Figure 11 is a combination of the embodiments according to Figure 5 and Figure 10.
  • a cover element 28 is now provided again, which, however, is only connected to one end of the second carrier layer 14 in the embodiment according to FIG.
  • the cover element 28 extends over the receiving space 18 and over one end of the first carrier layer 12 .
  • the receiving space 18 is reliably covered and thus protected from the undesirable effects of dirt.
  • the section of the cover element 28 that protrudes beyond the first carrier layer 12 also acts as a stop element 36.
  • the sealing element 10 according to FIG. 11 has a combined stop element 36 and cover element 28 .
  • the embodiment according to FIG. 12 is also based on the embodiment according to FIG.
  • three holding elements 38 in the form of holding fingers 40 are provided on the outer surfaces 13, 15 in each case.
  • the retaining fingers 40 When inserted into an associated building joint, the retaining fingers 40 are slightly deformed, so that they catch on the boundary surfaces of the building joint.
  • FIG. 13 represents a variant of the embodiment according to FIG. Figures 14 to 24 show further embodiments of the sealing element 10.
  • the carrier layers 12, 14 are designed in such a way that only sections 12a, 14a thereof run towards one another in a V-shape. Further sections 12b, 14b of the first carrier layer 12 and the second carrier layer 14 run essentially parallel to one another.
  • the embodiment according to FIG. 14 otherwise corresponds to the embodiment according to FIG.
  • the embodiment according to FIG. 15 corresponds to the embodiment according to FIG.
  • the intumescent material 22 is only arranged on the sections 12b, 14b of the carrier layers 12, 14 running parallel to one another.
  • FIG. 17 represents a further development of the embodiment according to FIG.
  • FIG. 18 also represents a further development of the embodiment according to FIG. 15.
  • a further functional material 20 which can be a thermal insulation material 24 , a noise insulation material 26 or a sealing material 30 , is now arranged in those sections of the receiving space 18 which are not occupied by the intumescent material 22 .
  • the variant according to Figure 19 combines the embodiments according to Figures 17 and 18.
  • the embodiment according to FIG. 20 is based on the embodiment according to FIG.
  • the embodiment according to FIG. 21 differs from the variant from FIG. 20 in that an additional functional material 20 is arranged in the remaining sections of the receiving space 18 .
  • a stop element 36 is now arranged at the ends of the carrier layers 12, 14 that are further away from one another.
  • the stop elements 36 each project outwards away from the sealing element 10 .
  • stop elements 36 The function of the stop elements 36 is as already explained in connection with FIG.
  • the variant from FIG. 23 differs from the variant from FIG. 22 only in that an additional functional material 20 is arranged in the remaining sections of the receiving space 18 .
  • Figure 24 is a variant of the embodiment of Figure 11.
  • FIGS. 25 and 26 show two additional embodiments of the sealing element 10, the carrier layers 12, 14 again running towards one another as a whole in a V-shape. In the following, only the differences from the embodiments already explained, in particular the embodiment according to FIG. 10, will be discussed.
  • the carrier layers 12, 14 are essentially flat.
  • the cross section of the connection 16 is not pointed, but rather blunt.
  • the connection 16 is formed by a connecting element connecting the carrier layers 12, 14.
  • the variant according to FIG. 26 represents a modification of the variant from FIG. 25, with the carrier layer 14 being slightly curved. In the cross-sectional view shown in FIG. 26, the carrier layer 14 is thus curved.
  • sealing elements 10 according to FIGS. 25 and 26 can be equipped with any functional material 20 or any combination of functional materials 20.
  • FIGS. 27 to 29 relate to different installation situations for sealing elements 10.
  • one or more sealing elements 10 are arranged in a building joint 42, which is defined by associated boundary surfaces 42a, 42b.
  • the structural joint 42 is a joint between two wall sections 44, 46.
  • the structural joint 42 runs vertically.
  • the structural joint 42 is sealed on both sides by a sealing element 10, which is designed according to the exemplary embodiment from FIG.
  • stop elements 36 each rest against an edge of the structural joint 42 so that the sealing elements 10 cannot be pushed further into the interior of the structural joint 42 than is shown in FIG.
  • the installation situation from FIG. 28 relates to a structural joint 42 between a wall section 48 and a ceiling section 50.
  • a structural joint 42 is also referred to as a head-of-wall joint.
  • This construction joint 42 is only closed on one side by means of a sealing element 10 .
  • the functional material 20 provided in the receiving space 18 is an intumescent material 22 which is arranged in strips on the two carrier layers 12, 14.
  • a stop element 36 is only provided on one side of this sealing element 10 predestines it for use on a building joint that is delimited at least on one side by a ceiling section 50 .
  • An additional stop element 36 provided on the other side of the sealing element 10 would only interfere with the installation of the sealing element 10 .
  • the installation situation shown in FIG. 29 also relates to the building joint 42, which is formed between the wall section 48 and the ceiling section 50.
  • the building joint 42 is sealed on both sides by means of a sealing element 10 .
  • the sealing element 10 corresponds to the variant from Figure 10. Again, the stop elements 36 each rest against an edge of the structural joint 42, so that the sealing elements 10 cannot be pushed further into the interior of the structural joint 42 than is shown in FIG.
  • FIGS. 28 and 29 can also be rotated by 180°, with the top section 50 then being a bottom section.

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Abstract

Es wird ein Dichtungselement (10) für eine Bauwerksfuge beschrieben, das eine erste Trägerschicht (12) und eine zweite Trägerschicht (14) aufweist, wobei in einer Querschnittsansicht (A), die senkrecht zu einer Längsrichtung (L) des Dichtungselements (10) orientiert ist, die beiden Trägerschichten (12, 14) im Wesentlichen gleich lang sind und wenigstens ein Abschnitt der ersten Trägerschicht (12) sowie wenigstens ein Abschnitt der zweiten Trägerschicht (14) V-förmig aufeinander zu laufen. Zwischen der ersten Trägerschicht (12) und der zweiten Trägerschicht (14) ist zudem ein Aufnahmeraum (18) gebildet, in dem ein Funktionsmaterial (20) aufgenommen ist.

Description

Dichtungselement für eine Bauwerksfuge
Die Erfindung betrifft ein Dichtungselement für eine Bauwerksfuge, mit einer ersten Trägerschicht und einer zweiten Trägerschicht. In einer Querschnittsansicht, die senkrecht zu einer Längsrichtung des Dichtungselements orientiert ist, sind die beiden Trägerschichten im Wesentlichen gleich lang. Ferner laufen wenigstens ein Abschnitt der ersten Trägerschicht sowie wenigstens ein Abschnitt der zweiten Trägerschicht V-förmig aufeinander zu.
V-förmiges Aufeinanderzulaufen bedeutet dabei, dass wenigstens ein Abschnitt der ersten Trägerschicht mit einem spitzen Winkel gegenüber wenigstens einem Abschnitt der zweiten Trägerschicht angeordnet ist
Solche Dichtungselemente sind aus dem Stand der Technik bekannt. Die V- förmig aufeinander zu laufenden Trägerschichten dienen dabei dazu, das Dichtungselement mit einer gewissen Beweglichkeit auszustatten, sodass es sich an eventuell auftretende Relativbewegungen der Grenzflächen der Bauwerksfuge anpassen kann. Derartige Relativbewegungen können aus Setzvorgängen des Bauwerks resultieren, in dem die Bauwerksfuge liegt. Alternativ kann die Beweglichkeit dazu genutzt werden, Variationen in der Breite der abzudichtenden Bauwerksfuge zu kompensieren. Ein derartiges Dichtungselement kann also in Bauwerksfugen verwendet werden, deren Breite innerhalb eines gewissen Bereichs schwankt.
Bauwerksfugen müssen nicht nur aus optischen Gründen, sondern auch zum Zwecke des Brandschutzes, der akustischen Isolierung und/oder der Abdichtung hinsichtlich Feuchtigkeit und/oder unerwünschtem Luftaustausch vorgesehen werden. Diese Funktionen werden teilweise durch eigens dafür gestaltete Dichtungselemente erreicht. Beispielsweise offenbart die EP 3 584 381 A1 ein Dichtungselement, das aus einem intumeszierenden Material gefertigt ist und somit der brandschutztechnischen Abdichtung dient. Das Dichtungselement aus der EP 3 584 381 A1 kann unterschiedlich gestaltete Profile aufweisen, sodass es in verschiedenartigen Bauwerksfugen verwendet werden kann. Um mehrere der genannten Funktionen zu erfüllen, ist im Regelfall em mehrteiliger Dichtungsaufbau nötig. Diesbezüglich ist aus der WO 2017/207252 A1 eine Dichtungsschnur bekannt, die ein intumeszierendes Material beinhaltet und einer Abdichtung gegen Rauchgas, Wasser und Staub dient.
Ferner ist es bekannt, die genannten Funktionen dadurch zu gewährleisten, dass im Wesentlichen formlose Dichtmassen oder Dichtpasten in die Bauwerksfuge eingebracht werden. Dies ist jedoch ungleich aufwändiger als ein vorgefertigtes Dichtungselement in die Bauwerksfuge einzubringen.
Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Dichtungselement anzugeben, mittels dem auf einfache Weise verschiedene Dichtfunktionen bereitgestellt werden können. Insbesondere soll das Dichtungselement strukturell einfach aufgebaut sein, sodass es einfach und kostengünstig hergestellt werden kann. Darüber hinaus soll eine Installation des Dichtungselements in der Bauwerksfuge aufwandsarm möglich sein.
Die Aufgabe wird durch ein Dichtungselement der eingangs genannten Art gelöst, bei dem zwischen der ersten Trägerschicht und der zweiten Trägerschicht ein Aufnahmeraum gebildet ist und im Aufnahmeraum ein Funktionsmaterial aufgenommen ist. Dabei wird unter einem Funktionsmaterial ein Material verstanden, das im Zusammenhang mit der Abdichtung einer Bauwerksfuge eine gewisse Funktion erfüllt. Beispiele solcher Funktionen sind der Brandschutz, die Wärmedämmung, sowie die Abdichtung gegenüber Feuchtigkeit, Fremdpartikeln und Luftaustausch. Fremdpartikel sind z. B. Staubpartikel. Im Aufnahmeraum kann dabei ein einziges Funktionsmaterial aufgenommen sein, das eine oder mehrere Funktionen erfüllt. Auch ist es selbstverständlich möglich, mehrere Funktionsmaterialien im Aufnahmeraum aufzunehmen, die jeweils gleiche oder unterschiedliche Funktionen erfüllen. Ein derartiges Dichtungselement ist strukturell einfach aufgebaut. Dadurch kann es insbesondere als Endlosmaterial einfach und kostengünstig hergestellt werden. Darüber hinaus können mittels eines solchen Dichtungselements unterschiedliche Dichtungsfunktionen erfüllt werden. Indem im Aufnahmeraum Funktionsmaterialien aufgenommen werden, die die gewünschten Funktionen bereitstellen, kann das Dichtungselement einfach an unterschiedliche Anwendungsfälle angepasst werden. Zudem kann der Aufnahmeraum je nach Anwendungsfall ganz oder lediglich teilweise mit dem Funktionsmaterial gefüllt sein. Die Tatsache, dass zumindest Abschnitte der Trägerschichten V-förmig aufeinander zu laufen, führt dazu, dass das Dichtungselement zuverlässig an die Grenzschichten der Bauwerksfuge angelegt werden kann. Darüber hinaus wird durch diese Formgebung das Einschieben des Dichtungselements in die Bauwerksfuge erleichtert, da die V-förmig aufeinander zu laufenden Abschnitte als Einführschrägen wirken. Auch ist ein solches Dichtungselement für eine große Bandbreite an Fugenbreiten einsetzbar, ohne dafür modifiziert werden zu müssen.
Die erste Trägerschicht und die zweite Trägerschicht können ein Polymermaterial umfassen. Sie sind also insbesondere aus einem Kunststoffmaterial, zum Beispiel Polyvinylchlorid, hergestellt. Alternativ ist es möglich, dass die Trägerschichten ein Fasermaterial umfassen. Selbstverständlich können sie auch ein metallisches Material oder ein Verbundmaterial aufweisen. Ebenso können die erste Trägerschicht und die zweite Trägerschicht im Weitesten Sinne ein Papier- oder Pappenmaterial und/oder ein Korkmaterial umfassen. Ebenfalls ist es denkbar, dass die erste Trägerschicht und die zweite Trägerschicht ein Holzmaterial, insbesondere ein Bambusmaterial aufweisen.
Gemäß einer Ausführungsform sind der wenigstens eine Abschnitt der ersten Trägerschicht und der wenigstens eine Abschnitt der zweiten Trägerschicht an ihren jeweils näher zusammenliegenden Enden miteinander verbunden. Insbesondere sind die erste Trägerschicht und die zweite Trägerschicht elastisch nachgiebig miteinander verbunden. Im Querschnitt ist das Dichtungselement also lediglich einseitig geöffnet. Dadurch ist es besonders einfach, ein Funktionsmaterial in den Aufnahmeraum einzubringen und dort zu halten. Die miteinander verbundenen Trägerschichten bilden bevorzugt einen einstückigen Trägerschichtverbund. Dadurch lässt sich das Dichtungselement vergleichsweise einfach und kostengünstig herstellen. Eine elastisch nachgiebige Verbindung führt dabei dazu, dass das Dichtungselement in einer Breitenrichtung der zugeordneten Bauwerksfuge elastisch komprimiert werden kann. Dadurch wird das Einführen in die Bauwerksfuge erleichtert. Zudem wird mit besonders hoher Zuverlässigkeit gewährleistet, dass das Dichtungselement an den Grenzflächen der Bauwerksfuge dichtend anliegt. Ein weiterer Abschnitt der ersten T rägerschicht und em weiterer Abschnitt der zweiten Trägerschicht können im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Jeder der weiteren Abschnitte ist dabei insbesondere mit einem der V-förmig aufeinander zu laufenden Abschnitte verbunden, bevorzugt einstückig verbunden. Auf diese Weise kann ein verhältnismäßig großer Aufnahmeraum geschaffen werden. Dementsprechend kann darin eine vergleichsweise große Menge an Funktionsmaterial aufgenommen sein. Dadurch ergibt sich ein besonders widerstandsfähiges Dichtungselement und/oder ein Dichtungselement, mittels dem ein besonders hoher Funktionsumfang bereitgestellt werden kann. Ferner ist ein derartiges Dichtungselement dafür ausgebildet, über eine vergleichsweise große Tiefe in die Bauwerksfuge einzudringen und für Abdichtung zu sorgen.
Bevorzugt laufen die erste Trägerschicht und die zweite Trägerschicht als Ganzes V-förmig aufeinander zu. Das Dichtungselement ist damit besonders einfach im Aufbau und lässt sich äußerst einfach herstellen. Beispielsweise lassen sich die Trägerschichten mittels eines Extrusionsverfahrens produzieren. Die Trägerschichten können in diesem Zusammenhang eben sein.
In einer Variante bildet ein Abschnitt einer Außenfläche der ersten Trägerschicht eine erste Anlagefläche zur Anlage an einer Grenzfläche der Bauwerksfuge und/oder ein Abschnitt einer Außenfläche der zweiten Trägerschicht bildet eine zweite Anlagefläche zur Anlage an einer Grenzfläche der Bauwerksfuge. Die erste Trägerschicht und die zweite Trägerschicht liegen also direkt, insbesondere ohne Zwischenschaltung von weiteren Schichten, an den jeweils zugeordneten Grenzflächen der Bauwerksfuge an. Auch dadurch ist das Dichtungselement strukturell einfach aufgebaut.
Ebenso können bzw. kann die erste Anlagefläche und/oder die zweite Anlagefläche mit einer Haftbeschichtung versehen sein. Eine solche Beschichtung dient dazu, die Haftreibung zwischen der Trägerschicht und der zugeordneten Grenzfläche der Bauwerksfuge zu vergrößern. Alternativ oder zusätzlich dient die Haftbeschichtung dazu, eine verbesserte Haftung der Trägerschicht an einer zugeordneten Grenzfläche der Bauwerksfuge durch Adhäsion zu erreichen. Dadurch ist das Dichtungselement zuverlässig in der Bauwerksfuge gehalten.
In einer Weiterbildung ist an der ersten Anlagefläche und/oder an der zweiten Anlagefläche wenigstens ein Halteelement zur Halterung des Dichtungselements in der Bauwerksfuge vorgesehen. Das Halteelement ist insbesondere em Haltevorsprung oder ein Haltefinger. Auch mittels des wenigstens einen Halteelements wird das Dichtungselement zuverlässig innerhalb der Bauwerksfuge gehalten. Hierzu wird das Halteelement beispielsweise verformt, sodass sich Abschnitte des Halteelements an der zugeordneten Grenzfläche der Bauwerksfuge verhaken.
In einer Ausführungsform umfasst das Funktionsmaterial ein intumeszierendes Material. Ein solches Material quillt unter der Einwirkung von Wärme auf, vergrößert also sein Volumen. Dadurch kann das Dichtungselement eine besonders zuverlässige, brandschutztechnische Abdichtung gewährleisten. Das gilt insbesondere mit Bezug zur Abdichtung gegenüber Flächen, die nicht ideal eben sind.
Alternativ oder zusätzlich umfasst das Funktionsmaterial ein Wärmedämmungsmaterial. Ein Wärmeübergang durch die Bauwerksfuge wird somit zuverlässig verhindert oder zumindest gehemmt. Das Wärmedämmungsmaterial umfasst beispielsweise Mineralwolle.
Auch ist es möglich, dass das Funktionsmaterial ein Geräuschdämmungsmaterial umfasst. Die Bauwerksfuge kann somit in akustischer Hinsicht gedämmt werden. Auch ein derartiges Dämmungsmaterial kann Mineralwolle umfassen.
Das Funktionsmaterial kann auch ein Dichtungsmaterial umfassen. Ein Dichtungsmaterial dient dabei der Abdichtung gegenüber Rauch, Luft, Feuchtigkeit, Fremdpartikeln und/oder Wasser. Somit lässt sich die Bauwerksfuge in dieser Hinsicht zuverlässig abdichten.
Es versteht sich, dass die vorstehend erläuterten Funktionsmaterialien einzeln oder in Kombination im Aufnahmeraum aufgenommen werden können. Dabei ist es auch möglich, dass ein einziges Funktionsmaterial, zum Beispiel Mineralwolle, mehrere der genannten Funktionen erfüllt.
Gemäß einer Gestaltungsvariante liegt das Funktionsmaterial sowohl an der ersten Trägerschicht als auch an der zweiten Trägerschicht an, wobei das Funktionsmaterial elastisch nachgiebig ist. Es lassen sich somit die erste Trägerschicht und die zweite Trägerschicht unter elastischer Verformung des Funktionsmaterials aneinander annähern. Sobald die dafür aufgebrachte Kraft nicht mehr wirkt, werden die Trägerschichten in ihre Ausgangsstellung zurück bewegt, indem sich das Funktionsmaterial elastisch rückverformt. Insgesamt ergibt sich ein Dichtungselement, das zum Beispiel zum Einführen in eine Bauwerksfuge in einer einer Fugenbreite entsprechenden Dimension komprimiert werden kann. Dadurch lässt sich das Dichtungselement besonders leicht in die Bauwerksfuge einbringen. Innerhalb der Bauwerksfuge kann sich das Dichtungselement dann elastisch rückverformen, sodass es zu einer zuverlässigen dichtenden Anlage desselben an den Grenzflächen der Bauwerksfuge kommt.
Je nach Gestalt der Bauwerksfuge kann das Rückverformen des Funktionsmaterials auch dazu führen, dass das Dichtungselement in die Bauwerksfuge hineingezogen wird.
In diesem Zusammenhang kann das Funktionsmaterial eine höhere elastische Nachgiebigkeit aufweisen als die Trägerschichten. Mit anderen Worten sind die Trägerschichten steifer als das Funktionsmaterial. Durch einen solchen Aufbau kann eine elastische Verformung des Dichtungselements hinsichtlich des Orts der elastischen Verformung und hinsichtlich einer zugeordneten Verformungsrichtung gezielt beeinflusst werden. Insbesondere kann das Dichtungselement so konfiguriert sein, dass sich die Trägerschichten im Wesentlichen nicht elastisch verformen und somit die elastische Verformung des Dichtungselements im Wesentlichen aus einer elastischen Verformung des Funktionsmaterials resultiert. Eine derartige Verformung erfolgt insbesondere im Wesentlichen über die gesamte Länge und/oder die gesamte Breite des Funktionsmaterials. Dadurch lässt sich das Dichtungselement einfach und zuverlässig in eine zugeordnete Bauwerksfuge einbringen. Ferner kann im Aufnahmeraum ein vom Funktionsmaterial separates Federelement angeordnet sein, das die erste Trägerschicht und die zweite Trägerschicht verbindet. Dieses Federelement kann dadurch elastisch komprimiert werden, dass die erste Trägerschicht und die zweite Trägerschicht aneinander angenähert werden. Es ergibt sich somit dieselbe Funktionalität und dieselben Vorteile, die bereits im Zusammenhang mit dem elastisch nachgiebigen Funktionsmaterial erläutert wurden. Vorteilhaft an der Verwendung eines Federelements ist, dass das eigentliche Funktionsmaterial ohne Rücksicht auf seine elastische Formbarkeit gewählt werden kann. Zudem kann mittels eines Federelements eine besonders hohe Kraft erreicht werden, mit der das Dichtungselement im montierten Zustand an zugeordnete Grenzflächen der Bauwerksfuge angedrückt wird.
Eine weitere Variante sieht vor, dass an zumindest einem der in der Querschnittsansicht jeweils weiter voneinander entfernt liegenden Enden der Trägerschichten ein Anschlagelement zur Anlage an einem Rand der Bauwerksfuge vorgesehen ist. Bevorzugt steht dieses Anschlagelement in der Querschnittsansicht von der jeweils anderen Trägerschicht weg, also nach außen vom Dichtungselement ab. Ein derartiges Anschlagelement verhindert, dass das Dichtungselement zu weit in die Bauwerksfuge eingeschoben wird. Dadurch ergibt sich eine präzise Anordnung des Dichtungselements innerhalb der Bauwerksfuge.
Zudem kann an zumindest einem der in der Querschnittsansicht jeweils weiter voneinander entfernt liegenden Enden der T rägerschichten ein Abdeckelement zur Abdeckung des Aufnahmeraums angeordnet sein. Hierzu kann das Abdeckelement von einem Ende einer der Trägerschichten ausgehen und sich in Richtung der jeweils anderen Trägerschicht, also in Richtung des Aufnahmeraums erstrecken. Selbstverständlich kann das Abdeckelement auch mit den Enden beider Trägerschichten verbunden sein. Bevorzugt ist dann das Abdeckelement elastisch verformbar. In allen Varianten dient das Abdeckelement dazu, den Aufnahmeraum und das darin angeordnete Funktionsmaterial vor Schmutz und/oder Feuchtigkeit zu schützen. Das Abdeckelement kann als Festkörper an der zumindest einen Trägerschicht angebracht werden oder in flüssiger Form auf das Funktionsmaterial und die zugehörigen Enden der Trägerschichten aufgesprüht werden. Dies erfolgt insbesondere vor dem Einbau des Dichtungselements, sodass dieses bei seiner Montage bereits mit dem Abdeckelement versehen ist. Das Aufsprühen kann bei der Herstellung des Dichtungselements stattfinden oder in einer Baustellenumgebung. Es ergibt sich insgesamt ein besonders langlebiges Dichtungselement. Das gilt insbesondere auch für den Montageprozess.
Für den Fall, dass das Abdeckelement von lediglich einer der Trägerschichten ausgeht, kann es sich über die jeweils andere Trägerschicht hinaus erstrecken. Dann kann das Abdeckelement zusätzlich als Anschlagelement wirken, um ein zu tiefes Einschieben des Dichtungselements in eine Bauwerksfuge zu verhindern. Die Erfindung wird nachstehend anhand verschiedener Ausführungsbeispiele erläutert, die in den beigefügten Zeichnungen gezeigt sind. Es zeigen:
- Figur 1 einen Abschnitt eines erfindungsgemäßen Dichtungselements in einer perspektivischen Ansicht,
- Figuren 2 bis 13 verschiedene Varianten des erfindungsgemäßen Dichtungselements in Querschnittsdarstellungen, wobei das Dichtungselement entlang der Ebene A in Figur 1 geschnitten wurde,
- Figuren 14 bis 24 weitere Varianten des erfindungsgemäßen Dichtungselements in Querschnittsdarstellungen, wobei das Dichtungselement entlang der Ebene A in Figur 1 geschnitten wurde,
- Figuren 25 und 26 zusätzliche Varianten des erfindungsgemäßen Dichtungselements in Querschnittsdarstellungen, wobei das Dichtungselement entlang der Ebene A in Figur 1 geschnitten wurde, und
- Figuren 27 bis 29 erfindungsgemäße Dichtungselemente in verschiedenen Einbausituationen.
Figur 1 zeigt ein Dichtungselement 10, das dazu ausgebildet ist, eine Bauwerksfuge abzudichten.
Es umfasst eine erste Trägerschicht 12 und eine zweite Trägerschicht 14.
Beide Trägerschichten 12, 14 sind im Wesentlichen eben.
Dabei bildet zumindest ein Abschnitt einer Außenfläche 13 der ersten Trägerschicht 12 eine erste Anlagefläche zur Anlage an einer Grenzfläche der Bauwerksfuge.
Ein Abschnitt einer Außenfläche 15 der zweiten Trägerschicht 14 bildet eine zweite Anlagefläche zur Anlage an einer Grenzfläche der Bauwerksfuge.
Die erste Trägerschicht 12 und die zweite Trägerschicht 14 laufen in einer Querschnittsansicht, die senkrecht zu einer Längsrichtung L des Dichtungselements 10 orientiert ist (vgl. Ebene A) als Ganzes V-förmig aufeinander zu. In dieser Querschnittsansicht sind die beiden Trägerschichten 12, 14 zudem im Wesentlichen gleich lang.
Dabei sind sie an ihren jeweils näher zusammenliegenden Enden miteinander verbunden. Diese Verbindung 16 ist elastisch nachgiebig. Die Trägerschichten 12, 14 können also ausgehend von der in Figur 1 dargestellten Stellung derart elastisch verformt werden, dass die beiden Trägerschichten 12, 14 aufeinander zu bewegt werden.
Zwischen der ersten Trägerschicht 12 und der zweiten Trägerschicht 14 ist ein Aufnahmeraum 18 gebildet, in dem ein Funktionsmaterial 20 aufgenommen ist.
Im Folgenden werden anhand der Figuren 2 bis 13 Varianten des Dichtungselements 10 aus Figur 1 erläutert.
In diesem Zusammenhang zeigt die Figur 2 eine Ausführungsform, bei der der Aufnahmeraum 18 vollständig mit einem Funktionsmaterial 20 gefüllt ist.
Das Funktionsmaterial 20 liegt somit sowohl an der ersten Trägerschicht 12 als auch an der zweiten Trägerschicht 14 an.
Das Funktionsmaterial 20 ist in diesem Fall ein intumeszierendes Material 22.
Es ist ferner elastisch nachgiebig.
Bei der in Figur 3 dargestellten Ausführungsform des Dichtungselements 10 wird dasselbe Funktionsmaterial 20 verwendet wie bei der Ausführungsform gemäß Figur 2.
Im Unterschied hierzu füllt das Funktionsmaterial 20 den Aufnahmeraum 18 jedoch nur teilweise aus. Dabei ist derjenige Bereich des Aufnahmeraums 18, der in Richtung der Verbindung 16 orientiert ist, freigelassen.
Die Ausführungsform gemäß Figur 4 stellt eine Variante der Ausführungsformen gemäß Figuren 2 und 3 dar. Wieder wird dasselbe Funktionsmaterial 20 verwendet, das wieder den Aufnahmeraum 18 nur teilweise ausfüllt.
Nunmehr ist das Funktionsmaterial 20 jedoch in einem Abschnitt des Aufnahmeraums 18 angeordnet, der der Verbindung 16 zugewandt ist. Eine weitere Variante des Dichtungselements 10 ist in Figur 5 zu sehen.
Im Unterschied zur Ausführungsform gemäß Figur 2 handelt es sich beim Funktionsmaterial 20 nun um ein Wärmedämmungsmaterial 24, das auch gleichzeitig ein Geräuschdämmungsmaterial 26 ist.
Dies wird beispielsweise dadurch erreicht, dass es sich beim Funktionsmaterial 20 um Mineralwolle handelt.
Der Aufnahmeraum 18 ist wieder vollständig vom Funktionsmaterial 20 ausgefüllt.
Im Unterschied zu den zuvor beschriebenen Ausführungsformen ist nun zusätzlich ein Abdeckelement 28 vorgesehen, das die jeweils weiter voneinander entfernten Enden der Trägerschichten 12, 14 miteinander verbindet und den Aufnahmeraum 18 verdeckt.
Das Funktionsmaterial 20 ist so gegenüber der Einwirkung von Schmutz und Feuchtigkeit geschützt.
Das Abdeckelement 28 ist außerdem elastischer formbar, sodass es dem Aufeinanderzubewegen der Trägerschichten 12, 14 nicht im Wege steht.
In der Ausführungsform gemäß Figur 6 ist das Funktionsmaterial 20 wieder das intumeszierende Material 22.
Dieses ist nun streifenförmig in den Aufnahmeraum 18 eingebracht.
Ein erster Streifen ist dabei auf der ersten Trägerschicht 12 aufgebracht.
Ein zweiter Streifen des Funktionsmaterials 20 ist auf der zweiten Trägerschicht 14 angeordnet.
Zwischen den Streifen des Funktionsmaterials 20 ist der Aufnahmeraum 18 nicht gefüllt.
Die Ausführungsform aus Figur 7 stellt eine Weiterbildung der Ausführungsform aus Figur 6 dar. In dieser Variante ist zwischen den Streifen aus dem intumeszierenden Material 22 ein weiteres Funktionsmaterial 20 angeordnet. Im Aufnahmeraum 18 sind also zwei unterschiedliche Funktionsmaterialien 20 vorgesehen.
Beim weiteren Funktionsmaterial 20 kann es sich um ein Wärmedämmungsmaterial 24, ein Geräuschdämmungsmaterial 26 oder um ein Dichtungsmaterial 30 handeln.
Die Ausführungsform gemäß Figur 8 basiert auf der Ausführungsform gemäß Figur 7.
Dabei ist im Aufnahmeraum 18 ein von den Funktionsmaterialien 20 separates Federelement 32 angeordnet, das die erste Trägerschicht 12 und die zweite Trägerschicht 14 verbindet.
Durch das Federelement 32 können die Trägerschichten 12, 14, nachdem sie in der Figur 8 in Vertikalrichtung aufeinander zu bewegt wurden, elastisch wieder in ihre Ausgangsposition zurückgestellt werden. Das Federelement 32 definiert somit eine Andruckkraft des Dichtungselements 10 in seiner montierten Stellung.
Dadurch liegt das Dichtungselement 10 im verbauten Zustand besonders zuverlässig an den zugeordneten Grenzflächen der Bauwerksfuge an.
Auch die Ausführungsform gemäß Figur 9 basiert auf der Ausführungsform gemäß Figur 7.
Nun sind zusätzlich sowohl die erste Anlagefläche als auch die zweite Anlagefläche mit einer Haftbeschichtung 34 versehen.
Dadurch kann das Dichtungselement 10 besonders zuverlässig in einer zugeordneten Bauwerksfuge gehalten werden.
Ferner basiert das Ausführungsbeispiel aus Figur 10 auf dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 7.
In dieser Variante ist dasjenige Ende der ersten Trägerschicht 12, das weiter von der zweiten Trägerschicht 14 entfernt ist, mit einem Anschlagelement 36 ausgestattet. Das Anschlagelement 36 steht dabei in einer von der zweiten Trägerschicht 14 weg weisenden Richtung von der ersten Trägerschicht 12 ab.
Es ist dazu ausgebildet, an einen Rand einer Bauwerksfuge angelegt zu werden, sodass mittels des Anschlagelements 36 ein übermäßig tiefes Einschieben des Dichtungselements 10 in die Bauwerksfuge verhindert wird.
Anders gesagt kann das Dichtungselement 10 mittels des Anschlagelements 36 präzise in einer zugeordneten Bauwerksfuge positioniert werden.
Die Ausführungsform gemäß Figur 11 ist eine Kombination der Ausführungsformen gemäß Figur 5 und Figur 10.
Es ist nun wieder ein Abdeckelement 28 vorgesehen, das jedoch in der Ausführungsform gemäß Figur 11 lediglich mit einem Ende der zweiten Trägerschicht 14 verbunden ist.
Ausgehend hiervon erstreckt sich das Abdeckelement 28 über den Aufnahmeraum 18 sowie über ein Ende der ersten Trägerschicht 12 hinweg. Dadurch ist der Aufnahmeraum 18 zuverlässig abgedeckt und somit vor unerwünschten Einflüssen von Schmutz geschützt.
Der über die erste Trägerschicht 12 hinausstehende Abschnitt des Abdeckelements 28 wirkt zudem als Anschlagelement 36.
Mit anderen Worten weist das Dichtungselement 10 gemäß Figur 11 ein kombiniertes Anschlagelement 36 und Abdeckelement 28 auf.
Die Ausführungsform gemäß Figur 12 basiert ebenfalls auf der Ausführungsform gemäß Figur 7.
Dabei sind an den Außenflächen 13, 15 jeweils drei Halteelemente 38 in Form von Haltefingern 40 Vorgesehen.
Beim Einführen in eine zugehörige Bauwerksfuge werden die Haltefinger 40 leicht verformt, sodass sie sich an den Grenzflächen der Bauwerksfuge verhaken.
Die Ausführungsform gemäß Figur 13 stellt eine Variante der Ausführungsform gemäß Figur 6 dar, die mit Halteelementen 38 in Form von Haltefingern 40 ausgestattet ist. Die Figuren 14 bis 24 zeigen weitere Ausführungsformen des Dichtungselements 10.
In diesen Varianten sind die Trägerschichten 12, 14 so gestaltet, dass jeweils nur Abschnitte 12a, 14a davon V-förmig aufeinander zulaufen. Weitere Abschnitte 12b, 14b der ersten Trägerschicht 12 und der zweiten Trägerschicht 14 verlaufen im Wesentlichen parallel zueinander.
Die Ausführungsform gemäß Figur 14 entspricht ansonsten der Ausführungsform gemäß Figur 2. Der Aufnahmeraum 18, der aufgrund der parallel zueinander verlaufenden Abschnitte 12b, 14b der Trägerschichten 12, 14 leicht vergrößert ist, ist wieder vollständig von einem intumeszierenden Material 22 gefüllt.
Die Ausführungsform gemäß Figur 15 entspricht bis auf die Unterschiede bei der Gestaltung der Trägerschichten 12, 14 der Ausführungsform gemäß Figur 6, wobei das intumeszierende Material 22 wieder streifenförmig ist.
In der Ausführungsform gemäß Figur 15 ist das intumeszierende Material 22 lediglich an den parallel zueinander verlaufenden Abschnitten 12b, 14b der Trägerschichten 12, 14 angeordnet.
Die Ausführungsform gemäß Figur 16 entspricht im Wesentlichen der Ausführungsform gemäß Figur 5.
Die Ausführungsform gemäß Figur 17 stellt eine Weiterbildung der Ausführungsform gemäß Figur 15 dar, bei der in den parallel verlaufenden Abschnitten 12b, 14b der Trägerschichten 12, 14 jeweils eine Haftbeschichtung 34 vorgesehen ist.
Auch die Ausführungsform gemäß Figur 18 stellt eine Weiterbildung der Ausführungsform gemäß Figur 15 dar.
Nunmehr ist in denjenigen Abschnitten des Aufnahmeraums 18, die nicht vom intumeszierenden Material 22 belegt sind, ein weiteres Funktionsmaterial 20 angeordnet, das ein Wärmedämmungsmaterial 24, ein Geräuschdämmungsmaterial 26 oder ein Dichtungsmaterial 30 sein kann. Die Variante gemäß Figur 19 kombiniert die Ausführungsformen gemäß Figuren 17 und 18.
Im Unterschied zur Ausführungsform gemäß Figur 18 sind nun also wieder Haftbeschichtungen 34 vorgesehen.
Die Ausführungsform gemäß Figur 20 basiert auf der Ausführungsform gemäß Figur 17, wobei nunmehr ein vom Funktionsmaterial 20 separates Federelement 32 vorgesehen ist, das die parallel zueinander verlaufenden Abschnitte 12b, 14b der Trägerschichten 12, 14 miteinander verbindet.
Die Ausführungsform gemäß Figur 21 unterscheidet sich dadurch von der Variante aus Figur 20, dass ein zusätzliches Funktionsmaterial 20 in den verbleibenden Abschnitten des Aufnahmeraums 18 angeordnet ist.
Die Ausführungsform aus Figur 22 ist eine Weiterbildung der Ausführungsform aus Figur 17.
Nun ist an den jeweils weiter entfernt voneinander liegenden Enden der Trägerschichten 12, 14 jeweils ein Anschlagelement 36 angeordnet.
Dabei stehen die Anschlagelemente 36 jeweils nach außen vom Dichtungselement 10 weg.
Die Funktion der Anschlagelemente 36 ergibt sich wie bereits im Zusammenhang mit der Figur 10 erläutert.
Die Variante aus Figur 23 unterscheidet sich lediglich dadurch von der Variante aus Figur 22, dass ein zusätzliches Funktionsmaterial 20 in den verbleibenden Abschnitten des Aufnahmeraums 18 angeordnet ist.
Das Ausführungsbeispiel aus Figur 24 ist eine Variante der Ausführungsform aus Figur 11.
Der Unterschied zwischen diesen beiden Ausführungsformen besteht dabei darin, dass in der Variante aus Figur 24 die Trägerschichten 12, 14 parallel zueinander verlaufende Abschnitte 12b, 14b aufweisen. Hinsichtlich des kombinierten Abdeckelements 28 und Anschlagelements 36 kann auf die Ausführungen zur Figur 11 verwiesen werden. Die vorstehend anhand der Figuren 2 bis 24 erläuterten Dichtungselemente 10 unterscheiden sich jeweils durch eines oder mehrere Merkmale. Dabei versteht es sich, dass die einzelnen Ausführungsbeispiele jeweils exemplarische Merkmalskombinationen betreffen. Es ist also ohne Weiteres denkbar, Merkmale einzelner Ausführungsformen in anderer Weise zu kombinieren als dies in den Figuren dargestellt ist.
Die Figuren 25 und 26 zeigen zwei zusätzliche Ausführungsformen des Dichtungselements 10, wobei die Trägerschichten 12, 14 wieder als Ganzes V- förmig aufeinander zulaufen. Im Folgenden wird lediglich auf die Unterschiede gegenüber den bereits erläuterten Ausführungsformen, insbesondere der Ausführungsform gemäß Figur 10, eingegangen.
In der Variante gemäß Figur 25 sind die Trägerschichten 12, 14 im Wesentlichen eben. Im Unterschied zu den vorhergehenden Ausführungsformen ist jedoch die Verbindung 16 im Querschnitt nicht spitz, sondern stumpf ausgeführt. Hierfür ist die Verbindung 16 durch ein die Trägerschichten 12, 14 verbindendes Verbindungselement gebildet.
Die Variante gemäß Figur 26 stellt eine Abwandlung der Variante aus Figur 25 dar, wobei die Trägerschicht 14 leicht gewölbt ist. In der in Figur 26 dargestellten Querschnittsansicht ist die Trägerschicht 14 somit bogenförmig.
Im Übrigen wird auf die bereits erläuterten Ausführungsformen verwiesen.
Insbesondere können die Dichtungselemente 10 gemäß Figuren 25 und 26 mit einem beliebigen Funktionsmaterial 20 oder einer beliebigen Kombination an Funktionsmaterialien 20 ausgestattet sein.
Die Figuren 27 bis 29 betreffen verschiedene Einbausituationen für Dichtungselemente 10. Dabei ist bzw. sind in allen Varianten eines oder mehrere Dichtungselemente 10 in einer Bauwerksfuge 42 angeordnet, die durch zugeordnete Grenzflächen 42a, 42b definiert ist.
In der Variante gemäß Figur 27 handelt es sich bei der Bauwerksfuge 42 um eine Fuge zwischen zwei Wandabschnitten 44, 46. Die Bauwerksfuge 42 verläuft dabei vertikal. Dabei ist die Bauwerksfuge 42 auf beiden Seiten durch ein Dichtungselement 10 abgedichtet, das exemplarisch gemäß dem Ausführungsbeispiel aus Figur 23 gestaltet ist.
Dabei wird deutlich, dass die Anschlagelemente 36 jeweils an einem Rand der Bauwerksfuge 42 anliegen, sodass die Dichtungselemente 10 nicht weiter ins Innere der Bauwerksfuge 42 eingeschoben werden können als dies in der Figur 27 dargestellt ist.
Die Einbausituation aus Figur 28 betrifft eine Bauwerksfuge 42 zwischen einem Wandabschnitt 48 und einem Deckenabschnitt 50. Man spricht bei derartigen Bauwerksfuge 42 auch von Head-of-Wall- Fugen.
Diese Bauwerksfuge 42 ist lediglich einseitig mittels eines Dichtungselements 10 verschlossen.
Dabei handelt es sich um ein Dichtungselement 10, das hinsichtlich des kombinierten Abdeckelements 28 und Anschlagelements 36 der Ausführungsform aus Figur 11 entspricht.
Im Unterschied zu dieser Ausführungsform ist das im Aufnahmeraum 18 vorgesehene Funktionsmaterial 20 jedoch ein intumeszierendes Material 22, das streifenförmig auf beiden Trägerschichten 12, 14 angeordnet ist.
Die Tatsache, dass bei diesem Dichtungselement 10 lediglich auf einer Seite ein Anschlagelement 36 vorgesehen ist, prädestiniert dieses für eine Verwendung an einer Bauwerksfuge, die zumindest einseitig durch einen Deckenabschnitt 50 begrenzt ist.
Ein zusätzliches, auf der anderen Seite des Dichtungselements 10 vorgesehenes Anschlagelement 36 würde bei der Installation des Dichtungselements 10 nur stören.
Auch die in Figur 29 dargestellte Einbausituation betrifft die Bauwerksfuge 42, die zwischen dem Wandabschnitt 48 und dem Deckenabschnitt 50 ausgebildet ist.
Nun ist die Bauwerksfuge 42 jedoch beidseitig mittels eines Dichtungselements 10 abgedichtet. Das Dichtungselement 10 entspricht dabei der Variante aus Figur 10. Wieder liegen die Anschlagelemente 36 jeweils an einem Rand der Bauwerksfuge 42 an, sodass die Dichtungselemente 10 nicht weiter ins Innere der Bauwerksfuge 42 geschoben werden können als dies in Figur 29 dargestellt ist.
Die Einbausituationen aus den Figuren 28 und 29 können auch in um 180° gedrehter Form vorliegen, wobei der Deckenabschnitt 50 dann ein Bodenabschnitt ist. Man spricht dann von Bottom-of-Wall-Fugen.

Claims

Patentansprüche
1. Dichtungselement (10) für eine Bauwerksfuge (42), mit einer ersten Trägerschicht (12) und einer zweiten Trägerschicht (14), wobei in einer Querschnittsansicht (A), die senkrecht zu einer Längsrichtung (L) des Dichtungselements (10) orientiert ist, die beiden Trägerschichten (12, 14) im Wesentlichen gleich lang sind und wenigstens ein Abschnitt (12a) der ersten Trägerschicht (12) sowie wenigstens ein Abschnitt (14a) der zweiten Trägerschicht (14) V-förmig aufeinander zu laufen, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Trägerschicht (12) und der zweiten Trägerschicht (14) ein Aufnahmeraum (18) gebildet ist und im Aufnahmeraum (18) ein Funktionsmaterial (20) aufgenommen ist.
2. Dichtungselement (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Abschnitt (12a) der ersten Trägerschicht (12) und der wenigstens eine Abschnitt (14a) der zweiten Trägerschicht (14) an ihren jeweils näher zusammenliegenden Enden miteinander verbunden sind, insbesondere wobei die erste Trägerschicht (12) und die zweite Trägerschicht (14) elastisch nachgiebig miteinander verbunden sind.
3. Dichtungselement (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein weiterer Abschnitt (12b) der ersten Trägerschicht (12) und ein weiterer Abschnitt (14b) der zweiten Trägerschicht (14) im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
4. Dichtungselement (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Trägerschicht (12) und die zweite Trägerschicht (14) als Ganzes V- förmig aufeinander zu laufen.
5. Dichtungselement (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Abschnitt einer Außenfläche (13) der ersten T rägerschicht (12) eine erste Anlagefläche zur Anlage an einer Grenzfläche (42a, 42b) der Bauwerksfuge (42) bildet und/oder dass zumindest ein Abschnitt einer Außenfläche (15) der zweiten Trägerschicht (14) eine zweite Anlagefläche zur Anlage an einer Grenzfläche (42a, 42b) der Bauwerksfuge (42) bildet.
6. Dichtungselement (10) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, das die erste Anlagefläche und/oder die zweite Anlagefläche mit einer Haftbeschichtung (34) versehen ist.
7. Dichtungselement (10) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass an der ersten Anlagefläche und/oder an der zweiten Anlagefläche wenigstens ein Halteelement (38), insbesondere ein Haltevorsprung oder ein Haltefinger (40), zur Halterung des Dichtungselements (10) in der Bauwerksfuge (42) vorgesehen ist.
8. Dichtungselement (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Funktionsmaterial (20) ein intumeszierendes Material (22) umfasst.
9. Dichtungselement (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Funktionsmaterial (20) ein Wärmedämmungsmaterial (24) umfasst.
10. Dichtungselement (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Funktionsmaterial (20) ein Geräuschdämmungsmaterial (26) umfasst.
11. Dichtungselement (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Funktionsmaterial (20) ein Dichtungsmaterial (30) umfasst.
12. Dichtungselement (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Funktionsmaterial (20) sowohl an der ersten Trägerschicht (12) als auch an der zweiten Trägerschicht (14) anliegt, wobei das Funktionsmaterial (20) elastisch nachgiebig ist.
13. Dichtungselement (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Aufnahmeraum (18) ein vom Funktionsmaterial (20) separates Federelement (32) angeordnet ist, das die erste Trägerschicht (12) und die zweite Trägerschicht (14) verbindet.
14. Dichtungselement (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem der in der Querschnittsansicht (A) jeweils weiter voneinander entfernt liegenden Enden der Trägerschichten (12, 14) ein Anschlagelement (36) zur Anlage an einem Rand der Bauwerksfuge (42) vorgesehen ist.
15. Dichtungselement (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem der in der Querschnittsansicht (A) jeweils weiter voneinander entfernt liegenden Enden der Trägerschichten (12,
14) ein Abdeckelement (28) zur Abdeckung des Aufnahmeraums (18) angeordnet ist.
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